Tài liệu Đồ án CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY - Thiết kế quy trình gia công HỘP GIẢM TỐC. Trong file đính kèm có bản WORD thuyết minh và file CAD bản vẽ chi tiết của các nguyên công. Các bạn có thể tải về xem và tham khảo cách làm. Xin cảm ơn.
Trang 1Lời nói đầu
N gày nay, khi nền khoa học kỹ thuật phát triển nh vũ bão Bất kỳ một ý đồ thiết kế, thử nghiệm cũng nh thực tế sản xuất đều có thể áp dụng công nghệ tin học máy tính nhằm cho ra những sản phẩm theo
nh ý muốn Song những cơ sở cốt yếu nhất của nó vẫn nguyên bản, mà loài ngời chỉ hoàn thiện dần cho đến mức tối u.
Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng về thiết kế, chế tạo các loại máy và trang bị cơ khí phục vụ cho các ngành kinh tế Môn học tạo điều kiện cho ngời học nắm vững và vận dụng có hiệu quả các phơng pháp thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí nhằm đạt đợc các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật cao nhất có thể.
Qua quá trình đợc đào tạo tại trờng, với vốn kiến thức rộng mà nhà ờng đã trang bị cho, em đã đợc giao Đồ án với đề tài: Thiết kế qui trình công nghệ gia công than hộp giảm tốc.
tr-Với sự cố gắng của bản thân, sự hớng dẫn tận tình của thầy giáo NGUYỄN TRỌNG MAI và các thầy cô giáo, cùng sự giúp đỡ của bạn bè và
Trang 2mọi ngời cho nên đến nay em đã hoàn thành đồ án đợc giao Song do kiến thức còn hạn chế, kinh nghiệm thực tế hầu nh không có cho nên bản đồ án của em chắc chắn không tránh khỏi những sai sót Vì vậy
em rất mong sự góp ý của các thầy, các bạn để bản đồ án của em đợc hoàn thiện hơn.
Em xin chân thành cảm ơn các thầy giáo, cô giáo cùng toàn thể các bạn!
Ngày 21 tháng 10 năm 2013.
Sinh viên
thiết kế
Nguyễn quang vinh
Nhận xét của giáo viên hớng dẫn
Trang 3
nhËn xÐt cña gi¸o viªn chÊm
Trang 4
Trang 5
Tài liệu tham khảo
[ I ] Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tốn, Trần Xuân Việt - Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1,2,3, - NXB khoa học và kĩ thuật Hà Nội 2001.
[ II ] Nguyễn Đắc Lộc - Hớng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy - NXB khoa học và kĩ thuật Hà Nội 2004.
[ III ] Lê Văn Tiến, Trần Văn Địch, Trần Xuân Việt - Đồ gá cơ khí hoá và tự động hoá - NXB khoa học và kĩ thuật Hà Nội 1999.
[ IV ] Trần Văn Địch - Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy - Nhà xuất bản Khoa học và kĩ thuật Hà Nội 1999
Trang 6[ V ] Trờng đại học bách khoa Hà Nội - Công nghệ chế tạo máy tập 1,2,3,4 NXB Khoa học và kĩ thuật Hà Nội 1995.
[ VI ] Trần Văn Địch, Lê Văn Nhang, Nguyễn Thanh Mai - Sổ tay gia công cơ - NXB khoa học và kĩ thuật Hà Nội 1999.
Mục lục
Lời nói đầu 3
Phần VI : Thời gian cơ bản cho tất cả cỏc nguyờn cụng 50
Trang 7PhầnVII : Tính toán và thiết kế đồ gá cho một nguyên công
57
THIẾT KẾ QUY TRèNH GIA CễNG HỘP GIẢM TỐC
Phần I : Phõn tớch chi tiết gia cụng
1 Phõn tớch chức năng làm việc của chi tiết:
Đõy là chi tiết vỏ hộp giảm tốc, nú cú nhiệm vụ đỡ và định vị cỏc trục trong khụng gian, đảm bảo cho cỏc bộ truyền bỏnh vớt trong hộp đủ khoảng cỏch ăn khớp tốt, đồng thời chứa dầu bụi trơn cho bộ truyền Ngoài chức năng trờn hộp cũn cú thể bao kớn bộ truyền phớa trong trỏnh dầu
Trang 8trong khi bộ truyền làm việc bắn tóe ra ngoài gây mất mát lãng phí, đồng thời tránh bụi bặm từ ngoài vào làm rỉ sét các chi tiết máy phía trong, làm tăng sự bão hòa dầu bôi trơn Mặt khác hộp làm tăng khả năng về mặt thẩm mỹ đối với toàn máy nói chung và bộ truyền hộp giảm tốc nói riêng Chính vì các công dụng trên hộp gồm nhiều thành vách và lỗ chính (lỗ lắp ráp ở ổ trục bánh vít và bánh vít) Các thành vách đủ độ cứng vững, lỗ chính được gia công chính xác (lỗ
Φ150 và lỗ Φ190) Mặt khác để bộ truyền làm việc tốt cần phải đảm bảo một số điều kiện kỹ thuật sau:
Dung sai khoảng cách tâm lỗ Φ150 và Φ190 không vượt quá 0,05mm trên 100mm chiều dài.
Dung sai độ không đồng tâm giữa các lỗ Φ150 và cũng như các lỗ Φ190 không vượt quá 0.02mm.
Độ không vuông góc với giữa mặt đầu và tâm lỗ không vượt quá 0.05mm trên toàn bộ
bán kính.
Độ song song giữa bề mặt lắp ghép và bề mặt đáy không vượt quá 0.05mm trên toàn bộ chiều dài.
2 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết:
- VËt liÖu sö dông lµ : GX 15-32, cã c¸c thµnh phÇn ho¸ häc sau :
C = 3 ÷ 3,7 ; Si = 1,2 ÷ 2,5 ; Mn = 0,25 ÷ 1,00 ;
S < 0,12 ; P =0,05 ÷1,00 ; [δ] bk = 150 MPa
[δ] bu = 320 Mpa
Chi tiết gia công là một chi tiết dạng hộp điển hình Phôi chi tiết được chế tạo từ phương
pháp đúc gang xám trong khuôn cát Các kích thước, góc lượn đều thuận lợi cho việc đúc phôi Chiều dày vỏ hộp 8mm đủ cho kim loại điền đầy khuôn và đông cứng thuận lợi, gân có chiều dày 10mm đủ để tăng độ cứng vững cần thiết cho hộp Về tính công nghệ trong kết cấu khi gia công có một số đặc điểm sau:
Trang 9 Mặt đầu và lỗ que thăm dầu nghiêng so với mặt chuẩn, tuy nhiên ta có thể gia công dễ
dàng bằng cách nghiêng đầu trục chính máy gia công không mấy khó khăn Mặt đầu lỗ
bu lông đế nếu ta đúc mới thì rất khó khăn cho việc chế tạo phôi đúc, ta có thế đúc bằng
và gia công trên máy phay ngang một cách dễ dàng, tuy về mặt công nghệ không thuận lợi cho nguyên công này ta phải sử dụng 2 lần gá Mặt đầu lỗ chính ta có thể gia công bằng nhiều dao, nhưng dao phay đĩa ở đây cần đường kính lớn Các lỗ lắp ghép có đường kinh d nhỏ tạo điều kiện gia công một lần đạt kích thước ngay Lỗ nhỏ thích hợp cho việc ta rô tay các lỗ có ren.
Các bề mặt đều tạo điều kiện cho ăn dao va thoát dao dễ dàng, chi tiết thích hợp với việc gia công trên máy vạn năng thông thường một cách thuận lợi
Phần II : Xác định dạng sản xuất
Dạng sản xuất là điều kiện cơ sở cho việc lựa chọn đường lối công nghệ gia công chi tiết Tuỳ từng điều kiện sản xuất khác nhau (tức dạng sản xuất khác nhau ) mà thiết kế quy trình công nghệ gia công khác nhau, dạng sản xuất bao gồm sản xuất loạt: (loạt nhỏ, loạt trung, loạt lớn ), sản xuất khối.
- Số lượng chi tiết :
Yêu cầu sản lượng hàng năm là N 1 = 7000 chiếc/năm
⇒ Số chi tiết sản xuất hàng năm :
1
α β
m N N Trong đó :
- N 1 : sản lượng hàng năm N 1 = 20000 chiếc/năm
- m : số chi tiết trong sản phẩm; m =1
Trang 105 1 1 20000
Khối lượng của vỏ hộp:
Q = V.γ
Trong đó : V : thể tích của chi tiết
γ : trọng lượng riêng của vật liệu
Vật liệu Gx 15-32
γ = 7 kg/dm3
Thân dưới hộp giảm tốc có dạng hình hộp có nhiều dạng khác nhau Nên
V được tính nhiều dạng chi tiết
Trang 11Với sản lượng hàng năm 22050 chi tiết /năm⇒ thuộc dạng sản xuất hàng khối.
Phần III : Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi
3.1- Xác định phương pháp chế tạo phôi :
Trong ngành cơ khí chế tạo máy chi phí phôi chiếm từ 30%-60% tổng chi phí chế tạo vì thế mà yêu cầu chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi là cực kỳ cần thiết, chế tạo phôi sao cho chi phí chế tạo phôi là nhỏ nhất, lượng dư gia công nhỏ nhất, tạo điều kiện gia công dễ dàng đem lại hiệu quả và năng suất cao nhất Nhìn chung phôi được xác định
Trang 12hợp lý phụ thuộc vào lượng dư gia cụng Khi lượng dư gia cụng được xỏc định hợp lý cả
về trị số và dung sai sẽ gúp phần bảo đảm kinh tế của cả quỏ trỡnh cụng nghệ.
Chi tiết thõn hộp giảm tốc được làm từ vật liệu GX 15-32 khụng thể chế tạo bằng
phương phỏp ỏp lực như rốn, dập v v do vậy chọn phương phỏp đỳc là hợp lý nhất.
Qua việc tỡm hiểu một số phương phỏp chế tạo phụi hiện nay, để phự hợp với dạng sản suất ta chọn phụi đỳc trong khuụn cỏt, mẫu kim loại làm khuụn bằng mỏy, đạt độ chớnh xỏc cao và năng suất cao, lượng dư gia cụng cắt gọt nhỏ Phụi được làm sạch, cắt đậu rút, đậu ngút và khử ứng suất dư trước khi gia cụng cắt gọt.
3.2- Xỏc định lượng dư gia cụng :
Lượng dư gia cụng được xỏc định để tạo điều kiện thuận lợi trong việc tớnh toỏn thiết
kế ở mỗi nguyờn cụng tiếp theo
Lượng dư được xỏc định hợp lý sẽ giảm giỏ thành chế tạo phụi, giảm thời gian gia cụng và cú ý nghĩa kinh tế rất lớn đối với việc sản xuất.
Xỏc định lượng dư gia cụng cú thể bằng kinh nghiệm, tra bảng hay tớnh toỏn chớnh xỏc Vỡ kinh nghiệm sản xuất cũn hạn chế nờn em chọn phương phỏp tớnh lượng dư cho một bề mặt và tra lượng dư cho cỏc bề mặt cũn lại.
Để đơn giản và thuận tiện ở đõy em chọn mặt đỏy của đế thõn hộp giảm tốc để tớnh lượng dư.
Vật liệu cú ký hiệu GX 15-32.
Quá trình gia công chỉ có 1 bớc là Phay, lợng d khi gia công mặt phẳng đợc xác định theo công thức :
Trang 13Z min = R Zi - 1 + T i -1 + ρi -1 + εi ( Theo bảng 9 công thức xác định lợng
d gia công, sách thiết kế ĐACNCTM )
Trong đó:
R Zi - 1 : Độ cao nhấp nhô bề mặt ở bớc gia công trớc.
T i -1 : Độ sâu lớp bề mặt khiếm khuyết do bớc gia công trớc
Trang 15350 280±0.1 170 30+0.05 Ø60
80 165±0.1
R20 R110
R95
R140
R11 1 R1
R75 +0.0
0.05
0.05 0.05 B
6 l? M8
27±0.1 875
Phần IV: Thiết kế quá trình công nghệ gia công
4.1 Quy trình công nghệ gia công thân hộp.
Nguyên công 1: Đúc phôi
Quá trình gia công phôi ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát, dùng mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy, phôi đạt độ chính xác cao
*Mục đích của phương pháp đúc:
- Chế tạo được phôi phù hợp với kết cấu của chi tiết
- Đảm bảo phân phối lượng dư cần thiết để gia công đạt yêu cầu kĩ thuật như bản vẽ.
* Yêu cầu kĩ thuật của bản vẽ :
- Phôi đúc ra không nét, mẻ, cong và bị vênh ,không có rỗ khí quá lớn
Trang 16- Phôi không bị sai lệch về hình dáng quá vi phạm cho phép
- Đảm bảo kích thước đúng yêu cầu của bản vẽ phôi.
- Làm sạch các ba via ,cắt bỏ đậu ngót
Nguyên công 2 : Phay mặt đáy
- Định vị: chi tiết được định vị bằng hai phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do.
Máy:6H12
Dao: dao phay mặt đầu răng chắp gắn mảnh hộp kim cứng BK6 có D=250(mm); Z=14.
Sơ đồ giá đặt:
Trang 17- Tính chế độ cắt cho nguyên công 2
Trang 18Góc nghiêng rãnh xoắn và góc nghiêng răng: 1 = ω =10 0 Góc trước: γ = +7 0
Gó sau: α =+15 0
Định vị kẹp chặt:
- 3 chốt ở bề mặt gốc kích thước (bề mặt chuẩn thô) hạn chế 3 bậc tự do tịnh tiến theo
OZ, quay quanh OX, OY
- Cơ cấu kẹp chặt: Chọn cơ cấu mỏ kẹp.
Nguyên công gồm 2 bước:
uv nv MV
q v t
B Z S t T
K K K
D C v
.
.
.
=
Trang 19+ D : đường kính dao phay D = 250mm
+ T : tuổi bền dao phay T = 240 (phút) (bảng 5.40[STCNCTMT2])
+ Z : số răng tham gia cắt Z = 14
14 , 3
1 , 118 1000
v 1000
KG n
D
Z B t
Z Y Z
X p
150 250
14 180 24 , 0 5 , 2 5 , 54
=
Z
, = 177,75 (m/phút) 1000
250 ,14 150 1000
.
vtt
Trang 20- Công suất khi phay
8 , 6 1020
60
75 , 117 56 , 356 10 1020 60
- Công suất khi cắt N e tra bảng [ 5-130 ] N e = 7(KW)
N e < N m = 10 KW đạt công suất gia công
- Lượng chạy dao phút : S ph = S o n m = 0,24.150.14 =504 (mm/phút)
Chế độ cắt khi phay tinh
- Chiều sâu cắt : t = 0,5 mm
- Lượng chạy dao vòng S = 0,6 mm/vòng tra bảng [ 5-37 ]
2400 , 32.0445,50., 15250.0,60 ,.351..141.10.1800 , 2 121,8
2 , 0
14 , 3
8 , 121 1000
v
250 14 , 3 190 1000
.
190 250
14 210 6 , 0 5 , 0 5 , 54
=
Z
W q
u y Z
x P Z
n D
Z B S t C P
.
.
=
Trang 21- Công suất khi phay
5 , 4 1020
60
75 , 117 35 , 235 10 1020 60
- Công suất khi cắt N e tra bảng [ 5-130 ] N e =5,5(KW)
N e < N m = 10 KW đạt công suất gia công
- Lượng chạy dao phút : S ph = S o n m = 0,14.190.14 = 372 (mm/phút)
- Lập bảng :
Nguyên công 3: Phay mặt phẳng lắp ghép thân:
Định vị: Chi tiết được định vị bằng hai phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do, mặt cạnh hạn chế 2 bậc tự do, mặt đầu hạn chế 1 bậc tự do
Lực kẹp: dung cơ cấu đòn kẹp, lực kẹp hướng từ trên xuống có phương vuông
góc với mặt đáy
Máy: 6H12
Dao: phay mặt đầu răng chắp BK6 có D=250mm, Z=14 răng
Sơ đồ gá đặt:
Trang 22K 1 – hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang K 1 = 1;
K 2 – hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền của dao K 2 = 1;
Trang 23K 3 – hệ số điều chỉnh mác hợp kim cứng K 3 = 0,8;
K 4 – hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công
K 4 =1;
K 5 – hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng dao phay K 5 = 1,13;
K 6 – hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K 6 = 1.
Vậy tốc độ tính toán là:
8 , 142 1 13 , 1 1 8 , 0 1 1 158
.
14 , 3
8 , 142 1000
1000
Ta chọn số vòng quay theo máy n m = 190 (vòng/ phút)
Như vậy tốc độ quay thực tế sẽ là:
149 1000
190 250 14 , 3 1000
.
(m/phút) Lượng chạy dao phút là
4,638190.14.24,0
So sánh với công suất máy N e ≤ N.η ⇔ 4,6 < 10.0,75
Vậy máy phay 6H12 đủ công suất để phay mặt bích thân hộp.
• Chế độ cắt khi phay tinh
- Chiều sâu cắt : t = 0,5 mm
Trang 24Lượng chạy dao: Tra bảng 5-125 [STCNCTMT2] Phay tinh S=0,14-0,18 mm/vòng
14 , 3
5 , 183 1000
1000
ph v d
v
t = = = π
Số vòng quay theo máy : n m =234 v/ph
Tốc độ cắt thực tế:
) / ( 699 , 183 1000
234 250 14 , 3 1000
.
ph m n
Nguyên công 4: Khoan, khoét,doa lỗ chuẩn định vị đạt kích thước Φ 30 +0,01
Định vị chi tiết được định vị trên thân đồ gá bằng 2 phiến ty, phiến dẫn tháo dời
định vị bằng 2 phiến tỳ và 3 chốt tỳ chỏm cầu hạn chế 6 bậc tự do.
Máy: máy khoan đúng 2H55
Trang 25 Dao : thép gió
Bước 1: Khoan lỗ 29,8 dùng mũi khoan ruột gà 29,8 đuôi trụ, vật liệu làm dao thép gió P18.
Bước 2: Khoét lỗ 29,85 bằng mũi khoét 29,85 chế tạo bằng thép gió P18.
Bước 3: Doa lỗ 30 bằng dao doa 30H7 chế tạo bằng thép gió P18.
Sơ đồ gá đặt:
Tra thông số chế độ cắt
Bước 1: Khoan lỗ 29,8
Chiều sâu cắt: t = 7,9 (mm) Lượng chạy dao: S b = 0,5 (mm/vg) bảng 5.89 [STCNCTMT2]
Tốc độ cắt: V b = 28 (m/phút) bảng 5.90 [STCNCTMT2]
Các hệ số hiệu chỉnh tốc độ cắt:
K 1 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K 1 = 1
K : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái thép K = 1
Trang 26K 3 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ K 3 = 1
K 4 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của vật liệu mũi khoan
K 4 =1
Vậy tốc độ tính toán là:
28 1 1 1 1 28
.
28 1000
Ta chọn số vòng quay theo máy n m = 600 (vòng/ phút)
Như vậy tốc độ quay thực tế sẽ là:
76 , 29 1000
600 8 , 29 14 , 3 1000
.
So sánh công suất máy N e ≤ N.η ⇔ 2,2 < 4.0,85
Vậy máy khoan 2H55 đủ công suất để khoan lỗ 29,8
Bước 2: Khoét lỗ 29,85
+ Chiều sâu cắt : t = 0,025(mm) + Lượng chạy dao: S b = 0,5 (mm/vòng) → bảng 5.104 [STCNCTMT2]
+ Tốc độ cắt: V b = 31 (m/phút) → bảng 5.106 [STCNCTMT2]
Tốc độ tính toán là :
31 1 31
V t b (vòng/ phút)
Trang 27K – hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao, K = 1.
Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:
8 , 622 85 , 29 14 , 3
31 1000
1000
750 85 , 29 14 , 3 1000
.
+ Tốc độ cắt : V b = 7,3 (mm/vòng) → bảng 5.114 [STCNCTMT2]
→ Vậy tốc độ tính toán là: V t =V b.K = 7 , 3 1 = 7 , 3 (m/phút)
K: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao K = 1.
Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:
3 , 145 30 14 , 3
3 , 7 1000
1000
Ta chọn số vòng quay theo máy n m = 150 (vòng/ phút).
Như vậy tốc độ quay thực tế sẽ là:
36 , 7 1000
150 30 14 , 3 1000
.
(m/phút).
→ Từ đó ta chọn số vòng của trục chính theo dãy số vòng quay và lượng chạy dao của máy n m = 150 (vòng/ phút) S m = 2 (mm/vòng).
Trang 28Lập bảng :
Nguyên công 5 : Khoan lỗ xỏ bu lông ghép hai nửa Φ 12, Φ 14
Định vị: chi tiết được định vị bằng hai phiến tỳ, chốt trụ ngắn và chốt trám trên thân
đồ gá hạn chế 6 bậc tự do, phiến dẫn tháo rời được định vị bằng phiến tỳ và 3 chốt tỳ hạn chế 6 bậc tự do trên chi tiết.
Kẹp chăt: Chi tiết được kẹp chặt bằng mỏ kẹp kẹp trực tiếp lên phiến dẫn
Máy: 2H55
Dao: mũi khoan ruột gà đuôi trụ Φ12; Φ14 vật liệu dao thép gió
Sơ đồ gá đặt:
Trang 29Khoan lỗ 12
+ Lượng dư gia công: Z b = 5,25(mm) + Chiều sâu cắt: t = 5,25 (mm) + Lượng chạy dao: S b = 0,5 (mm/vòng) bảng 5.89 STCNCTMT2
Tốc độ cắt: V b = 28 (m/phút) bảng 5.90 STCNCTMT2
Các hệ số hiệu chỉnh tốc độ cắt:
K 1 – hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K 1 = 1
K 2 – hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái thép K 2 = 1
K 3 – hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ K 3 = 1
Trang 30K 4 – hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của vật liệu mũi khoan
K 4 =1 Vậy tốc độ tính toán là:
28 1 1 1 1 28
.
28 1000
1000
Ta chọn số vòng quay theo máy n m = 900 (vòng/ phút) ; n m = 1000 (vòng/ phút)
Như vậy tốc độ quay thực tế sẽ là:
Khoan lỗ 12 29 , 67
1000
900 5 , 10 14 , 3 1000
.
.
So sánh công suất máy N e ≤ N.η ⇔ 1,7 < 4.0,85
Vậy máy khoan 2H55 đủ công suất để khoan lỗ 12 và 14
Lắp hai nửa hộp
- Lắp bằng tay, sử dụng các dụng cụ như cờ lê 12 và 14.
- Lập bảng :
Trang 31Khoan Φ12 2H55 Thép gió 1000 6 0,5
Nguyên công 6 : Phay mặt lỗ tháo dầu
Định vị: Chi tiết định vị bằng phiến tỳ dạng bạc và 3 chốt hạn chế 6 bậc tự do
Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt nhờ cơ cấu ren vít lực kẹp từ trên xuống
Máy: Máy phay đứng 6H82
Dao: Phay ngón Φ20
Sơ đồ gá đặt:
Chế độ cắt:
Trang 32+ Lượng chạy dao: S b = 0,3 (mm/vòng) → bảng 5.89 STCNCTMT2 ; + Tốc độ cắt: V b = 28 (m/phút) → bảng 5.90 STCNCTMT2 ;
Các hệ số hiệu chỉnh tốc độ cắt:
K 1 – hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K 1 = 0,84;
K 2 – hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái thép K 2 = 1;
K 3 – hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ K 3 = 1;
K 4 – hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng Mác của vật liệu mũi khoan
K 4 = 1 Vậy tốc độ tính toán là:
52 , 23 1 1 84 , 0 1 28
.
14 , 3
5 , 23 1000
1000
Ta chọn số vòng quay theo máy n m = 1200 (vòng/ phút)
Như vậy tốc độ quay thực tế sẽ là:
36 , 75 1000
1200 20 14 , 3 1000
.
Trang 33)
n(v/ph) t(mm) T(ph)
Nguyên công 7: KhoanΦ20 và tarô lỗ tháo dầu M22.
Định vị: Chi tiết định vị bằng phiến tỳ dạng bạc và 3 chốt hạn chế 6 bậc tự do
Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt nhờ cơ cấu ren vít lực kẹp từ trên xuống
Máy: Máy phay đứng 2H55
- Tra bảng 5-25 Sổ tay CNCTM tập 2/ GS.TS Nguyễn Đắc Lộc ta có với đường kính mũi khoan
q
S T
D C
Trang 34K mv :hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu phôi.
Tra bảng 5-1 Trang 7 Sổ tay CNCTM tập 2/ GS.TS Nguyễn Đắc Lộc.
ta có
nv mv
K uv :hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu dụng cụ cắt.tra bảng 5-6 ta có:K uv =1
K lv : hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan Tra bảng 5.31 ta có K lv =1.
Như vậy:Kv = 1.1.1 = 1
Vậy V khoan = 1 30 , 27
37 , 0 60
20 1 , 17
4 , 0 125 , 0
25 , 0
= (m/phút)
- Tốc độ vòng quay của trục chính: =1000. . =10003,14.30.20,27 =621,65
D
V n
.
- Mômen xoắn: tra theo Sổ tay CNCTM tập 2/ GS.TS Nguyễn Đắc Lộc ta có:
p y q M
6 , 0 6 , 0
p D S k C
Trang 3517 , 1 9750
500 77 , 22 9750
n
S
6) Thời gian chạy máy
- Theo chế độ cắt và gia công cơ khí ta có:
i n S
L L L
21
0
++
2−d = − =
D
(mm) 2) Lượng chạy dao S (mm/vòng)
-Chọn lượng chạy dao bằng bước xoắn của ren S = 1 (mm/vòng)
Trang 363) Vận tốc cắt
- Tra bảng 5-188 Sổ tay CNCTM tập 2/ GS.TS Nguyễn Đắc Lộc ta có :
Ren M22 có bước ren 1 => V= 10 (m/phút)
Tốc độ quay của trục chính: =1000. . =10003,14..2210 =199,04
D
V n
.
Theo Sổ tay CNCTM tập 2/ GS.TS Nguyễn Đắc Lộc trang 42 ta có:
160 3 , 6 975
S.n
21
2
n S
L L L
Trang 37Nguyên công 8: Phay mặt đầu lỗ thăm dầu.
Định vị: Chi tiết định vị bằng phiến tỳ dạng bạc và 3 chốt hạn chế 6 bậc tự do
Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt nhờ cơ cấu ren vít lực kẹp từ trên xuống
Máy: Máy phay đứng 6H82
K nv :hệ số phụ thuộc vào tình trạng của bề mặt phôi Tra bảng 5-5 ta có:K nv =0,8.
K uv :hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu dụng cụ cắt.tra bảng 5-6 ta có:K uv =0,83
Như vậy:K(v) = 1.0,8.0,83 = 0,664
Tra bảng 5-39 ta có
C v q x y u p m