đồ án nghiên cứu thiết kế và chế tạo hệ thống mài mẫu tự động

Những khuyết tật nàykhông thể quan sát bằng măt thường được vì chúng nằm sâu bên trong mối hàn.Chính vì thế để kiểm tra cơ tính mối hàn cũng như kiểm tra phá hủy trên các mẫuhàn, ngoài

MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU 10

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN TÌNH HÌNH NGHIÊN CỨU THUÔC LĨNH VỰC CỦA ĐỀ TÀI 11

1.1 Ngoài nước 11

1.2 Trong nước: 14

1.3 Tổng quan về đồ án 14

CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ VÀ PHÂN TÍCH FEM 16

CHO GÁ KẸP PHÔI VÀ BÀN NÂNG 16

2.1.Tổng quan về phương pháp phân tích phần tử hữu hạn (FEA) và solidworks simulation 16

2.1.1.Phương pháp phân tích phần tử hữu hạn (FEA) 16

2.1.2.Solidwork simulation 17

2.1.3 Hệ số an toàn 19

2.2.Thiết kế và phân tích FEM cho bộ phận gá kẹp phôi 20

2.2.1.Giới thiệu tổng quan 20

2.2.2 Nghiên cứu ứng suất 21

2.2.3 Nghiên cứu chuyển vị 22

2.2.4 Nghiên cứu hệ số an toàn (FOS) 23

2.2.5.Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết gá kẹp phôi 24

2.3.Thiết kế và phân tích FEM cho bàn nâng sử dụng phần mềm solidwork 28

2.3.1 Giới thiệu tổng quan 28

2.3.2 Nghiên cứu ứng suất 31

2.3.3.Nghiên cứu chuyển vị 32

2.3.4 Kiểm tra hệ số an toàn (FOS) 32

2.4.Thiết kế và phân tích FEM cho bàn nâng sử dụng phần mềm chuyên dụng ANSYS 33

2.4.1 Các bước thực hiện kiểm nghiệm qua phần mềm ansys 33 2.4.2 Các bước thực hiện kiểm nghiệm bền qua phần mềm solidwork simulation43

2.4.3 So sánh và tổng kết kết quả kiểm nghiệm qua hai phần mềm ansys và

solidwork simulation 53

CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN, THIẾT KẾ VÀ PHÂN TÍCH FEM CHO HỆ THỐNG TRUYỀN ĐỘNG TRỤC X VÀ Y 55

3.1 Giới thiệu tổng quan 55

3.2.Thiết kế và phân tích FEM cho hệ thống dẫn hướng trong solidwork 55

3.2.1.Nghiên cứu ứng suất 58

3.2.2.Nghiên cứu chuyển vị 59

3.2.3.Kiểm tra hệ số an toàn 59

3.3.Tính toán chọn vít me bi cho bàn x 60

3.3.1.Thông số thiết kế 60

3.3.2 Tính chọn vít me bi 61

3.3.3.Kiểm nghiệm trục vít 65

3.3.4 Tính chọn ổ lăn cho trục x 66

3.3.5.Tính toán và chọn ray dẫn hướng 70

3.3.6 Tính chọn động cơ 77

3.4.Tính chọn vitme bi cho trục Y 80

3.4.1.Sơ đồ tính 80

3.4.2.Thông số thiết kế 80

3.4.3.Tính chọn vitme bi 81

3.4.4.Kiểm nghiệm trục vít me 85

3.4.5.Tính chọn ổ lăn cho trục y 86

3.4.6.Tính toán và chọn ray dẫn hướng 90

3.4.7 Tính chọn động cơ 97

CHƯƠNG 4:THIẾT KẾ BỘ ĐIỀU KHIỂN ĐỘNG CƠ MÁY MÀI MẪU 100

4.1 Các phương pháp điều chỉnh tốc độ cho máy mài mẫu 100

4.2.Thiết kế mạch điều khiển tốc độ động cơ cho máy mài 102

4.2.1 Các linh kiện sử dụng trong mạch 102

4.2.2 Sơ đồ mạch điện và nguyên lý hoạt động 116

4.3 Mạch điều khiển sau khi hoàn thành 119

4.4.Mô phỏng đo tốc độ bằng phần mềm proteus 119

4.5.Kiểm nghiệm thực tế 120

4.6.Nguyên tắc hoạt động của động cơ servo 121

4.6.1.Một số phương pháp điều khiển động cơ servo 121

4.6.2.Điều khiển động cơ servo dùng driver kết hợp với PLC 122

4.6.3 Nguyên lý điều khiển của driver trong Mod điều khiển tốc độ và moment124 4.6.4.Màn hình điều khiển Digital Operator (JUSP-OP02A,JUSPOP03A) 125

CHƯƠNG 5: MỘT SỐ CÁC KẾT QUẢ THỰC NGHIỆM 129

5.1 Đánh giá độ nhám bề mặt 129

5.1.1.Các khái niêm cơ bản 129

5.1.2 Các phương pháp đo độ nhám 130

5.2 Mô hình hệ thống sau khi hoàn thành 131

5.3.Kết quả bề mặt mẫu sau khi gia công với các loại giấy mài khác nhau 131

KẾT LUẬN 137

TÀI LIỆU THAM KHẢO 138

DANH MỤC HÌNH VẼ

Chương 1

Hình 1 1:Mô hình thiết kế máy mài mẫu trong solidworks 15

Chương 2 Hình 2.1:Lưới Fem trong solidwork simulation 16

Hình 2.2:Ứng dụng của FEA trong nghiên cứu chuyển vị 17

Hình 2.3:Các bước chính khi tiến hành một nghiên cứu tĩnh trên solidworks simulation 18

Hình 2.4: Kết quả của một nghiên cứu tĩnh trong solidwork simulation 19

Hình 2.5:Mô hình bộ phận giữ phôi được thiết kế trong solidwork 20

Hình 2.6:Mô hình bộ phận giữ phôi thực tế 20

Hình 2.7:Các thuộc tính của đồng thau trong Solidwwork 21

Hình 2.8:Giá trị ứng suất của bộ phận gá kẹp phôi trong solidwork simulation 21

Hình 2.9:Giá trị chuyển vị của bộ phận gá kẹp phôi trong solidwork simulation 22

Hình 2.10: Kiểm tra hệ số an toàn cho bộ phận giữ phôi 23

Hình 2 11:Hình minh họa khỏa mặt đầu phôi 25

Hình 2 12:Hình minh họa tiện mặt bậc 25

Hình 2 13:Tiện lỗ 26

Hình 2 14:Khoan các lỗ phụ 26

Hình 2 15:Gia công tinh lỗ và vát mép 26

Hình 2 16:Taro ren 27

Hình 2 17:Sản phẩm mô hình hoàn thiện 27

Hình 2.18:Thông số kích thước của gá kẹp phôi 28

Hình 2.19:Mô hình bàn nâng được thiết kế trong solidwork 28

Hình 2.20:Bàn nâng trong thực tế 29

Hình 2.21:Chuyển vị của bàn nâng 29

Hình 2.22:Tính chất của vật liệu làm bàn nâng trong Solidwork 30

Hình 2.23:Giá trị ứng suất của bàn nâng 31

Hình 2.24:Giá trị chuyển vị của bàn nâng 32

Hình 2.25:Kiểm tra hệ số an toàn cho bàn nâng 32

Hình 2.26a,b,c,d: Gán vật liệu cho bàn nâng 34

Hình 2 27a,b:Chỉnh sửa mô hình trong ANSYS 36

Hình 2 28a,b,c: Sắp xếp và chia lưới trong ANSYS 37

Hình 2 29a,b,c:Đặt lực tác dụng lên bàn nâng 39

Hình 2 30:Đặt trọng lực 41

Hình 2 31a,b,c:Kết quả chuyển vị 41

Hình 2 32a,b:Kiểm tra các lỗi va chạm xuất hiện trong bản vẽ và sửa lại 43

Hình 2 33a,b:Khởi tạo Solidworks Simulation 44

Hình 2 34a,b:Thiết lập các thông số về lực và vật liệu trong solidwork 45

Hình 2 35a,b:Chia lưới trong Solidwork 47

Hình 2 36a,b,c:Tạo các ràng buộc liên kết 48

Hình 2 37:Kết quả chia lưới 49

Hình 2 38:Lựa chọn điều kiện biên 50

Hình 2 39a,b:Lực tác dụng lên bàn nâng 50

Hình 2 40a,b,c,d:Kết quả mô phỏng ứng suất và chuyển vị 51

Chương 3 Hình 3 1:Hệ thống dẫn hướng cho trục x 55

Hình 3 2:Mô hình hệ thống dẫn hướng cho trục x và y thiết kế trong solidwork 56

Hình 3 3:Mô hình hệ thống dẫn hướng trong thực tế 56

Hình 3 4:Tính chất của vật liệu làm hệ thống dẫn hướng 57

Hình 3 5: Giá trị ứng suất của hệ thống dẫn hướng cho trục x 58

Hình 3 6: Giá trị chuyển vị của hệ thống dẫn hướng cho trục x 59

Hình 3 7:Kiểm tra hệ số an toàn của hệ thống dẫn hướng cho trục x 59

Hình 3 8:Trục vit me cho trục x 61

Hình 3 9: Bảng thống số chọn trục vít me bi cho trục x 65

Hình 3 10: Sơ đồ tính chọn ổ lăn 66

Hình 3 11: Sơ đồ lắp ổ bi cho trục vit me bi 67

Hình 3 12: Ổ bi chặn một dãy 68

Hình 3 13: Ổ bi đỡ một dãy 68

Hình 3 14: Sơ đồ tính chọn ray dẫn hướng trục x 70

Hình 3 15:Hành trình bàn dẫn hướng trục x 71

Hình 3 16:Thông số chọn ray dẫn hướng cho trục x 72

Hình 3 17:Các khoảng thời gian làm việc 72

Hình 3 18: Bảng thông số lựa chọn động cơ 79

Hình 3 19: Thống số động cơ AM 820 series 79

Hình 3 20:Sơ đồ tính vít me trục y 80

Hình 3 21:Sơ đồ tính vitme bi cho trục y 81

Hình 3 22: Bảng thông số chọn trục vít me bi cho trục y 85

Hình 3 23:Sơ đồ tính chọn ổ lăn 86

Hình 3 24: Sơ đồ lắp ổ bi cho trục vit me bi 87

Hình 3 25: Ổ bi chặn một dãy 88

Hình 3 26 :Ổ bi đỡ một dãy 88

Hình 3 27:Sơ đồ tính chọn ray dẫn hướng trục y 90

Hình 3 28: Hành trình bàn dẫn hướng trục x 91

Hình 3 29:Thông số chọn ray dẫn hướng cho trục x 92

Hình 3 30:Các khoảng thời gian làm việc 92

Hình 3 31:Bảng thông số lựa chọn động cơ 99

Hình 3 32:Thống số động cơ AM 820 Series 99

Chương 4 Hình 4 1: Sơ đồ khối điều chỉnh điện áp đưa vào động cơ 101

Hình 4 2: Điều khiển động cơ 1 pha bằng tổng trở phụ 101

Hình 4 3: Điều khiển động cơ 1 pha bằng biến áp tự ngẫu 101

Hình 4 4: Một số mạch điều khiển động cơ xoay chiều 1 pha bằng Tiristor và triac 101 Hình 4 5: mạch điều khiển động cơ xoay chiều 1 pha bằng Triac dùng R,C và Diac 102 Hình 4 6: Triac BTA16 103

Hình 4 7: Cấu tạo của triac 103

Hình 4 8: Sơ đồ nguyên lý đấu triac trong mạch 104

Hình 4 9: Đặc tính của triac 104

Hình 4 10:Diac DB3 105

Hình 4 11: Cấu tạo của diac 105

Hình 4 12: Điện trở 106

Hình 4 13: tụ điện 106

Hình 4 14: Cuộn cảm 107

Hình 4 15:Màn hình LCD16x2 107

Hình 4 16: Sơ đồ chân của LCD 108

Hình 4 17: Vi điều khiển PIC 16F877A 109

Hình 4 18: Cấu hình của Vi điều khiển PIC 16F877A 110

Hình 4 19: Sơ đồ khối của Vi điều khiển PIC 16F877A 111

Hình 4 20: Sơ đồ chân của vi điều khiển PIC 16F877A 112

Hình 4 21: Encoder 400 xung 114

Hình 4 22: Nguyên lý của Encoder 115

Hình 4 23: Các dây của Encoder 116

Hình 4 24:Mạch điều khiển trung tâm 116

Hình 4 25: Mạch điều khiển động cơ dùng triac 117

Hình 4 26: Mạch hiển thị và đầu vào Encoder 118

Hình 4 27: Sơ đồ mạch in PCB 119

Hình 4 28: Mô phỏng tốc độ động cơ bằng phần mềm proteus 119

Hình 4 29:Các thông số của máy mài maktec MT922 120

Hình 4 30:Các thông số cơ bản của servo motor SGM 02A312 121

Hình 4 31: Bộ điều khiển driver của động cơ SERVOPACK 123

Hình 4 32: Thông số bộ điều khiển driver SERVOPACK (SGDA-01ASP) 123

Hình 4 33:Nhãn driver SGDA-01ASP 124

Hình 4 34:Tổng quát nguyên lý điều khiển 124

Hình 4 35:Màn hình điều khiển 125

Hình 4 36:Nhãn của màn hình điều khiển 125

Hình 4 37:Sơ đồ cấu trúc giao tiếp PLC 128

Chương 5 Hình 5 1: Giá trị sai lệch profile trung bình Ra 129

Hình 5 2: Giá trị của chiều cao nhấp nhô 129

Hình 5 3: Máy đo độ nhám Mitutoyo SJ210 130

Hình 5 4: Biểu đồ được vẽ bằng máy đo độ nhám 130

Hình 5 5: Sản phẩm thực tế của máy mài mẫu kim loại 131

Hình 5 6:Giấy mài thô P120 132

Hình 5 7:Mẫu kim loại ban đầu chưa mài và sau khi mài bằng giấy mài P120 132

Hình 5 8:Giấy mài thô P180 133

Hình 5 9:Mẫu mài từ giấy mài thô P120 sang thô P180 133

Hình 5 10:Giấy mài bán tinh P320 134

Hình 5 11:Mẫu mài từ giấy mài thô P180 sang bán tinh P320 134

Hình 5 12:Giấy mài bán tinh P800 135

Hình 5 13:Mẫu Mài từ giấy mài bán tinh P320 sang bán tinh P800 135

Hình 5 14: Bảng chuyển đổi độ nhám và các đặc tính mài mòn 136

DANH MỤC BẢNG BIỂ

Chương 2:

Bảng 2.1:Giá trị ứng suất, chuyển vị và hệ số an toàn của bộ phận gá kẹp phôi 20

Bảng 2.2:Kết quả ứng suất, chuyển vị và hệ số an toàn cho bàn nâng: 31

Chương 3 Bảng 3 1: Kết quả ứng suất, chuyển vị và hệ số an toàn cho bàn nâng: 60

Bảng 3 2: Thông số làm việc của hệ thống dẫn hướng cho trục x 63

Bảng 3 3:Bảng tra hệ số tải trọng 64

Bảng 3 4: Bảng kết quả tính toán chọn tải trọng cho trục x: 64

Bảng 3 5: Thông số làm việc của hệ thống dẫn hướng cho trục y 83

Bảng 3 6:Bảng tra hệ số tải trọng cho trục Y 84

Bảng 3 7: Bảng kết quả tính toán chọn tải trọng cho trục x: 84

Chương 4 Bảng 4 1: Chức năng các chân của LCD 16x2 108

Bảng 4 2 sẽ tóm tắt các đặc điểm của PIC 16F877A: 109

Bảng 4 3: Các chân của vi điều khiển PIC 16F877A 112

Bảng 4 4:Bảng so sánh các thông số của motor cũ và servo motor mới 121

LỜI NÓI ĐẦU

Ngày nay cùng với sự phát triển không ngừng của các lĩnh vực trong nghành cơkhí thì công nghệ hàn đã trở nên vô cùng quan trọng trong nền công nghiệp sản xuấttrong nước cũng như trên toàn thế giới Các sản phẩm của hàn đều mang tính ứngdụng cao, tuy nhiên một trong những nhược điểm của hàn đó là để lại những khuyếttật bên trong mối hàn như: nứt,rỗ,và ảnh hưởng vì nhiệt, Những khuyết tật nàykhông thể quan sát bằng măt thường được vì chúng nằm sâu bên trong mối hàn.Chính vì thế để kiểm tra cơ tính mối hàn cũng như kiểm tra phá hủy trên các mẫuhàn, ngoài việc áp dụng các trang thiết bị hiện đại thì người ta còn sử dụng mộtphương pháp truyền thống đó là cắt mẫu hàn và kiểm tra chất lượng qua mặt cắt thuđược.Và để làm được điều đó thì một trong những công đoạn cần thiết sau khi cắtmẫu đó chính là mài mẫu.Hiện nay trên thị trường nước ngoài đã và đang cung cấprất nhiều sản phẩm mài mẫu với nhiều chủng loại khác nhau.Tuy nhiên ở Việt Namviệc sử dụng các loại máy mài mẫu hiện đại còn khá hạn chế vì giá thành khá đắt đỏ.Điều đó làm hạn chế khả năng học tập và nghiên cứu của các kỹ sư cũng như cácsinh viên trong các trường đại học.Hiểu được tầm quan trọng cũng như nhưng yêucầu thực tiễn đó, vì vậy em đã chọn đề tài: “Nghiên cứu, thiết kế và chế tạo hệ thốngmài mẫu tự động” làm đề tài tốt nghiệp của mình.Đồ án bao gồm các chương sau:

Chương 1: “Tổng quan tình hình nghiên cứu thuộc lĩnh vực của đề tài”.

Chương 2: “Thiết kế và phân tích FEM cho gá kẹp phôi và cho bàn nâng”.

Chương 3: “ Tính toán,thiết kế và phân tích FEM cho hệ thống truyền động trục

x và trục y”.

Chương 4: “Thiết kế và điều khiển tốc độ động cơ máy mài”.

Chương 5: “Đo lường và đánh giá kết quả độ nhám bề mặt mẫu”.

Em xin chân thành cảm ơn Th.S Trần Lâm cùng toàn thể các thầy cô trong bộmôn Hàn đã tận tình hướng dẫn em hoàn thành đồ án này.Mặc dù rất cố gắng nhưng

do kiến thức và thời gian có hạn nên đồ án không tránh khỏi thiết sót Kính mongquý thầy cô đóng góp những ý kiến để đề tài này được hoàn thành tốt hơn

Hà Nội, Ngày … tháng … năm 2019

Sinh viên thực hiện

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN TÌNH HÌNH NGHIÊN

CỨU THUÔC LĨNH VỰC CỦA ĐỀ TÀI

1.1 Ngoài nước

Công nghệ hàn ngày nay đóng vai trò rất quan trọng trong nền sản xuất côngnghiệp trên toàn thế giới Bên cạnh những ưu điểm của phương pháp Hàn như tiết kiệmvật liệu, chế tạo các chi tiết lớn, phức tạp, tạo ra sản phẩm có độ bền và kín khít cao(trong chế tạo các thiết bị bình, bồn áp lực), thì hàn còn có những nhược điểm nhấtđịnh mà một trong những nhược điểm đó là những khuyết tật bên trong mối hàn như:nứt, rỗ khí, vùng ảnh hưởng nhiệt quá lớn, Những khuyết tật này nằm sâu bên trongmối hàn và khôg thể quan sát bằng măt thường được nên bên cạnh những thiết bị hiệnđại để kiểm tra như chụp siêu âm, X-ray, thử từ tính, thì một trong những phươngpháp truyền thống và kinh tế hơn là cắt mẫu hàn và kiểm tra chất lượng mối hàn thôngqua mặt cắt mẫu hàn thu được Ngoài ra để kiểm tra cơ tính mối hàn thì một công việckhông thể thiếu đó là các kiểm tra phá hủy trên các mẫu hàn cắt ra từ sản phẩm hàn.Hầu hết, các công việc sau khi cắt mẫu đều cần một công đoạn không thể thiếu đó làmài mẫu, từ mài thô đên mài tinh để thực hiện các yêu cầu khác nhau đối với mẫu hànnhư quan sát tổ chức thô đại, quan sát cấu trúc tế vi, thử độ cứng, Hiện nay trên thếgiới có rất nhiều sản phẩm mài mẫu, từ thủ công, bán tự động đến tự động hóa hoàntoàn từ khắp các nước trên thế giới như Trung Quốc, Đài Loan, Nhật Bản, Thụy Điển,

Mỹ, Đức, Hầu hết tất cả các máy mài mẫu đều cần tuân thủ quy trình như sau đểđảm bảo chất lượng bề mặt mẫu mài đạt mức cao nhất:

Bước 1: Cắt mẫu kim tương

Bước đầu tiên trong việc chuẩn bị một mẫu để phân tích kim tương là để xác định

vị trí các khu vực quan tâm của đối tượng mẫu Cắt là kỹ thuật phổ biến nhất để cóđược mẫu thử khu vực quan tâm này Cắt mẫu phải đảm bảo thích hợp nhằm tối thiểubiến đổi cấu trúc của mẫu Cắt mẫu đúng đắn là điều kiện tốt cho các bước chuẩn bịmẫu tiếp theo

Bước 2: Làm khuôn cho mẫu kim tương

Mẫu vật sau cắt mẫu vật thường được gắn khuôn Gắn khuôn cung cấp những ưu điểmsau: Thuận tiện trong việc giữ mẫu vật để mài và đánh bóng; tạo ra hàng loạt mẫu đồngđều về kích thước để có thể mài/đánh bóng nhiều mẫu đồng thời bằng máy mài/ đánhbóng tự động; bảo vệ các góc cạnh và bên ngoài rìa của mẫu nhằm không bị biến đổicấu trúc trong khi mài/đánh bóng; tạo ra mẫu có hướng nhất định; cung cấp mộtphương tiện để ghi tên/số và bảo quản mẫu vật Có hai kỹ thuật làm khuôn phổ biếncho mẫu kim tương là làm khuôn nóng và làm khuôn nguội Đối với các mẫu kim loạithường sử dụng kỹ thuật làm khuôn nóng Làm khuôn nóng có ưu điểm là dễ dàng vànhanh chóng, chỉ cần vài phút ở nhiệt độ phù hợp là chuẩn bị xong một mẫu Hầu hếtthời gian yêu cầu trong làm khuôn nóng lắp xảy ra trong giai đoạn gia nhiệt và làm mátmẫu Có thể sử dụng các loại hạt làm khuôn sau đây: nhựa Phenolic, Acrylic Resins,Epoxy Resins, Diallyl phthalate Resins, Conductive Resins

Bước 3 Mài và đánh bóng mẫu mẫu kim tương

Sử dụng máy mài/đánh bóng mẫu chuyên dụng cho công đoạn này Máy mài/đánhbóng đĩa đơn tiết kiệm chi phí nhưng hiệu quả thấp hơn máy mài/ đánh bóng đĩa đôi

 Mài mẫu kim tương

Mẫu sau khi đúc xong được tiến hành mài bằng máy mài chuyên dụng sử dụng cácgiấy mài và hạt mài phù hợp Các hạt mài phổ biến nhất được sử dụng là SiliconCarbide – SiC Đây là loại hạt mài lý tưởng nhờ độ cứng và các cạnh sắc nét của nó

Để chuẩn bị mài mẫu, vật liệu mài SiC được bọc trong giấy mài từ các dạng hạt thôđến hạt min ương ứng với grit 60 đến grit 1200 Công việc mài và đánh bóng phải tuânthủ đúng quy trình Đối với các mẫu kim loại cứng như gang thì cần mài tích cực hơn

để loại bỏ lớp bề mặt Vì vậy, giấy mài thô nhám SiC (120 hoặc 180 grit) được khuyếncáo cho các yêu cầu mài sơ bộ ban đầu Một khi mẫu đã được mài phẳng rồi thì khuyếncáo dùng các giấy mài 240, 320, 400 và 600 grit để mài phẳng hơn Ngoài ra, trong trênthế giới có thể dùng giấy nhám abranet là loại giấy nhám lưới (net sanding) được thiết

kế đặc biệt cho giải pháp chà nhám không bụi, nâng cao hiệu suất chà nhám và năng

suất lao động, bề mặt chà nhám phẳng hơn, một giải pháp kinh tế bởi độ bền cao củaabranet mang lại Cấu tạo của giấy nhám này gồm 3 lớp: Lớp hạt ôxit nhôm là mặt mài,lớp keo để kết dính các hạt ôxit nhôm và lớp vải được chế tạo với nhiều móc câu đểdính với đế mài của máy Ưu điểm của giấy nhám lưới này là mài không bụi, bụi bẩnkhông bị mắc kẹt, môi trường làm việc trong sạch và khỏe mạnh hơn, tuổi thọ kéo dài

và điều khiển trực quan

 Đánh bóng mẫu kim tương

Đánh bóng là bước quan trọng nhất trong việc chuẩn bị một mẫu để phân tích tổ chức tế vi Đây là bước mà là cần thiết để hoàn toàn loại bỏ các tổn hại cấu trúc mẫu trước đó Lý tưởng nhất là số lượng các tổn hại cấu trúc xẩy ra trong quá trình cắt và mài đã được giảm thiểu do đó công việc đánh bóng sẽ đơn giản hơn và tiết kiệm thời gian Để loại bỏ biến dạng từ công đoạn mài và đạt được một bề mặt phản xạ rất cao, các mẫu vật phải được đánh bóng trước khi chúng có thể được quan sát dưới kính hiển

vi Đánh bóng là một hoạt động phức tạp, trong đó các yếu tố như chất lượng phụ thuộc vào vật liệu mài, vải đánh bóng, lực tỳ mẫu, tốc độ đánh bóng và thời gian cần phải được đưa vào tính toán Chất lượng của bề mặt thu được sau khi đánh bóng cuối cùng phụ thuộc vào tất cả các yếu tố trên và đây là công đoạn kết thúc của từng giai đoạn trước đó Các vật liệu để đánh bóng bao gồm: Vải đánh bóng kim tương, Hạt đánh bóng kim cương – đánh bóng thô và Các hạt đánh bóng nhôm ôxít để Đánh bóng lần cuối cùng (đánh bóng tinh)

Bước 4: Soi mẫu kim tương bằng kính hiển vi

Sau khi mẫu được chuẩn bị đạt yêu cầu thì tiến hành soi mẫu trên kính hiển vi điện

tử và SEM Mẫu được đưa vào kính hiển vi để soi với các độ phóng đại: 50 lần, 100 lần, 200 lần, 500 lần hay 1000 lần tùy từng yêu cầu cụ thể Kính hiển vi thế hệ mới có cổng kết nối với camera truyền hình khép kín cho phép hiển thị ảnh tức thời trên máy tính Vì vậy, thay vì quan sát bằng mắt kính thì người vận hành quan sát trên màn hình máy tính Máy tính được cài đặt phần mềm điều khiển camera và các chức năng phân tích ảnh cao cấp

1.2 Trong nước:

Hiện nay máy mài mẫu đã được bán tại Việt Nam với một số nhà phần phối chính như Công ty TNHH SAO ĐỎ VIỆT NAM, Công ty TNHH tư vấn D.V.G, Công ty TNHH thiết bị kỹ thuật Hust Việt Nam, tuy nhiên hiện nay tại Bộ môn Hàn &

CNKL vẫn chưa có hệ thống mài mẫu tự động (chủ yếu dùng máy mài thô cầm tay và mài thủ công trên các giấy mài) Bởi vậy để đây chính là lý do để đề tài “Nghiên cứu, thiết kế và chế tạo hệ thống mài mẫu tự động nhằm phục vụ nghiên cứu khoa học chuyên sâu nghành công nghệ Hàn.” được tiến hành nghiên cứu lý thuyết và chế tạo trong phạm vi phòng thí nghiệm nhằm có thể phục vụ cho phục vụ cho các nghiên cứu chuyên sâu của các NCS, thạc sỹ chuyên nghành Hàn cũng như nhu cầu thí nghiệm của

Bộ môn Hàn & CNKL

Ngoài ra, trong hệ thống mài mẫu tự động này, nhóm tác giả dự kiến sử dụng hệ thống

mài mẫu tiên tiến trên thế giới hiện nay dùng giấy nhám ABRANET nhằm tận dụng tối

đa các ưu điểm của loại giấy này mang lại như: chà nhám không bụi (an toàn cho người sử dụng), nâng cao hiệu suất chà nhám và năng suất lao động, bề mặt giấy mài phẳng hơn dẫn đến độ bóng mẫu mài đạt được tốt hơn, độ bền cao hơn 5-10 lần giấy mài thông thường

1.3 Tổng quan về đồ án

Đồ án này trình bày một cách tiếp cận mới cho một máy mài mẫu kim loại tự động,

có các tính năng bao gồm: một hệ thống dẫn hướng cho 3 trục và một bộ điều khiển tốc

độ động cơ cho máy mài Hệ thống dẫn hướng được xây dựng với một bàn nâng (labjack) cho trục Z, một bộ truyền động trục vít cho trục X và một bộ truyền động trục vítcho trục Y Động cơ mài đã được điều chỉnh tốc độ từ máy mài Maktec có thể đượcgắn với các giấy loại nhám khác nhau Các giấy nhám có kích thước hạt mài khác nhau

từ thô đến tinh được sử dụng cho quá trình mài

Hình 1 1:Mô hình thiết kế máy mài mẫu trong solidworks

Trong đồ án này, phân tích FEM (hay FEA) là một phần thiết yếu được thực hiệnbởi công cụ solidwork simulation để kiểm tra xem các mô hình thiết kế có phù hợpvới các yêu cầu thiết kế hay không Loại phân tích FEM được sử dụng là nghiên cứutĩnh, bao gồm: kiểm tra ứng suất, kiểm tra chuyển vị và kiểm tra hệ số an toàn(FOS)

Cùng với các phân tích khác, đo độ nhám bề mặt cũng đóng một vai trò quantrọng trong việc đánh giá chất lượng của các mẫu vật sau khi được xử lý và hiệu suấtcủa toàn bộ hệ thống

Đồ án được chia thành các phần như sau:

Chương 1: “Tổng quan tình hình nghiên cứu thuộc lĩnh vực của đề tài”.

Chương 2: “Thiết kế và phân tích FEM cho gá kẹp phôi và bàn nâng”.

Chương 3: “ Tính toán,thiết kế và phân tích FEM cho hệ thống truyền động trục

x và trục y”.

Chương 4: “Thiết kế và điều khiển tốc độ động cơ máy mài”.

Chương 5: “Đo lường và đánh giá kết quả độ nhám bề mặt mẫu”.

CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ VÀ PHÂN TÍCH FEM

CHO GÁ KẸP PHÔI VÀ BÀN NÂNG

2.1.Tổng quan về phương pháp phân tích phần tử hữu hạn (FEA) và solidworks simulation

2.1.1.Phương pháp phân tích phần tử hữu hạn (FEA)

Phương pháp phân tích phần tử hữu hạn (FEA) là một phương pháp nghiên cứu,phân tích ảnh hưởng của một sản phẩm dưới tác động bởi các yếu tố: lực, rung động,nhiệt,và các hiệu ứng vật lý khác Phương pháp phân tích phần tử hữu hạn (FEA) cóthể cho biết sản phẩm sẽ bị biến dạng, phá vỡ cấu trúc, hay mòn FEA được thực hiệnbằng cách tạo lưới chia đối tượng thành một số lượng lớn (hàng ngàn đến hàng trămnghìn) các phần tử hữu hạn có dạng các hình khối nhỏ để phân tích,nghiên cứu từngphần tử, qua đó có thể phân tích cho toàn bộ đối tượng

Hình 2.1:Lưới Fem trong solidwork simulation

Phương pháp phân tích phần tử hữu hạn (FEA) được ứng dụng rộng rãi trong

việc giải quyết các bài toán: ứng suất, chuyển vị, truyền nhiệt, cơ lưu chất, phântích dao động, động lực học hệ thống, độ bền kết cấu, độ bền mỏi, đánh giá tuổithọ kết cấu, va chạm và nhiều nhiều vấn đề kỹ thuật khác

Hình 2.2:Ứng dụng của FEA trong nghiên cứu chuyển vị

2.1.2.Solidwork simulation

Solidwork simulation là một công cụ thiết kế,phân tích cấu trúc toàn diện được tíchhợp trong Solidwork,cho phép các kỹ sư, các nhà thiết kế và nhà phân tích có thể thiết

kế, đánh giá các sản phẩm trước khi chúng được tạo ra để sớm loại bỏ những lỗi thiết

kế, nhờ đó mà sản phẩm được đưa ra thị trường một cách nhanh hơn và với chi phíthấp hơn mà không bị giảm chất lượng hoặc hiệu suất

 Ưu điểm khi sử dụng công cụ Solidwork simulation:

- Giảm chi phí bằng cách mô phỏng, kiểm tra mô hình trên máy tính thay vì phải thựchiện các kiểm tra thực tế tốn kém

- Giảm thời gian đưa sản phẩm ra thị trường bằng cách giảm số vòng đời phát triển sảnphẩm do nhanh chóng xác định các giải pháp thiết kế tối ưu

- Cải thiện chất lượng sản phẩm bằng cách thực hiện nhiều phương án thiết kế và kiểmtra nhanh chóng trước khi đưa ra quyết định cuối cùng,nên có thêm nhiều thời gian hơn

để suy nghĩ về các thiết kế mới

 Các bước tạo một phân tích tĩnh học đối với một đối tượng trong solidwordsimulation:

Sau khi thiết kế xong mô hình mong muốn và chọn kiểu phân tích tĩnh trong tùychọn đầu tiên bên trong solidword simulation, có 5 bước quan trọng cần phải quan tâmhơn trước khi chạy mô phỏng đó là: gán vật liệu cho đối tượng, xác định loại kết nốicủa các phần tử, chọn mặt để tác dụng lực, áp dụng lực/mô-men và tạo lưới cho đốitượng

Hình 2.3:Các bước chính khi tiến hành một nghiên cứu tĩnh trên solidworks simulation

Kết quả của một nghiên cứu tĩnh học trong solidwork simulation bao gồm các đạilượng:

 Ứng suất,chuyển vị

 Hệ số an toàn

Bằng cách xem xét và đánh giá những kết quả này, các kỹ sư sẽ có thể đánh giá vàthực hiện các thay đổi hoặc điều chỉnh quan trọng đối với đối tượng của mình

Hình 2.4: Kết quả của một nghiên cứu tĩnh trong solidwork simulation

mà vật liệu bắt đầu chịu cả biến dạng dẻo và biến dạng đàn hồi Trước điểm tới hạn,vậtliệu sẽ biến dạng đàn hồi và sẽ trở lại hình dạng ban đầu của nó khi ứng suất được loại

bỏ Khi vượt qua điểm tới hạn đó thì một số phần của biến dạng sẽ là vĩnh viễn vàkhông thể hồi phục

2.2.Thiết kế và phân tích FEM cho bộ phận gá kẹp phôi

2.2.1.Giới thiệu tổng quan

Bộ phận gá kẹp phôi được thiết kế để giữ cho phôi được cố định trong quá trìnhmài.Nó được gắn ngay phía bên dưới bàn nâng.Mô hình gá kẹp phôi trongSOLIDWORKS được thể hiện trong hình dưới đây

Hình 2.5:Mô hình bộ phận giữ phôi được thiết kế trong solidwork

Hình 2.6:Mô hình bộ phận giữ phôi thực tế

Tải trọng tác dụng lên gá kẹp phôi bao gồm:

- lực mài: khoảng 100N

- Trọng lượng phôi: khoảng 2N

Do đó, tổng tải trọng ước tính là khoảng 102N Tuy nhiên, ta chọn 180N làm tổng tảitrọng thử nghiệm để đánh giá

- Vật liệu chế tạo gá kẹp phôi: Đồng thau

- Ứng suất cho phép: 478.413 MPa

- Ứng suất cho phép: 239.689 Mpa

Hình 2.7:Các thuộc tính của đồng thau trong Solidwwork

2.2.2 Nghiên cứu ứng suất

Hình 2.8:Giá trị ứng suất của bộ phận gá kẹp phôi trong solidwork simulation

Ứng suất cho phép của vật liệu làm gá kẹp phôi là 239.689 Mpa, nó chỉ ra rằng saukhi vượt qua điểm tới hạn này vật liệu sẽ bị biến dạng Trong trường hợp này, sẽ cómột số phần trên gá kẹp phôi bắt đầu bị phá hủy và gây ra các tác động xấu cho toàn bộphần gá kẹp phôi.

Dưới tác dụng của lực thử nghiệm 180N thì ứng suất cực đại là 0.1587 MPa, nhỏhơn nhiều so với ứng suất cho phép của vật liệu làm gá kẹp phôi là 239.689 MPa Do

đó, Gá kẹp giữ phôi được đảm bảo an toàn

2.2.3 Nghiên cứu chuyển vị

Hình 2.9:Giá trị chuyển vị của bộ phận gá kẹp phôi trong solidwork simulation

 Vì vậy, gá kẹp phôi vẫn đảm bảo đủ an toàn

2.2.4 Nghiên cứu hệ số an toàn (FOS)

Hình 2.10: Kiểm tra hệ số an toàn cho bộ phận giữ phôi

Sử dụng công cụ Solidwork simulation để tính hệ số an toàn cho gá kẹp phôi ta cógiá trị hệ số an toàn lớn nhất và nhỏ nhất của gá kẹp phôi đều tương đối lớn, cụ thể là

5

8.084 10 và 1.511 10  3.Ngoài ra,cũng không có vùng màu đỏ nào xuất hiện trên môhình, vì vậy phần gá kẹp phôi được đảm bảo an toàn

- Theo lý thuyết, hệ số an toàn (FOS) an toàn được xác định như sau:

Hệ số an toàn = Ứng suất cho phép/Ứng suất làm việc =

239.689 1510.330.1587

MPa MPa Bảng 2.1:Giá trị ứng suất, chuyển vị và hệ số an toàn của bộ phận gá kẹp phôi

2.2.5.Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết gá kẹp phôi.

2.2.5.1.Yêu cầu kỹ thuật.

- Độ chính xác bề mặt trụ lớn từ cấp 7-10

- Độ chính xác bề mặt lỗ đạt cấp 7 – 9 yêu cầu chính xác cao hơn trụ ngoài

- Độ đồng tâm mặt ngoài và mặt lỗ thông thường đạt >0.15 mm

- Độ không vuông góc giữa mặt đầu và đường tâm lỗ khoảng 0.1 -0.2

mm/100mm bán kính

- Độ nhám bề mặt

+ Với mặt ngoài Ra=2.5+ Với mặt lỗ Ra = 2.5 -0.63 (tùy theo yêu cầu ) và đôi khi Ra = 0.32+ Mặt đầu Rz = 40-10 và đôi khi cần Ra = 2.5 -1.25

2.2.5.2.Vật liệu và phương pháp chế tạo phôi.

a.Vật liệu.

Vật liệu ta sử dụng để làm gá kẹp phôi ở đây là đồng thau

b.Phương pháp chế tạo phôi.

Do đường kính ngoài của chi tiết là 80mm nên ta sử dụng phôi đúc hoặc rèn từng chiếc

Ta cũng có thể loại phôi dạng thanh

c.Tính công nghệ trong kết cấu.

- Tùy theo yêu cầu làm việc cần chế tạo đơn giản và dễ gia công

- Độ cứng vững cao,chịu được lực khi gia công cắt gọt với năng xuất cao

- Các bề mặt trên gá kẹp phôi có thể gia công bằng dao thông thường

- Các bề mặt khác ( lỗ ,ren …) phải được bố trí gia công dễ dàng

2.2.5.3.Quy trình công nghệ gia công chi tiết gá kẹp phôi

a.Chuẩn định vị

Chuẩn định vị ở đây là bề mặt trụ ngoài có đường kính lớn nhất

b.Trình tự gia công

1 Tiện khỏa mặt đầu của phôi đồng thời tiện thô và bán tinh mặt trụ ngoài

đường kính 80mm và cao 40mm

Hình 2 11:Hình minh họa khỏa mặt đầu phôi

2 Tiện mặt trụ ngoài nhỏ hơn cho tới chiều cao là 20 mm và đường kính

ngoài là 44mm

Hình 2 12:Hình minh họa tiện mặt bậc

3 Gá tiện lỗ có đường kính lỗ là 34mm và sâu 15mm

Hình 2 13:Tiện lỗ

4 Khoan các lỗ phụ

Hình 2 14:Khoan các lỗ phụ

5 Gia công tinh lỗ và các bề mặt ngoài

Hình 2 15:Gia công tinh lỗ và vát mép

6 Taro ren

Hình 2 16:Taro ren

7 Đánh bóng:Sử dụng kem đánh bóng để làm sáng chi tiết.

8 Kiểm tra.

c.Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chính.

 Gia công các bề mặt chính.

Tùy theo dạng phôi và quy mô sản xuất để quyết định máy và phương pháp gia công :

Dạng phôi thanh : Sử dụng máy tiện vạn năng (sản lượng ít), máy tự động rơ vôn ve

(sản lượng cao) với trình tự : tiện mặt đầu , tiện mặt trụ ngoài (hai kích thước ) ,tiện

lỗ ,khoan lỗ phụ ,cắt đứt.

Dạng phôi đúc hoặc rèn từng chiếc : Trên máy tiện cụt ,đứng (chi tiết lớn ,sản lượng

ít ) Máy nhiều trục nhiều dao ( sản lượng lớn )

Hình 2.18:Thông số kích thước của gá kẹp phôi

 Gia công các lỗ phụ:Các lỗ ren ta dùng mặt ngoài và trong kết hợp với mặt đầu

để định vị (sử dụng máy khoan đứng, máy khoan có đầu rơ vôn ve)

 Gia công tinh lần cuối :Chủ yếu gia công lại các bề mặt chính ngoài và trong

và chủ yếu là sử dụng phương pháp mài

2.3.Thiết kế và phân tích FEM cho bàn nâng sử dụng phần mềm solidwork

2.3.1 Giới thiệu tổng quan

Bàn nâng (lab jack) là thiết bị cơ khí được sử dụng làm thiết bị nâng để nâng vật

có tải trọng nhỏ Bàn nâng sử dụng một bu lông có núm vặn và có các thanh nâng đượcxếp chéo nhau có tác dụng truyền lực đẩy mặt bàn nâng lên.Bàn nâng sử dụng ưu thế

cơ học để cho phép ta có thể nâng vật bằng lực thủ công.Bàn nâng thường có sẵn trênthị trường như hình sau:

Hình 2.19:Mô hình bàn nâng được thiết kế trong solidwork

Hình 2.20:Bàn nâng trong thực tế

- Chuyển vị của bàn nâng:

Hình 2.21:Chuyển vị của bàn nâng

Trong thực tế,bàn nâng bao gồm các thành phần được làm bằng nhiều vật liệu Điều đó làm cho việc phân tích tính toán trở nên kho khăn hơn Do đó, trong phần nghiên cứu này, bàn nâng sẽ được giả định là được làm bằng một vật liệu duy là inox ( thép không gỉ) nhất để có thể phân tích tính toán dễ dàng hơn

Hình 2.22:Tính chất của vật liệu làm bàn nâng trong Solidwork

Tải trọng tác dụng nên bàn nâng trong quá trình mài bao gồm:

+ lực mài:100N

+ Trọng lượng của gá kẹp phôi:18N

+ Trọng lượng của phôi: 2N

Do đó, tổng tải trọng tác dụng lên bàn nâng là: 120N

Ở đây ta chọn 180N làm tổng tải thử nghiệm để kiểm nghiệm thiết kế

Một trong những yếu tố ảnh hưởng đáng kể đến kết quả là quá trình Mesh(chia lưới)phụ thuộc rất nhiều vào hiệu suất của máy tính

Về cơ bản nó có nghĩa là có bao nhiêu phần tử mà đối tượng sẽ được chia thành và cácphần tử nhỏ

2.3.2 Nghiên cứu ứng suất

Hình 2.23:Giá trị ứng suất của bàn nâng

Vật liệu giả định là thép không gỉ ( inox)

Từ giá trị trong solidwork ta có ứng suất cho phép của inox khoảng 172.339 MPa ứngsuất này đóng vai trò như một ngưỡng mà tại đó,nếu vượt qua mức tới hạn này vật liệu

 Vì vậy,bàn nâng được đảm bảo an toàn dưới ứng suất gây ra bởi lực 180N

2.3.3.Nghiên cứu chuyển vị

Hình 2.24:Giá trị chuyển vị của bàn nâng

Chuyển vị nhỏ nhất của bàn nâng là khoảng 10 30

mm, gần bằng không, và nó xảy

ra ở phía dưới cùng của bàn nâng

Chuyển vị lớn nhất là khoảng 0.01255 mm hay 12.55 μm, đó là chuyển vị rất nhỏ Tuym, đó là chuyển vị rất nhỏ Tuynhiên, trong quá trình mài, tất cả các chuyển vị, thậm chí là nhỏ nhất nên được loại bỏ

để có kết quả tốt hơn và tránh hư hỏng

Do đó, tại các khu vực màu đỏ ( nơi có chuyển vị lớn nhất), trong các nghiên cứu tiếptheo cần được nghiên cứu để loại bỏ vấn đề này

2.3.4 Kiểm tra hệ số an toàn (FOS)

Hình 2.25:Kiểm tra hệ số an toàn cho bàn nâng

Sử dụng công cụ solidwork simulation để phân tích ta thu được kết quả: dưới áplực gây ra bởi tải thử nghiệm 180N,hệ số an toàn đã thay đổi trong một phạm vi rấtrộng Trong đó, hệ số an toàn lớn nhất là:1.485 10 10(xảy ra ở phần tay vặn).Hệ số antoàn nhỏ nhất là: 6.182, xảy ra tại các bề mặt tiếp xúc của các thanh nâng

- Theo lý thuyết,hệ số án toàn được xác định theo công thức sau:

Hệ số an toàn= Ứng suất cho phép

Ứng suất làm việc =

172.339 MPa 22.37 MPa =7.7

Do đó,bàn nâng đủ an toàn dưới lực thử nghiệm 180N

Bảng 2.2:Kết quả ứng suất, chuyển vị và hệ số an toàn cho bàn nâng:

2.4.Thiết kế và phân tích FEM cho bàn nâng sử dụng phần mềm chuyên dụng ANSYS

2.4.1 Các bước thực hiện kiểm nghiệm qua phần mềm ansys

2.4.1.1 Khái quát về các bước tiến hành kiểm nghiệm

Các bước của quá trình kiểm tra này được mô phỏng trên phần mềm ansys qua các bước sau đây:

 Gán vật liệu

 Nhúng mô hình

 Chia lưới mô hình bằng phương pháp phần tử hữa hạn

 Sắp xếp, đặt lực và liên kết cho mô hình

 Giải bài toán chuyển vị và ứng suất

 Hiển thị kết quá đạt được

2.4.1.2 Chi tiết các bước thực hiện kiểm nghiệm bền qua phần mềm ansys

 Để gán vật liệu cho các chi tiết ta làm như sau:

Ta mở phần mềm ansys workbench 17.0 lên =>nháy đúp vào Static Structural trong mục Analysis Systems khi đó ta sẽ có kết quả như hình sau:

Hình 2.26a: Gán vật liệu cho bàn nâng

Tiếp theo ta kích chuột phải vào mục Engineering Data => chọn Edit sẽ có kết quả sau đây:

Hình 2.26b:Các bước gán vật liệu

Hình 2.26c:Các bước gán vật liệu

Trong thư viện Engineering Data Sources ta lựa chọn những dạng vật liệu mà mình sử dụng trong mô hình và khi đó ta sẽ có bảng thống kê như sau:

Hình 2.26d:Các bước gán vật liệu

Trong thực tế,bàn nâng bao gồm các thành phần được làm bằng nhiều vật liệu Điều đólàm cho việc phân tích tính toán trở nên kho khăn hơn Do đó, trong phần nghiên cứu này, bàn nâng sẽ được giả định là được làm bằng một vật liệu duy là inox ( thép không gỉ) nhất để có thể phân tích tính toán dễ dàng hơn

 Tiếp theo ta quay lại project và kích chuột phải vào mục Geometry => chọn Import Geometry=> chọn Browser và chọn mô hình

Hình 2 27a:Chỉnh sửa mô hình trong ANSYS

Nếu cần chỉnh sửa mô hình ta có thể click đúp vào mục Geometry để chỉnh sửa trựctiếp trên công cụ Static Structural- DesignModeler

Hình 2.27b:Chỉnh sửa mô hình trong ANSYS

 Nháy đúp chuột vào mục Model để mở Static Structural – Mechanical

Hình 2 28a: Sắp xếp và chia lưới trong ANSYS

Trong giao diện này, trong mục Geometry ta sẽ gán vật liệu cho từng chi tiết của mô hình bằng cách click chuột vào chi tiết và lựa chọn vật liệu ở mục Assignment

Hình 2.28b:Sắp xếp

Chia lưới mô hình bằng phương pháp phần tử hữa hạn.Sắp xếp, đặt lực và liên kết cho

ô hình.Giải bài toán chuyển vị và ứng suất Để chia lưới ta click chuột phải vào mục Mesh=> chọn Generate Mesh khi đó ta thu được kết quả sau:

Hình 2.28c:Chia lưới trong ANSYS

Tiếp theo là đặt lực và liên kết trong mô hình Click chuột phải vào mục StaticStructural => chọn insert => chọn Fix support=> click vào mặt phẳng ngàm và chọnapply

Hình 2 29a:Đặt lực tác dụng lên bàn nâng