GIÁO TRÌNH GIA CÔNG CHI TIẾT CÓ SỰ HỖ TRỢ CỦA MÁY

mô đun gia công chi tiết có sự hỗ trợ của máy dùng để đào tạo hệ TC, CĐ và là tài liệu tham khảo và giảng dạy cho các giảng viên. Trong giáo trình mỗi bài học đều có bài tập thực hành và các bước thực hiện, có hình ảnh minh họa cụ thể cho từng bước

Chủ biên

Trần Xuân Hùng

LỜI NÓI ĐẦU

Để đáp ứng mục tiêu nâng cao chất lượng đào tạo, mở rộng và phát huy tính độc lập trong học tập của sinh viên và tạo điều kiện thuận lợi cho giáo viên

dạy và hướng dẫn thực hành v .v Giáo trình “Gia công chi tiết có sự hỗ trợ của máy” được biên soạn với nội dung tuân theo chương trình khung của Bộ

LĐTB & XH đã ban hành kết hợp với điều kiện giảng dạy hiện có, đáp ứng được nhu cầu học tập của sinh viên, mang được tính hiện đại, tính phong phú và

cơ bản nhất của ngành nguội lắp ráp cơ khí nói riêng và trong lĩnh vực sản xuất

cơ khí nói chung

Bố cục của giáo trình được trình bày theo thứ tự các bài trong chương trình khung, tạo điều kiện thuận lợi cho việc giảng dạy và tham khảo tài liệu của sinh viên, bào gồm các bài:

Bài 1: Đặc tính kỹ thuật, công dụng và thao tác sử dụng các loại máy khoan Bài 2: Dụng cụ khoan, khoét lỗ, doa và phương pháp gá lắp, mài sửa dụng cụ Bài 3: Khoan lỗ trên máy

Bài 4: Khoét lỗ trên máy

Bài 5: Doa lỗ trên máy

Bài 6: Nắn chi tiết trên máy

Bài 7: Uốn chi tiết trên máy

Bài 8: Cắt phôi trên máy

Trong quá trình biên soạn tác giả đã cố gắng tham khảo các tài liệu hiện

có và tham khảo các nhà giáo giảng dạy ở các trường trung cấp, cao đẳng trên địa bàn, tuy nhiên cũng không thể tránh khỏi những sai sót, rất mong quý thầy

cô có ý kiến đóng góp để việc biên soạn và bổ sung cho giáo trình được hoàn thiện hơn Xin chân thành cảm ơn

MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU 1

MỤC LỤC 2

DANH MỤC CÁC BẢNG BIỂU 7

DANH MỤC CÁC HÌNH VẼ 8

Bài 1: Đặc tính kỹ thuật, công dụng và thao tác sử dụng các loại máy khoan 11

1 Đặc tính kỹ thuật, công dụng và thao tác sử dụng máy khoan bàn 11

1.1 Đặc tính kỹ thuật 11

1.2 Công dụng 12

Hình 1.1: Máy khoan bàn 12

1.3 Thao tác sử dụng 13

2 Đặc tính kỹ thuật, công dụng và thao tác sử dụng máy khoan cần ngang 14

2.1 Đặc tính kỹ thuật 14

2.2 Cấu tạo 15

3 Đặc tính kỹ thuật, công dụng và thao tác sử dụng máy khoan đứng 16

3.1 Đặc tính kỹ thuật 16

3.2 Cấu tạo 16

Bài 2: Dụng cụ khoan, khoét lỗ, doa và phương pháp gá lắp, mài sửa dụng cụ 17 1 Dụng cụ khoan, khoét, doa lỗ 17

1.1 Mũi khoan 17

1.1.1 Cấu tạo của mũi khoan 17

1.1.2 Phân loại và công dụng của mũi khoan 18

1.1.3 Cách gá kẹp 19

1.1.4 Cách mài sửa mũi khoan 22

1.2 Mũi khoét 24

1.2.1 Cấu tạo mũi khoét 24

1.2.2 Phân loại và công dụng của mũi khoét 25

1.3 Dao doa 26

1.3.1 Cấu tạo 26

1.3.2 Phân loại và công dụng 26

Bài 3: Khoan lỗ trên máy 29

1 Kỹ thuật khoan lỗ thông suốt 29

1.1 Chuẩn bị 29

1.2 Gá, kẹp chặt phôi 29

1.3 Chọn chế độ cắt 32

1.4 Tiến hành khoan 32

2 Kỹ thuật khoan lỗ bậc 33

2.1 Chuẩn bị 33

2.2 Gá, kẹp chặt phôi 34

2.3 Các yếu tố của chế độ cắt khi khoan 34

2.4 Chọn chế độ cắt hợp lý khi khoan: 35

2.5 Tiến hành khoan 37

3 Các vấn đề cần lưu ý khi khoan 37

4 Phương pháp kiểm tra lỗ sau khi khoan 39

5 Các dạng hư hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục khi khoan lỗ 39

6 An toàn khi sử dụng máy khoan 40

Bài 4: Khoét lỗ trên máy 43

1 Các phương pháp khoét 43

1.1 Khoét phẳng phía trong 43

1.2 Khoét định hình 43

1.3 Khoét phẳng phía ngoài 43

2 Chế độ cắt và các yếu tố ảnh hưởng 44

2.1 Chế độ cắt 44

2.2 Các yếu tố ảnh hưởng 45

2.2.1 Lực và mômen xoắn khi khoét: 45

2.2.2 Tuổi bền và tốc độ cắt khi khoét 46

3 Khi khoét lỗ cần chú ý những điểm sau 46

Bài 5: Doa lỗ trên máy 48

1 Các yếu tố của quá trình cắt: 48

2 Xác định chế độ cắt khi khoét và doa: 49

3 Kỹ thuật doa 50

4 Các lưu ý khi doa 52

4.1 Khi doa máy cần chú ý những điểm sau 52

4.2 Khi doa tay cần chú ý những điểm sau 52

5 Các nguyên nhân khi doa lỗ thường xuất hiện 53

Bài 6: Nắn chi tiết trên máy 55

I Nắn kim loại bằng dụng cụ cầm tay 55

1 Khái niệm cơ bản 55

2 Các phương pháp nắn kim loại bằng tay 55

3 Dụng cụ và gá lắp sử dụng khi nắn thẳng 56

3.1 Bàn nắn 56

3.2 Búa nắn đầu tròn: 57

3.3 Bàn phẳng 57

4 Kỹ thuật nắn thẳng 57

4.1.Nắn kim loại dạng tấm 57

4.2 Các bước nắn kim loại tấm 58

4.3.Nắn chi tiết sau khi tôi 59

4.4.Nắn chi tiết dày và chi tiết hình 61

4.5 Nắn chi tiết bằng phương pháp gia nhiệt 63

5 Những điều cần lưu ý khi nắn kim loại 63

II Nắn kim loại bằng máy 63

1 Máy nắn thép và máy là phẳng sản phẩm 64

1.1 Nắn thép tấm 64

1.2 Nắn thép tròn 67

1.2.1 Chuẩn bị: 67

1.2.2 Nắn thép: 67

Bài 7: Uốn chi tiết trên máy 69

1 Cấu tạo, nguyên lý làm việc của máy và các loại đồ gá dùng khi uốn kim loại 69

1 1 Cấu tạo 69

1.2 Thông số kỹ thuật 70

1.3 Nguyên lý làm việc, vận hành 71

1.4 An toàn khi vận hành máy uốn 73

2 Các phương pháp uốn 74

3 Các đặc điểm về kết cấu của dụng cụ và gá lắp khi uốn 76

4 Uốn các chi tiết có hình dạng khác nhau 78

4.1 Uốn vật liệu tấm 79

4.2 Uốn vật liệu ống 80

4.3 Uốn thép hình theo các bán kính cong khác nhau trên máy uốn có 3 con lăn 81

Bài 8: Cắt phôi trên máy 83

1 Cấu tạo và nguyên lý làm việc của máy cắt lưỡi đĩa 83

1.1 Cấu tạo 83

1.2 Nguyên lý làm việc 84

1.3 Vận hành và sử dụng máy cắt lưỡi đĩa 84

1.3.1 Đóng, mở máy 84

1.3.2 Gá phôi 84

1.3.3 Tháo chi tiết cắt 85

1.3.4 Tháo đá cắt 85

1.4 Khai triển, vạch dấu phôi 86

1.5 Kỹ thuật cắt phôi bằng máy cắt lưỡi đĩa 86

1.5.1 Bắt đầu cắt 86

1.5.2 Kỹ thuật cắt 86

1.6 An toàn sử dụng máy cắt lưỡi đĩa 86

2 Cấu tạo, nguyên lý làm việc máy cắt thép điều khiển bằng động cơ điện 87

2.1 Cấu tạo 87

2.2 Nguyên lý làm việc 87

2.3 Phạm vi sử dụng 88

3.Thực hành cắt thép bằng máy 88

3.1 Chuẩn bị: 88

3.2 Tiến hành cắt thép: 88

TÀI LIỆU THAM KHẢO 90

DANH MỤC CÁC BẢNG BIỂU

Bảng 3.1 Các nguyên nhân và cách khắc phục khi khoan 39

Bảng 7.1 Khả năng uốn sắt tối đa và uốn đồng thời 71 Bảng 7.2 Chọn con lăn theo kích thước thanh cốt thép 71

Bảng 8.1 Bảng tính năng của máy cắt điều khiển bằng động cơ điện 88

DANH MỤC CÁC HÌNH VẼ

Hình 1.3 Cách điều chỉnh thay đổi tốc độ máy khoan 13

Hình 2.9 Tháo áo côn ra khỏi lỗ côn trên trục máy khoan 22 Hình 2.10 Cách mài mũi khoan (a), các góc giữa 2 lưỡi cắt chính 23

Hình 2.16 Các loại dao doa răng nghiêng, răng xoắn 28

Hình 3.2 Gá kẹp phôi tròn, khoan có tấm dẫn hướng 30

Hình 3.4 Khoan lỗ một nữa bằng cách ghép hai chi tiết 31

Ký hiệu Nội dung Trang

Hình 3.6 Cách chỉnh tâm mũi khoan trùng điểm lấy dấu 32

Hình 3.8 Mũi khoan lỗ bậc (a,)mũi khoan lỗ thông suốt (b) 33

Hình 6.2 Các phương pháp nắn các dải, băng kim loại mỏng 58

Hình 7.4 Tiết diện của phôi tròn bị méo khi uốn với r<1.5d 75

Hình 7.7 Thứ tự quá trình uốn gấp tạo thành góc 90 0 76

Ký hiệu Nội dung Trang

Hình 8.6 Sơ đồ nguyên lý và cấu tạo các bộ phận máy cắt chuyên dụng 87

Bài 1: Đặc tính kỹ thuật, công dụng

và thao tác sử dụng các loại máy khoan Giới thiệu

Máy khoan là một thiết bị dùng rất phổ biến trong ngành chế tạo, khoan là một trong những phương pháp thông thường nhất để tạo lỗ bằng cách cắt gọt Công cụ cắt gọt trên máy khoan là mũi khoan, có thể chế tạo lỗ trong vật liệu đặc hoặc có thể làm tăng đường kính một lỗ đã có trước (Khoan khoét)

Hiện nay trên thị trường có rất nhiều loại máy khoan khác nhau như: Máy khoan bàn, máy khoan cần ngang, máy khoan đứng, máy khoan kết hợp phay

Khi khoan lỗ có thể áp dụng hai phương pháp: Phương pháp thứ nhất là cho mũi khoan đồng thời vừa quay vừa chuyển động tịnh tiến vào phía vật gia công Phương pháp này được dùng rất rộng rãi, nhất là khi gia công lỗ trên các chi tiết có khối lượng lớn, cồng kềnh Phương pháp thứ hai là cho vật gia công quay còn mũi khoan cho chuyển động tịnh tiến theo đường trục, phương pháp này dùng khi khoan lỗ sâu hoặc khoan lỗ trên máy tiện

Trong khuôn khổ giáo trình chỉ giới thiệu sơ bộ về 2 loại máy khoan thông dụng hiện đang được trang bị trong các xưởng, nhà máy gia công cơ khí

Mục tiêu của bài:

Trình bày được đặc điểm, công dụng và kỹ thuật khoan lỗ trên chi tiết

bằng máy khoan và các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình cắt khi khoan

Trong thực tế máy khoan bàn chỉ được dùng ở những xưởng sản xuất nhỏ, sản xuất đơn chiếc, tính năng sử dụng không cao Hạn chế của máy khoan bàn là gia công được những chi tiết nhỏ, phạm vi gia công hẹp, độ chính xác gia công không cao

1 Tấm bảo vệ

2 Mô tơ

3 Trụ đỡ

4 Tay quay nâng bàn máy

5 Tay quay khóa bàn máy

6 Vít hãm cố định động cơ

7 Tay quay điều chỉnh căng đai

8 Bầu kẹp mũi khoan

9 Tay quay tịnh tiến trục chính

có vận tốc cao

Máy khoan chủ yếu dùng để gia công lỗ (hình 1.2a), ngoài ra nó còn dùng

để khoét ( hình 1.2b), để doa (hình 1.2c), cắt ren bằng tarô (hình 1.2d), hoặc gia công những bề mặt chi tiết nhỏ, thẳng góc hay cùng chiều trục với lỗ khoan

Chuyển động tạo hình của máy khoan gồm chuyển động chính (chuyển động cắt) là chuyển động quay tròn và chuyển động chạy dao là chuyển động tịnh tiến, cả hai chuyển động này đều do trục chính mang mũi khoan thực hiện

Hình 1.2: Phạm vi sử dụng của máy khoan

Hình 1.3: Cách điều chỉnh thay đổi tốc độ máy khoan

1.3 Thao tác sử dụng

Máy khoan là một trong những thiết bị cơ khí có chuyển động quay tròn của trục chính nên thao tác sử dụng đặc biệt lưu ý đến vấn đề an toàn Một thao tác sai sẽ dẫn đến mất an toàn đồng thời không đạt được các yêu cầu đề ra của chi tiết cần gia công

- Cần hiểu rõ cấu tạo và nguyên lý hoạt động của các bộ phận, các chi tiết trên máy khoan

- Khi muốn thay đổi tốc độ của trục chính cần thay đổi vị trí của dây đai

ở bánh đai chủ động số 1, bánh đai bị động số 5 và bánh đai trung gian số 3:

+ Khi muốn tăng tốc độ mũi khoan ta chỉ cần nới lỏng vít hãm số 6 (Hình 1.1) sau đó dịch chuyển dây đai số 2 xuống rãnh lớn hơn của bánh đai số 1 đồng thời xuống rãnh nhỏ hơn của bánh đai trung gian số 3, đồng thời giữ nguyên vị trí của dây đai số 4

+ Khi muốn giảm tốc độ thì chuyển dây đai thứ 4 xuống các rãnh khác của bánh đai số 3 và đánh đai số 5 hoặc để nguyên vị trí các dây đai như hỉnh vẽ

- Cách gá kẹp mũi khoan

+ Vặn khóa theo ngược chiều kim đồng hồ (Có hướng từ dưới lên) cho đến khi ba chấu kẹp của bầu khoan mở rộng hơn đường kính của mũi khoan cần kẹp

+ Lắp mũi khoan nằm ở giữa ba chấu kẹp của bầu khoan, xoay bầu khoan

để kẹp mũi khoan, sau đó dùng khóa vặn cùng chiều kim đồng hồ, khoảng ¼ vòng (Có hướng từ dưới lên) nhằm giảm khe hở giữa khóa và vòng răng trên bầu khoan

Loại máy này có thể khoan lỗ có đường kính dưới 50mm vào các vật gia công bằng thép cứng Theo trục chính di động, có thể khoan được chiều sâu lớn nhất là 350mm, nhưng trong trường hợp đặc biệt cỏ thể lợi sử dụng khoảng di chuyển thẳng đứng của cần ngang trên trụ đỡ để tăng thêm chiều sâu lỗ khoan

Kích thước gia công phải được hạn chế trong những điều kiện sau:

- Khoảng cách nhỏ nhất từ đường trục của trục chính đến trụ đỡ là 450mm, Khoảng cách lớn nhất là 1.500mm

- Khoảng cách nhỏ nhất từ đầu trục chính đến mặt bàn máy là 470mm, khoảng cách lớn nhất là 1.500mm

1 Đế

2.Đồ gá (Êtô)

3 Bầu kẹp mũi khoan

4 Tay quay tịnh tiến trục chính lên

có thể nâng, hạ nhờ tay quay 9 thông qua ăn khớp với một cặp bánh răng côn.máy khoan đứng một trục chính bao gồm thân máy 7 nằm trên đế máy 10, trên đó gá đặt động cơ điện, hộp tốc độ và hộp chạy dao Máy có sáu tốc độ quay từ 45 – 475 vòng/phút và mười lượng tiến dao từ 0,15 – 0,3 mm/vòng

3.2 Cấu tạo

Bài 2: Dụng cụ khoan, khoét lỗ, doa

và phương pháp gá lắp, mài sửa dụng cụ

Giới thiệu

Khi thực hiện phương pháp khoan lỗ, khoet, doa cần phải nghiên cứu bản

vẽ xem cần gia công lỗ bao nhiêu trên chi tiết để lựa chọn dụng cụ phù hợp Một nội dung quan trọng trong bài này là biết cách chọn mũi khoan, khoét và dao doa phù hợp với yêu cầu Mặt khác sau một thời gian gia công cắt gọt các dụng

cụ sẽ bị cùn, thậm chí là bị mẻ, gẫy Vì vậy cần phải biết mài, sửa các dụng cụ đáp ứng được các yêu cầu trong quá trình gia công

Mục tiêu của bài:

- Trình bày được cấu tạo, công dụng và phân loại các dụng cụ khoan, khoét,

doa lỗ

- Mài sửa được mũi khoan, mũi khoét trên máy mài 2 đá đảm bảo yêu cầu kỹ

thuật theo các chế độ khoan, khoét

- Gá lắp được dụng cụ cắt, chi tiết gia công vào máy và đồ gá theo chỉ dẫn của

phiếu công nghệ

- Đảm bảo an toàn và vệ sinh công nghiệp

Nội dung bài:

1 Dụng cụ khoan, khoét, doa lỗ

1.1 Mũi khoan

Mũi khoan là một dụng cụ cắt gọt kim loại bằng lưỡi cắt ở đầu, có thể là một hoặc nhiều lưỡi cắt, trên thân của mũi khoan có rãnh xoắn để dẫn phoi và cho chất làm mát lưu thông Mũi khoan là dụng cụ tạo lỗ trên chi tiết chuẩn nhất, hữu hiệu nhất

1.1.1 Cấu tạo của mũi khoan

Cấu tạo của mũi khoan gồm các phần sau:

- Phần cổ (số 5): Là rãnh lùi dao của đá mài khi chế tạo mũi khoan, phần vát (số 4), rãnh xoắn (số 6), lưỡi cắt ngang (số 7)

Tùy thuộc vào từng loại máy, từng loại bầu kẹp mũi khoan mà phần số 6,

số 2, và số 3 có sự khác nhau Phần số 3 là chủ yếu là hình trụ nếu mũi khoan có đường kính từ 1mm đến 14mm

Hình dạng cơ bản của cạnh cắt mũi khoan là con nêm (lưỡi đục) Hai rãnh xoắn thoát phoi đối xứng với nhau cấu thành lưỡi cắt chính và lưỡi cắt phụ và đường biên dẫn Mũi khoan xoắn được làm non đi 0,02 mm đến 0,08 mm trên

100 mm chiều dài của rãnh xoắn thoát phoi đến chuôi nhằm làm giảm sự cọ sát đường biên dẫn ở trong lỗ khoan

1.1.2 Phân loại và công dụng của mũi khoan

Căn cứ vào cấu tạo và công dụng, mũi khoan được chia ra thành các loại sau:

- Mũi khoan bằng

- Mũi khoan rãnh thẳng

- Mũi khoan xoắn

- Mũi khoan lỗ sâu

- Mũi khoan tâm

- Mũi khoan tổ hợp

- Mũi khoan chuyên dùng (đặc biệt)

Trong tất cả các loại mũi khoan thì mũi khoan xoắn ốc là loại thông dụng nhất, dùng để khoan lỗ suốt, khoan lỗ trước khi doa, khoan lỗ trước khi ta rô ren

Mũi khoan gắn mẫu hợp kim cứng dùng để khoan lỗ trên vật liệu cứng, dòn như gang, thép tôi với tốc độ cắt cao, bước tiến nhỏ

Hình 2.2: Mũi khoan chuôi trụ

Hình 2.3: Bầu kẹp mũi khoan (a), Khóa vặn (b)

1.1.3 Cách gá kẹp

Trước khi gá kẹp mũi khoan cần phải tìm hiểu cấu tạo của mũi khoan cần

gá, đặc biệt là phần chuôi của mũi khoan là hình trụ hay hình côn để có biện pháp gá kẹp phù hơp

* Gá kẹp mũi khoan chuôi trụ

Trước khi kẹp mũi khoan, dùng khóa vặn bầu khoan để ba chấu di chuyển lên sao cho độ hở của ba chấu lớn hơn đường kính mũi khoan cần gá kẹp

Đặt mũi khoan vào giữa khoảng hở của ba chấu, dùng tay vặn bầu khoan cho ba chấu tịnh tiến xuống sao cho ba chấu kẹp tiếp xúc đều với mũi khoan đảm bảo mũi khoan được gá chắc chắn để truyền mô men xoắn từ trục chính đến mũi khoa, đồng thời tránh trường hợp mũi khoan bị rơi xuống khi khoan Đặc biệt tránh tình trạng mũi khoan xoay trong ba vấu kẹp làm hỏng mấu và làm trầy xước bề mặt chuôi mũi khoan

- Vặn khóa theo ngược chiều kim đồng hồ (Có hướng từ dưới lên) cho đến khi

ba chấu kẹp của bầu khoan mở rộng hơn đường kính của mũi khoan cần kẹp

- Lắp mũi khoan nằm ở giữa ba chấu kẹp của bầu khoan, xoay bầu khoan để kẹp mũi khoan, sau đó dùng khóa vặn cùng chiều kim đồng hồ, khoảng ¼ vòng (Có hướng từ dưới lên) nhằm giảm khe hở giữa khóa và vòng răng trên bầu khoan

Hình 2.6: Áo côn

Hình 2.4: Gá kẹp mũi khoan

Hình 2.5: Mũi khoan chuôi côn

* Gá kẹp mũi khoan chuôi côn

Trường hợp mũi khoan có chuôi hình côn, trước khi lắp vào trục chính máy khoan cần phải lắp thêm áo côn (hình 1.13) phù hợp với phần côn của mũi khoan (côn trong của áo côn) và lỗ côn trên trục máy khoan (côn ngoài của áo côn)

Có nhiều trường hợp cần phải dùng nhiều áo côn lắp vào với nhau để được lỗ

côn cuối cùng trùng với chuôi côn trên mũi khoan (hình 2.7)

Hình 2.8: Lắp áo côn vào trục

máy khoan

Hình 2.7: Lắp nhiều áo côn

Lưu ý:

- Khi lắp mũi khoan vào áo côn và

lắp áo côn vào trục máy khoan, lắp đảm

bảo đúng yêu cầu, phần vát của chuôi mũi

khoan trùng với rãnh trên áo côn Phần vát

ở cuối áo côn trùng với rãnh trên trục máy

khoan để đảm bảo áo côn tiếp xúc đều với

lỗ côn trên trục máy khoan, đồng thời mũi

khoan tiếp xúc đều với lỗ côn của áo côn

nhằm truyền mô men xoắn từ trục máy

khoan đến mũi khoan để gia công các chi

tiết Đặc biệt lắp mũi khoan đúng tránh

tình trạng mũi khoan xoay tự do trong áo

côn và áo côn xoay tự do trong lỗ côn của

trục máy khoan Có nhiều trường hợp khi

bị quá tải (động vẫn quay nhưng mũi

khoan không quay), lúc đó lếu lắp mũi

khoan không đúng sẽ dẫn tới đầu chuôi

côn của mũi khoan sẽ kẹt cứng trong áo côn đồng thời áo côn cũng sẽ bị kẹt trong lỗ côn trên máy khoan

- Khi cần tháo áo côn ra khỏi trục của máy khoan và tháo mũi khoan chuôi côn ra khỏi áo côn cần phải có dụng cụ tháo phù hợp, tránh làm hỏng rãnh trên trục máy khoan và trên áo côn

Trên hình 2.9 thể hiện cách tháo

như sau:

Chêm côn số 1: Hai bề mặt phải

đảm bảo yêu cầu, bề mặt sạch, bóng để

tránh làm trầy xước bề mặt rãnh trên

trục máy khoan Cho bề mặt côn của

chêm tiếp xúc với đầu vát của áo côn

(mũi khoan), bề mặt phẳng của chêm

tiếp xúc với bề mặt rãnh của trục máy

khoan sau đó dùng búa đóng ở phía đầu

của chêm côn cho đến khi áo côn lỏng

và lấy ra khỏi trục máy khoan

1.1.4 Cách mài sửa mũi khoan

Sau một thời gian làm việc các lưỡi cắt của mũi khoan mất khả năng, cắt gọt, lưỡi bị cùn rất khó cắt gọt, làm giảm năng suất gia công Vì vậy phải tiến hành mài sửa kịp thời

* Cách mài như sau:

Một tay cầm chắc thân mũi khoan, gần đầu mũi khoan, một tay cầm đuôi (chuôi) mũi khoan Đặt lưỡi cắt chính vào sóng đá mài, nghiêng sang trái đá một góc 59o, hướng đầu mũi khoan lên trên Dùng tay trái xoay mũi khoan ½ vòng tròn, đồng thời đầy mũi khoan tiến lên để mài ra độ nghiêng chính xác ở mặt sau

và hình dạng cần thiết Khi mài phải ấn nhẹ để mài đi một lớp kim loại mỏng mà lưỡi cắt cũng được sắc

Khi mài lưỡi cắt thứ hai cũng phải đặt mũi khoan theo một góc như khi mài lưỡi cắt thứ nhất Như vậy hai lưỡi cắt chính mới đều, cân đối, có chiều dài bằng nhau Dùng dưỡng để kiểm tra góc đầu mũi khoan

Hình 2.9: Tháo áo côn ra khỏi lỗ côn

trên trục máy khoan

Hình 2.10: Cách mài mũi khoan (a), các góc giữa 2 lưỡi cắt chính

* Các bước mài mũi khoan

Bước 1: Áp dụng kính bảo hộ khi mài mũi khoan tránh tai nại trong khi khoan

Bước 2: Cần kiểm tra đá mài và chỉnh đá mài

Bước 3: Điều chỉnh điểm tỳ dụng cụ ở máy mài để cho nó trong vòng 1,5

mm kể từ bề mặt đá mài

Bước 4: Kiểm tra sự mài mòn ở đầu mũi khoan và các biên Nếu thấy sự mài mòn trên các biên, ta cần mài đầu mũi khoan lùi lại cho đến khí tất cả sự mài mòn ở biên đã được loại bỏ, tạo sự cân đối chuẩn mũi khoan

Bước 5: Tư thế khi mài mũi khoan: cầm mũi khoan ở gần đầu mũi bằng một tay, tay kia cầm chuôi mũi khoan hơi thấp hơn đầu mũi khoan

Bước 6: Di chuyển mũi khoan khoảng 60° so với mặt đá mài Sau vài lần mài chúng ta sẽ có tầm mắt ước lượng độ nghiêng hợp lý nhất

Hoặc: Một đường thẳng được thiết kế trên điểm tựa dụng cụ theo 60° so với mặt

đá mài để giữ mũi khoan ở góc thích hợp

Bước 7: Giữ cạnh cắt hoặc mép cắt mũi khoan song song với điểm tựa dụng cụ trên máy mài

Bước 8: Đưa mép cắt mũi khoan tựa vào đá mài và hạ thấp chuôi mũi khoan xuống từ từ để đá mài bắt đầu mài từ lưỡi cắt chính xuống đến mặt sau của mũi khoan Không nên vặn mũi khoan

Bước 9: Lấy mũi khoan ra khỏi đá mài không dịch chuyển vị trí của thân hoặc tay, quay mũi khoan nữa vòng, và mài các mép khác

Bước 10: Kiểm tra góc ở đầu mũi khoan với độ dài của các mép cắt bằng đầu lấy phoi mũi khoan

Bước 11: Lặp lại thao tác từ 6 đến 10 cho đến khi mép cắt được sắc cạnh

và các mặt xoắn không có dấu ngấn mài mòn là ta đã đưa được một chiếc mũi khoan sắc ngọt để tái sử dụng tối ưu công năng

* Một số lỗi thường gặp khi mài mũi khoan xoắn

Bảng 2.1: Một số lỗi khi mài mũi khoan xoắn

Chiều dài lưỡi cắt không đều

Lỗ khoan bị lệch so với đường kính

Góc không đều

Chỉ cắt bằng một lưỡi, mũi khoan mau bị cùn, lỗ gia công không đảm bảo kích thước khi trên mũi khoan

1.2 Mũi khoét

1.2.1 Cấu tạo mũi khoét

- Khoét lỗ là phương pháp gia công mở rộng lỗ sau khi khoan hoặc lỗ có sẵn để nâng cao độ chính xác và độ nhẵn bóng bề mặt lỗ.Ngoài ra khoét lỗ còndùng để khoét lỗ bậc, lỗ côn, vát mép và thoả mặt đầu của lỗ

Hình 2.12: Các loại mũi khoét

a Mũi khoét lỗ côn b Mũi khoét lỗ trụ

a

b

a

Hình 2.11: Cấu tạo mũi khoét

a Mũi khoét côn có dẫn hướng

b Mũi khoét trụ có dẫn hướng

c Mũi khoét mặt đầu có dẫn hướng

Chuôi

Lưỡi cắt

Phần dẫn hướng

- Dụng cụ khoét lỗ là dùng mũi khoét, dùng khoét lỗ bậc, vát mép và khỏa mặt đầu

Cấu tạo mũi khoét gồm 4 phần chính:

- Chuôi: Giống như mũi

khoan có 2 loại chuôi trụ và

Thông thường là loại trụ và

loại côn, có hoặc không có

phần dẫn hướng, góc sau lưỡi

cắt nhỏ hơn lưỡi cắt của mũi

khoan

- Phần trụ dẫn hướng: Có tác

dụng để dẫn hướng mũi khoét

vào lỗ khoan, nhờ vậy đảm

bảo lỗ khoét đồng tâm

1.2.2 Phân loại và công dụng của mũi khoét

- Căn cứ vào hình dạng bề mặt gia công, mũi khoét được chia làm 3 loại:

+ Mũi khoét trụ

Hình 2.13: Cấu tạo dao doa

+ Mũi khoét côn

+ Mũi khoét mặt đầu

- Mũi khoét trụ: Dùng khoét lỗ bậc lắp, Bulông đầu chìm, mũi khoét trụ phía trước bộ phận cắt có trụ dẫn

- Mũi khoét côn: Dùng để khoét lỗ côn cho lỗ lắp vít chìm dạng côn để vát mép

và để khoét côn của lỗ tâm Góc côn của dao khoét thường là 60o, 75o, 90o , 120o

- Mũi khoét mặt đầu: Dùng để gia công mặt đầu chỗ miệng lỗ

- Phần cắt gọt: gồm phần lưỡi cắt và phần dẫn hướng mang nhiều lưỡi 6, 8,10,

12 hoặc 14 lưỡi được phân bố góc chia răng không đều nhau Do đó khi cắt không có hiện tượng giật cục theo chu kỳ, rất êm (không có tiếng kêu)

Lưỡi cắt có loại thẳng, nghiêng, xoắn, côn được ứng dụng gia công thích ứng với tuỳ dạng lỗ

1.3.2 Phân loại và công dụng

- Dao doa tay thẳng thép gió: Đặc điểm phần làm việc tương đối dài, phần cán là hình trụ tròn, đuôi có đầu hình vuông dùng để lắp vào tay doa Công dụng gia công lỗ có đường kính tương đối nhỏ, độ chính xác yêu cầu không cao, độ cứng của vật liệu gia công không cao

- Dao doa máy răng thẳng thép gió: so với dao tay răng thẳng thép gió thì

bộ phận làm việc của nó tương đối ngắn, phần cổ tương đối dài, số răng ít Đặc

Hình 2.14: Dao doa điều chỉnh được đường kính

Lưỡi dao Thân dao

biệt thích hợp khi chi tiết gia công có đường kính tương đối lớn hoặc độ chính xác vị trí tương đối cao, sử dụng sản xuất hàng loạt

- Dao doa tay có thể điều chỉnh: Đặc điểm làm việc lớn nhất của nó là đường kính dao có thể điều chỉnh trong phạm vi 0,75 đến 10 (mm), công dụng của loại dao này là dao doa lỗ thông kích thước không tiêu chuẩn khi lắp ráp và sửa chữa Ưu điểm của dao này là mài lại nhiều lần thời gian sử dụng lâu

- Dao doa máy răng thẳng thép gió: so với dao tay răng thẳng thép gió thì

bộ phận làm việc của nó tương đối ngắn, phần cổ tương đối dài, số răng ít Đặc biệt thích hợp khi chi tiết gia công có đường kính tương đối lớn hoặc độ chính xác vị trí tương đối cao, sử dụng sản xuất hàng loạt

- Dao doa máy lưỡi nghiêng răng thẳng: Đặc điểm của nó trên đoạn răng thẳng phía trước của dao doa có mài lưỡi nghiêng với góc nghiêng hướng trục

Ưu điểm của dao này có thể cắt ổn định, phoi được xả ra về phía trước dao doa, khiến lỗ dao giữa được độ bóng cao, cắt với lượng dư tương đối lớn có thể khoét rộng lỗ khoan ra Thích hợp doa lỗ sâu, nhưng dao doa lưỡi nghiêng răng thẳng chỉ thích hợp để doa lỗ thông

- Dao doa tay răng xoắn: Chiều xoắn của răng thường là xoắn trái, ưu điểm phoi được ra theo hướng tiến cấp, có thể phòng làm phoi gây xây xát lỗ đã gia công, quá trình cắt ổn định, thích hợp dao doa có rãnh hướng trục

Hình 2.15: Dao doa lưỡi xoắn

Hình 2.17: Các loại dao doa Hình 2.16: Các loại dao doa răng nghiêng, răng xoắn

- Dao doa đẩy răng xoắn: Góc xoắn tương đối lớn, ưu điểm của dao này khoét lỗ sâu và lỗ có hướng trục ra, khoét lỗ sâu có đường kính dưới 6 (mm)

- Dao doa côn: Để gia công hình nón, khi doa dao hình côn toàn bộ lưỡi cắt đều tham gia cắt gọt vì thế lực cắt lớn Do điều kiện cắt khi doa lỗ côn khó khăn hơn so với lỗ trụ vì thế răng trên dao doa côn thường chia thành các rãng ngang để giảm bớt chiều dài lưỡi cắt khi bóc phoi Dao doa thô có các rãnh ngang bước lớn, dao doa bán tinh các rãnh chia nhỏ hơn để bẻ phoi thành các mảnh nhỏ, chỉ có các dao tinh không có các rãnh này

Khi dùng mũi doa răng xoắn ốc mặt gia công sẽ bóng hơn so với mũi doa răng thẳng Chiều của đường xoắn ốc trên mũi doa phải làm ngược với chiều cắt gọt Có nhiều loại mũi doa khác nhau (mũi cố định, mũi doa thay đổi, mũi doa lắp đầu hợp kim cứng, mũi doa hình côn )

Bài 3: Khoan lỗ trên máy

Giới thiệu

Khoan lỗ là phương pháp gia công lỗ tại một vị trí xác định trên vật liệu của chi tiết gia công, bằng dụng cụ là mũi khoan

Khoan lỗ thường dùng trong công việc gia công nguội để khoan các lỗ lắp

bu lông, vít để kẹp các chi tiết với nhau, khoan lỗ trước khi cắt ren (Ta rô), khoan các lỗ dùng đóng chốt định vị, khoan lỗ để cắt đứt tấm kim loại

Mục tiêu của bài:

- Trình bày được đặc điểm, công dụng và kỹ thuật khoan lỗ trên chi tiết bằng

máy khoan và các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình cắt khi khoan

- Khoan được các lỗ trên bề mặt của chi tiết bằng máy khoan đạt các yêu cầu

kỹ thuật quy định

- Kiểm tra, đánh giá được các chỉ tiêu kỹ thuật của các lỗ khoan bằng các

dụng cụ đo, kiểm được trang bị

- Đảm bảo an toàn và vệ sinh công nghiệp khi khoan

Nội dung bài:

1 Kỹ thuật khoan lỗ thông suốt

1.1 Chuẩn bị

Vạch dấu, chấm dấu theo bản vẽ

Sau khi đã làm tốt công tác chuẩn bị, ta có thể tiến hành khoan lỗ

(Thí dụ: Chi tiết số 1 được gá lên ê tô, tịnh tiến mỏ động vào kẹp nhẹ sau

đó dùng búa gõ để chi tiết tiếp xúc đều với tấm kê)

* Với chi tiết hình trụ, đường kính không lớn thường gá lên khối V:

Chi tiết gá đặt trên khối V (số 2), có chốt chặn mặt đầu, kẹp bằng đòn kẹp (số 3), khi khoan có phiến dẫn (số 1) trên đó lắp bạc (số 5) dẫn hướng cho mũi khoan chính xác (hình 3.2)

* Khi khoan lỗ trên các chi tiết có số lượng lỗ nhiều (sản xuất hàng loạt, loạt lớn), để đảm bảo độ chính xác vị trí các lỗ khoan và năng suất, thường dùng bạc dẫn hướng Khi đó trên chi tiết sô 1, gá đặt nắp số 2 (phiến dẫn tháo rời), trên đó có lắp các bạc dẫn hướng số 3 và số 5 để dẫn hướng cho mũi khoan số 4 khoan đúng vị trí yêu cầu (hình 3.3)

Hình 3.4: Khoan lỗ một nữa

bằng cách ghép hai chi tiết

4,5: Hai nữa chi tiết

Hình 3.5: Khoan lỗ trên mặt cong

* Khi khoan lỗ chỉ có một nửa có thể thực hiện bằng cách ghép hai chi tiết lại với nhau để khoan (hình 3.4)

* Khi khoan lỗ trên mặt cong của chi tiết hình trụ, trước hết phải gia công

sơ bộ tạo mặt phẳng (bằng dao phay ngón), sao đó mới khoan, mục đích để cho hai lưỡi cắt của mũi khoan cắt đều, tránh cho mũi khoan bị đẩy nghiêng (hình 3.5) Trường hợp không thể phay trước khi khoan mà phải khoan trực tiếp trên

bề mặt cong cần thì lúc mũi khoan bắt đầu cắt vào bề mặt chi tiết cần phải cho mũi khoan tiến chậm để định mũi khoan định tâm theo dấu

- Cách điều chỉnh tâm mũi khoan trùng với điểm lấy dấu:

+ Sau khi đã gá kẹp phôi lên đồ gá (ê tô) Quay tay quay số 1 để mâm số 2

có thể quay quanh trục đỡ Quay tay quay số 3 để mâm số 2 có thể quay quanh ống lót nhằm điều chỉnh điểm lấy dấu trùng với tâm mũi khoan

+ Có thể chỉnh tịnh (Mũi khoan đứng yên) bằng các xoay mâm số 2 để điểm lấy dấu trùng với tâm mũi khoan Hoặc kết hợp khi mũi khoan đang quay kết hợp để chỉnh, sau đó cho mũi khoan ăn nhẹ vào bề mặt chi tiết Căn cứ vào điểm lấy dấu để xác định vết cắt của mũi khoan đã trùng hay chưa (bằng cách so sánh vết cắt của mũi khoan với dấu tròn đã lấy trước đó), nếu thấy vết cắt của mũi khoan và dấu tạo thành hai đường tròn đồng tâm chứng tỏ đường mũi khoan

ph m N D

1000





ph vòng D

V

.1000

D: Đường kính mũi khoan

N: Số vòng quay của mũi khoan vòng/phút

1.4 Tiến hành khoan

Khi bắt đầu khoan, trước hết phải mở máy, điều chỉnh phôi vào đúng tâm mũi khoan Sau khi hiệu chỉnh cho mũi khoan chiếu thẳng vào chấm dấu, cho mũi khoan cắt nhẹ sau đó nhấc mũi khoan lên kiểm tra vết cắt có đều xung quanh chấm dấu hay không Nếu không thì phải điều chỉnh tiếp Nếu đã đồng tâm thì tiếp tục cho mũi khoan ăn sâu đến hết vật liệu

Khi khoan phải thường xuyên nhấc mũi khoan lên để bẻ phoi và đưa phoi

ra ngoài

Khi khoan những lỗ có đường kính trên 16mm thì nên chia làm 2 lần khoan Lần thứ nhất khoan mồi với mũi khoan có đường kính từ 3 đến 6mm, lần thứ hai khoan với mũi khoan đúng như yêu cầu đường kính của chi tiết trong

bản vẽ Mục đích là để làm giảm dần lực cắt và diện tích tiếp xúc của hai lưỡi cắt chính, đồng thời lúc này lưỡi cắt ngang không tham gia cắt nên dễ cắt hơn

- Vạch dấu, chấm dấu theo bản vẽ

- Sau khi đã làm tốt công tác chuẩn bị, ta có thể tiến hành khoan lỗ

2.2 Gá, kẹp chặt phôi

Gá phôi vào ê tô khoan hoặc đồ gá đảm báo bề mặt phôi phải song song với băng máy (đế máy) và vuông góc với mũi khoan (Phương pháp gá kẹp phôi tương tự như khoan lỗ thông suốt)

2.3 Các yếu tố của chế độ cắt khi khoan

a- khoan lỗ không thông trong vật liệu đặc

b- Khoan rộng lỗ đã có trước trong phôi

Trên hình vẽ này đã ký hiệu các yếu tố cắt trong hai sơ đồ khác nhau gồm

Các yếu tố của chế độ cắt khi khoan

- Tốc độ cắt v: Đó là tốc độ vòng ứng với đường kính lớn nhất của mũi khoan

v = Dn

1000 (m/ph) Trong đó: D - đường kính của mũi khoan ,mm

n - số vòng quay của mũi khoan trong một phút, (vg/ph)

Khi khoan rộng lỗ: t =

D d 

2 (mm) Trong đó: d- đường kính lỗ trước khi khoan rộng mm

- Lượng chạy dao S: Lượng dịch chuyển của mũi khoan theo chiều trục sau khi mũi khoan quay một vòng (mm/vg)

Vì mũi khoan có hai lưỡi cắt chính nên lượng chạy dao do mũi lưỡi thực hiện là:

- Chiều rộng cắt b, chiều dày cắt a và diện tích cắt f :

Khi tính ta bỏ qua không tính đến ảnh hưởng của lưỡi cắt ngang

từ các điều cơ bản sau:

a Lượng chạy dao nên chọn lớn nhất, nhưng phải phù hợp với các điều kiện kỹ thuật của lỗ gia công như độ bóng, độ chính xác, các nguyên công tiếp sau khi khoan

b Tốc độ cắt phải đảm bảo tuổi bền lớn nhất

Cụ thể chế độ cắt được lựa chọn theo trình tự sau:

1) Chọn mũi khoan: Mũi khoan có thể có nhiều hình dạng khác nhau tùy theo công dụng và vật liệu chế tạo mũi khoan Ở mũi khoan thép gió thì các thông số hình học của phần cắt mũi khoan đã được tiêu chuẩn hoá, còn đối với mũi khoan gắn hợp kim cứng tùy từng loại vật liệu gia công mà hình dáng hình học có thể khác nhau Khi chọn hình dáng hình học phải xét sao cho có lợi về mặt lực cắt, tốc độ cắt và tuổi bền của dao

2) Với đường kính lỗ D<35mm thì khoan 1 lần, khi đó chiều sâu cắt là

t = D/2 với D > 35mm thì khoan 2 lần, lần đầu dùng mũi khoan có đường kính D1 = (0,5 -0,7 )D

3) Chọn lượng chạy dao tối đa cho phép

Như đã biết lượng chạy dao phụ thuộc vào rất nhiều yếu tố: điều kiện kỹ thuật, độ bền của mũi khoan, độ bền và độ cứng vững của cơ cấu chạy dao, chiều sâu khoan

Lượng chạy dao cho phép bởi độ bền của mũi khoan có thể tính theo công thức sau:

Khoan gang: s = 7,34

D HB

0 81

0 75

, , (mm/vg)

Trong đó: b giới hạn của vật liệu gia công

HB Độ cứng của gang được gia công 4) Với D và s đã chọn cho trước tuổi bền T, tính chế độ cắt và số vòng quay

5) Xác định lực chiều trục P0, mômen xoắn Mx và công suất cắt Nc Nếu như đã chọn máy trước thì kiểm nghiệm P0, Mx, Nc theo D, s ,n ,v đã chọn

6) Tính thời gian máy Thời gian máy T0 được tính theo công thức:

L = l + l1 + l2

l - chiều dài (chiều sâu) khoan (mm)

l1 - lượng ăn tới mm Ta có : l1 = D

g

2 cot 

l2 - lượng vượt quá mm

Đối với mũi khoan tiêu chuẩn có thể lấy l1+l2 = 0,3 D

2.5 Tiến hành khoan

Khi bắt đầu khoan, trước hết phải mở máy, điều chỉnh phôi vào đúng tâm mũi khoan Sau khi hiệu chỉnh cho mũi khoan chiếu thẳng vào chấm dấu, cho mũi khoan cắt nhẹ sau đó nhấc mũi khoan lên kiểm tra vết cắt có đều xung quanh chấm dấu hay không Nếu không thì phải điều chỉnh tiếp Nếu đã đồng tâm thì tiếp tục cho mũi khoan ăn sâu đến hết vật liệu

Khi khoan phải thường xuyên nhấc mũi khoan lên để bẻ phoi và đưa phoi

ra ngoài

Khi khoan những lỗ có đường kính trên 16mm thì nên chia làm 2 lần khoan Lần thứ nhất khoan mồi với mũi khoan có đường kính từ 3 đến 6mm, lần thứ hai khoan với mũi khoan đúng như yêu cầu đường kính của chi tiết trong bản vẽ

- Khi khoan lỗ theo đường dẫn, trước tiên cần kiểm tra đường vị trí lỗ có chính xác không, sau đó dùng đầu mũi khoan nhằm đúng tâm lỗ, mở máy khoan, quay tay quay để mũi khoan tịnh tiến xuống chạm nhẹ vào bề mặt chi tiết gia công

Căn cứ vào điểm lấy dấu để xác định vết cắt của mũi khoan đã trùng hay chưa (bằng cách so sánh vết cắt của mũi khoan với dấu tròn đã lấy trước đó), nếu thấy vết cắt của mũi khoan và dấu tạo thành hai đường tròn đồng tâm chứng

tỏ đường mũi khoan đã trùng với điểm lấy dấu Khi đã trùng thì quay tay quay

số 1 và số 3 để khóa cố định mâm số 2

3 Các vấn đề cần lưu ý khi khoan

- Các dụng cụ thường dùng (cờ lê, búa ) và các dụng cụ đo phải được đặt ở nơi

dễ lấy mà không ảnh hưởng tới thao tác khi gia công, không được để dụng cụ trên bàn máy khoan

- Trước khi khoan cần kiểm tra các bộ phận của máy khoan: Kiểm tra các tay gạt tốc độ, để máy chạy 3-5 phút thấy máy chạy bình thường mới bắt đầu làm việc

- Khi sử dụng cữ khoan, dụng cụ gá kẹp để khoan lỗ, trước tiên cần làm sạch

Hình 3.10: Trình tự các bước khi khoan

mặt tiếp xúc giữa cữ

- Khi sử dụng mũi khoan hoặc dụng cụ gá cặp để khoan lỗ, cần kiểm tra nghiêm ngặt đối với chi tiết gia công lần đầu tiên, nếu số lượng gia công hàng loạt còn phải lấy rút ra kiểm tra, để đảm bảo chất lượng gia công

- Khi khoan lỗ thông thì phía dưới chi tiết gia công cần phải kê thêm một tấm lót phòng ngừa khoan phải bề mặt của bàn máy Khi thay đổi tốc độ quay phải dừng máy tránh làm hỏng bánh răng

- Khi lỗ sắp khoan thủng hoặc mũi khoan, khoan gần hết chi tiết gia công cần phải tiến cấp bằng tay lúc đó cho lượng cắt gọt nhỏ

- Khi khoan lỗ, không được đeo găng tay thao tác, phải dùng chổi để quét phoi, không được trực tiếp dùng tay

Khi khoan tấm kim loại từ 0,1 đến 1,5 (mm), dễ gây rung động dẫn tới lỗ không tròn hoặc thành đa giác Để tránh mũi khoan bị lệch nên sử dụng mũi khoan sao cho mũi nhọn tâm khoan, khoan vào chi tiết có được một hố tròn, xác định được tâm lỗ, sau đó qua hai lưỡi sắc ngoài cắt nhanh sẽ có thể cắt được miếng tròn ở giữa lỗ được khoan bằng mũi khoan này sẽ tròn, rất hiệu quả rất tốt Kết cấu phần cắt của nó như hình vẽ

4 Phương pháp kiểm tra lỗ sau khi khoan

Khi khoan xong các chi tiết theo yêu cầu bản vẽ, các dấu tâm đã lấy trước

đó không còn nữa nên việc kiểm tra các kích thước sau khi gia công phải căn cứ vào các bề mặt lỗ đã gia công với các bề mặt khác của chi tiết

Trường hợp khoan các lỗ thẳng hàng và cách đều nhau, phương pháp kiểm tra bằng cách đo khoảng cách giữa các bề mặt lỗ sau khi đã trừ đi đường kính mũi khoan

5 Các dạng hư hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục khi khoan lỗ

Bảng 3.1: Các nguyên nhân và cách khắc phục khi khoan

- Mủi khoan dài

- Phôi bị rỗ hoặc chai cứng

- Mài lại mũi khoan và kiểm tra bằng dưỡng

- Xén lại mặt đầu cho vuông góc với đường tâm

- Khoan lỗ muồi bằng lưỡi khoan ngắn

- Giảm bước tiến khi khoan

Hình 3.11: Mũi khoan dùng để khoan những chi tiết mỏng

Hiện tượng Nguyên nhân Cách khắc phục

- Mũi khoan mài không đúng, lưỡi ngắn, lưỡi dài, các góc không bằng nhau

- Trục chính của máy bị đảo

- Mũi khoan gá lệch so với đường tâm của lỗ

+ đường tâm của nòng ụ sau không trùng với đường tâm trục chính

+ Lỗ côn nòng ụ sau hoặc chuôi khoan bị bẩn

- Mài lại mũi khoan và kiểm tra bằng dưỡng

- Điều chỉnh lại ổ đở trục chính

- Điều chỉnh đường tâm

ụ sau trùng với đường tâm trục chính

- Lau sạch trước khi lắp

Chiều sâu lỗ sai

- Sai sót khi kiểm tra chiều sâu của lỗ khoan

- Kiểm tra cẩn thận chiều sâu của lỗ khoan Nếu khoan với bước tiến

+ Kiểm tra các dụng cụ và đồ gá, không được sử dụng ê tô đã hỏng miếng cặp và dụng cụ đo không chính xác

+ Kiểm tra cơ cấu truyền động: Trục chính, bánh đai trung gian, dây đai