Bài giảng Vẽ cơ khí: Phần 2 ĐH Phạm Văn Đồng

(NB) Bài giảng Vẽ cơ khí: Phần 2 cung cấp những kiến thức còn lại được trình bày như sau: khái niệm về bản vẽ chi tiết, hình biểu diễn chi tiết, ghi kích thước trên bản vẽ chi tiết, dung sailắp ghépnhám bề mặt, bản vẽ phác chi tiết

Chương 3 BẢN VẼ CHI TIẾT

A MỤC TIÊU

- Nắm vững ý nghĩa, chức năng và yêu cầu về nội dung của bản vẽ chi tiết

- Có kiến thức cơ bản về kết cấu hợp lý của chi tiết, dung sai và độ nhám bề mặt

- Đọc và hiểu nội dung bản vẽ chi tiết

B NỘI DUNG 3.1 KHÁI NIỆM VỀ BẢN VẼ CHI TIẾT

Bản vẽ kỹ thuật là tài liệu quan trọng trong thiết kế cũng như trong sản xuất Những bản vẽ dùng trong quá trình sản xuất máy móc gọi chung là bản vẽ cơ khí Muốn sản xuất một chiếc máy trước hết phải chế tạo từng chi tiết, sau đó lắp ráp các chi tiết đó lại thành một chiếc máy

Bản vẽ chi tiết dùng để chế tạo và kiểm tra chi tiết Bản vẽ chi tiết bao gồm các nội dung sau:

1) Hình biểu diễn: gồm các hình chiếu, hình cắt, mặt cắt, hình trích diễn tả chính

xác, đầy đủ, rõ ràng hình dạng và cấu tạo các bộ phận của chi tiết máy

2) Kích thước: gồm tất cả những kích thước thể hiện đầy đủ độ lớn của chi tiết

chẳng những cần cho việc chế tạo và kiểm tra chi tiết mà còn thuận tiện cho việc gia công

5) Yêu cầu kỹ thuật: như độ nhám bề mặt, dung sai, sai lệch về hình dạng và vị trí

bề mặt, yêu cầu về gia công nhiệt và các yêu cầu kỹ thuật khác thể hiện chất lượng của chi tiết

4) Khung tên: gồm các nội dung liên quan đến việc quản lý bản vẽ, quản lý sản

phẩm như tên gọi chi tiết, vật liệu, số lượng, ký hiệu bản vẽ, tên họ, chữ ký, ngày thực hiện của những người có trách nhiệm đối với bản vẽ

3.2 HÌNH BIỂU DIỄN CHI TIẾT

3.2.1 Hình biểu diễn chính

Hình biểu diễn chính là hình biểu diễn ở vị trí hình chiếu đứng Nó có thể là hình chiếu, hình cắt, hình cắt kết hợp tùy theo cấu tạo cụ thể của chi tiết

Yêu cầu của hình biểu diễn chính là:

- Phải biểu diễn được nhiều nhất hình dạng của chi tiết

- Phải vẽ chi tiết ở vị trí làm việc hay vị trí khi gia công

- Phải phản ảnh đầy đủ đặc trưng cấu tạo của chi tiết và có lợi cho việc bố trí các hình biểu diễn khác cũng như sử dụng hợp lý khổ giấy vẽ đã chọn

3.2.2 Các hình biểu diễn khác

Hình biểu diễn các chi tiết gồm có hình chiếu, hình chiếu riêng phần, hình cắt, mặt cắt, hình trích, … Loại hình biểu diễn và số lượng hình biểu diễn được chọn theo nguyên tắc nó biểu diễn rõ ràng nhất, đầy đủ nhất cấu tạo của chi tiết với số lượng hình biểu diễn ít nhất; nó phụ thuộc vào mức độ phức tạp và đòi hỏi của từng chi tiết cụ thể

Để chọn được số lượng và loại hình biểu diễn hợp lý cần phải nghiên cứu kỹ đặc trưng hình dạng và cấu tạo của chi tiết để đưa ra phương án hợp lý nhất

Ví dụ 3.1: Hình 3.1 biểu diễn mặt bích Mặt bích là chi tiết có lỗ, rãnh then và

thân trụ tròn; gồm các phần tử có trục bậc tròn xoay và các lỗ tròn Chi tiết được đúc

và được gia công trên máy tiện, nên chi tiết được đặt nằm ngang Hình cắt đứng kết hợp thể hiện rõ hình dạng bên trong và bên ngoài của chi tiết

Hình 3.1 Các hình biểu diễn của bản vẽ mặt bích

3.2.3 Các biểu diễn quy ƣớc trên bản vẽ chi tiết (TCVN 8-34:2002)

- Nếu trên một hình biểu diễn có nhiều phần tử giống nhau và phân bố đều như lỗ của mặt bích, răng của bánh răng, … thì chỉ vẽ vài phần tử, các phần tử còn lại được

vẽ đơn giản hay theo quy ước (hình 3.2)

Hình 3.2 Vẽ quy ước phần tử giống nhau

- Cho phép vẽ đơn giản giao tuyến của các mặt khi không đòi hỏi vẽ chính xác,

có thể thay thế đường cong bằng các cung tròn hay đoạn thẳng, vẽ bằng nét liền đậm (hình 3.3a) Các giao tuyến tưởng tượng tại các góc lượn vẽ bằng nét liền mảnh và không vẽ chạm vào đường bao (hình 3.3b)

Hình 3.3 Vẽ quy ước giao tuyến

- Đường biểu diễn phần chuyển tiếp giữa hai mặt có thể vẽ theo quy ước bằng nét mảnh hoặc không vẽ nếu đường đó không rõ rệt (hình 3.4)

Hình 3.4 Vẽ đường chuyển tiếp

- Cho phép vẽ tăng thêm độ dốc và độ côn, nếu chúng quá nhỏ Trên hình biểu diễn chỉ cần vẽ một đường tương ứng với kích thước nhỏ của độ côn hoặc độ dốc (hình 3.5)

Hình 3.5 Vẽ quy ước độ dốc và độ côn bé

- Khi cần phân biệt phần mặt phẳng với phần mặt cong của bề mặt, cho phép kẻ hai đường chéo bằng nét mảnh ở trên phần mặt phẳng (hình 3.6)

Hình 3.6 Gạch chéo phần mặt phẳng

- Các phần tử hay chi tiết dài có mặt cắt ngang không đổi hoặc thay đổi đều đặn trên trục thì cho phép cắt đi phần giữa (cắt lìa) để giảm bớt chiều dài, nhưng ghi kích thước chiều dài vẫn là kích thước chiều dài toàn bộ (hình 3.7)

a) b)

Hình 3.7 Hình cắt lìa

- Các vật thể bằng vật liệu trong suốt được biểu diễn như vật liệu không trong suốt (hình 3.8)

- Các phần tử có kết cấu như lưới bao ngoài, chạm trổ, khía nhám, … cho phép

vẽ đơn giản một phần kết cấu đó (hình 3.9)

Hình 3.8 Vẽ quy ước vật thể trong suốt Hình 3.9 Vẽ quy ước khía nhám

3.3 GHI KÍCH THƯỚC TRÊN BẢN VẼ CHI TIẾT

Kích thước ghi trên bản vẽ chi tiết phải đảm bảo chức năng làm việc của chi tiết cũng như tạo điều kiện thuận lợi cho việc chế tạo chi tiết Kích thước chi tiết phải được ghi sao cho trong quá trình chế tạo không cần phải tính toán thêm

3.3.1 Chuẩn kích thước

Chuẩn kích thước là gốc xuất phát của kích thước Về mặt hình học, chuẩn là tập hợp các yếu tố hình học (điểm, đường, mặt) của chi tiết để từ đó xác định được các yếu tố hình học khác của chi tiết; do đó chuẩn có thể là chuẩn thực hoặc chuẩn ảo Căn cứ theo các yếu tố hình học, chuẩn được chia làm ba loại:

- Mặt chuẩn: thường lấy mặt gia công chủ yếu, mặt tiếp xúc quan trọng hoặc mặt

đối xứng của vật thể làm mặt chuẩn

- Đường chuẩn: thường lấy trục quay của hình tròn xoay làm đường chuẩn để

xác định đường kính của hình tròn xoay hoặc làm đường chuẩn để xác định vị trí các trục của các hình tròn xoay với nhau

Ví dụ trục ở hình 3.10, mặt đầu của trục là mặt gia công đầu tiên của trục làm mặt chuẩn để ghi các kích thước chiều dài của các bậc hình trụ; còn trục đối xứng của trục làm đường chuẩn

L1 L2

Hình 3.10 Cách xác định chuẩn kích thước

- Điểm chuẩn: thường lấy tâm làm chuẩn để xác định khoảng cách từ tâm đến

các điểm khác nhau theo tọa độ cực

3.3.2 Các phương pháp ghi kích thước

Có ba phương pháp ghi kích thước:

a) Ghi kích thước theo chuỗi: Các kích thước của chi tiết được đặt liên tiếp nhau

(hình 3.11)

Mỗi kích thước gọi là một khâu kích thước Khâu kích thước được chia làm hai loại:

- Khâu thành phần: là khâu kích thước do quá trình gia công quyết định, không

phụ thuộc vào các khâu thành phần khác

- Khâu khép kín: là kích thước được xác định từ các khâu thành phần

* Chú ý: Không ghi kích thước thành chuỗi khép kín Chuỗi khép kín chỉ được

ghi là kích thước tham khảo Kích thước tham khảo không dùng cho việc chế tạo mà chỉ giúp cho việc sử dụng thuận tiện

Ví dụ ở hình 3.11, kích thước l* là kích thước tham khảo

Hình 3.11 Ghi kích thước theo chuỗi

b) Ghi kích thước theo chuẩn: Các kích thước đều xuất phát từ một chuẩn chung

(hình 3.12) Thường dùng một mặt nào đó hoặc trục hình học hay trục đối xứng của chi tiết làm chuẩn kích thước

Hình 3.12 Ghi kích thước theo chuẩn

c) Ghi kích thước theo phương pháp hỗn hợp: là phương pháp kết hợp giữa ghi

kích thước theo chuỗi và ghi kích thước theo chuẩn (hình 3.13) Đây là phương pháp ghi phổ biến nhất

Hình 3.13 Ghi kích thước theo phương pháp hỗn hợp

3.3.3 Một số quy định ghi kích thước trên bản vẽ chi tiết

- Kích thước của mép vát 450 và mép vát khác 450 thì ghi theo nguyên tắc chung

về ghi kích thước (hình 3.14)

- Khi ghi kích thước của một loạt phần tử giống nhau thì thường chỉ ghi kích thước của một phần tử có kèm theo số lượng phần tử đó (hình 3.15)

Hình 3.16 Cách ghi kích thước từ chuẩn chung

- Khi ghi kích thước xác định khoảng cách của một phần tử giống nhau và phân

bố đều trên chi tiết thì ghi dưới dạng tích số (hình 3.17)

a) b)

Hình 3.17 Ghi kích thước phần tử giống nhau cách đều nhau

Trong thực tế sản xuất, do nhiều nguyên nhân khác nhau như độ chính xác của máy công cụ, trình độ của công nhân, kỹ thuật đo lường, đưa đến kích thước của chi tiết được chế tạo không đạt đến mức độ chính xác tuyệt đối Vì vậy, căn cứ theo chức năng của chi tiết và trên cơ sở đảm bảo yêu cầu kỹ thuật, người ta quy định phạm vi sai số cho phép nhất định đối với các chi tiết Phạm vi sai số cho phép đó gọi là dung sai Trên bản vẽ dung sai được biểu diễn bằng các kích thước giới hạn

3.4.1.2 Các định nghĩa

- Kích thước danh nghĩa: là kích thước dùng để xác định các kích thước giới hạn

và tính sai lệch, là kích thước có được do tính toán, thiết kế

Ký hiệu kích thước danh nghĩa của lỗ là D và của trục là d

- Kích thước thực: là kích thước đo trực tiếp trên chi tiết gia công, bằng dụng cụ

đo và phương pháp đo chính xác nhất

Ký hiệu đối với lỗ là Dt và của trục là dt

- Kích thước giới hạn: là phạm vi sai số cho phép để chế tạo gồm hai kích thước:

+ Kích thước giới hạn lớn nhất của lỗ là Dmax và của trục là dmax

+ Kích thước giới hạn nhỏ nhất của lỗ là Dmin và của trục là dmin

- Đường không: là đường tương ứng với kích thước danh nghĩa, từ đó đặt các sai

lệch của các kích thước

Nếu đường không nằm ngang thì sai lệch dương được đặt ở phía trên đường không, còn sai lệch âm được đặt phía dưới đường không

- Miền dung sai: là miền được giới hạn bởi sai lệch trên và sai lệch dưới Miền

dung sai được xác định bởi trị số dung sai và vị trí của nó so với đường kích thước danh nghĩa

Miền dung sai được ký hiệu bằng chữ in hoa A, B, C, , ZA, ZB, ZC dùng cho

lỗ và chữ in thường a, b, c, , za, zb, zc dùng cho trục

Hình 3.18 Kích thước dung sai

3.4.1.3 Cách ghi dung sai kích thước trên bản vẽ chi tiết

TCVN 5706 : 1993 quy định cách ghi dung sai kích thước dài và kích thước góc trên bản vẽ kỹ thuật

- Sai lệch ghi kèm theo kích thước danh nghĩa có đơn vị đo là milimét

- Kích thước cần quy định dung sai, sai lệch trên ghi ở phía sau bên trên kích thước danh nghĩa, sai lệch dưới ghi ở phía sau bên dưới kích thước danh nghĩa với khổ chữ bằng hoặc bé hơn khổ chữ kích thước danh nghĩa

Ví dụ:

2 , 0 1 , 0

3.4.2 Dung sai hình dáng và vị trí các bề mặt chi tiết

3.4.2.1 Khái niệm

Để đảm bảo tính lắp lẫn của chi tiết, ngoài yêu cầu chính xác về kích thước, còn

có độ chính xác về hình dáng hình học bề mặt và độ chính xác vị trí giữa các bề mặt chi tiết

Độ chính xác của hình dáng hình học và vị trí bề mặt được biểu thị bằng dung sai hình dạng và dung sai vị trí bề mặt Chúng được quy định trong TCVN 10-85, được thể hiện trên hình vẽ bằng các dấu hiệu quy ước như ở bảng 3.1

Bảng 3.1 Các ký hiệu thông dụng để ghi dung sai hình dạng và vị trí

3.4.2.2 Cách ghi ký hiệu dung sai về hình dạng và vị trí (TCVN 10-83)

- Ký hiệu dung sai hình dạng, vị trí và trị số được ghi trong khung hình chữ nhật đặt nằm ngang Không cho phép bất kỳ đường nào cắt qua khung

- Khung được thành hai hay ba ô:

+ Ô thứ nhất: Ghi dấu hiệu dung sai

+ Ô thứ hai: Ghi trị số dung sai (tính bằng milimet)

+ Ô thứ ba: Ghi ký hiệu chuẩn (chữ in hoa) hoặc bề mặt có liên quan đến dung sai

- Khung chữ nhật được vẽ bằng nét liền mảnh, chiều cao, mẫu chữ theo tiêu chuẩn

- Khung được chỉ hướng vào bề mặt có sai lệch cần biểu diễn bằng nét liền mảnh được giới hạn bằng mũi tên

Một số ví dụ về cách đọc và ghi dung sai hình dạng, vị trí như bảng 3.2

Bảng 3.2 Cách ghi và đọc dung sai hình dạng, vị trí

- Dung sai độ phẳng của bề mặt là 0,05mm

- Dung sai độ thẳng là 0,1mm trên toàn

bộ chiều dài

- Dung sai độ trụ của bề mặt là 0,01mm

- Dung sai độ tròn là 0,03mm

- Dung sai độ song song của bề mặt B

so với bề mặt A là 0,1mm trên chiều dài 100mm

- Dung sai độ vuông góc của bề mặt C

Tiêu chuẩn quy định có 20 cấp chính xác được sắp xếp theo thứ tự độ chính xác

giảm dần: 01; 0; 1; 2; 3;… và 18

Cấp chính xác từ 01 ÷ 5 dùng cho các dụng cụ đo; cấp chính xác từ 6 ÷ 11 dùng

cho kích thước lắp ghép; cấp chính xác từ 12 ÷ 18 dùng cho kích thước tự do

Dung sai có trị phụ thuộc vào kích thước danh nghĩa và kích thước được ký hiệu

bằng chữ số của cấp chính xác Ví dụ: IT01, IT0, IT1, , IT18

3.4.4 Lắp ghép

3.4.4.1 Khái niệm

Hai chi tiết lắp với nhau tạo thành mối ghép Chúng phải có cùng kích thước

danh nghĩa và cùng một cấp chính xác, nhưng có miền dung sai khác nhau, nên tạo

thành các kiểu lắp ghép khác nhau

Nếu kích thước của lỗ (mặt bao) lớn hơn kích thước của trục (mặt bị bao) thì khi

lắp ghép có sự chuyển động tương đối với nhau Hiệu số giữa kích thước lỗ và trục

được gọi là độ hở, được ký hiệu là S

Nếu kích thước của trục (mặt bị bao) lớn hơn kích thước của lỗ (mặt bao) thì khi

lắp ghép không có sự chuyển động tương đối với nhau Hiệu số giữa kích thước trục

và lỗ được gọi là độ dôi, được ký hiệu là N

3.4.4.2 Các nhóm lắp ghép (TCVN 2244-91)

Tùy theo vị trí của miền dung sai của lỗ và trục, lắp ghép được chia ra ba nhóm:

a) Lắp ghép có độ hở (lắp lỏng): Miền dung sai của lỗ bố trí trên miền dung sai

của trục (kích thước thực của lỗ lớn hơn kích thước thực của trục) như hình 3.19

Hình 3.19 Lắp ghép có độ hở

b) Lắp ghép có độ dôi (lắp chặt): Miền dung sai của lỗ bố trí dưới miền dung sai

của trục (kích thước thực của lỗ bé hơn kích thước thực của trục) như hình 3.20

Hình 3.20 Lắp ghép có độ dôi

c) Lắp ghép trung gian: Miền dung sai của lỗ và của trục bố trí chồng nhau,

chúng có thể giao nhau từng phần hoặc toàn phần như hình 3.21

Hình 3.21 Lắp ghép trung gian 3.4.4.3 Các hệ thống lắp ghép (TCVN 2244-91)

Có hai hệ thống lắp ghép:

a) Lắp ghép theo hệ thống lỗ: Giữ nguyên miền dung sai của lỗ, thay đổi miền

dung sai của trục để được các kiểu lắp ghép khác nhau (có độ hở, có độ dôi, lắp trung gian)

b) Lắp ghép theo hệ thống trục: Giữ nguyên miền dung sai của trục, thay đổi

miền dung sai của lỗ để được các kiểu lắp ghép khác nhau (có độ hở, có độ dôi, lắp trung gian)

3.4.4.4 Cách ghi dung sai lắp ghép trên bề mặt lắp ghép

- Một kích thước của mối ghép gồm các thành phần sau: kích thước danh nghĩa của lỗ và trục, trị số sai lệch của lỗ và trị số sai lệch của trục

- Trên bản vẽ lắp, người ta thường ghi ký hiệu miền dung sai và cấp chính xác của lỗ và trục thay cho trị số sai lệch (ký hiệu của lỗ ghi trước hoặc ghi ở trên ký hiệu của trục) (hình 3.22a,b)

a) b)

Hình 3.22 Ghi kích thước dung sai lắp ghép

- Cho phép ghi kích thước mỗi thành phần của mối ghép được ghi sau tên gọi hoặc sau số vị trí của mỗi thành phần Kích thước của lỗ ghi ở trên, của trục ghi ở dưới (hình 3.23)

a) b)

Hình 3.23 Ghi kích thước dung sai lắp ghép có kèm tên gọi hoặc vị trí

3.4.5 Nhám bề mặt

3.4.5.1 Khái niệm

Các bề mặt của chi tiết dù gia công theo phương pháp nào cũng không thể nhẵn tuyệt đối được Sau khi gia công trên bề mặt cũng còn lưu lại những chỗ lồi lõm của vết dao gia công Những chỗ lõm đó có thể nhìn thấy được bằng kính phóng đại hay bằng những khí cụ chuyên dụng

Nhám bề mặt là tập hợp những mấp mô trên bề mặt được xét trong phạm vi chiều dài tiêu chuẩn của chi tiết

Để đánh giá nhám bề mặt người ta căn cứ theo chiều cao của mấp mô trên bề mặt với các chỉ tiêu khác nhau Theo TCVN 2511 : 1995 có hai chỉ tiêu cơ bản:

- Sai lệch số học trung bình (Ra)

- Chiều cao mấp mô trung bình (Rz)

Nhám bề mặt được thể hiện bằng độ nhám bề mặt Trị số nhám càng nhỏ thì độ

nhám càng cao Theo TCVN 2511 : 1995 chia độ nhám bề mặt ra thành 14 cấp theo

thứ tự độ nhẵn tăng dần

3.4.5.2 Ghi ký hiệu nhám bề mặt (TCVN 5707 : 1993)

a) Các ký hiệu nhám bề mặt: gồm các ký hiệu như sau (hình 3.24):

- Hình 3.24a: Người thiết kế không chỉ rõ phương pháp gia công

- Hình 3.24b: Bề mặt của sản phẩm được gia công bằng phương pháp cắt gọt lớp

* Chú ý: Đối với thông số Ra không cần ghi ký hiệu Ra mà chỉ cần ghi trị số

- Nếu phần lớn các bề mặt của chi tiết có cùng độ nhám thì ký hiệu nhám của các

bề mặt đó (trừ các bề mặt đã cho độ nhám) được ghi chung ở góc trên bên phải bản vẽ

và tiếp theo sau là dấu  đặt trong ngoặc đơn (hình 3.27)

- Nếu phần lớn các bề mặt giữa nguyên không gia công thêm, ký hiệu nhám được ghi chung góc bên phải phía trên của bản vẽ và tiếp theo là dấu  đặt trong dấu ngoặc đơn (hình 3.28)

2,5

Hình 3.27 Cách ghi ký hiệu các Hình 3.28 Cách ghi ký hiệu các

bề mặt còn lại có cùng độ nhám bề mặt còn lại không gia công

3.5 BẢN VẼ PHÁC CHI TIẾT

3.5.1 Khái niệm về bản vẽ phác chi tiết

Bản vẽ phác chi tiết là bản vẽ chi tiết có tính chất tạm thời được dùng trong thiết

kế và sửa chữa Bản vẽ phác là tài liệu đầu tiên để lập bản vẽ khác

Khi vẽ phác không dùng dụng cụ vẽ và không cần theo một tỷ lệ chính xác, nhưng phải đảm bảo tính cân đối và tỷ lệ tương đối giữa các kích thước

Bản vẽ phác không phải là một bản nháp mà lá một tài liệu kỹ thuật nên phải đạt được các yêu cầu của một bản vẽ:

- Phải có các hình biểu diễn thể hiện một cách đầy đủ và chính xác hình dạng và kết cấu của chi tiết biểu diễn

- Phải có toàn bộ kích thước cần thiết cho việc chế tạo và kiểm tra chi tiết

- Phải có các ký hiệu như độ nhám bề mặt, dung sai

- Phải thể hiện đầy đủ và chính xác các kết cấu hợp lý của chi tiết như: gò đúc, mép vát, góc lượn, rãnh thoát dao, lỗ khoan

3.5.2 Trình tự lập bản vẽ phác chi tiết

- Khi lập bản vẽ phác chi tiết, trước hết phải nghiên cứu kỹ chi tiết, phân tích hình dạng và cấu tạo của chi tiết, hiểu rõ chức năng của chi tiết và phương pháp chế tạo chi tiết, trên cơ sở đó chọn phương án biểu diễn tốt nhất (chọn hình chiếu chính, các hình chiếu, hình cắt, mặt cắt), chọn chuẩn kích thước Sau đó ước lượng tỷ lệ, chọn khổ giấy vẽ, phân bố hình biểu diễn và tiến hành vẽ theo trình tự nhất định

- Lập bản vẽ phác chi tiết cần thực hiện bốn bước cơ bản theo trình tự sau:

+ Bước 1: Bố trí các hình biểu diễn bằng các đường trục, đường tâm của các

hình biểu diễn (hình 3.30)

+ Bước 2: Vẽ mờ Lần lượt vẽ từng phần của chi tiết, vẽ các đường bao ngoài,

các kết cấu bên trong (hình 3.31)

+ Bước 3: Tô đậm Dùng bút chì cứng kẻ các đường gạch gạch của mặt cắt và

của hình cắt; dùng bút chì mềm tô đậm các đường bao Kẻ các đường dóng và đường ghi kích thước (hình 3.32)

+ Bước 4: Hoàn thiện Ghi các chữ số kích thước, các ký hiệu nhám, dung sai

hình dạng và vị trí, viết các yêu cầu kỹ thuật và các nội dung trong khung tên Cuối cùng kiểm tra và sửa chữa bản vẽ (hình 3.33)