Giáo trình Đồ gá trên máy công cụ: Phần 1 ĐH Phạm Văn Đồng

(NB) Giáo trình Đồ gá trên máy công cụ: Phần 1 cung cấp nội dung chính như sau: Khái niệm chung về các loại đồ gá và trang bị công nghệ, Quá trình gá đặt chi tiết, Khái niệm về kẹp chặt, Yêu cầu đối với cơ cấu kẹp chặt,...

Đại học Phạm Văn Đồng

PGS.TS Phạm Đăng Phước ThS Phạm Văn Trung ThS Trương Quang Dũng

GIÁO TRÌNH

ĐỒ GÁ TRÊN MÁY CÔNG CỤ

U N T N QUẢN N TRƯỜN ĐẠ ỌC P ẠM VĂN ĐỒN

- -

PGS.TS Phạm Đăng Phước (chủ biên)

ThS Phạm Văn Trung ThS Trương Quang Dũng

GIÁO TRÌNH

ĐỒ GÁ TRÊN MÁY CÔNG CỤ

(Dùng cho bậc ĐH)

Quảng Ngãi, tháng 12/2018

MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU 1

Chương 1: TỔNG QUAN VỀ ĐỒ GÁ 2

1.1.Khái niệm chung về các loại đồ gá và trang bị công nghệ 2

1.2.Định nghĩa và công dụng của đồ gá trên máy cắt kim loại 3

1.2.1.Định nghĩa đồ gá máy cắt kim loại: 3

1.2.2 Công dụng của đồ gá máy cắt kim loại: 3

1.3.Phân loại đồ gá trên máy công cụ 3

1.3.1Phân loại theo nhóm máy 3

1.3.2 Phân loại theo mức độ chuyên môn hóa 4

1.3.3 Phân loại theo nguồn động lực 8

1.4.Các thành phần chính của đồ gá 8

1.5.Yêu cầu đối với đồ gá trên máy cắt kim loại 9

Chương 2: ĐỊNH VỊ VÀ ĐỒ ĐỊNH VỊ 11

2.1 Quá trình gá đặt chi tiết 11

2.1.1 Khái niệm về định vị 11

2.1.2 Yêu cầu đối với đồ định vị 12

2.1.3 Nguyên tắc định vị 6 điểm 12

2.2 Sai số gá đặt 16

2.2.1 Sai số chuẩn 17

2.2.2 Sai số kẹp chặt 25

2.2.3 Sai số đồ gá 28

2.3 Các chi tiết định vị của đồ gá 30

2.4 Các chi tiết định vị mặt phẳng 31

2.4.1 Các chi tiết định vị chính 31

2.4.2 Các chi tiết định vị phụ 36

2.5 Các chi tiết định vị mặt trụ ngoài 38

2.6 Các chi tiết định vị mặt trụ trong 38

2.6.1 Chốt gá (chốt trụ) 39

2.6.2 Chốt côn định vị 40

2.6.3 Trục gá (chốt tâm) 40

2.6.4 Tính sai số định vị khi định vị bằng mặt trong 42

2.6.5 Mũi tâm 44

2.7 Định vị kết hợp 46

Chương 3: KẸP CHẶT VÀ CÁC CƠ CẤU KẸP CHẶT 54

3.1 Khái niệm về kẹp chặt 54

3.2 Yêu cầu đối với cơ cấu kẹp chặt 54

3.3 Phương pháp xác định lực kẹp 55

3.3.1 Phương và chiều của lực kẹp 55

3.3.2 Điểm đặt của lực kẹp 56

3.3.3 Phân loại cơ cấu kẹp chặt 57

3.3.4 Trình tự tính lực kẹp 58

3.4 Kẹp chặt bằng chêm 63

3.4.1 Tính lực kẹp của chêm 63

3.4.2 Tính tự hãm khi kẹp bằng chêm 65

3.4.3 Lực cần thiết để tháo chêm ra 66

3.4.4.Tính chêm có con lăn 67

3.4.5 Tính chêm có chốt trượt 68

3.5 Kẹp chặt bằng ren vít 70

3.5.1 Khái niệm 70

3.5.2 Kết cấu 70

3.5.3 Tính toán lực kẹp của cơ cấu kẹp ren vít 72

3.5.4 Kẹp bằng ren vít - đòn 76

3.6 Kẹp chặt bằng bánh lệch tâm 77

3.7 Cơ cấu phóng đại lực kẹp 80

3.7.1 Cơ cấu phóng đại bằng thanh truyền 81

3.7.2 Cơ cấu phóng đại lực bằng khí nén – dầu thủy lực 82

3.8 Các cơ cấu sinh lực 84

3.8.1 Cơ cấu sinh lực khí nén 84

3.8.2 Truyền động bằng dầu ép 89

3.8.3 Cơ cấu sinh lực nhờ lực hút điện từ 92

3.8.4 Cơ cấu sinh lực nhờ lực ly tâm 95

3.9 Kẹp chặt nhiều chi tiết đồng thời 96

3.10 Các cơ cấu kẹp nhanh bằng tay 98

Chương 4 : CÁC CƠ CẤU TỰ ĐỊNH TÂM 102

4.1 Khái niệm 102

4.2 Tự định tâm bằng ren vít trái chiều 103

4.3 Tự định tâm bằng khối V 103

4.4 Tự định tâm bằng đòn bẩy 105

4.5 Tự định tâm bằng đường cong 105

4.6 Tự định tâm bằng ống kẹp đàn hồi 106

4.7 Tự định tâm bằng khe chêm 109

4.8 Tự định tâm bằng lò xo đĩa 109

4.9 Tự định tâm bằng chêm 110

4.10 Tự định tâm bằng chất dẻo 111

Chương 5 : CÁC CƠ CẤU KHÁC CỦA ĐỒ GÁ 113

5.1 Cơ cấu dẫn hướng 113

5.1.1 ạc dẫn hướng 113

5.1.2 Phiến dẫn 118

5.1.3 Cơ cấu dẫn hướng dao khi chuốt 120

5.2 Cơ cấu so dao 121

5.3 Cơ cấu định vị đồ gá 122

5.4 Cơ cấu phân độ 124

5.5 Cơ cấu chép hình 129

5.6 Thân đồ gá 130

Chương 6: TỰ ĐỘNG HÓA ĐỒ GÁ VÀ ĐỒ GÁ TRÊN MÁY TỰ ĐỘNG 132

6.1 Tự động hóa đồ gá 132

6.1.1.Tự động hóa đồ gá bằng khí nén 132

6.1.2.Tự động hóa bằng dầu ép 134

6.1.3.Tự động hóa bằng điện từ 134

6.1.4.Một số cơ cấu kẹp chặt tự động 136

6.2 Đồ gá trên máy tự động 137

Chương 7: TRÌNH TỰ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ 142

7.1 Yêu cầu 142

7.2 Các bước thực hiện 142

PHỤ LỤC 1: ĐỒ GÁ SỬ DỤNG TRÊN MÁY TIỆN 146

PHỤ LỤC 2: ĐỒ GÁ SỬ DỤNG TRÊN MÁY PHAY 161

PHỤ LỤC 3: ĐỒ GÁ SỬ DỤNG TRÊN MÁY KHOAN – KHOÉT – DOA 173

TÀI LIỆU THAM KHẢO 190

LỜI NÓI ĐẦU

Trong ngành Cơ khí, trang bị công nghệ có vai trò quan trọng và góp phần mang lại hiệu quả kinh tế - kỹ thuật tốt cho quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí Xác định, lựa chọn, thiết kế và tính toán trang thiết bị hợp lý là một nội dung chuyên môn trong khâu chuẩn bị công nghệ cho quá trình sản xuất sản phẩm

Giáo trình Đồ gá trên máy công cụ được biên soạn theo nội dung phân phối

chương trình do Trường Đại học Phạm Văn Đồng xây dựng Nội dung được xây dựng theo tinh thần ngắn gọn, dễ hiểu và trên cơ sở kế thừa những nội dung được giảng dạy

ở các trường, kết hợp với những nội dung mới nhằm đáp ứng yêu cầu nâng cao chất lượng đào tạo phục vụ sự nghiệp công nghiệp hóa, hiện đại hóa

Nội dung của giáo trình Đồ gá trên máy công cụ bao gồm 7 chương với thời

lượng 30 tiết, sẽ giới thiệu cho sinh viên các kiến thức tổng quát về đồ gá, bao gồm: cấu tạo tổng quát của đồ gá, tác dụng và yêu cầu của đồ gá,… cơ sở phân loại và lựa chọn đồ gá trên máy cắt kim loại Cấu tạo, nguyên lý hoạt động của các chi tiết và cơ cấu định vị, các cơ cấu kẹp chặt thông dụng, cơ cấu dẫn hướng, cữ so dao… Phương pháp lựa chọn các chi tiết và cơ cấu định vị phù hợp để định vị Phương pháp tính lực kẹp, cách tính lực kẹp cho từng phương pháp kẹp chặt cụ thể đồng thời lựa chọn cơ cấu kẹp chặt phù hợp Các kiến thức cơ bản để thiết kế một đồ gá trên máy cắt kim

loại

Tuy nhóm tác giả có nhiều cố gắng khi biên soạn, nhưng giáo trình chắc không tránh khỏi những thiếu sót Nhóm tác giả mong nhận được nhiều ý kiến đóng góp, xây dựng của bạn đọc và đồng nghiệp để nội dung giáo trình được hoàn thiện hơn Chúng tôi xin chân thành cảm ơn

Mọi ý kiến đóng góp xin liên hệ qua email: pdphuoc@pdu.edu.vn ;

phamvantrung@pdu.edu.vn ; tqdung@pdu.edu.vn

Quảng Ngãi, tháng 12/2018

Nhóm biên soạn

Chương 1 : TỔNG QUAN VỀ ĐỒ GÁ

1.1 Khái niệm chung về các loại đồ gá và trang bị công nghệ

Trong quá trình sản xuất của ngành cơ khí chế tạo máy, toàn bộ các phụ tùng kèm theo máy gia công để giúp cho máy đó thực hiện có hiệu quả quá trình công nghệ gia công các đối tượng sản xuất, đều được gọi là các trang bị công nghệ

Như vậy trang bị công nghệ nói chung bao gồm các loại đồ gá trên máy cắt, đồ

gá lắp ráp, đồ gá kiểm tra, các dụng cụ cắt, các dụng cụ phụ, các cơ cấu cấp phôi, tháo phôi, đồ gá gia công nóng,…

Theo kết cấu và công dụng, trang bị công nghệ được phân thành hai loại: trang

bị công nghệ vạn năng và trang bị công nghệ chuyên dùng

Đặc điểm của trang bị công nghệ vạn năng là không phụ thuộc vào đối tượng gia công nhất định và được sử dụng chủ yếu vào dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ Trang bị công nghệ chuyên dùng có kết cấu và tính năng của nó phụ thuộc vào một hoặc một nhóm đối tượng gia công nhất định, nó được dùng chủ yếu trong sản xuất hàng khối và loạt lớn, cá biệt trong sản xuất nhỏ và đơn chiếc yêu cầu có độ chính xác cao hoặc đối với những chi tiết bắt buộc phải dùng đồ gá chuyên dùng mới gia công được

Đối với máy cắt kim loại, người ta thường sử dụng các loại trang bị công nghệ

là đồ gá gia công cơ, dụng cụ phụ và dụng cụ cắt

- Đồ gá gia công cơ hay còn gọi là đồ gá chi tiết (hoặc gọi tắt là đồ gá) dùng để định vị và kẹp chặt chi tiết gia công

- ụng cụ phụ (đồ gá dao): là một loại trang bị công nghệ dùng để gá đặt dụng cụ cắt trong quá trình gia công Tùy theo yêu cầu sử dụng mà kết cấu các loại dụng cụ phụ có thể là vạn năng hoặc chuyên dùng

 Đồ gá chi tiết cùng với dụng cụ phụ và dụng cụ cắt gọi chung là trang bị công nghệ

 Hệ thống công nghệ gồm Máy – Đồ gá – Dao – Chi tiết

Đồ gá gia công cơ chiếm từ 80%÷90% trong tổng số đồ gá nói chung Trong giáo trình này chủ yếu ta nghiên cứu các đồ gá trên máy cắt kim loại, bên cạnh đó ta nghiên cứu một số đồ gá khác

1.2 Định nghĩa và công dụng của đồ gá trên máy cắt kim loại

1.2.1 Định nghĩa đồ gá máy cắt kim loại

Đồ gá máy cắt kim loại là một loại trang bị công nghệ nhằm xác định vị trí chính xác của chi tiết gia công so với dụng cụ cắt, đồng thời giữ vững vị trí đó trong suốt quá trình gia công

1.2.2 Công dụng của đồ gá máy cắt kim loại

- Đảm bảo độ chính xác vị trí của các bề mặt gia công Nhờ đồ gá có thể xác định một cách chính xác vị trí tương đối của chi tiết gia công đối với máy và dao cắt một cách nhanh chóng, ổn định và tin cậy

- Nâng cao năng suất và độ chính xác gia công vì vị trí của chi tiết so với máy, dao được xác định bằng các đồ định vị, không phải rà gá mất nhiều thời gian

- Có thể mở rộng khả năng công nghệ của thiết bị: nhờ đồ gá mà một số máy có thể đảm nhận công việc của máy khác chủng loại Ví dụ, có thể mài trên máy tiện, có thể tiện trên máy phay hoặc phay trên máy tiện

- Đồ gá giúp cho việc thực hiện các nguyên công được dễ dàng hơn, nếu không

có đồ gá thì có thể không gia công được Ví dụ, khoan lỗ nghiêng, khoan trên mặt trụ,

đồ gá phân độ để phay bánh răng,…

- iảm nhẹ sự căng thẳng và cải thiện điều kiện làm việc của công nhân; không cần sử dụng bậc thợ cao

Nhờ những tác dụng trên mà việc sử dụng đồ gá đúng loại, đúng lúc, sẽ mang lại hiệu quả kinh tế cao

1.3 Phân loại đồ gá trên máy công cụ

1.3.1 Phân loại theo nhóm máy

- Đồ gá tiện

- Đồ gá phay

- Đồ gá bào

- Đồ gá mài

- Đồ gá xọc

- Đồ gá chuốt

- Đồ gá khoan …

1.3.2 Phân loại theo mức độ chuyên môn hóa

a) Đồ gá vạn năng: là những đồ gá đã được tiêu chuẩn, có thể gia công được những chi tiết khác nhau mà không cần thiết có những điều chỉnh đặc biệt Đồ gá vạn năng được sử dụng rộng rãi trong sản xuất loạt nhỏ - đơn chiếc

Ví dụ: mâm cặp 3 chấu, mâm cặp 4 chấu, êtô, đầu phân độ vạn năng, bàn từ…

a) b) c)

Hình 1.1 a) Mâm cặp bốn chấu; b) Mâm cặp ba chấu; c) Êtô

b) Đồ gá chuyên dùng: là loại đồ gá được thiết kế và chế tạo cho một nguyên công gia công nào đó của chi tiết Vì vậy, khi sản phẩm thay đổi hoặc nội dung nguyên công thay đổi thì đồ gá này không được sử dụng lại được o đó loại đồ gá này được

sử dụng khi sản phẩm và công nghệ tương đối ổn định trong sản xuất loạt lớn, hàng khối

Ví dụ: đồ gá gia công lỗ ắc pittong, đồ gá phay biên dạng cam…

c) Đồ gá vạn năng lắp ghép (đồ gá tổ hợp):

Theo yêu cầu gia công của một nguyên công nào đó, chọn một bộ các chi tiết tiêu chuẩn hoặc bộ phận đã được chuẩn bị trước để tổ hợp thành các đồ gá Loại đồ gá này sau khi dùng xong có thể tháo ra, lau chùi sạch sẽ và có thể cất vào kho để tiếp tục

sử dụng

Sử dụng loại đồ gá này có ưu điểm là giảm chu kỳ thiết kế và chế tạo đồ gá, làm giảm thời gian chuẩn bị sản xuất; đồng thời với một bộ các chi tiết của đồ gá đã được tiêu chuẩn hóa có thể được sử dụng nhiều lần, tiết kiệm vật liệu chế tạo đồ gá; giảm công lao động và giảm giá thành sản phẩm

Nhược điểm: cần đầu tư vốn khá lớn để chế tạo hàng vạn chi tiết tiêu chuẩn với

độ chính xác và độ bóng cao, vật liệu các chi tiết này thường là thép hợp kim, thép crôm, thép niken; độ cứng vững kém hơn đồ gá thông dụng; nặng và cồng kềnh hơn so với đồ gá vạn năng

Ứng dụng: loại đồ gá này dùng thích hợp trong dạng sản xuất loạt nhỏ, chủng loại chi tiết nhiều, đặc biệt đối với những sản phẩm mới

Hình 1.2a Đồ gá vạn năng lắp ghép (khi gá đặt chi tiết dạng trụ)

1-Chi tiết gia công, 2- Cơ cấu định vị, 3- Vít, 4- Tấm đế, 5- Cơ cấu kẹp

Hình 1.2b Đồ gá vạn năng lắp ghép (khi gá đặt chi tiết dạng hộp)

1-Chi tiết gia công, 2- Cơ cấu định vị, 3- Vít, 4- Tấm đế, 5- Cơ cấu kẹp

d) Đồ gá vạn năng điều chỉnh

Đồ gá này gồm có bộ phận cố định và bộ phận thay đổi ộ phận cố định là phần cơ sở dùng cho các chi tiết khác nhau ộ phận thay đổi là những chi tiết của đồ

gá được sử dụng tùy theo hình dạng và kích thước của chi tiết gia công

Ví dụ, mâm cặp hoa mai dùng trên máy tiện; các loại êtô khí nén dùng trên máy phay có má êtô thay đổi còn đế êtô là phần cố định,…

Hình 1.3 Đồ gá vạn năng điều chỉnh

1.3.3 Phân loại theo nguồn động lực

- Đồ gá tác động bằng tay

- Đồ gá tác động bằng cơ khí

- Đồ gá tác động bằng khí nén, dầu ép, điện từ, chân không

- Đồ gá phối hợp: phối hợp các nguồn động lực ở trên

Ngoài ra người ta còn phân theo mức độ tự động, gồm các đồ gá tác động bằng tay, bán tự động và tự động; hoặc trong sản xuất dây chuyền tự động có loại đồ gá cố

định và đồ gá vệ tinh,…

1.4 Các thành phần chính của đồ gá

Chủng loại và kết cấu đồ gá gia công tuy có khác nhau, nhưng nguyên lý làm việc của nó trên cơ bản giống nhau Để thuận tiện cho việc nghiên cứu, trước hết chúng ta căn cứ vào tính năng giống nhau của các chi tiết và cơ cấu trong đồ gá để phân loại Các thành phần chủ yếu của đồ gá gia công gồm:

- ộ phận định vị: dùng để xác định vị trí tương đối của chi tiết so với máy hoặc dụng cụ cắt

- ộ phận kẹp chặt: dùng để giữ không cho chi tiết bị xê dịch khi gia công

- Các cơ cấu truyền lực từ nơi tác động đến vị trí kẹp chặt

- Các cơ cấu dẫn hướng dụng cụ cắt như: phiến dẫn, bạc dẫn, then dẫn, dưỡng

so dao…

- Các cơ cấu quay và phân độ

- Thân đồ gá và đế đồ gá để lắp ráp các bộ phận trên tạo thành một bộ đồ gá hoàn chỉnh

- Cơ cấu định vị và kẹp chặt đồ gá vào bàn máy của máy cắt kim loại

Hình 1.4 Các thành phần của đồ gá khoan – khoét – doa 1-Bạc dẫn hướng; 2-Phiến dẫn; 3-Khối V ngắn cố định;

4-Phiến tỳ; 5-Thân đồ gá; 6-Khối V ngắn di động; 7-Cơ cấu kẹp chặt

1.5 Yêu cầu đối với đồ gá trên máy cắt kim loại

Đồ gá trên máy cắt kim loại phải đảm bảo các yêu cầu sau:

- Kết cấu phải phù hợp với yêu cầu sử dụng, dạng sản xuất, điều kiện cụ thể của nhà máy về trang thiết bị, trình độ kỹ thuật của người công nhân…

- Đảm bảo được độ chính xác qui định: nguyên lý làm việc phải đúng, chi tiết định vị và dẫn hướng phải có cấu tạo hợp lý và có độ chính xác cần thiết, chi tiết kẹp chặt phải đủ độ cứng vững, đồ gá phải được định vị và kẹp chặt một cách chính xác trên máy

- Sử dụng thuận tiện và an toàn khi làm việc: gá và tháo chi tiết gia công dễ dàng, dễ quét dọn phoi, dễ lắp trên máy, dễ thay thế những chi tiết bị mòn và hư hỏng,…

CÂU HỎI ÔN TẬP

Câu 1: Đồ gá là gì? Phân biệt đồ gá gia công cơ với dụng cụ phụ? Lấy ví dụ? Câu 2: Trình bày công dụng của đồ gá?

Câu 3: Trình bày yêu cầu của đồ gá?

Câu 4: Trình bày các thành phần chính của đồ gá?

Chương 2: ĐỊNH VỊ VÀ ĐỒ ĐỊNH VỊ

2.1 Quá trình gá đặt chi tiết

Khi tiến hành gia công một bề mặt nào đó của chi tiết, trước tiên cần phải thực hiện hai quá trình sau:

- Xác định vị trí của chi tiết gia công so với máy hoặc dụng cụ cắt Đó là quá trình định vị

- iữ chặt chi tiết không cho ngoại lực làm thay đổi vị trí đã định vị (ngoại lực chủ yếu là: lực cắt, lực ly tâm, trọng lực,…) Đó là quá trình kẹp chặt

Ví dụ khi tiện chi tiết hình trụ, dùng mâm cặp ba chấu tự định tâm để gá đặt, quá trình này tiến hành như sau: đưa chi tiết vào mâm cặp, vặn cho ba chấu tiếp xúc với chi tiết, điều chỉnh cho tâm chi tiết trùng với tâm máy – đó là quá trình định vị Sau khi định vị xong ta xiết mâm cặp để giữ chặt chi tiết, không cho chi tiết trượt hoặc xoay khi cắt – đó là quá trình kẹp chặt Trong quá trình gá đặt, thông thường quá trình định vị diễn ra trước quá trình kẹp chặt

Quá trình gá đặt chi tiết bao gồm quá trình định vị và quá trình kẹp chặt

2.1.1 Khái niệm về định vị

Trong môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy ta đã đề cập đến vấn đề định vị Đối

với đồ gá thì định vị lại trở thành vấn đề cụ thể hơn nữa và không thể tách khỏi đồ gá được Đồ gá là trang bị công nghệ trực tiếp làm nhiệm vụ định vị chi tiết trong quá trình gia công, cho nên vấn đề định vị là một trong những vấn đề chính của đồ gá

Để đảm bảo độ chính xác của chi tiết gia công cần phải xác định chính xác vị trí tương đối giữa chi tiết gia công với dao cắt thông qua đồ gá bắt chặt trên bàn máy và

các đồ định vị của đồ gá Đồ định vị là các chi tiết hoặc cơ cấu của đồ gá mà mặt làm việc tiếp xúc với mặt chuẩn định vị của chi tiết gia công, theo đó vị trí của chi tiết sẽ được xác định chính xác so với máy hoặc dao

Như vậy, định vị là xác định chính xác vị trí tương đối của chi tiết so với dụng cụ cắt trước khi gia công, nhằm mục đích sau khi dao cắt đi lớp kim loại bề mặt sẽ tạo ra một bề mặt mới có vị trí chính xác tương đối so với chuẩn khởi xuất

2.1.2 Yêu cầu đối với đồ định vị

Sử dụng hợp lý đồ định vị sẽ mang lại hiệu quả kinh tế thiết thực vì có thể xác định chính xác vị trí của chi tiết một cách nhanh chóng, giảm được thời gian phụ và nâng cao năng suất lao động

Để đảm bảo được chức năng đó, đồ định vị phải thỏa mãn những yêu cầu sau đây:

- Đồ định vị cần phải phù hợp với bề mặt dùng làm chuẩn định vị của chi tiết gia công về mặt hình dáng và kích thước

- Đồ định vị cần phải đảm bảo độ chính xác lâu dài về kích thước và vị trí tương quan, do đó đồ định vị phải đảm bảo độ bền, có tính chống mài mòn cao, đảm bảo tuổi thọ qua nhiều lần gá đặt

2.1.3 Nguyên tắc định vị 6 điểm

Về phương diện hình học đơn thuần thì bậc tự do theo một phương nào đó của một vật rắn tuyệt đối là khả năng di chuyển của vật rắn theo phương đó mà không bị bất kỳ một cản trở nào Tuy nhiên trong phạm vi môn học, cần được hiểu rằng nếu vật rắn tuyệt đối có thể dịch chuyển trong một giới hạn nào đó theo một phương, cũng có nghĩa là vật rắn tuyệt đối đó có bậc tự do theo phương đó

Hình 2.1 Nguyên tắc định vị 6 điểm

Trong hệ tọa độ Đề các, một vật rắn tuyệt đối có 6 bậc tự do 6 bậc tự do đó là:

3 bậc tịnh tiến dọc trục Ox, Oy, Oz và 3 bậc quay quanh ba trục Ox, Oy, Oz

Chẳng hạn khi đặt một khối lập phương trong hệ tọa độ Đề các (hình 2.1), có thể thấy các chuyển động trên được khống chế như sau:

- Điểm 1 khống chế bậc tịnh tiến theo Oz

- Điểm 2 khống chế bậc quay quanh Ox

- Điểm 3 khống chế bậc quay quanh Oy

- Điểm 4 khống chế bậc tịnh tiến theo Ox

- Điểm 5 khống chế bậc quay quanh Oz

- Điểm 6 khống chế bậc tịnh tiến theo Oy

Người ta dùng nguyên tắc 6 điểm này để định vị các chi tiết khi gia công

Chú ý:

- Trong quá trình định vị chi tiết, không phải lúc nào cũng khống chế cả 6 bậc tự

do, mà tùy theo yêu cầu gia công ở từng nguyên công, số bậc tự do có thể được khống chế từ 3 đến 6 Số bậc tự do được khống chế phụ thuộc vào hình dáng và kích thước của bề mặt gia công

- Số bậc tự do khống chế không lớn hơn 6, nếu có 1 bậc tự do nào đó được khống chế quá 1 lần thì gọi là siêu định vị Siêu định vị sẽ làm cho phôi gia công bị kênh hoặc lệch, không đảm bảo được vị trí chính xác, gây ra sai số gá đặt phôi, ảnh hưởng đến độ chính xác gia công o đó, trong quá trình gia công không nên để xảy ra hiện tượng siêu định vị

Ví dụ về các chi tiết định vị:

+ Một mặt phẳng tương đương 3 điểm (khống chế 3 bậc tự do)

+ Một khối V dài tương đương 4 điểm (khống chế 4 bậc tự do)

+ Một khối V ngắn tương đương 2 điểm (khống chế 2 bậc tự do)

+ Một chốt trụ dài tương đương với 4 điểm (khống chế 4 bậc tự do)

+ Một chốt trụ ngắn tương đương với 2 điểm (khống chế 2 bậc tự do)

+ Một chốt trám tương đương 1 điểm

(khống chế 1 bậc tự do)

Ví dụ 2.1: Yêu cầu gia công chi tiết đảm

bảo kích thước , ta cần giải quyết 2 vấn đề sau:

+ Xác định số bậc tự do cần thiết ảnh hưởng đến kích thước

Các bậc tự do Ox, Oy , Oz không ảnh hưởng đến kích thước

Như vậy để đảm bảo kích thước cần định vị 3 bậc tự do

- Chọn chuẩn: theo nguyên tắc chọn chuẩn trong công nghệ chế tạo máy Ở đây ta chọn mặt đáy làm chuẩn định vị, khống chế 3 bậc tự do theo yêu cầu, kẹp chặt, xác định vị trí dao và vẽ thành sơ đồ như trên, gọi là sơ đồ định vị chi tiết

Ví dụ 2.2: Xác định số bậc tự do cần khống chế và vẽ sơ đồ định vị để gia công rãnh then đảm bảo kích thước , C, và L

Hình 2.3

Xác định số bậc tự do cần khống chế như sau: lập hệ trục tọa độ Oxyz

- Đối với kích thước , ta thấy:

+ Tịnh tiến theo trục Oz

+ Quay quanh trục Ox

Các bậc tự do Ox , Oy , Oz, Oy không ảnh hưởng đến kích thước

- Đối với kích thước : do dao xác định

- Đối với kích C, ta thấy:

Các bậc tự do Oz, Oy , Oy, Ox không ảnh hưởng đến kích thước C

- Đối với kích L, ta thấy:

+ Tịnh tiến theo trục Oy : ảnh hưởng đến L

+ Còn lại không ảnh hưởng đến kích thước L

Tổng hợp lại, để đạt các kích thước , C, , L cần khống chế 5 bậc tự do, trừ bậc

tự do Oy không cần định vị

Định chuẩn và lập sơ đồ định vị:

Nếu chọn mặt trụ của chi tiết làm chuẩn, định vị trên khối V dài sẽ khống chế các bậc tự do Oz, Oz , Ox , Ox, còn bậc tự do Oy chưa được khống chế theo yêu cầu,

muốn vậy ta phải dùng thêm chuẩn chắn ở mặt đầu chi tiết

Sơ đồ định vị như sau:

tự do xoay quanh trục Ox không cần khống chế Đồng thời để tăng độ cứng vững cho chi tiết trong quá trình gia công người ta dùng luy nét, luy nét là vấu tỳ phụ không có tác dụng định vị

Ví dụ 2.4: về siêu định vị:

Khi định vị bằng chốt trụ dài, nếu mặt tỳ ở dưới cũng

định vị 3 điểm, như vậy chi tiết có 2 điểm định vị của chốt

(Quay quanh Ox, quay quanh Oy) trùng với hai điểm định

vị của mặt tỳ dưới (cũng quay quanh Ox, quay quanh Oy)

Trường hợp như vậy gọi là siêu định vị (hình 2.6) Khi đó

có thể xảy ra hai trường hợp: chi tiết có thể bị kênh (hình

2.7a) hay chốt định vị có thể bị cong (hình 2.7b) là do sai

số độ không vuông góc của lỗ chi tiết với mặt đầu của chốt định vị với mặt tỳ dưới của chốt không bằng nhau

Hình 2.7 Sai lệch do siêu định vị a) Chi tiết bị kênh; b) Chốt định vị bị cong

2.2 Sai số gá đặt

Trong gia công cơ khí, khi thực hiện các nguyên công, vấn đề cơ bản là đảm bảo được kích thước khởi xuất của nguyên công đó Sai số tổng cộng của kích thước khởi xuất gồm ba thành phần cơ bản sau:

(1) Sai số điều chỉnh máy (εđc)

(2) Sai số gia công (εgc)

(3) Sai số gá đặt chi tiết (εg)

Sai số điều chỉnh (εđc) sinh ra bởi sự gá đặt dao cắt sai, điều chỉnh các cữ tỳ không chính xác,…

Hình 2.6 Siêu định vị

Sai số gia công (εgc) sinh ra trong quá trình gia công gồm: sai số về hình dáng hình học của máy cắt trong trạng thái không có phụ tải, biến dạng đàn hồi của hệ thống công nghệ (máy – dao – đồ gá – chi tiết) khi có tải trọng, biến dạng nhiệt và sự mòn của dao,…

Sai số điều chỉnh và sai số gia công đã được nghiên cứu kỹ trong giáo trình

Công nghệ chế tạo máy, trong giáo trình này ta chủ yếu nghiên cứu kỹ về sai số gá đặt

chi tiết

Sai số gá đặt (εg) sinh ra trong quá trình gá đặt chi tiết trong đồ gá và bao gồm sai số chuẩn εc, sai số kẹp chặt εk và sai số đồ gá εđg (do đồ gá chế tạo không chính xác, đồ gá định vị trên máy không chính xác, các đồ định vị bị mòn,…) Mỗi thành phần của sai số gá đặt đều có trường phân tán của nó và đều có những trị số ngẫu nhiên tạo ra các trường phân tán đó Cho nên khi tổng hợp sai số gá đặt, không cộng theo số học mà cộng theo qui luật phân bố xác suất (tính chất của đường cong Gauss)

o đó: Δmđv = OO’= CC3 là sai số mặt định vị

Nếu giả thiết khi chi tiết có kích thước nhỏ nhất và ta giữ nguyên vị trí tâm O thì mặt (1)  (1’), ta thấy điểm C sẽ dịch đến C1

Ta thấy chuẩn khởi xuất và chuẩn định vị không trùng nhau nên sinh ra đoạn

CC1 CC1 gọi là sai số không trùng chuẩn: CC1 = Δktc

Thực tế mặt 1’ phải tụt xuống để tiếp xúc với đồ định vị, lúc đó O dịch chuyển xuống O’ và C1 cũng tụt xuống '

θ là góc giữa phương của sai số không trùng chuẩn và phương của kích thước khởi xuất

ấu “+” khi Δmđv.cosβ cùng hướng với Δktc.cosθ

ấu “-” khi Δmđv.cosβ ngược hướng với Δktc.cosθ

Hình 2.8 Sự hình thành sai số chuẩn

Vậy sai số chuẩn là sai số của kích thước khởi xuất do sai số mặt định vị và sai

số không trùng chuẩn gây nên, có trị số bằng lượng biến động của chuẩn khởi xuất chiếu lên phương kích thước thực hiện

Sai số mặt định vị là khả năng xê dịch lớn nhất của chuẩn định vị theo một phương nào đó do dung sai của bề mặt định vị đối với các chi tiết trong một loạt

Sai số không trùng chuẩn là khả năng xê dịch lớn nhất của chuẩn khởi xuất theo phương hướng kính của nó do dung sai của khoảng cách từ chuẩn định vị đến chuẩn

khởi xuất gây ra, làm cho chuẩn khởi xuất bị xê dịch một đoạn tương đối với chuẩn định vị Nếu hai chuẩn này trùng nhau thì sai số không trùng chuẩn bằng không

Có thể tóm tắt sai số chuẩn theo sơ đồ sau:

Ví dụ 2.5:

ùng dao phay đĩa 3 mặt cắt để gia công đạt hai kích thước khởi xuất là A và Chi tiết được định vị 5 bậc tự do như hình 2.9 Tính sai số chuẩn của A và

Hình 2.9 Gia công phay

Đối với kích thước , chuẩn định vị là mặt 2 không trùng với chuẩn khởi xuất

3, nên ta có sai số không trùng chuẩn: Δktc = C = δh

Ta có sai số mặt định vị: Δmđv = 0

Vậy: εc(B) = δh.cos00 + 0.cos00

εc(B) = δh Đối với kích thước A, chuẩn khởi xuất và chuẩn định vị trùng nhau, đều là mặt bên 1, nên sai số không trùng chuẩn bằng không: Δktc = 0; Δmđv = 0

Vậy: εc(A) = 0.cos00 + 0.cos00

Làm chuẩn khởi xuất

xê dịch một đoạn tương đối với chuẩn định vị

Sai số chuẩn εc (tức sai số của kích thước khởi xuất)

Khi chi tiết có hai chuẩn định vị thì phải xét chuẩn khởi xuất là chuẩn chung hay có quan hệ riêng với từng chuẩn định vị Nếu chuẩn khởi xuất có quan hệ chung với cả hai chuẩn định vị thì vẫn có thể dùng công thức trên để tính sai số chuẩn:

εc = Δmđv.cosβ ± Δktc.cosθ (2.3) Nhưng trong đó Δmđv sẽ là sai số mặt định vị tổng hợp của hai chuẩn định vị, tức là tổng hợp hai sai số mặt định vị trên cùng một phương chuyển về phương của chuẩn khởi xuất

Δktc là sai số không trùng chuẩn khi ta xem như hai chuẩn định vị tổng hợp lại thành một chuẩn định vị, tức là giả thiết chuẩn định vị không đổi, lúc đó chuẩn khởi xuất xê dịch một đoạn lớn nhất tương đối với chuẩn định vị

Nếu chi tiết có nhiều chuẩn định vị (nhiều hơn 2) thì phải dùng cách vi phân Thực chất kích thước cần đạt được khi gia công là khâu khép kín của chuỗi kích thước công nghệ, chuỗi đó được hình thành trong một nguyên công hay một số nguyên công

Các khâu của kích thước có thể là những kích thước thay đổi (ảnh hưởng đến sự biến động của khâu khép kín) hoặc là những kích thước không thay đổi (chẳng hạn, kích thước từ lưỡi dao đến bề mặt bàn máy hay đồ gá, )

Nếu gọi L là kích thước cần đạt khi gia công, thì nó phụ thuộc vào các kích thước thay đổi và những kích thước không thay đổi trong một chuỗi kích thước liên quan khi gia công:

L = φ(a1, a2, … an; x1, x2, … xn) Trong đó:

x1, x2, … xn – những kích thước thay đổi (có dung sai)

a1, a2, … an – những kích thước không thay đổi (không có dung sai) Khi tính sai số chuẩn cho một kích thước L nào đó (εc(L)) có nghĩa là phải xác định lượng biến động của kích thước đó khi những kích thước liên quan thay đổi

Nếu gọi lượng biến động của kích thước L là ∆L thì nó được xác định bằng tổng các lượng biến động của các kích thước liên quan:

a) Phương pháp cực đại và cực tiểu

Lập chuỗi kích thước công nghệ cho kích thước cần tính sai số chuẩn L sao cho

L là khâu khép kín Khi đó, L đóng vai trò là một hàm số mà các biến số là các khâu thành phần của chuỗi kích thước công nghệ (có thể là khâu có kích thước thay đổi xihoặc khâu có kích thước không đổi aj )

Phương pháp này được dùng khi độ chính xác không cao trong điều kiện sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ

b) Phương pháp xác suất

Phương pháp này được dùng khi yêu cầu độ chính xác gia công chi tiết cao và trong sản xuất hàng loạt hay hàng khối bởi vì nó có độ tin cậy cao hơn phương pháp cực đại - cực tiểu

Sai số chuẩn của kích thước L nào đó tính theo phương pháp xác suất là:

Như vậy, nhận thấy rằng khi muốn tính sai số chuẩn cho một kích thước L nào

đó, trước tiên ta phải xác định được chuỗi kích thước liên quan của nó, rồi sau đó dùng các công thức trên để tính

Ví dụ 2.6:

Tính sai số chuẩn các kích thước 1 (εc(H1)), H2 (εc(H2)), H3 (εc(H3)), khi gia công mặt M bằng phương pháp tự động đạt kích thước; Với kích thước điều chỉnh L = const trong sơ đồ định vị như hình sau:

Hình 2.10

* Tính theo phương pháp đồ gá (tính riêng sai số không trùng chuẩn và sai số mặt định

vị):

Hình 2.11

∆ktc = AA1 = δ /2 Khi kích thước chi tiết là thì tâm O sẽ chuyển vị xuống O1

o đó sai số mặt định vị:

∆mdv = OO1 = A1A2= ON – NO1 =

2 sin2

∆ktc = CC1 = δ /2 Khi kích thước chi tiết là thì tâm O sẽ chuyển vị xuống O1

o đó sai số mặt định vị:

∆mdv = OO1 = C1C2= ON – NO1 =

2 sin2

sin 2

Hình 2.12 Quan hệ giữa lực kẹp và chuyển vị

Hình 2.12 là một vật bất kỳ được gia công mặt 2, kích thước khởi xuất là L, chuẩn khởi xuất là C ưới tác dụng của lực kẹp Q và do biến dạng đàn hồi của đồ định vị chuẩn khởi xuất C bị lún xuống Lực kẹp Q thường dao động trong một phạm

vi nhất định Khi lực kẹp bé nhất thường ứng với độ lún bé nhất ymin (mặt của đồ định

vị lún xuống vị trí m’n’) lúc đó C dịch chuyển thành C1 Lực kẹp lớn nhất tương ứng với độ lún lớn nhất ymax (mặt của đồ định vị lún xuống vị trí m”n”), lúc đó C dịch chuyển thành C2 Chuẩn khởi xuất C thay đổi từ C1 đến C2 (C1C2=ymax – ymin) Khi chiếu C1C2 lên phương kích thước khởi xuất ta được C’C”

Khi đó: εk = C’C” = C1C2.cosα

εk = (ymax – ymin).cosα (2.6) Với α là góc kẹp giữa phương của kích thước khởi xuất và phương di chuyển y của chuẩn khởi xuất

Sự xê dịch của chuẩn khởi xuất ở đây là do biến dạng đàn hồi truyền qua xích chi tiết – đồ định vị - vỏ đồ gá dưới tác dụng của lực kẹp Nếu vỏ đồ gá đủ độ cứng vững thì sự xê dịch đó chỉ truyền qua chi tiết – đồ định vị

Hình 2.13 Sai số do lực kẹp thay đổi sinh ra

Quan hệ giữa độ biến dạng của chi tiết – đồ định vị với lực kẹp Q là một đường cong như hình 2.13

Trong đó: Q – lực tác dụng lên bề mặt đồ định vị

C – ệ số phụ thuộc vào kiểu tiếp xúc, vật liệu chi tiết, độ nhám

max min

( n n ) cos

k C Q Q

Ở đây góc α và hệ số C được giải thích theo công thức 2.6 và 2.7

Trong thực tế, khi tính sai số kẹp chặt ngưới ta có thể dùng công thức sau:

Xét một số trường hợp cho trong hình 2.14

Hình 2.14 Gá đặt chi tiết trên các đồ định vị khác nhau

a) Chốt tỳ chỏm cầu; b) Chốt tỳ khía nhám; c) phiến tỳ phẳng

Hình 2.14a là trường hợp gá đặt chi tiết trên chốt tỳ chỏm cầu

Khi vật liệu gia công là thép thì công thức tính ytn như sau:

Hình 2.14b là trường hợp gá trên chốt tỳ khía nhám

Khi vật liệu gia công là thép có công thức tính ytn như sau:

Hình 2.14c là trường hợp gá trên phiến tỳ phẳng

Khi vật liệu gia công là thép có công thức tính ytn như sau:

Rz – chiều cao nhấp nhô (độ nhám) của bề mặt ( m);

q - áp lực riêng trên bề mặt tiếp xúc hay mặt phiến tỳ (k /cm2);

2.2.3 Sai số đồ gá

Sai số đồ gá εđg do ba nguyên nhân chính sau:

- Chế tạo đồ gá không chính xác

- o sự mài mòn của đồ định vị

- o lắp ráp đồ gá lên bàn máy không chính xác

Sai số εdg được xác định theo công thức sau:

Sai số chế tạo đồ gá εct là độ không chính xác của các cơ cấu định vị của đồ gá

và của các cơ cấu khác như cơ cấu dẫn hướng, so dao,… Khi sử dụng một đồ gá duy nhất thì sai số εct là sai số hệ thống cố định, do đó nó có thể được loại bỏ một phần hoặc hoàn toàn bằng phương pháp điều chỉnh máy Khi sử dụng nhiều đồ gá khác nhau thì sai số εct không thể loại trừ bằng điều chỉnh máy, do đó nó được truyền toàn bộ vào sai số của đồ gá iện nay, với khả năng công nghệ tiên tiến, người ta có thể chế tạo được các đồ gá với sai số εct nhỏ hơn 0,002 mm

Sai số mòn của đồ gá εm là đại lượng thay đổi vị trí của bề mặt cơ cấu định vị (chi tiết định vị) do bị mòn trong quá trình sử dụng Cường độ mòn của cơ cấu định vị phụ thuộc vào nhiều yếu tố như: kết cấu, kích thước, vật liệu của cơ cấu định vị; trọng lượng và trạng thái bề mặt của chi tiết gia công; số lượng chi tiết gia công gá trên đồ

- Đối với chốt định vị chỏm cầu β = 0,5÷2

- Đối với khối V dùng chuẩn tinh β = 0,2÷0,8

- Đối với phiến định vị phẳng β = 0,2÷0,4

- Đối với chốt trụ β = 0,05÷0,1; chốt trám β = 0,2÷0,6

Để nâng cao tính chống mài mòn, các đồ định vị cần làm bằng thép tôi đến độ cứng (50÷60)HRC và đôi khi còn làm bằng hợp kim cứng hoặc mạ crôm hoặc ni-tơ hóa

Sai số điều chỉnh đồ gá εld là sai số điều chỉnh các chi tiết khi lắp ráp và sai số

gá đặt đồ gá trên máy Trong sản xuất hàng khối người ta chỉ dùng một đồ gá trên máy, do đó sai số εld được giảm đến giá trị rất nhỏ nhờ phương pháp rà gá khi lắp Trong một số trường hợp sai số điều chỉnh máy có thể được loại trừ bằng phương pháp điều chỉnh máy

Trong sản xuất hàng loạt người ta thường dùng nhiều loại đồ gá khác nhau (thay đổi nhiều đồ gá khác nhau trên một máy), do đó sai số điều chỉnh εld sẽ không cố định mà là đại lượng ngẫu nhiên và nó không thể được loại trừ bằng phương pháp điều chỉnh máy

Khi tính toán có thể lấy sai số điều chỉnh và lắp đặt đồ gá εld = 10÷15 μm

2.3 Các chi tiết định vị của đồ gá

Các chi tiết dùng để đỡ chuẩn định vị của chi tiết gia công thay thế các điểm định vị đều gọi là chi tiết định vị Vật liệu làm các chi tiết định vị thường là: 20Cr (20X); CD70A (Y7A), nhiệt luyện với độ cứng (58-62) RC, thấm cacbon sâu 0,8 – 1,2mm Chi tiết gia công nói chung không được tiếp xúc với vỏ đồ gá vì vỏ đồ gá bằng gang dễ mòn, mà phải đặt trên các chi tiết định vị làm bằng vật liệu tốt và lắp vào đồ

gá để khi thay đổi, sửa chữa thuận tiện

Các chi tiết định vị chia thành hai loại:

Chi tiết định vị chính: là những chi tiết có thể tiêu trừ được một số hoặc toàn bộ bậc tự do của vật gia công, đảm bảo cho vật gia công có vị trí nhất định trong đồ gá

Chi tiết định vị phụ: là những chi tiết dùng để tăng thêm độ cứng vững của vật gia công, mà không có tác dụng tiêu trừ bậc tự do Chi tiết định vị phụ không làm thay

đổi vị trí của vật gia công do các chi tiết định vị chính đã xác định Chi tiết định vị phụ thường là điều chỉnh, di động được

Trong trường hợp gia công những mặt phẳng mỏng cho phép định vị cả mặt phẳng

Các chi tiết định vị mặt phẳng gồm có:

- Chốt hoặc phiến định vị cố định

- Chi tiết định vị chính điều chỉnh được

- Chi tiết định vị chính tự lựa

- Hình 2.15a: Chốt tỳ đầu phẳng, dùng để định vị khi chuẩn là mặt phẳng tinh

- Hình 2.15b: Chốt tỳ đầu chỏm cầu, dùng để định vị mặt phẳng thô

- Hình 2.15c: Chốt tỳ đầu phẳng có khía nhám để định vị mặt phẳng thô

- Hình 2.15d: Loại cuốn chốt có bạc lót để khi chốt mòn hỏng thay đổi dễ

Chi tiết định vị chính

Số chốt tỳ được dùng ở mỗi mặt chuẩn bằng số bậc tự do cần hạn chế

Các chốt tỳ cố định được lắp vào thân đồ gá theo mối lắp 7/p6 hoặc 7/n6 Trong trường hợp chốt có bạc lót thì mặt ngoài của bạc lắp với vỏ đồ gá theo mối lắp 7/n6 hoặc 7/p6, lỗ bạc lắp với chốt theo 7/h6 hoặc 7/js6

b) Chốt tỳ điều chỉnh và chốt tỳ tự lựa

Loại chốt tỳ điều chỉnh và tự lựa dùng khi chuẩn định vị là mặt phẳng thô, sai số của phôi lớn do độ chính xác của phôi không cao Kết cấu chốt tỳ điều chỉnh như hình 2.16

Hình 2.16a: Đầu 6 cạnh, dùng cờ lê điều chỉnh

Hình 2.16b: Đầu tròn

Hình 2.16c: Chốt vát cạnh, dùng cờ lê điều chỉnh

Hình 2.16d: Chốt điều chỉnh lắp trên mặt đứng của đồ gá

Hình 2.16 Chốt tỳ điều chỉnh

Hình 2.17 Chốt tỳ tự lựa

Chốt tỳ tự lựa được dùng khi mặt phẳng định vị là chuẩn thô hoặc mặt bậc o đặc điểm kết cấu của chốt tỳ tự lựa, nên mặt làm việc của chốt tỳ tự lựa luôn luôn tiếp xúc với mặt chuẩn, đồng thời tăng độ cứng vững của chi tiết và làm giảm áp lực trên

bề mặt của các điểm tỳ

Ví dụ chốt tỳ tự lựa 3 và 4 trên hình 2.17 Tuy loại chốt tỳ này tiếp xúc với phôi

ở hai hay nhiều điểm nhưng nó chỉ hạn chế một bậc tự do

Ví dụ một số chốt tỳ tự lựa như hình 2.18

Hình 2.19 Phiến tỳ phẳng đơn giản

(2) Phiến tỳ có bậc (hình 2.20): vị trí bắt vít lõm xuống thấp hơn mặt định vị 2mm, nên dễ quét sạch phoi, nhưng vì bề mặt lớn, khó đặt trong đồ gá nên

1-ít dùng

H = 8÷25mm; h = 4÷13mm; h1 = 0,8÷3mm; b = 9÷22mm; d = 6÷13mm; D = 8,5÷20mm; C (l1) = 10÷35mm; C1 (l) = 20÷60mm Khoảng cách giữa các lỗ có sai lệch ±0,1mm

Người ta sử dụng 2 phiến tỳ hay 3 phiến tỳ tạo thành một mặt phẳng định vị (chú ý nếu dùng 2 phiến tỳ, thì 1 phiến tỳ hạn chế 2 bậc tự do, phiến tỳ còn lại hạn chế