Thiết kế mặt bằng theo khu vực sản xuất bo mạch điện tử

II. Nhiệm vụ và nội dung: • Tìm hiểu lý thuyết về thiết kế mặt bằng trong sản xuất. • Tìm hiểu hiện trạng mặt bằng của xưởng sản xuất. • Thu thập các số liệu sản xuất (kế hoạch sản xuất), thông tin sản phẩm (quy trình sản xuất, cấu tạo sản phẩm, thời gian gia công, dòng di chuyển,...). • Tổng hợp phân tích thông tin và tìm kiếm các phương án tái thiết kế mặt bằng cũng như thiết kế mới nếu cần thiết. • Đánh giá các phương án thiết kế mặt bằng, chọn ra phương án tốt nhất.

ĐẠI HỌC QUỐC GIA TP HỒ CHÍ MINH TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

NHIỆM VỤ LUẬN VĂN THẠC SĨ

Họ tên học viên: Vũ Thị Thanh Tuyền

Ngày, tháng, năm sinh: 07-02-1987

Chuyên ngành: Kỹ thuật công nghiệp

MSHV: 7140370 Nơi sinh: Buôn Ma Thuột-Đăk Lăk

MS: 60 52 01 17

I Tên đề tài:

THIẾT KẾ MẶT BẰNG THEO KHU VỰC SẢN XUẤT BO MẠCH ĐIỆN TỬ

II Nhiệm vụ và nội dung:

• Tìm hiểu lý thuyết về thiết kế mặt bằng trong sản xuất

• Tìm hiểu hiện trạng mặt bằng của xưởng sản xuất

• Thu thập các số liệu sản xuất (kế hoạch sản xuất), thông tin sản phẩm (quy trình sản xuất, cấu tạo sản phẩm, thời gian gia công, dòng di chuyển, )

• Tổng hợp phân tích thông tin và tìm kiếm các phương án tái thiết kế mặt bằng cũng như thiết kế mới nếu cần thiết

• Đánh giá các phương án thiết kế mặt bằng, chọn ra phương án tốt nhất

III Ngày giao nhiệm vụ luận văn:

IV Ngày hoàn thành nhiệm vụ:

TP HCM, ngày tháng năm CHỦ NHIỆM BỘ MÔN ĐÀO TẠO

TRƯỞNG KHOA CÁN BỘ HUỚNG DẪN

ii

LỜI CÁM ƠN

Đầu tiên, em xin được chân thành cảm ơn các Quý Thầy, Cô của bộ môn Kỹ Thuật Hệ Thống Công Nghiệp-Khoa Cơ Khí đã tận tình dạy bảo, động viên và truyền đạt các kiến thức quý báu cho em trong suốt những năm học vừ qua

Đặc biệt, em xin được gửi lời cảm ơn sâu sắc đến:

-Thầy TS Đỗ Ngọc Hiền-Người Thầy đã rất tận tình dạy bảo, động viên và hướng dẫn cho

em trong suốt thòi gian học tập và thực hiện luận văn này

-Gia đình và đặc biệt là bố, mẹ của em-Những người luôn yêu thương, động viên và dõi theo từng bước đi của em trong cuộc sống Con xin cảm ơn bố mẹ đã luôn bên cạnh và động viên con trong những năm học Đại học, Cao học này

-Ban giám đốc và các anh em bộ phận Kỹ Thuật Công Nghiệp, xưởng sản xuất đã tạo điều kiện thuận lợi, hỗ trợ cho em rất nhiều trong suốt quá trình làm việc để hoàn thành luận văn

Cuối cùng em cũng xin gửi lời cảm ơn đến bạn bè-những người cũng đã động viên, hỗ trợ

em rất nhiều trong suốt thời gian học tập và thực hiện luận văn

TP Hồ Chí Minh, ngày 12 tháng 07 năm 2016

3

TÓM TẮT LUẬN VĂN Tên đề tài luân văn;

THIẾT KẾ MẶT BẰNG THEO KHU VỰC SẢN XUẤT BO MẠCH ĐIỆN TỬ

Trong những năm gần đây, sự ứng dụng của sản xuất tinh gọn vào thực tế sản xuất ngày càng được chú trọng và mặt bằng sản xuất theo ô cũng nằm trong sự ảnh hưởng ấy Luận văn này đi theo hướng tập trung vào việc áp dụng môn Kỹ thuật thiết kế mặt bằng, Kỹ thuật tinh gọn sản xuất và Thiết kế công việc vào chuyền sản xuất bo mạch điện tử

Qua việc thu thập dữ liệu mặt bằng hiện trạng, tiến hành phân tích và tiến hành tái bố trí mặt bằng Từ đó đưa ra các phương án đề nghị cho hiện hạng phân xưởng

Thu thập các thông tin cần thiết để phân tích, đánh giá hiện trạng mặt bằng, làm cơ

sở đưa ra các phương án cải tiến:

Thông tin thu thập bao gồm: thông tin về sản phẩm, quy trình, thông tin về kế hoạch điều

độ sản xuất

Quy trình sản xuất các sản phẩm tương đương nhau, đều đi qua các trạm làm việc và có

trình tự sản xuất như nhau Quy trình sản xuất có thể chia làm hai phần: Phần phía trước:

Các công đoạn sản xuất lắp ráp linh kiện dán bề mặt và linh kiện đâm xuyên, kiểm ha thông

mạch Phần phía sau: Các công đoạn theo trình tự quy trình nhất định: Nạp chương trình,

kiểm ha chức năng chương trình được nạp, kiểm ha ngoại quan, đóng gói và kiểm tra ngoài bao bì

Áp dụng các phương án tái thiết kế mặt bằng theo sản phẩm cho các công đoạn trong phần phía sau Và áp dụng các phương pháp tái thiết kế mặt bằng theo họ sản phẩm cho 1 phần của phần 1: kiểm ha thông mạch

Kết hợp các phương án tái thiết kế cho toàn bộ công đoạn sản xuất và triển khai chi tiết

Kết luận: Luận văn đã tập trung giải quyết được các vấn đề sau:

-Giảm khoảng cách di chuyển và thời gian di chuyển giữa các ttạm làm việc

-Tăng độ hữu dụng của nhân viên, thiết bị

-Giảm thiểu thời gian chờ sản xuất và bán phẩm ttên chuyền

-Gia tăng năng suất chuyền

-Tận dụng hiệu quả không gian hiện có

Bên cạnh đó, ban quản lý sản xuất đã lựa chọn được phương án mặt bằng có thể áp dụng cho cả lô đất hiện tại và tương lai đồng thời có thể đáp ứng nhu cầu của khách hàng Và

4 phương án đó đã được áp dụng thành công.

V

MỤC LỤC

NHIỆM VỤ LUẬN VĂN THẠC SĨ i

LỜI CÁM ƠN ii

TÓM TẮT LUẬN VĂN iii

MỤC LỤC V DANH MỤC HÌNH viii

DANH MỤC BẢNG BIỂU X DANH SÁCH CÁC CHỮ VIẾT TẮT xi

CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU VỀ ĐỀ TÀI 1

1.1 ĐẶT VẤN ĐỀ: 1

1.2 LÝ DO THỰC HỆN ĐỀ TÀI: 1

1.3 MỤC TIÊU ĐỀ TÀI: 2

1.4 NỘI DUNG THỰC HIỆN: 2

1.5 PHẠM VI GIỚI HẠN: 3

1.6 KẾT QUẢ DỰ KIẾN: 4

CHƯƠNG 2: CƠ SỞ LÝ THUYẾT VÀ PHƯƠNG PHÁP LUẬN 5

2.1 TÔNG QUAN VỀ THIẾT KẾ MẶT BẰNG: 5

2.1.1 Định nghĩa bài toán thiết kế mặt bằng: 5

2.1.2 Một số mục tiêu nghiên cứu mặt bằng: 5

2.1.3 Các loại mặt bằng: 5

2.1.4 Các biểu đồ và giản đồ: 7

2.1.5 Quá trình thiết kế mặt bằng 8

2.2 GIỚI THIỆU CHUNG VỀ SẢN XUẤT TINH GỌN 12

2.2.1 Định nghĩa: 12

2.2.2 Mục tiêu chính của hệ thống: 12

2.2.3 Các nguyên tắc chính của Lean: 13

2.2.4 Mặt bằng theo ô ( Cellular Manufacturing) [3] 13

2.2.5 Các tính năng cần chuẩn bị cho sản xuất theo ô 14

2.2.6 Thiết kế mặt bằng theo ô: 15

vi

CHƯƠNG 3: PHÂN TÍCH ĐỐI TƯỢNG NGHIÊN CỨU 21

3.1 THỰC TRẠNG SẢN XUẤT TRONG MẶT BẰNG HIỆN TẠI: 21

3.1.1 Thông tín thu thập về sản phẩm 21

3.2 THÔNG TIN THƯ THẬP VỀ QUY TRÌNH SẢN XUẤT SẢN PHẨM 22

3.2.1 Quy trình sản xuất chung: 22

3.2.2 Giới thiệu quy trình phía sau: 24

3.2.3 Thời gian sản xuất, chỉ số cân bằng chuyền của các mã sản phẩm 27

3.3 THÔNG TIN THU THẬP VỀ KẾ HOẠCH SẢN XUẤT VÀ NHƯ CẦU TỪ KHÁCH HÀNG 30

3.4 MẶT BANG HIỆN TẠI DÙNG ĐÊ NGHIÊN CỨU 31

3.5 NHẬN ĐỊNH, ĐÁNH GIÁ CÁC HẠN CHẾ CỦA MẶT BẰNG HIỆN TẠI: 33 CHƯƠNG 4: TÁI THIẾT KẾ MẶT BẰNG 34

4.1 THỰC TRẠNG SẢN XUẤT TRONG MẶT BANG HIỆN TẠI: 34

4.1.1 Thông tín thu thập về sản phẩm 34

4.1.2 Yêu cầu về nhịp độ sản xuất (TAKT time) đáp ứng kế hoạch sản xuất 36 4.1.3 Yêu cầu về máy móc và lượng nhân công 37

4.1.4 Yêu cầu về diện tích của các bộ phận sản xuất 39

4.1.5 Yêu cầu khác 39

4.2 CÁC PHƯƠNG ÁN TÁI THIẾT KẾ MẶT BẰNG 41

4.2.1 Phân tích các biểu đồ P-R, R-Q, P-Q-T 41

4.2.2 Xem xét lượng bán phẩm tồn đọng trền toàn chuyền và diện tích cần thiết 44 4.2.3 Tổng hợp phương án tái thiết kế tổng thể cho toàn bộ mặt bằng sản xuất 46 4.2.4 So sánh các phương án tái thiết kế mặt bằng 48

4.3 THỬ NGHIỆM CHUYỀN VÀ ĐÁNH GIÁ LẠI NĂNG LỰC CỦA CELL: 51 4.3.1 Thử nghiệm chuyền 71755: 51

4.3.2 Thử nghiệm chuyền 72128: 52

4.3.3 Thử nghiệm chuyền 72323: 54

4.3.4 Thử nghiệm chuyền 40-1284: 55

4.4 SO SÁNH VỚI MỤC TIÊU ĐỀ RA VỀ SẢN LƯỢNG THỬ NGHIỆM 56

4.4.1 So sánh sản lượng thử nghiệm và sản lượng yêu cầu sản xuất hàng ngày 56 4.4.2 So sánh thực tế sản lượng đo được sau khi thay đổi mặt bằng 57

4.5 KẾ HOẠCH THAY ĐỔI MẶT BẰNG 57

vii

4.6 MỘT SỐ CẢI TIẾN Ô SẢN XUẤT: 58

CHƯƠNG 5: KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ 61

5.1 KẾT LUẬN 61

5.2 KIẾN NGHỊ 63

TÀI LIỆU THAM KHẢO a PHỤ LỤC b

8

DANH MỤC HÌNH

Hình 2.1 Thể hiện quá trình Black box 9

Hình 2.2 Quy trình hoạch định hệ thống mặt bằng 11

Hình 2.3 Thể hiện mối quan hệ P-Q 15

Hình 2.4 Thể hiện mối quan hệ P-R 16

Hình 2.5 Thể hiện mối quan hệ P-Q-T 16

Hình 2.6 Thể hiện dòng di chuyển vật liệu và dòng di chuyển của công nhân 17

Hình 2.7 Thể hiện việc phân công công việc cho công nhân trong ô 18

Hình 2.8 Thể hiện di chuyển vòng tròn của 1 công nhân để hoàn tất công đoạn trong ô : ’ 18

Hình 2.9 Thể hiện tín hiệu kanban yêu cầu trong ô 19

Hình 2.10 Thể hiện mỗi công nhân một trạm trong chuyền thẳng 19

Hình 3.1 Hình minh họa các dòng sản phẩm chủ lực 22

Hình 3.2 Sự phân chia Phía trước và Phía sau của quy trình sản xuất các mã sản phẩm 23

Hình 3.3 Quy trình sản xuất tổng quát của các mã sản phẩm 24

Hình 3.4 Mô tả trạm Nạp chương trình 25

Hình 3.5 Mô tả trạm làm Kiểm tra chức năng 25

Hình 3.6 Mô tả trạm làm Kiểm tra ngoại quan 26

Hình 3.7 Mô tả trạm làm Đóng gói 26

Hình 3.8 Mô tả trạm làm Kiểm tra ngoài bao bì 27

Hình 3.9 Biểu đồ cân bằng chuyền của mã 71755 28

Hình 3.10 Biểu đồ cân bằng chuyền của mã 72128 29

Hình 3.11 Biểu đồ cân bằng chuyền của mã 72128 30

Hình 3.12 Thể hiện nhu cầu khách hàng qua các tháng 31

Hình 3.13 Thể hiện mặt bằng hiện tại của khu phía sau (từ trạm Kiểm tra thông mạch đến trạm Kiểm tra ngoài bao bì) 32

Hình 4.1 Biểu đồ Pareto mô tả quan hệ P-Q sản phẩm-số lượng của các mã sản phẩm í —35

Bảng 4.3 36

Hình 4.2 Lượng bán phẩm ứ đọng 41

9

Hình 4.3 Thể hiện mối quan hệ R-Q 42

Hình 4.4 Thể hiện mối quan hệ P-Q-T 43

Hình 4.5 Quy định chỗ tồn bán phẩm trên chuyền 45

Hình 4.6 Thể hiện mặt bằng trong phương án 1 47

Hình 4.7 Thể hiện mặt bằng trong phương án 2 47

Hình 4.8 Thể hiện mặt bằng trong phương án 3 48

Hình 4.9 Thể hiện mặt bằng trong phương án 4 48

Hình 4.10 Thể hiện biểu đồ cân bằng chuyền của mã 71755 sau khi cải tiến 51

Hình 4.11 Thể hiện mặt bằng ô 71755 sau khi cải tiến 52

Hình 4.12 Thể hiện biểu đồ cân bằng chuyền của mã 72128 sau khi cải tiến 53

Hình 4.13 Thể hiện mặt bằng ô 72128 sau khi cải tiến 53

Hình 4.14 Thể hiện biểu đồ cân bằng chuyền của mã 72323 sau khi cải tiến 54

Hình 4.15 Thể hiện mặt bằng ô 72323 sau khi cải tiến 54

Hình 4.16 Thể hiện biểu đồ cân bằng chuyền của họ 40-1284 sau khi cải tiến 55

Hình 4.17 Thể hiện mặt bằng ô 40-1284 sau khi cải tiến 56

Hình 4.18 Lượng sản phẩm sản xuất hàng ngày sau khi cải tiến so với trước đây 57

Hình 4.19 Lắp thêm kệ chứa vật liệu đầu vào để trạm đóng gói ngăn nắp hơn 58

Hình 4.20 Cung cấp thêm hộp ESD chứa vật liệu đầu vào để tránh vấn đề chất lượng

' ’ .59

Hình 4.21 Lắp đặt thiết kế thêm kệ chứa thùng giấy đóng gói 59

Hình 4.22 Lắp đặt thêm roller để công nhân ttạm FVT có thể thao tác 2 máy và giảm thời gian chuyển bo mạch qua ttạm FNI bên cạnh ttong ô 60

Hình 4.23 Lắp đặt thêm kệ unload bo mạch khi ra khỏi máy để thuận thiện thao tác đọc mã vạch cho từng bo mạch 60

X

DANH MỤC BẢNG BIỂU

Bảng 3.1 Bảng dữ liệu mô tả số lượng các mã sản phẩm 21

Bảng 3.2 Thể hiện tổng thời gian để sản xuất ra một sản phẩm tại một quy trình 27

Bảng 3.3 Thể hiện độ cân bằng chuyền của mã 71755 28

Bảng 3.4 28

Bảng 3.5 Thể hiện độ cân bằng chuyền của mã 72323 29

Bảng 3.6 Kế hoạch sản xuất trong 10 tháng tiếp theo đã được duyệt 30

Bảng 4.1 Bảng dữ liệu mô tả quan hệ P-Q sản phẩm-số lượng các mã sản phẩm 34

Bảng 4.2 Bảng dữ liệu mô tả quan hệ P-Q sản phẩm-số lượng các họ sản phẩm 35

Bảng 4.3 Số ngày nghỉ và số ngày sẵn sàng cho sản xuất 36

Bảng 4.4 Nhịp sản xuất cho từng loại sản phẩm 37

Bảng 4.8 Lượng công nhân và máy móc tổng hợp trong 10 tháng 38

Bảng 4.9 Biểu đồ thể hiện mối quan hệ P-R 42

Bảng 4.10 Thể hiện diện tích cần có cho mỗi mã hàng 46

Bảng 4.11 Thể hiện các phương án cùng với số điểm được đánh giá 50

Bảng 4.12 Thể hiện so sánh kết quả đạt được và yêu cầu 57

Bảng 4.13 Thể hiện kế hoạch thay đổi mặt bằng 58

Bảng 5.1 Khoảng cách di chuyển từ quy trình Nạp chương trình đến Kiểm tra ngoài bao bì 61

Bảng 5.2 Mức thay đổi thời gian sản xuất 1 sản phẩm trước và sau khi thay đổi mặt bằng 61

Bảng 5.3 Lượng nhân công phân bổ cho từng mã hàng trước và sau khi thay đổi mặt bằng 62

Bảng 5.4 Độ hữu dụng của máy của từng mã hàng trước và sau khi thay đổi mặt bằng 7 .7 7 62

Bảng 5.5 Diện tích tồn bán phẩm trước và sau khi thay đổi mặt bằng 62

Bảng 5.6 Lượng sản phẩm được sản xuất trên 1 m2 diện tích sàn 63

xi

DANH SÁCH CÁC CHỮ VIẾT TẮT

WTO: World Trade Organization: Tổ chức thương mại Thế giới

TPP: Trans-Pacific Partnership: Hiệp định đối tác xuyên Thái Bình Dương

LP: Lean Production

P-Q: Product - Quantity: Sản phẩm - số lượng

P-R: Product - Routing: Sản phẩm - Quy trình sản xuất

R-Q: Routing - Quantity: Quy trình sản xuất - số lượng

P-Q-T: Product - Quantity - Timeline: Sản phẩm - số lượng - Theo thời gian WIP: Work- In- Progress: Bán phẩm

CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU VỀ ĐỀ TÀI 1.1 ĐẶT VẤN ĐỀ:

Đất nước ta vẫn đang trong thời kỳ công nghiệp hóa, hiện đại hóa, hội nhập WTO, TPP tạo điều kiện cho các nước hên thế giới đầu tư vào Việt Nam Và vì thế tính chất cạnh tranh trong nền kinh tế ngày càng khốc liệt hơn bao giờ hết đòi hỏi các doanh nghiệp phải nỗ lực hết mình, phải thay đổi công nghệ, nâng cao chất lượng, giá cả sản phẩm mang tính cạnh tranh, đáp ứng nhanh các yêu cầu đơn hàng, phải có công tác quản lý phù hợp, để có thể đứng vững trên thị trường và tiến một bước xa hơn nữa là có chỗ đứng trên thị trường quốc

tế Đứng trước tình hình như vậy, các công ty phải có hệ thống quản lý sản xuất linh hoạt, hợp lý, sẵn sàng thích ứng với mọi nhu cầu, mọi thay đổi trên thị trường, đáp ứng kịp thời các đơn hàng, thỏa mãn ngày càng cao nhu cầu của khách hàng cũng như việc cạnh tranh với các công ty khác cùng ngành Tuy nhiên vấn đề này phụ thuộc vào việc bố trí, sắp xếp các vị trí máy, phân phối các dòng di chuyển sản phẩm hợp lý để hạn chế thời gian hao phí trong sản xuất

1.2 LÝ DO THỰC HIỆN ĐỀ TÀI:

Trong thời gian gần đây, ban quản lý sản xuất nhận thấy số lượng đơn hàng gia tăng và năng lực sản xuất hiện tại không thể đáp ứng đủ và đòi hỏi phải gia tăng số lượng máy móc sản xuất mặc dù đã có những cải tiến năng lực máy móc trước đó Do tính chất sản phẩm cần gia công ttên những máy móc chuyên dụng với quy chuẩn kiểm tta chất lượng chặt chẽ

đã ký kết với khách hàng và cam kết với tập đoàn, sản phẩm không thể đem gia công bên ngoài Nhận thấy tầm quan trọng của việc nâng cao năng suất sản xuất sẽ góp phần giải quyết khó khăn của công ty trong đó phương án tái thiết kế mặt bằng sản xuất hiện tại được xem như là khả thi và phù hợp với tình hình sản xuất

2

1.3 MỤC TIÊU ĐỀ TÀI:

Xây dựng các phương án thiết kế mặt bằng sản xuất bo mạch điện tử qua phân tích mặt bằng hiện tại sử dụng công cụ tinh gọn kết hợp phương pháp thiết kế mặt bằng nhằm: -Giảm khoảng cách di chuyển và thời gian di chuyển giữa các trạm làm việc

-Tăng độ hữu dụng của nhân viên, thiết bị

-Giảm thiểu thòi gian chờ sản xuất và bán phẩm trên chuyền

-Gia tăng năng suất chuyền

-Tận dụng hiệu quả không gian hiện có

1.4 NỘI DUNG THỤC HIỆN:

Nội dung của đề tài được chia thành 5 chương với nội dung như sau:

Chương 1: Giới thiệu về đề tài

Trong chương này trình bày những vấn đề hạn chế của hệ thống sản xuất hiện tại, qua đó thể hiện tính cấp thiết của đề tài thực hiện để giải quyết vấn đề quan trọng nhất là bài toán thiết kế mặt bằng sản xuất, giới hạn phạm vi nghiên cứu, những mục tiêu đặt ra và các công việc thực hiện trong quá trình làm đề tài để đạt được những mục tiêu trên, giải quyết vấn đề của doanh nghiệp

Chương 2: Cơ sở lý thuyết và phương pháp luận

Phần này trình bày về quy trình và cách thức thu thập thông tin, tiếp cận và giải quyết vấn

đề đã đặt ra ở chương 1, bao gồm các công đoạn thực hiện, các lý thuyết, giải thuật cụ thể

sẽ áp dụng vào hiện trạng thực tế mặt bằng cùng các nghiên cứu liên quan đã tham khảo khi thực hiện đề tài

Chương 3: Phân tích đối tượng nghiên cứu

Trong chương này giới thiệu chung về công ty lắp ráp linh kiện điện tử và các chủng loại sản phẩm liên quan đến quá trình nghiên cứu

3

Chương 4: Tái thiết kế mặt bằng

Trong chương này trình bày các kết quả thông tin dữ liệu đầu vào đã thu thập được, gồm các thông tin sản phẩm, quy trình, dòng di chuyển Qua đó phân tích các hạn chế của mặt bằng hiện tại, đưa ra các phương án thiết kế mặt bằng để đánh giá và chọn ra phương án khả thi áp dụng

Chương 5: Kết luận và kiến nghị

Chương này sẽ tổng kết lại các nội dung thực hiện trong đề tài và đưa ra đề xuất áp dụng các phương án khả thi vào thực tế để giải quyết vấn đề hiện tại về hệ thống sản xuất của công ty lắp ráp linh kiện điện tử

1.5 PHẠM VI GIỚI HẠN:

Phần thực hiện chỉ giới hạn ưong khu vựa sản xuất bo mạch điện tử Phía sau, bao gồm các quy trình:

-Nạp chương trình

- Kiểm ưa chức năng

- Kiểm ưa ngoại quan

- Đóng gói

- Kiểm ưa ngoài bao bì

Và chọn các sản phẩm đóng góp khoảng 80% số lượng sản phẩm sản xuất, không xét đến các trường hợp ngẫu nhiên và bất định

Đồng thời phần thực hiện chỉ giới hạn ưong việc tính nguồn lực, các bước tiếp cận mặt bằng theo ô, không xét đến các chi phí đầu tư và di chuyển phục vụ cho việc thay đổi mặt bằng

Nguồn lực yêu cầu là máy sẽ có chung cấu trúc hiện tại, thời gian máy gia công giống hiện tại, không tính đến trường hợp cải tiến thêm

4

1.6 KẾT QUẢ DỰ KIẾN:

- Xây dựng các phương án bố trí mặt bằng sản xuất

- Cách thức triển khai phương án bố trí mặt bằng theo ô

5

CHƯƠNG 2: cơ SỞ LÝ THUYẾT VÀ PHƯƠNG PHÁP

LUẬN

2.1.1 Định nghĩa bài toán thiết kế mặt bằng:

Là bài toán thiết kế, bao gồm sự kết hợp vị trí của nhiều hoạt động ( bộ phận, phòng sản xuất, xưởng ) cũng như kích cỡ, cấu hình của những phần này Phụ thuộc vào việc tổng hợp và tuân theo việc sử dụng quá trình thiết kế kỹ thuật

2.1.2 Một số mục tiêu nghiên cứu mặt bằng:

- Cực tiểu vốn đầu tư thiết bị

- Cực tiểu thời gian sản xuất chung

- Tận dụng hiệu quả không gian hiện có

- Hỗ trợ cho nhân viên thuận lợi, an toàn và thoải mái

- Giữ tính linh hoạt trong bố trí vận hành

- Cực tiểu chi phí lưu hàng

- Cực tiểu những sai biệt trong các loại thiết bị xử lý vật liệu

- Hỗ trợ cho quá trình sản xuất

- Hỗ ượ cho cấu trúc tổ chức

2.1.3 Các loại mặt bằng:

-Mặt bằng theo sản phẩm cố định: được dùng khi sản phẩm quá lớn, khó di chuyển qua từng bước xử lý Vì vậy, thay vì di chuyển sản phẩm cho từng quá trình, quá trình được di chuyển theo sản phẩm Ví dụ như: ngành đóng tàu, hàng không, xây dựng

-Mặt bằng theo sản phẩm: hay còn gọi là mặt bằng dây chuyền sản xuất dùng khi các quá trình được tự xử lý sản phẩm Nguyên vật liệu được di chuyển trực tiếp từ ttạm làm việc này đến trạm làm việc bên cạnh Mô hình này dùng khi sản lượng sản xuất lớn Trong mặt

6

bằng sản phẩm không dùng chung máy móc cho các loại sản phẩm khác, sản lượng sản xuất phải đủ lớn để tận dụng máy móc

-Mặt bằng theo nhóm: được dùng khi sản lượng sản xuất từng sản phẩm riêng rẽ không đủ

để điều chỉnh mặt bằng sản xuất, nhưng bằng cách nhóm các sản phẩm lại theo họ sản phẩm, mặt bằng sản phẩm có thể điều chỉnh theo họ sản phẩm Các nhóm, các quá trình được gọi là các phòng nhỏ, bởi vậy mô hình này còn được gọi là mặt bằng phòng Đây là

mô hình trung dung giữa mặt bằng sản phẩm và mặt bằng quá trình

-Mặt bằng theo quá trình: gồm tập hợp các phòng ban xử lý Tất cả các máy thực hiện những quá trình đặc biệt sẽ được nhóm vào một mặt bằng quá trình Mô hình này được dùng khi sản xuất với sản lượng nhỏ, sản phẩm không giống nhau

Trong đó xây dựng bài toán thiết kế mặt bằng theo sản phẩm được áp dụng Theo lý thuyết, dòng di chuyển của sản phẩm có thể là một đường thẳng, đường gấp khúc hoặc dạng chữ

Ư, chữ L, w, M hay xương cá Chọn bố trí mặt bằng như thế nào phụ thuộc vào diện tích

và không gian của nhà xưởng, tính chất của thiết bị, quy trình công nghệ, mức độ dễ dàng giám sát hoặc các hoạt động tác nghiệp khác

Vu điểm:

-Dòng di chuyển nhịp nhàng, đơn giản, theo trình tự và trực tiếp

-Năng suất cao

-Chi phí trên đơn vị thấp

-Độ hữu dụng của máy móc hay nhân lực cao

-Chi phí nâng chuyển vật liệu thấp

-Yêu cầu về tay nghề công nhân thấp

-Tồn kho bán phẩm thấp

Hạn chế:

-Độ hữu dụng của thiết bị cao đồng nghĩa với rủi ro

7

-Năng suất hệ thống quyết định bởi điểm nghẽn

-Không đáp ứng tính linh hoạt khi thay đổi số lượng và thiết kế sản phẩm

-Sự hứng khởi của công nhân giảm

-Đòi hỏi mức đầu tư lớn

2.1.4 Các biểu đồ và giản đồ:

-Biểu đồ lắp ráp: là một mô hình tương tự các thao tác hoạt động và kiểm tra cần thiết trong dây chuyền lắp ráp sản phẩm Vòng tròn thể hiện thao tác dây chuyền, hình vuông thể hiện thao tác kiểm tra, thứ tự hoạt động theo thời gian được thể hiện bằng các mối quan hệ dọc giữa các thao tác và kiểm tra Biểu đồ lắp ráp cũng thường là cơ sở cho việc bố trí mặt bằng của bộ phận sản xuất Biểu đồ này cũng ảnh hưởng đến việc bố trí tương quan các phòng ban và các công tác Bởi vậy đó cũng là các lợi điểm cần quan tâm đối với người thiết kế -Giản đồ quan hệ: mục đích của giản đồ quan hệ công việc là để mô tả không gian mối tương quan giữa các công việc Giản đồ quan hệ còn được gọi là giản đồ REL (Relationship Diagram) Tiền đề của việc xây dựng giản đồ này là dùng khoảng cách địa lý để đáp ứng yều cầu quan hệ Ví dụ như mối quan hệ thể hiện tầm quan trọng của dòng vật liệu, cặp công việc có dòng vật liệu luân chuyển qua lại lớn nhất sẽ đặt gần nhau, vị trí tương đối của các công việc có dòng luân chuyển vật liệu ít nhất thì ít quan trọng hơn

-Biểu đồ From-To: còn được gọi là biểu đồ di chuyển hay biểu đồ dọc là một dạng của biểu

đồ hướng dẫn trên bản đồ Biểu đồ này thường bao gồm các con số thể hiện một số đơn vị

đo của dòng vật liệu luân chuyển giữa hai máy, phòng ban, nhà hay công trường Biểu đồ From-To cung cấp những thông tin liên quan về số nguyên vật liệu luân chuyển qua hai máy hay hai trung tâm làm việc, là công cụ giúp làm giảm lượng dữ liệu vào các biểu mẫu công tác Bằng cách kiểm tra dữ liệu trên biểu đồ From-To thiết kế mặt bằng có thể xác định bộ phận, phòng ban nào có một lượng thông tin lớn và nguyên vật liệu vận chuyển qua lại lớn và có thể thiết kế mặt bằng dựa trên những bộ phận đó

Biểu đồ From-To được dùng kết hợp với mặt bằng quá trình Có thể ứng dụng trong: -Định

8

hướng mặt bằng

-Phân tích dòng luân chuyển vật liệu

-Thiết kế sơ đồ khối cho các phòng ban

-Thiết kế mặt bằng chi tiết

-Đánh giá các phương án mặt bằng

-Mô tả sự liên quan giữa các hoạt động

-Cải tiến không gian mặt bằng

-Thể hiện mối tương quan giữa các chủng loại sản phẩm

Sau đây ta tìm hiểu từng bước theo khái niệm tổng quát:

-Xác định vấn đề: Xác định vấn đề một cách có hệ thống dựa trên quá trình “Black Box”

Hình 2.1 Thể hiện quá trình Black box

Trong đó gọi A là trạng thái gốc, B là trạng thái mong muốn

9

Quá trình này làm dễ dàng hơn với sụ đồng nhất và nhận diện trạng thái A và B trong suốt giai đoạn đặt vấn đề

-Phân tích vấn đề: Xem xét từng buớc một cách chi tiết tuơng đối những đặc tính của vấn

đề cũng nhu những hạn chế của nó Quá trình này bao gồm cả việc tập hợp những sự kiện, cần phân biệt những hạn chế thật và những hạn chế hu cấu Ngoài ra buớc này còn góp phần vào việc xác định những giải pháp thay thế cho mặt bằng hiện có

-Tìm kiếm những giải pháp thay thế: Một số cách để triển khai khả năng trong việc đề ra nhiều hơn và tốt hơn cho các giải pháp:

+ Sử dụng những nỗ lực chung

+Tránh sa lầy quá sớm vào việc chi tiết hóa

+ Đặt nhiều nghi vấn

+ Tìm kiếm khả năng thay thế

+ Tránh sự loại bỏ hay hài lòng thiếu cân nhắc

+ Quan tâm những vấn đề tương tự

+ Tư vấn từ những người khác

+ Cố gắng tách những ý tưởng và ý nghĩ khỏi giải pháp hiện tại

+ Thử nhóm những cách tiếp cận vấn đề

-Đánh giá những phương án: Một số kỹ thuật được sử dụng ương việc đánh giá:

+ Liệt kê ưu-khuyết điểm: là cách dễ dàng nhất nhưng độ chính xác là kém nhất, nguyên nhân cơ bản là kỹ thuật này cho phép gạn lọc ngay từ đầu những phương án có thiếu sót cơ bản (tuy nhiên chúng vẫn có thể được sử dụng)

+ xếp hạng: Các phương án đều được so sánh theo những nhân tố giống nhau theo từng hạng bậc Khuyết điểm của kỹ thuật này là một số nhân tố được xem xét quá kỹ lưỡng làm khó đưa ra sự lựa chọn sau cùng Sau khi dùng ta vẫn phải tiến hành thêm một số việc xếp hạng khác để chọn lựa (ví dụ như lấy cực tiểu chi phí làm hạng 1 )

-Xác định những giải pháp: Đây là khâu cuối cùng để lựa chọn những giải pháp thích hợp nhất Quá trình này gồm hai bước:

+ Nhà quản lý giới thiệu và chọn lựa phương án

+ Phương án được giới thiệu và từ đó được triển khai chi tiết hơn

Tùy theo phạm vi của phương án mà có những cơ sở để đi vào thiết kế

Quy trình hoạch định mặt bằng được tóm lược như thể hiện trên hình 2.2

11

Hình 2.2 Quy trình hoạch định hệ thống mặt bằng

2.2.2 Mục tiêu chính của hệ thống:

+ Phế phẩm và sự lãng phí: Giảm phế phẩm và các lãng phí hữu hình không cần thiết bao gồm sử dụng vượt định mức nguyên vật liệu đầu vào, phế phẩm có thể ngăn ngừa, chi phí liên quan đến tái chế phế phẩm và các tính năng trên sản phẩm vốn không được khách hàng yêu cầu

+ Chu kỳ sản xuất: Giảm thời gian quy trình và chu kỳ sản xuất bằng cách giảm thiểu thời gian chờ đợi giữa các công đoạn, cũng như thời gian chuẩn bị cho quy trình và thời gian chuyển đổi mẫu mã hay quy cách sản phẩm

+ Mức tồn kho: Giảm thiểu mức hàng tồn kho ở tất cả các công đoạn sản xuất, nhất là sản phẩm dở dang giữa các công đoạn Mức tồn kho thấp hơn đồng nghĩa với yêu cầu vốn lưu động ít hơn

+ Năng suất lao động: Cải thiện năng suất lao động bằng cách vừa giảm thời gian nhàn rỗi của công nhân, đồng thời đảm bảo công nhân đạt được năng suất cao nhất ừong thời gian làm việc

+ Tận dụng thiết bị và mặt bằng: Sử dụng thiết bị và mặt bằng hiện có, đồng thời giảm thiểu thời gian đứng máy

+ Tính linh động: Có khả năng sản xuất nhiều loại sản phẩm khác nhau một cách linh động hơn với chi phí và thời gian chuyển đổi thấp nhất

+ Sản lượng: Nếu có thể giảm chu kỳ sản xuất, tăng năng suất lao động, giảm thiểu ùn tắc thì công ty có thể tăng sản lượng đáng kể

13

2.2.3 Các nguyên tắc chính của Lean:

+ Nhận thức về sự lãng phí: Bước đầu tiên là nhận thức về những gì có và không làm tăng thêm giá trị từ góc độ khách hàng Bất kỳ vật liệu, quy trình hay tính năng nào không tạo thêm giá trị theo quan điểm khách hàng thì nên được loại bỏ

+ Chuẩn hóa quy trình: Lean đòi hỏi việc triển khai các hướng dẫn chi tiết cho sản xuất gọi

là quy trình chuẩn, trong đó ghi rõ nội dung, trình tự và thời gian cho thao tác của công nhân Điều này giúp loại bỏ sự khác biệt trong cách các công nhân thực hiện

+ Quy trình liên tục: Lean thường nhắm tới việc triển khai một quy trình sản xuất liên tục, không bị ùn tắc, gián đoạn

+ Sản xuất Pull (Just in time): Chỉ sản xuất những gì cần và vào lúc cần đến Sản xuất được diễn ra dưới tác động của các công đoạn sau nên mỗi phân xưởng chỉ sản xuất theo yêu cầu của công đoạn kế tiếp

+ Chất lượng từ gốc: Lean nhắm tới việc loại trừ phế phẩm từ gốc và việc kiểm soát chất lượng được thực hiện bởi các công nhân như một phần công việc trong quy trình sản xuất + Liên tục cải tiến: Lean đòi hỏi sự cố gắng đạt đến sự hoàn thiện bằng cách không ngừng loại bỏ những lãng phí khi phát hiện ra chúng Điều này đòi hỏi sự tham gia tích cực của công nhân trong quá trình sản xuất

2.2.4 Mặt bằng theo ô ( Cellular Manufacturing) [3]

Trong bố trí sản xuất theo ô, thiết bị và các tổ chức làm việc được sắp xếp thành nhiều ô nhỏ, được nối kết liền lạc để các công đoạn hay tất cả cả các công đoạn của một quy trình sản xuất có khả năng diễn ra trong một hay nhiều ô liên tục Bố trí dạng ô mang đặc tính sau:

-Quy trình liên tục (Continuous flow): luồng nguyên liệu và phụ liệu di chuyển đều đặn và hầu như không thấy có việc vận chuyển bán thành phẩm hay chờ đợi giữa các công đoạn sản xuất

-Dòng một sản phẩm (One-piece-flow): quy trình sản xuất theo ô áp dụng one-piece- flow

14

trong đó từng sản phẩm lần lượt đi qua từng công đoạn của quy trình sản xuất

-Công nhân đa năng (Multi-skills): chỉ có một hoặc vài công nhân đứng tại mỗi ô Mỗi công nhân được huấn luyện thực hiện từng công đoạn trong ô đó

-Mô hình chữ u (U shape): các ô thường có dạng chữ Ư, với sản phẩm di chuyển từ đầu này đến đầu kia của chữ ư Mục đích của cách bố trí này nhằm hạn chế tối đa khoảng cách đi lại và việc di chuyển nguyên liệu trong một ô

2.2.5 Các tính năng cần chuẩn bị cho sản xuất theo ô

2.2.5.1 Máy móc:

- Mặt bằng theo ô hoạt động tốt hơn với các máy móc nhỏ, vừa

-Khả năng sản xuất của máy với tốc độ vừa phải thích hợp cho sản xuất theo ô, vì mục đích không phải tạo ra một lượng bán phẩm lớn mà là từng sản phẩm một đáp ứng nhịp nhu cầu khách hàng

-Máy móc dùng trong mặt bằng theo ô cũng phải có độ linh hoạt cao

2.2.6 Thiết kế mặt băng theo ô:

Các bước cơ bản để tiến hành thiết kế mặt bằng theo ô:

-Hiểu rõ các yêu cầu

-Xảc định các nhốm sản phẩm hoặc các dòng vật liệu

15

-Tính toán năng lục của ô

-Vẽ mặt bằng ô

-Chi tiết hóa ô

-Liên tục cải tiến ô

2.2.6.1 Hiểu rõ các yêu cầu

-Bước đầu tiên, thu thập dữ liệu về sản phẩm từ nhu cầu khách hàng, sử dụng biểu đồ P-Q (Product-Quantity) để xác định các mã sản phẩm được sản xuất nhiều nhất theo luật 80/20 của Pareto

Paratxs Chart: erf Modelo

Hình 2.3 Thể hiện mối quan hệ P-Q

16

2.2.6.2 Xác định các nhổm sản phẩm hoặc các dồng vật liệu

-Một nhóm họ sản phẩm có khả năng đạì diện cho một ô sản xuất

-Các nhóm họ sản phẩm càng tương đồng nhau về quy trình thì dòng vật liệu càng tốt -Sử dụng biểu đồ P-R (Product-Rounting) để nhóm các sản phẩm

Hình 2.4 Thể hiện mối quan hệ P-R

-Sử dụng biểu đồ P-Q-T (Product- Quantity-Time) để phân tích khối lượng sản xuất của từng sản phẩm theo từng thời kỳ, để tìm ra dòng sản phẩm hay sản xuất nhiều nhất (high runner), dòng sản phẩm hay lặp lạỉ (repeater) và dòng sản phẩm ít sản xuất (stranger)

Hình 2.5 Thể hiện mối quan hệ P-Q-T

17

2.2.63 Tinh toán năng lực của ồ

-Khi xây dựng ô, cần xác định được ô có bao nhiêu máy, bao nhiêu công nhân vận hành, từ

đó kết thời gian giữa người và máy để tối ưu năng lực của ô Đem so sánh khả năng sản xuất của ô và nhu cầu khách hàng để biết tình trạng của ô sản xuất đạt hay không đạt, nếu đạt, độ hữu dụng là bao nhiêu

2.2.Ó.4 Vẽ mặt bằng ồ

-Thể hiện trên mặt bằng ô chủ yếu là các thông tin liên quan về dòng di chuyển vật liệu Dòng di chuyển của công nhân không nhất thiết phải tuân theo dòng di chuyển của vật liệu Phải có sự phân phối công việc giữa các công nhân trong ô và tại các trạm làm việc để đảm bảo nhịp sản xuất

Hình 2.6 Thể hiện dòng di chuyển vật liệu và dòng di chuyển của công nhân

-Sẽ rất lý tưởng nếu một công nhân di chuyển từ 1 đến vài máy và thiết kế cho công nhân ttạm đầu có thể làm việc tại ttạm cuối của ô

Output = X units/day

Operator Flow

Output = 3X units/day

18

Finished Product

Hình 2.7 Thể hiện việc phân công công việc cho công nhân trong ô

-Dì chuyển một vòng tròn, đó là khi một công nhân thực hiện hết các nội dung công việc trong

ô sản xuất theo chiều của dòng vật liệu Trong trường hợp này, giới hạn 2 công nhân trong ô sẩn xuất vì rất khỏ để điều độ hơn 2 công nhân di chuyển vòng tròn trong ô

return walking distance

Hình 2.8 Thể hiện di chuyển vòng tròn của 1 công nhân để hoàn tất công đoạn trong ô -Dòng

di chuyển bên ngoài: trong trường hợp này, công nhân vẫn tuân theo chiều ngược lại của dòng vật liệu, bắt đầu từ chỗ sản phẩm hoàn chỉnh Trong trường hợp này yêu cầu cần cố tín hiệu kanban trong ô sản xuất tại mỗi trạm

first work element

19

Hình 2.9 Thể hiện tín hiệu kanban yêu cầu trong ô

-Mỗi công nhân một trạm: trường hợp này rất phổ biến, cho các quy trình không có máy móc thiết bị tự động, chủ yếu là lắp ráp thủ công, số lượng công nhân có thể tương ứng với số trạm làm việc Mỗi công nhân hoàn thành công đoạn của mình rồi chuyển sản phẩm qua trạm kế tiếp Một bộ băng tải có thể được sử dụng để di chuyển sản phẩm qua trạm kế tiếp và ghế nên được xem xét trong trường hợp công nhân không có di chuyển

Empty station

forvolume

increase

material flow

Hình 2.10 Thể hiện mỗi công nhân một trạm trong chuyền thẳng

2.2.6.5 Chi tiết hóa ô

-Nỗ lực thiết kế theo dòng một sản phẩm (One-piece-flow)

-Mỗi lỗi của sản phẩm phải được báo cáo đúng thời điểm xảy ra lỗi Các quy trình phân tích lỗi phải được thể hiện ngay gần ô nhất

-Trang thiết bị và trạm làm việc phải được đặt gần nhau

-Công cụ và vật liệu phải được thiết kế tại trạm sử dụng với cách tiếp cận dễ nhất

-Thiết kế an toàn và nghiên cứu nhân trắc học luôn ưu tiên hàng đầu

-Những chỉ tiêu đo lường đánh giá ô sản xuất phải được thể hiện tại ô và được quản lý bởi đội ngũ làm việc trong ô

20

-Công nhân nên được bố trí làm việc phía bên trong ô, vật liệu nên được châm thêm từ phía ngoài ô

-Không được có cản trở giữa công nhân và vật tư

-Công nhân phải có nhiều kỹ năng tay nghề

-Một công nhân có thể một mình vận hành một ô sản xuất

-Máy móc trang thiết bị linh hoạt và có thể làm cho nhỏ lại bất kỳ lúc nào

-Máy móc và trạm làm việc có thể di chuyển được

2.2.6 Ó Liên tục cải tiến ô

Ngay sau khi tiến hành áp dụng mặt bằng sản xuất theo ô, phải tiến hành cải tiến liên tục cho ô Xác lập một đội ngũ để làm cải tiến cho ô với các kế hoạch, bảng biểu cho mỗi ô để theo dõi, đánh giá

Thông thường các cải tiến liên quan đến:

-Giảm thời gian thao tác

-Giảm lỗi sản phẩm

- Giảm thời gian chuyển đổi mã sản phẩm

-Tăng khả năng sản xuất của máy móc

CHƯƠNG 3: PHÂN TÍCH ĐỐI TƯỢNG NGHIÊN cúư

3.1 THỰC TRẠNG SẢN XUẤT TRONG MẶT BẰNG HIỆN TẠI:

3.1.1 Thông tin thu thập về sản phẩm

Dựa theo nhu cầu khách hàng đã được ký duyệt và kế hoạch sản xuất được sự đồng ý của ban giám đốc trong 10 tháng tới, 5 loại sản phẩm tập trung trong 2 họ sản phẩm vớỉ số lượng được

mô tả trong bảng 3.1 bên dưới

Bảng 3.1 Bảng dữ liệu mô tả số lượng cấc mã sản phẩm

21

Họ sản phẩm

Mã sản

10 tháng

SỐ lượng tích lũy

22

Hình 3.1 Hình minh họa các dòng sản phẩm chủ lực

3.2 THÔNG TIN THU THẬP VỀ QUY TRÌNH SẢN XUẤT SẢN PHẢM

3.2.1 Quy trình sản xuất chung:

Quy trình sản xuất, kiềm ưa của 5 mã sản phẩm đều tương tự như nhau và phải đi qua tất cả cảc

công đoạn: Phần phía trước (Lỉnh kiện dấn, Lỉnh kiện đâm xuyên, Hàn sóng, Điều chỉnh, Kiềm

ưa thông mạch) và Phần phía sau (Nạp chương trình, Kiểm ưa chức năng, Kiểm ưa ngoại quan,

Đóng gói, Kiểm ngoài bao bì) Các công đoạn nàỵ phụ thuộc vào nhau và đi theo thứ tự nhất

định, phải đi qua công đoạn phía trước mới đến các công đoạn phía sau:

23

Hình 3.2 Sự phân chia Phía trước và Phía sau của quy trình sản xuất cấc mã sản phẩm Ở phần phía trước: chỉ khác nhau là các loại lỉnh kiên dán, đâm xuyên, chương trình cho máy dán linh

kiện, hàn sóng, và kiểm ứa thông mạch, các sản phẩm chạy trên cùng 1 máy hoặc 1 chuyền

Ở phần phía sau: chương trình nạp, chương trình kiểm ưa chức năng ưên các mảy độc lập về

chương trình, không dùng chung máy và các yêu cầu kiểm ngoại quan, đóng gói khác nhau cho từng mã sản phẩm Sau mỗi công đoạn kiểm ưa, nếu không đạt, sản phẩm sẽ được chuyển qua công đoạn Phân tích lỗi, sau đỏ đến Cân chỉnh lại và Kiểm

Kiùu Lia Jiguai quan

ÍKĩiig ỊỊLÌI

< _ KỈt _tlipc.y

Li lit kiên dãn Niinụ ;h;iy kern ựhi

Kiẻm Ira linh kiện dãn

vâ Ilk'll I LÍIEI

LÍIỶI kiên xuỵcn lồ

lliUì sang chi

Diêu chinh linh ksện xuyên

lù

Kiểm ưu thõng nwli

Kiệm Ira chrttc nâng

Kii'n Ira ngoái bao bi

24

tra thông mạch lại Quỵ trình tổng quát sản xuất các mã sản phẩm được minh họa qua hình 3.3

I mil ktện liiìn

l

N UÍIẸ cliaj kctìù chi ,, Á

Kiẽm lia Irìlì kiifii úliìiì vỉ n»i Kin

[r kíĩii í hi

ZZEZ

25

Hình 3.4 Mô tả trạm Nạp chương trình

Kiểm tra chức năng (FOCUS METROLOGY)

Gồm 1 người công nhân và 4 fixture hoạt động độc lâp, mỗi fixture cố thể kiểm ưa 1 bo mạch Công nhân mở fixture, cho bo mạch vào, chờ máy kiểm ưa chương trình đã nạp vào bo mạch, nếu máy bảo xanh là bo đạt, báo đỏ là bo lỗi Bo mạch đạt được chuyển đến vị trí chờ của ưạm kế tiếp như hình 3.5

Hình 3.5 Mô tả ưạm làm Kiểm ưa chức năng

Kiểm tra ngoại quan (INSPECTION)

Gồm 1 công nhân tiến hành kiểm ưa hình dáng ngoại quan của bo mạch Công nhân dựa vào mặt nạ kiểm, chuẩn IPC 610A và bản hướng dẫn công việc để kiểm ưa ngoại quan bo mạch như hình 3.6

Hình 3.7 Mô tả ưạm làm Đóng gói

Kiểm tra ngoài bao bì (OBA)

Gồm 1 người công nhân tiến hành bốc mẫu bo mạch sau khi ưạm Đóng gói hoàn thành 1 thùng Công nhân sử dụng kính phóng đại, mặt nạ kiểm và tham khảo chuẩn kiểm IPC-610E cũng như bản hướng dẫn công việc để kiểm Ưa ngoại quan bo mạch như

hình 3.8

27

Hình 3.8 Mô tả trạm làm Kiểm tra ngoài bao bì

3.2.3 Thời gian sản xuất, chỉ số cân bằng chuyền của các mã sản phẩm

Thời gian sản xuất

Thời gian sản xuất của các mã sản phẩm được tính bằng đơn vị giây/sản phẩm với độ bù trừ là 15% Các dữ liệu này sẽ là cơ sở xác định số công nhân và diện tích cần thiết đáp ứng nhu cầu sản xuất đặt ra, bên cạnh đó cũng là cơ sở để tính chỉ sổ cân bằng chuyền, thời gian sản xuất,

độ hữu dụng của máy và người, là cơ sở để so sánh và đảnh giá hiệu quả của các phương án cải tiến, tái thiết kế mặt bằng so với bố trí hiện tại

về thời gian bù trừ: hiện tại chính sách công ty đang áp dụng là 15% cho thời gian chu kỳ, chưa tính đến thời gian ăn giữa ca và 2 lần nghỉ giải lao

Bảng 3.2 Thể hiện tổng thời gian để sản xuất ra một sản phẩm tại một quy trình

8.7 ru 11 5 ' 12 4 IU! II? ĩư ÍIO LJI F 513 r 14TJP l'Ạ ' Uf ’

Bảng 3.3 Thể hiện độ cân bằng chuyền của mã 71755

Hình 3.9 Biểu đồ cân bằng chuyền của mã 71755

Bảng 3.4 Thể hiện độ cân bằng chuyền của mã 72128

Thời gian (giây)