Đồ án chế tạo máy thiết kế quy trình gia công cần nối

Để phục vụ cho việc cải tiến và nâng cao chất lượng sản phẩm cơ khí, việc đề raquy trình công nghệ thích hợp và có hiệu quả là vấn đề rất quan trọng. Ngoài ra,để đảm bảo được yêu cầu thiết kế, đạt tính công nghệ cao, sản phẩm làm ra đượcsử dụng rộng rãi, việc đề ra quy trình công nghệ thích hợp là công việc phải đượcưu tiên hàng đầu. Việc thiết kế quy trình công nghệ thích hợp còn giúp ngườicông nhân giảm được thời gian gia công, tăng được năng suất. Làm cho giá thànhsản phẩm hạ hơn , đáp ứng được nhu cầu của thị trường.Một chi tiết máy có thể có nhiều quy trình công nghệ khác nhau, việc thiết kế quytrình công nghệ được chọn trong đồ án này đã được chọn sao cho hợp lý nhấtđồng thời đảm bảo yêu cầu về chất lượng, giá thành, thời gian.Các số liệu và thông số tính toán đều được thầy hướng dẫn từ tài liệu và bằngkinh nghiệm. Tuy vậy , đồ án công nghệ chế tạo máy này được thực hiện lần đầutiên, nên không thể tránh khỏi các sai sót trong quá trình tính toán, thiết kế. Chúngem mong được các thầy góp ý, bổ sung kiến thức cũng như chỉ bảo cho chúng emđể kiến thức của chúng em ngày càng phong phú hơn.

ĐẠI HỌC QUỐC GIA TP HỒ CHÍ MINH CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA Độc lập- Tự do- Hạnh phúc

KHOA: Cơ khí

Họ tên sinh viên : Chung Minh Khương Thiên

Bùi Quốc Phương

Nguyễn Trương Quang Bảo

Ngành: Chế Tạo Máy

Khóa: 2012

1-Đầu đề đồ án: Thiết kế quy trình gia công cần nối

2-Số liệu ban đầu:

1-Bản vẽ chi tiết cần nối

2-Sản lượng 10000ch/ năm

3-Nội dung các thành phần thuyết minh và tính toán:

1-Xác định dạng sản xuất

2-Phân tích chi tiết gia công

3-Chọn dạng phôi và phương pháp chế tạo

4-Chọn tiến trình gia công

5-Thiết kế nguyên công

6-Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian

7-Xác định chế độ cắt và thời gian gia công cơ bản

8-Lập trình gia công CNC cho một nguyên công

9-Thiết kế đồ gá

4-Các bản vẽ và đồ thị(loại và kích thước bản vẽ):

1-Bản vẽ chi tiết 1A3

2-Bản vẽ phôi 1A3

3-Bản vẽ sơ đồ nguyên công 15A3

4-Bản vẽ đồ gá 2A2

5-Ngày giao đồ án: 24/2/2016

6-Ngày hoàn thành đồ án:07/06/2016

Nội dung và yêu cầu của đồ án được thông qua hội nghị bộ môn ngày :

Ngày … tháng … năm

Người hướng dẫn Chủ nhiệm bộ môn

TS Trần Anh Sơn

NHẬN XÉT VÀ ĐÁNH GIÁ ĐỒ ÁN

………

………

………

………

………

Ngày … tháng … năm…

Người chấm đồ án

MỤC LỤC

Lời nói đầu 4

1 Chọn dạng sản xuất 5

2 Phân tích chi tiết gia công 7

3 Chọn dạng phôi và phương pháp chế tạo phôi 10

4 Chọn tiến trình gia công các bề mặt của phôi 18

5 Thiết kế nguyên công 24

6 Xác định lượng dư 48

7 Xác định chế độ cắt và thời gian gia công cơ bản 62

8 Lập trình CNC cho một nguyên công 67

9 Thiết kế đồ gá 84

Kết luận 89

Tài liệu tham khảo 90

LỜI NÓI ĐẦU

Để phục vụ cho việc cải tiến và nâng cao chất lượng sản phẩm cơ khí, việc đề ra quy trình công nghệ thích hợp và có hiệu quả là vấn đề rất quan trọng Ngoài ra,

để đảm bảo được yêu cầu thiết kế, đạt tính công nghệ cao, sản phẩm làm ra được

sử dụng rộng rãi, việc đề ra quy trình công nghệ thích hợp là công việc phải được

ưu tiên hàng đầu Việc thiết kế quy trình công nghệ thích hợp còn giúp người công nhân giảm được thời gian gia công, tăng được năng suất Làm cho giá thành sản phẩm hạ hơn , đáp ứng được nhu cầu của thị trường

Một chi tiết máy có thể có nhiều quy trình công nghệ khác nhau, việc thiết kế quy trình công nghệ được chọn trong đồ án này đã được chọn sao cho hợp lý nhất đồng thời đảm bảo yêu cầu về chất lượng, giá thành, thời gian

Các số liệu và thông số tính toán đều được thầy hướng dẫn từ tài liệu và bằng kinh nghiệm Tuy vậy , đồ án công nghệ chế tạo máy này được thực hiện lần đầu tiên, nên không thể tránh khỏi các sai sót trong quá trình tính toán, thiết kế Chúng

em mong được các thầy góp ý, bổ sung kiến thức cũng như chỉ bảo cho chúng em

để kiến thức của chúng em ngày càng phong phú hơn

1 CHỌN DẠNG SẢN XUẤT

Xác định dạng sản xuất nhằm mục tiêu xác định hình thức tổ chức sản xuất

để từ đó chọn phương pháp chế tạo phôi, chọn thiết bị công nghệ hợp lý cho việc gia công chi tiết

Theo yêu cầu gia công, sản lượng chi tiết hằng năm sẽ là 10000 chi tiết để xác định sản lượng chi tiết cần chế tạo trong 1 năm

𝑁 = 𝑁𝑜 𝑚 (1 + 𝛼

100) (1 +

𝛽

100)

No – Số sản phẩm trong 1 năm theo kế hoạch

M – Số lượng chi tiết như nhau trong 1 sản phẩm

α – Số phần trăm chi tiết dự trữ làm phụ tùng ( α = 10 – 20)

β – Số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo ( β = 3 – 5)

Thể tích của chi tiết : V = 0,0773 dm3

Khối lượng riêng của gang xám : γ =7.2 kg/dm3

Khối lượng của chi tiết là : m = V.γ = 0,0773*7.2 = 0,556 kg

Với sản lượng trong 1 năm và khối lượng chi tiết tính ở trên , ta có thể xác định dạng sản xuất là hàng loạt vừa [4, trang 25, bảng 2.1]

Dạng sản xuất của chi tiết là dạng sản xuất hàng loạt vừa, đặc trưng cho dạng sản xuất này là:

 Dễ sử dụng thiết bị máy công cụ vạn năng

 Các loạt sản phẩm có thể sản xuất theo chu kì

 Dễ điều chỉnh máy tự động đạt kích thước

Sử dụng tay nghề công nhân có nhiều bậc thợ phù hợp với nhiều nguyên công

Để đạt được dạng sản xuất hàng loạt vừa hàng năm nhà sản xuất phải sản xuất từ 1500…100000 chi tiết

2 PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

2.1 Phân tích chức năng của chi tiết

Chi tiết được gia công là chi tiêt cần nối, chi tiết cần nối thường có chức năng biến chuyển động thẳng của chi tiết này thành chuyển dộng quay của chi tiết khác

Điều kiện làm việc của chi tiết dạng càng thường không khắc nghiệt, chi tiết chỉ chịu momen xoắn nhỏ khi làm việc (gạt cho các bánh răng ăn khớp với nhau) và chi tiết thường xuyên không chịu tải, không mài mòn, có va đập khi làm việc, nhiệt độ làm việc không cao

Các bề mặt làm việc chủ yếu của chi tiết được gia công là : Bề mặt A, mặt cong R15 và mặt đáy vuông góc với bề mặt A Các bề mặt này cần được đảm bảo về độ chính xác được thể hiện trên bảng vẽ

Chi tiết được chế tạo từ gang xám nên có độ bền rất cao , độ cứng của kết cấu, độ chống rung, chống mài mòn cua cac bề mặt Gang xám là vật liệu có gia thanh rẻ, có tính đúc rất tốt, cho phép tạo phôi có hình dạng phức tạp

+ 21: chỉ giới hạn bền kéo của gang xám σk =21 kg/mm2

+ 40: chỉ giới hạn bền uốn của gang xám σbu= 40 kg/mm2

+ Thành phần hóa học cơ bản của gang xám GX 21-40 sắt (Fe), cacbon ( C)

2.2 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu

Khi chế tạo chi tiết dạng càng thì cần đảm bỏa về các yêu cầu kỹ thuật:

• Độ vuông góc giữa các đường tâm lỗ

• Độ vuông góc giữa đường tâm lỗ và mặt đầu

2.3 Yêu cầu kỹ thuật của chi tiết

2.3.1 Cấp chính xác,lắp ghép, dung sai kích thước, vị trí bề mặt, độ nhám

H cho dung sai kích thước lỗ, h cho dung sai kích thước trục

 Theo TT [2] trang 120 Lắp trung gian thường được dùng để ghép

cố định các chi tiết với nhau nhưng các chi tiết này nhất thiết phải được cố định thêm bằng then, bu-lông, vít, chốt, vòng hãm,…

Vì vậy ta chọn kiểu lắp H7/n6 [0,+0.025] , theo bảng 20-4 TT[2], kiểu lắp này cho các mối ghép yêu cầu độ đồng tâm cao, các chi tiết được cố định phụ thêm đề đề phòng quay hoặc di trượt

c Dung sai kích thước

Theo TTKT-HTDĐCK tập 2, trang 147

 Đối với kích thước của bề mặt không lắp ghép (kích thước tự do) không nằm trong chuỗi kích thước không ảnh hưởng đến đặc tính sử dụng của chế phẩm, thường chọn vị trí miền dung sai như sau: đối với mặt bao là H, mặt bị bao là h, kèm theo trị số cấp chính xác

Ví dụ: H9, H12, h9, h12

 Đối với mặt không thuộc mặt bị bao, không thuộc mặt bao, dung sai của chúng bằng ± 1/2 cấp chính xác tương ứng

 Đối với các bề mặt không ảnh ảnh đến hoạt động chi tiết có độ nhám

Rz 40 CCX 12 đạt được khi gia công tinh, tiện lỗ thô, phay khoét, khoan rộng lỗ

 Các bề mặt lỗ, và trục của mối ghép cố định, bề mặt làm việc chịu tải nhỏ chọn Rz 6.3 CCX 7 đạt được khi gia công tiện lỗ tin, mài thô, phay tiện bào tinh

 Bề mặt lắp ghép có CCX 6 lỗ có đường kính từ 3…50 Có Rz 3.2 đạt được khi gia công tiện, khoét, doa, bào tinh

3 CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

3.1 Dạng phôi

Trong gia công cơ khí các dạng phôi có thể là: phôi đúc, rèn, dập, cán Xác định loại và phương pháp chế tạo phôi phải nhằm mục đích bảo đảm hiệu quả kinh tế – kỹ thuật chung của quy trình chế tạo chi tiết, đồng thời phí tổn chế tạo chi tiết từ công đoạn chế tạo phôi tới công đoạn gia công chi tiết phải thấp nhất

Khi xác định loại phôi và phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết ta cần phải quan tâm đến đặc điểm về kết cấu và yêu cầu chịu tải khi làm việc của chi tiết (hình dạng, kích thước, vật liệu, chức năng, điều kiện làm việc…) Sản lượng hàng năm của chi tiết

Điều kiện sản xuất thực tế xét về mặt kỹ thuật và tổ chức sản xuất (khả năng về trang thiết bị, trình độ kỹ thuật chế tạo phôi…)

Mặc khác khi xác định phương án tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm đến đặc tính của các loại phôi và lượng dư gia công ứng với từng loại phôi Sau đây là một vài đặc tính quan trọng của phôi thường được sử dụng:

a Phôi đúc

Khả năng tạo hình và độ chính xác của phương pháp đúc phụ thuộc vào cách chế tạo khuôn,có thể đúc được chi tiết có hình dạng từ đơn giản đến phức tạp (chi tiết của ta có hình dạng khá phức tạp) Phương pháp đúc với cách làm khuôn theo mẫu gỗ hoặc dưỡng đơn giản cho độ chính xác của phôi đúc thấp Phương pháp đúc áp lực trong khuôn kim loại cho độ chính xác vật đúc cao Phương pháp đúc trong khuôn cát, làm khuôn thủ công có phạm vi ứng dụng rộng, không bị hạn chế bởi kích thước và khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo phôi thấp,tuy nhiên năng suất không cao Phương pháp đúc áp lực trong khuôn kim loại có phạm vi ứng dụng hẹp hơn do bị hạn chế về kích thước và khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo khuôn cao và giá

thành chế tạo phôi cao,tuy nhiên phương pháp này lại có năng suất cao thích hợp cho sản xuất hàng loạt vừa

b Phôi rèn

Phôi tự do và phôi rèn khuôn chính xác thường được áp dụng trong ngành chế tạo máy Phôi rèn tự do có hệ số dung sai lớn, cho độ bền cơ tính cao, phôi có tính dẻo và đàn hồi tốt Ở phương pháp rèn tự do, thiết bị, dụng cụ chế tạo phôi vạn năng, kết cấu đơn giản, nhưng phương pháp này chỉ tạo được các chi tiết có hình dạng đơn giản, năng suất thấp Rèn khuôn có độ chính xác cao hơn, năng suất cao nhưng phụ thuộc vào độ chính xác của khuôn Mặt khác khi rèn khuôn phải có khuôn chuyên dùng cho từng loại chi tiết do đó phí tổn tạo khuôn và chế tạo phôi cao Phương pháp này khó đạt được các kích thước với cấp chính xác 7-8 ở những chi tiết có hình dạng phức tạp

c Phôi cán

Có prôfin đơn giản, thông thường là tròn, vuông, lục giác, lăng trụ và các thanh hình khác nhau, dùng để chế tạo các trục trơn, trục bậc có đường kính ít thay đổi, hình ống, ống vạt, tay gạt, trục then, mặt bít Phôi cán định hình phổ biến thường là các loại thép góc, thép hình I, U, V… được dùng nhiều trong các kết cấu lắp Phôi cán định hình cho từng lĩnh vực riêng, được dùng để chế tạo các loại toa tàu, các máy kéo, máy nâng chuyển… Phôi cán ống dùng chế tạo các chi tiết ống, bạc ống, then hoa, tang trống, các trụ rỗng… Cơ tính của phôi cán thường cao, sai số kích thước của phôi cán thường thấp, cấp chính xác phôi cán có thể đạt từ 912 Phôi cán được dùng hợp lý trong trường hợp sau khi cán không cần phải gia công tiếp, điều đó đặc biệt quan trọng trong khi chế tạo các chi tiết bằng thép và hợp kim khó gia công, đắc tiền

=>Chi tiết giá đẫn hướng có hình dạng khá phức tạp và có một số mặt có

độ chính xác kích thước khá cao (cấp 7-8), nên ta không dùng phương pháp cán để tạo phôi

Ngoài ra trong thực tế người ta còn dùng phôi hàng, nhưng ở quy mô sản xuất đơn chiêc

3.2 Chọn phôi

Dựa vào đặc điểm của các phương pháp tạo phôi ở trên, ta chọn phương pháp đúc vì:

- giá thành chế tạo vật đúc rẻ

- thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản,cho nên đầu tư thấp

- phù hợp với sản xuất hàng loạt vừa

- độ nhám bề mặt, độ chính xác sau khi đúc có thể chấp nhận để có thể tiếp tục gia công tiếp theo

 Phương pháp chế tạo phôi

Trong đúc phôi có những phương pháp sau:

a Đúc trong khuôn cát –mẫu gỗ

- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, gía thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ

- Loại phôi này có cấp chính xác IT16  IT17

- Độ nhám bề mặt: Rz=160m

=> Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không cao,gây khó khăn trong các bước gia công tiếp theo

b Đúc trong khuôn cát – mẫu loại:

- Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao, giá thành cao hơn so với đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ,vì giá tạo khuôn cao

- Cấp chính xác của phôi: IT15  IT16

- Độ nhám bề mặt: Rz = 80m => Chất lượng bề mặt của chi tiết tốt hơn phương pháp đúc với mẫu gỗ,đúc được các chi tiết có hình dạng phức tạp, năng suất phù hợp với dạng sản xuất loạt vừa và lớn

- Với công nghệ hiện nay phôi đúc khuôn các có thể đạt độ nhám bề mặt

Rz = 40m

c Đúc trong khuôn kim loại:

- Độ chính xác cao, giá thành đầu tư thiết bị lớn, phôi có hình dáng gần giống với chi tiết nên lượng dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản phẩm cao

- Cấp chính xác của phôi: IT14  IT15

- Độ nhám bề mặt: Rz=40m

=> Phương pháp nay cho năng suất cao,đặc tính kỹ thuật của chi tiết tốt nhưng giá thành cao nên không phù hợp với tính kinh tế trong sản suất loạt vừa

e Đúc áp lực:

- Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong lòng khuôn

- Hợp kim để đúc dưới áp lực thường là hợp kim Thiếc, Chì, Kẽm, Mg, Al,Cu

- Đúc dưới áp lực dùng để chế tạo các chi tiết phức tạp như vỏ bơm xăng, dầu, nắp buồng ép, van dẫn khí…

- Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao.Đặc tính kỹ thuật tốt nhưng đối với dạng sản suất loạt vừa thì hiệu quả kinh tế không cao

f Đúc trong khuôn vỏ mỏng:

- Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng chừng 6-8mm

- Có thể đúc được gang , thép, kim loại màu như khuôn cát,khối lượng vật đúc đến 100 kg

- Dùng trong sản xuất loạt lớn và hàng khối

g Đúc liên tục:

- Là quá trình rót kim loại lỏng đều và liên tục vào moat khuôn bằng kim loại,xung quanh hoặc bên trong khuôn có nước lưu thông làm nguội (còn gọi là bình kết tinh) Nhờ truyền nhiệt nhanh nên kim loại lỏng sau khi rót vào khuôn được kết tinh ngay, vật đúc được kéo liên tục ra khỏi khuôn bằng cơ cấu đặc biệt như con lăn…

- Thường dùng để đúc ống, đúc thỏi, đúc tấm

Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy

Giải thích ký hiệu : GX 21-40

- GX: chỉ ký hiệu gang xám

- 21: chỉ giới hạn bền kéo của gang xám σk =21 kg/mm2

- 40: chỉ giới hạn bền uốn của gang xám σbu= 40 kg/mm2

- Thành phần hóa học cơ bản của gang xám GX 21-40 sắt (Fe), cacbon ( C)

3.3 Xác định lượng dư phôi

Lượng dư của phôi được xác định bằng các yếu tố sau:

Kích thước lớn nhất của chi tiết là 149 (mm)

Cấp chính xác của phôi đúc: cấp II

Cấp chính xác kích thước: IT 16

 Tra tài liệu [1], bảng 3-95, Sổ tay công nghệ

Kích thước dánh nghĩa < 50 (mm), lượng dư gia công chung của phôi đúc:

- Trên 3 (mm)

- Dưới, bên cạnh: 3 (mm)

 Tra tài liệu [1], bảng 3-98, Sổ tay công nghệ

Kích thước dánh nghĩa < 50 (mm), sai lệch cho phép của vật đúc là: 0.5 (mm)

 Dung sai kích thước chi tiết đúc:

0  6 : 0.75 mm

> 6  10 : 0.9 mm

Trước hết bộ phận kỹ thuật phải vẽ bản vẽ vật đúc Căn cứ vào bản vẽ vật đúc bộ phận mộc mẫu chế tạo ra mẫu và hộp lõi Ở bộ phận làm khuôn người ta dùng mẫu và hỗn hợp làm khuôn để chế tạo ra khuôn Ở bộ phận làm lõi người ta dùng hộp lõi và hỗn hợp làm lõi chế tạo ra lõi Sau khi sấy khuôn và lõi ta đem lắp ráp khuôn lõi lại với nhau Tiến hành các bước tiếp theo như rót kim loại vào khuôn, gỡ khuôn lấy vật đúc Phá lõi khỏi vật đúc Làm sạch vật đúc bằng một số phương pháp như phun cát hay nước ở

áp lực cao và kiểm nghiệm

Dụng cụ kiểm tra:

Đo mặt phẳng, đo độ đồng tâm, độ song song dùng đồng hồ so

Đo độ vuông góc dùng 2 đồng hồ so và một trục có đường kính: d = 12 (mm)

Đo kích thước dùng thước cặp, panme

4 CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT

7

9 8

10

4.2 Xác định phương pháp kết thúc và trung gian cho các bề mặt

chính xác

Độ nhám đạt được (𝜇𝑚)

Phương pháp gia công

kết thúc

Phương pháp gia công trung gian

Phay tinh

Bào thô Phay thô

Tiện tinh Doa tinh

Tiện nửa tinh Tiện nửa tinh Khoét thô

Mài bán tinh Phay cnc

Phay thô Phay thô

4.3 Lựa chọn phương án gia công bề mặt

 Bề mặt gia công 5-6: với Ra = 6.3, cấp chính xác 11 ta có thể thực hiện

phương pháp bào, phay

Bào: dung sai có thể đạt được 0.08 – 0.13 [trang 617 manufacring engineering and technology] phương pháp bào đảm bảo các yêu cầu về độ chính xác cũng như độ nhám của bề mặt gia công, đồng thời các máy gia công bào đã bắt đầu ít phổ biến tại các xưởng gia công cơ khí , và yếu tố quan trọng là bào thích hợp gia công các bề mặt đặc không có lỗ, hãy rãnh

có trên bề mặt đó

Đối với chi tiết của chúng ta, tại bề mặt 5-6 Là mặt phẳng có rãnh 7 cần được gia công, đồng thời còn có gân tăng cứng tiếp xúc với bề mặt 5-6 cũng hạn chế việc chúng ta sử dụng phương pháp bào

Phay: dung sai có thể đạt được 0.013 – 0.025 phương pháp bào đảm bảo các yêu cầu về độ chính xác cũng như độ nhám của bề mặt gia công, đồng thời các máy gia công phay rất phổ biến tại các xưởng gia công cơ khí

Đối với chi tiết của chúng ta, các bề mặt gia công 5,6,1,2 , đều là các mặt phẳng, nếu chúng ta liên kết các nguyên công của các bề mặt khác thích hợp chúng ta có thể sử dụng phương pháp phay để đảm bảo tính vị trí và liên tục Vì thế ta nên chọn phương pháp phay

 Bề mặt gia công 1: với Ra = 6.3, cấp chính xác 11 ta có thể thực hiện phương pháp bào , phay và mài:

Bề mặt gia công này có tính chất tương tự với bề mặt 5-6, cấp chính xác và

đồ nhám tương tự nên ta chọn phương pháp phay Từ đây ta thấy tính hợp

lý về vị trí và liên tục được thể hiện

 Bề mặt gia công 2: với Ra = 6.3, cấp chính xác 11 ta có thể thực hiện phương pháp bào , phay và mài:

Bề mặt gia công này có tính chất tương tự với bề mặt 5-6, cấp chính xác và

đồ nhám tương tự nên ta chọn phương pháp phay Từ đây ta thấy tính hợp

lý về vị trí và liên tục được thể hiện

 Bề mặt gia công 3: với Ra = 3.2, cấp chính xác 8 ta có thể thực hiện phương pháp doa, tiện và mài khôn Có thể sử dụng máy phay CNC

để thực hiện gia công bề mặt này

Tiện: dung sai có thể đạt được 0.0025 – 0.13 phương pháp tiện: lỗ đảm

bảo các yêu cầu về độ chính xác cũng như độ nhám của bề mặt gia công, đồng thời các máy gia công tiện rất phổ biến tại các xưởng gia công cơ khí nên ta có thể dễ dàng thực hiện ,

Đối với chi tiết của chúng ta Hình dạng chi tiết không đối xứng với nhiều góc cạnh nên khó gá đặt , vì thế ta không nên chọn tiện

Mài khôn: dung sai có thể đạt được 0.05 – 0.08 phương pháp bào đảm bảo

các yêu cầu về độ chính xác cũng như độ nhám của bề mặt gia công, nhưng mài là phương pháp gia công phức tạp , tốn nhiều chi phí và ít phổ biến ,nhiệt sinh ra lớnvì thế dễ sinh ra biến dạng và ảnh hưởng cơ tính bề mặt

Doa: dung sai có thể đạt được 0.025 phương pháp doa đảm bảo các yêu

cầu về độ chính xác cũng như độ nhám của bề mặt gia công, đồng thời các máy gia công doa rất phổ biến tại các xưởng gia công cơ khí nên ta có thể

dễ dàng thực hiện Đồng thời doa có thể thực hiện trên máy phay nên đảm bảo tính liên tục và vị trí Vì vậy đối với nguyên công này ta nên thực hiện phương pháp doa

 Bề mặt gia công 7: với Ra = 6.3 , cấp chính xác 11 ta có thể thực hiện phương pháp phay rãnh là hợp lý nhất ,ta có thể phay rãnh bằng máy

cơ, hay bằng máy phay CNC

Vì yêu cầu của đề bài đưa ra cần có một nguyên công CNC nên ta thực hiện nguyên công này là phay CNC

 Bề mặt 8,10 chỉ để lắp buloong nên ta có thể phay thô

 Bề mặt 4 chỉ để lắp buloong, không yêu cầu nhiều về độ nhám và ccx nên

ta có thể dùng phương pháp khoan

 Bề mặt 9 ta có thể cắt EDM hoặc phay, do các nguyên công trên ta dùng

máy phay nên ở nguyên công này ta sẽ dùng luôn máy phay để đỡ chi phí đầu tư

8 Phay thô 1 9 Phay tinh 1

10 Phay thô 2 11 Phay tinh 2

12 Phay thô 7 13 Phay tinh 7

14 Phay thô 5 15 Phay tinh 5

16 Phay thô 6 17 phay tinh 6

15 Cắt 9(cắt bằng

lưỡi dao phay dĩa)

16 Phay thô 8

17 Phay thô 10

c Tiến trình 3

Trong 3 tiến trình trên ta nên chọn tiến trình 3 vì tiến trình này đạt năng suất cao

và phù hợp với phương pháp gia công tự động đạt kích thước

1 Phay thô 2,5,6 2 Phay tinh 2,5,6

3 Phay thô 1 4 Phay tinh 1

5 THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

Nguyên Công 1: Phay thô

Sơ đồ gá đặt:

Các bước của nguyên công:

- Bước 1: Phay thô mặt (2) (5) (6) đạt cấp chính xác 14

Chọn đồ gá:

Thiết kế đồ gá khối V kẹp định vị

Dụng cụ cắt:

Dao : 335.10-200-04.40-14 ; ∅ = 200 ; z = 14 ( trang 252 tài liệu [1] )

Hạt dao : 150.10-4N-14 MP1500 (trang 290 tài liệu [1] )

Chế độ cắt (trang 290 tài liệu [1] )

Các bước của nguyên công:

- Bước 1: Phay tinh mặt (2) (5) (6) đạt cấp chính xác 11, Ra = 6.3 μm Chọn máy công nghệ:

Chọn máy phay ngang Kent USA KUM-2500UM:

Hạt dao : 150.10-4N-14 MP1500 (tr290 milling tool)

Chế độ cắt (tr290 milling tool)

fz = 0.1 mm/răng ; Vc = 280m/p => n ≈ 445v/p

Dụng cụ kiểm tra:

Dùng thước cặp 0-150x0.01mm

Nguyên Công 3: Phay thô

Sơ đồ gá đặt:

Các bước của nguyên công:

- Bước 1: Phay thô mặt (1) đạt cấp chính xác 14

Dụng cụ cắt:

Dao : R220.43-0032-05 ; ∅ = 32 ; z = 3 ( trang 53 tài liệu [1] )

Hạt Dao : OFMT050405TR-M14-MK1500 (trang 97 tài liệu [1] )

Chế độ cắt ( trang 98 tài liệu [1] )

fz = 0.12mm/răng , Vc = 295 m/p => n ≈ 2934 v/p

Nguyên Công 4: Phay tinh

Sơ đồ gá đặt:

Các bước của nguyên công:

- Bước 1: Phay tinh mặt (1) đạt cấp chính xác 11, Ra = 6.3 μm

Dao : R220.43-0032-05 ; ∅ = 32 ; z = 3 ( trang 53 tài liệu [1] )

Hạt Dao : OFMT050405TR-M14-MK1500 ( trang 97 tài liệu [1] )

Chế độ cắt ( trang 98 tài liệu [1] )

Chế độ cắt (trang 248 tài liệu [2] )

f = 0.5mm/v , Vc = 220 m/p => n ≈ 2259 v/p

Doa

Dao : PM50-32H8-EB45 RX1500 ; ∅ = 32 ; z = 6 (trang 238 tài liệu [2])

Chế độ cắt (trang 248 tài liệu [2])

f = 0.25mm/v , Vc = 120 m/p => n ≈ 1193 v/p

Nguyên công 6: CNC

Sơ đồ gá đặt:

Các bước của nguyên công:

- Bước 1: Phay thô (7) đạt cấp chính xác 14

- Bước 2: Phay tinh (7) đạt cấp chính xác 11, Ra = 6.3 μm

Hạt dao: XOMX060204R-M05 MP3000 ( trang 160 tài liệu[1] )

Chế độ cắt (trang 160 tài liệu[1])

f = 0.07 mm/răng , Vc = 220 m/p => n ≈ 7003 v/p

Phay tinh:

Dao: R217.69-1612.0-09-1AN ; z = 1; ∅ = 12 mm (trang 120 tài liệu[1])

Hạt dao: XOMX090308TR-M08 MK1500 (trang 161 tài liệu[1])

Chế độ cắt (trang 162 tài liệu [1] )

fz = 0.08 mm/răng , Vc = 225 m/p => n ≈ 5968 v/p

Nguyên công 7 : Phay thô

Sơ đồ gá đặt :