Báo cáo Nguyên nhân sai hỏng và biện pháp khắc phục trong một số loại tiện ren trình bày các nội dung chính như: Biện pháp khắc phục, ren vuông ngoài, ren tam giác ngoài, một số loại tiện ren,..Mời các bạn cùng tham khảo!
Trang 1TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH
KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY
BỘ MÔN THỰC HÀNH NGHỀ
BÁO CÁO NGUYÊN NHÂN SAI HỎNG VÀ BIỆN PHÁP KHẮC
PHỤC TRONG MỘT SỐ LOẠI TIỆN REN.
GVHD: Thầy Hồ Xuân Thành SVTH: Phan Hùng Sang MSSV: 15743092
Thành phố Hồ Chí Minh, ngày 29 tháng 9 năm 2017
1. REN TAM GIÁC NGOÀI.
Trang 21.1 Thông số hình học:
1.1.1 Thông số hình học dao tiện ren:
Vật liệu làm dao tiện ren: Thép gió hoặc hợp kim
Góc giữa các lưỡi cắt trái và lưỡi cắt phải: 600
Góc trước dao tiện ren: đối với tiện tinh thì góc gamma bằng 00, đối với tiện thô thì góc gamma bằng từ khoảng 3-50
Góc sau dao tiện ren: cả hai bên bằng 3-50
Để quá trình cắt được dễ dàng thoát phôi và giảm bớt sự gãy vỡ mũi dao, có thể mài góc thoát phôi từ 5-100
1.1.2 Thông số hình học phôi tiện ren:
Bước ren: P
Đường kính đỉnh ren: d
Đường kính chân ren: d1= d- 1,22686.P
Đường kính trung bình ren: d2= d-0,64952.P
Chiều cao profin ren: h= 0,61343.P
Góc nâng ren: τ : tgτ = P/ π.d2
Bề rộng đỉnh ren L = 0,125.P
1.2 Nguyên nhân sai hỏng :
Có nhiều nguyên nhân sai hỏng khác nhau trong đó chủ yếu
là nguyên nhân từ máy móc và con người
Sai hỏng do máy móc: thường là máy sử dụng có tuổi thọ lớn, độ chính xác giảm mạnh, máy hay bị rê khiến cho chiều sâu cắt không chính xác với mong muốn hoặc là tốc độ dịch
Trang 3chuyển bàn dao không chính xác dẫn đến sai hỏng trong kích thước phôi sau tiện hoặc là gãy mũi dao tiện
Sai hỏng do con người: chủ yếu là do người thực hiện chưa thuần thục những thao tác trong quá trình tiện ren khiến cho trong quá trình tiện ren gây ra những vấn đề như: quay ngược chiều tiến mũi dao khi muốn lấy dao ra ngoài, không siết chặt
và cố định phôi tiện trong quá trình tiện, dịch chuyển nhầm tay quay điều chỉnh bàn ren với tay quay điều chỉnh khoảng cách dao so với phôi…
Sai hỏng do mài lưỡi dao tiện không đúng thông số: lưỡi dao tiện ảnh hưởng trực tiếp đến quá trình cắt nên nếu mài lưỡi dao tiện không chính xác về góc độ và kích thước theo chuẩn
sẽ gây ra những hậu quả lớn trong quá trình tiện ren: Kích thước ren sau tiện không đúng, bề mặt ren sau tiện có độ
nhám lớn, bước ren sai, gãy lưỡi dao trong quá trình tiện… Bước ren sai do điều chỉnh bước ren không chính xác
Profin ren không chính xác do chọn mặt ăn dao ở mặt số không chính xác
Góc ở đỉnh ren không chính xác do mài dao không đúng, gá dao không đúng tâm
Profin bị biến dạng khi cắt ren với tốc độ cao
Vòng ren không vuông góc với tâm của phôi do gá dao
không vuông góc với tâm của phôi
Ren có độ nhám lớn do bước cắt cuối chiều sâu cắt quá lớn, cả hai lưỡi cắt của dao đều tham gia cắt, hoặc do dao bị mòn
Hình thành hiện tượng phoi bám
1.3 Biện pháp khắc phục:
Kiểm tra lại bảng ghi bước ren ở hộp bước tiến, kiểm tra lại phép tính chọn bánh răng thay thế
Chọn lượng ăn dao chính xác ở bước cuối cùng
Mài lại dao, gá dao đúng tâm máy, giảm góc của đỉnh ren xuống từ 20-30’
Trang 4Giảm chiều sâu cắt dần khi dao càng cắt gần tới vị trí mong muốn
Cho dao ăn theo mặt bên, giảm tốc độ cắt xuống nhỏ nhất, cho tưới dung dịch trơn nguội lên vị trí cắt
2. REN VUÔNG NGOÀI.
2.1 Thông số hình học:
2.1.1 Thông số hình học dao tiện ren:
Góc profin =0o Nếu cắt ren có bước ren nhỏ hơn 4mm dung một dao tiện thì biên dạng cần mài đúng với biên dạng của ren cần cắt Góc thoát của dao tiện thô : 5o.( khi tiện tinh thì bằng 0o) Góc sát chính : khoảng 10-12o
Hai góc sát phụ khoảng từ 20 đến 3o Hai góc nghiêng phụ bằng 1o hoặc 2o
2.1.2 Thông số hình học phôi sau tiện ren:
Đường kính đỉnh: dđ.
Bước ren :P
Chiểu cao ren : H= (P/2) + 2z Với z là khe hở giữa trục ren và đai ốc, thường nếu ren
có bước ren nhỏ hơn hoặc bằng 5 thì z= 0,25 mm, với ren
có bước ren lớn hơn hoặc bằng 6 thì z=0,5 mm
Trang 5Đường kính chân ren: dc = dđ- 2H.
Bề rộng đỉnh ren : B B thường lấy bằng P/2 tuy nhiên để lắp ghép ren có thể lấy B= P/2 – 0,05
2.2 Nguyên nhân sai hỏng:
Gá bàn dao chạm với ụ động
Chiều sâu cắt quá lớn
Phôi gá bị đảo so với đường tâm của trục chính
Bước ren sai do gạt các tay gạt điều chỉnh bước ren sai hoặc sai bánh răn thay thế
Profin ren sai: do góc mũi dao sai
Ren bị nghiêng: do gá dao không cân hay không chặt nên quá trình cắt dao bị xoay dao
Ren bị phá hủy hoặc chẻ ren: do gá phôi không chặt hay chiều sâu cắt quá lớn
Độ nhẵn kém do gao mòn, cùn, chế độ cắt không hợp lí
2.3 Biện pháp khắc phục:
Trước khi tiện ren ta nên cắt thử một đường ren mờ sau đó tắt máy và kiểm tra bước ren đúng hay không, nếu đúng thì tiếp tục gia công, sai thì phải điều chỉnh lại
Mài và kiểm tra góc mũi dao theo dưỡng kiểm
Dung dưỡng để kiểm tra gá dao cân tâm
Gá phôi và dao cứng vững, không xê dịch trong quá trình cắt
Khi tiện ren nếu dao bị gãy ta mài lại dao, sau khi mài lại phải lấy lại bước ren chính xác để không bị sai lệch bước ren
Trang 6Khi tiện tinh và gần đạt chiều sâu chân ren mong muốn
ta nên giảm chiều sâu cắt, cắt với tốc độ chậm và cho xịt dung dịch trơn nguội vào vị trí cắt
3. REN THANG NGOÀI.
3.1 Thông số hình học:
3.1.1 Thông số hình học dao tiện ren:
Nếu bước ren nhỏ hơn 5mm thì mài bằng bề rộng đáy ren B= 0,366P, đối với bước ren lớn thì mài dao có bề rộng nhỏ hơn tiêu chuẩn một ít nhưng khi cắt đúng chiều cao thì phải tiện mở dọc hai sườn để đúng biên dạng ren
Góc mũi dao tiện ren thang: 30o Góc sát chính: alpha= 8o
Gamma bằng 0o khi tiện tinh, nếu tiện thô thì có thể mài
từ 5-8o Góc sát phụ thường mài từ 2 đến 3 độ
Góc sát phụ phía hướng xoắn của ren thường mài một góc bằng 2 hoặc 3o cộng với một phần nhỏ them để không bị cọ xát vào sườn ren làm cản trở cắt gọt
Trang 73.1.2 Thông số hình học phôi sau tiện ren:
Đường kính danh nghĩa của ren: d
Khe hở: ac= 0,25mm hoặc 0,5 mm phụ thuộc vào bước ren
Chiều cao lý thuyết của ren: H= 1,866P
Chiều cao của ren ngoài: h3= 0,5P+ ac
Chiều cao tiếp xúc làm việc của ren: H1= 0,5P
Đường kính trung bình: d2= d-P
Đường kính chân ren ngoài: d3= d-2h3
Bề rộng đáy ren: L2= 0,366 P
Bề rộng đỉnh ren: L1= 0,36P – 0,53.ac
Trang 83.2 Nguyên nhân sai hỏng:
Bước ren sai do điều chỉnh các tay gạt hộp bước tiến sai hoặc lắp bộ bánh răng thay thế
Góc biên dạng sai: Do mài góc mũi dao sai, hoặc gá dao không đúng tâm
Ren bị nghiêng: do gá dao bị nghiêng
Chiều cao ren sai: do lấy chiều sâu cắt sai, hoặc sử dụng du xích sai và do dao mòn
Ren bị phá huỷ: dao bị xê dịch trong quá trình cắt, đai ốc hai nữa không đóng hết, bị rơ lỏng
Độ nhám không đạt: chiều sâu cắt lớn, dao mòn và phoi bám
3.3 Biện pháp khắc phục:
Điều chỉnh lại vị trí tay gạt của máy, tính toán và thay lại bánh răng thay thế sau đó tiện một đường mờ, kiểm tra lại bước ren trước khi tiên chính thức
Mài dao phải đúng với dưỡng và gá dao đúng tâm
Điều chỉnh chiều sâu chính xác
Gá dao chắc chắn, đóng đai ốc hết cỡ
Giảm lượng chiều sâu cắt dần khi gần đạt mức chiều sâu mong muốn
Cho tốc độ cắt chậm, phun xịt dung dịch trơn nguội lên vị trí đang cắt
4. REN VUÔNG TRONG.
4.1 Thông số hình học:
4.1.1 Thông số hình học dao tiện ren:
Các góc đầu dao tiện ren vuông trong tương tự dao tiện rãnh ngoài thường dùng bằng thép gió
Trang 9Các góc độ được mài như trong hình vẽ.
Khi rãnh lớn hơn 4mm thì bề rộng B = 2,5 hoặc 3 mm, đối với rãnh nhỏ hơn 4mm thì mài dao có bề rộng bằng bề rộng rãnh cắt
4.1.2 Thông số hình học phôi sau tiện ren:
D1= d – P
D4 = d + Z
H4= (P+Z)/2
L1 = L2= 0,5P
Trang 104.2 Nguyên nhân sai hỏng:
Bước ren sai do nhầm lẫn khi điều chỉnh bước xoắn hoặc tháo lắp bánh răng thay thế sai
Ren chưa đủ chiều sâu do cắt chưa đủ chiều sâu, sử dụng
du xích chưa chính xác
Đáy ren không song song với đường tâm phôi do lưỡi cắt chính không song song với đường tâm do mài hoặc gá dao sai
Sườn ren không vuông góc với đường tâm do đầu dao bị đầy do góc sát chính hoặc góc nghiêng phụ nhỏ
Ren bị phá hủy do dao bị xê dịch vị trí nên không đi đúng đường ren cũ
Ren không đảm bảo độ nhám do chiều sâu cắt lớn, cả hai lưỡi cắt cùng cắt, dao mòn
4.3 Biện pháp khắc phục
Tiện một đường ren mờ trước khi tiện chính thức, hoặc kiểm tra lại bánh răng thay thế
Đối với ren chưa đủ chiều sâu thì ta điều chỉnh chiều sâu chính xác rồi sau đó cắt thử lại
Mài và gá dao lưỡi cắt chính phải song song với đường tâm vật gia công
Lấy lại ren sau khi thay thế dao phải chính xác, bàn dao không va chạm với ụ động trong quá trình cắt, phôi phải được gá và siết chặt cố định với ụ động, ụ động không di trượt trong quá trình tiện
Đối với ren không đảm bảo độ nhám ta tăn số lát cắt lên và phun xả dung dịch trơn nguội lên vị trí dao đang cắt
5. TÀI LIỆU THAM KHẢO.
5.1 http://thuvien.brtvc.edu.vn/Documents/cokhi/cgkl/tai_lieu_tien _co_ban.pdf
5.2 https://www.slideshare.net/ckm2001/bai-1-khai-niem-chung-ve-ren-vuong
Trang 115.3 http://sv.cdnnt.edu.vn/FileManager/Document/tien%20ren
%20truyen%20dong%20.pdf
5.4 http://hienswebsite.yolasite.com/ky-thuat-tien/ti-n-r-nh