Trình bày sự phát triển của máy móc thiết bị .............................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................
Trang 11.Trình bày sự phát triển của máy móc thiết bị Phân loại các thiết bị máy móc
và một số đặc điểm- đặc trưng của chúng.
1 Sự phát triển của máy móc thiết bị
Phát triển về số lượng máy.
Đa dạng về chủng loại thiết bị Máy móc trong các ngành nói chung và trong công nghiệp nói riêng rất đa dạng: Cơ khí, điện, xây dựng, điện tử, ;
Về cấu tạo, thiết bị ngày càng phức tạp
Thiết bị điều khiển ngày càng hiện đại
Kích thước của các chi tiết máy có 2 xu hướng: Thiết bị điều khiển và một số lĩnh vực như điện tử viễn thông thì có xu hướng thu gọn lại; Các thiết bị gia công yêu cầu công suất lớn thì có kích thước ngày càng lớn như xe có tải trọng ngày càng tăng 5, 10, 70 tấn, Tuy nhiên xu thế thu gọn kích thước thiết bị nhưng có công suất cao hơn vẫn chiếm ưu thế hơn
2 Phân loại thiết bị máy móc
a. Phân loại thiết bị theo chứ c năng
- Máy phát điện: Biến nhiệt năng, cơ năng thành điện năng
- Động cơ: Biến nhiệt năng, điện năng thành cơ năng
- Máy nông cụ, dụng cụ- Thiết bị
- Máy thi hành các chức năng công nghệ: máy tiện, phay, bào, máy móc: máy rèn, máy hàn
- Máy vận chuyển: Băng tải, xe ôtô
- Thiết bị nâng hạ: Xe nâng, kích, cẩu, cần trục, cầu trục…
- Thiết bị tạo lực: Máy ép, máy dập,
b. Phân loại theo khối lượng: Loại nhẹ, vừa, nặng, rất nặng,
b. Phân loại theo độ chính xác: Chính xác thường, rất chính xác, siêu tinh xác,
b. Phân loại theo mức độ cơ khí hoá & tự động hoá: Máy tự động, máy bán tự động,
máy điều khiển theo chương trình
b. Phân loại theo các cơ cấu điển hình của máy: Như máy ép trục khuỷu, máy cán ren,
máy ép ma sát
b. Theo các cơ cấu riêng biệt: Phanh, cơ cấu đảo chiều, cơ cấu an toàn, bánh lệch tâm,
1.3 Khái niệm và Đặc điểm của máy móc thiết bị:
Máy móc là một hệ thống các chi tiết máy và cơ cấu để thực hiện những chức năng nhất định.
Trang 22. Các khái niệm về trạng thái kỹ thuật của máy và chi tiết máy; Cho biết sự không hoàn hảo của máy và chi tiết máy bao gồm những vấn đề gì?Cho ví dụ.
1 Dự trữ kỹ
thuật Là khoảng thời gian bắt đầu làm việc ngay sau khi sửa chữa cho đến thời
hạn cho phép.
2 Thời hạn
làm việc
là khoảng thời gian cho phép máy làm việc đảm bảo yêu cầu kỹ thuật, sau thời gian đó phải tiến hành sửa chữa định kỳ hay phục hồi lại tuỳ theo yêu cầu của quá trình công nghệ.
3 Thời gian
đã vận hành
thời gian máy đã làm việc theo những yêu cầu kỹ thuật với công suất thiết kế Thời gian đã vận hành có thể được đánh giá bằng khối lượng công việc đã làm thông qua tổng thời gian tính theo giờ, KWh
4 Tuổi thọ là thời gian mà chi tiết giữ nguyên khả năng làm việc, đảm bảo các đặc
trưng kỹ thuật cho đến khi cần phải đi sửa chữa.
5 Độ tin cậy
và tính ổn
định
là các tính chất của chi tiết máy thực hiện những chức năng nhiệm vụ đã định trong thời gian làm việc thoả mãn các điều kiện vận hành, bảo quản, sửa chữa và vận chuyển.
ộ tin cậy:
Là tập hợp các tính chất phụ thuộc vào chức năng của chi tiết, cụm chi tiết hay của máy như:
Độ bền, độ bền lâu,
Vận tốc chuyển động, vận tốc làm việc,
Mức tiêu thụ năng lượng (mức tiêu hao nhiên liệu trong giới hạn cho phép),
Chất lượng công việc, chất lượng của sản phẩm được làm ra,
-
5.2 Tính ổn
định của máy là khả năng làm việc bình thường, không có sự thay đổi so với những yêucầu đã đề ra.
2. Sự không hoàn hảo của máy hoặc chi tiết máy bao gồm:
Sự khh là thể hiện sự k hoàn chỉnh, không thỏa mãn các yêu cầu kỹ
thuật đã đề ra, khi đó máy có thể mất khả năng làm việc, sinh ra sự cố…
Không hoàn hảo trong từng bộ phận, từng chi tiết: khuyết tật trong các chi
tiết, trong các liên kết; không đảm bảo độ bền bền cần thiết theo yêu cầu,
Không hoàn hảo trong từng cụm chi tiết: độ lắp lẫn không tốt (lỏng, bị rơ
hoặc quá chặt, ); mất tính cứng vững trong mối liên kết; …
Sai lệch khi lắp ráp như không đồng trục, vuông góc, vênh, nghiêng, không
đối xứng hay sai vị trí, sai lệch khoảng cách
Sai lệch giữa 2 bm tiếp xúc như không đảm bảo đúng diện tích tiếp xúc cần
thiết trong bộ ly hợp ms, khoảng cách giữa 2 bánh răng không đúng như
thiết kế làm cho br bị mòn không đều
Sai lệch do bị trồi lên các bề mặt vì bị va đập, tích tụ cặn bã, mỡ…
Trang 3 Sự biến dạng và sự phá hủy như chịu lực ma sát, uốn, nhiệt độ tăng cao làm cong vênh, gẫy vỡ rạn nứt chi tiết vidu như bi, côn xe đạp
Trang 43.Khái niệm về bề mặt Phân loại các bề mặt làm việc của máy và chi tiết máy.
Bề mặt là biên giới của 2 pha khác nhau ở đây bề mặt là ranh giới của vật thể với môi trường xung quanh
Người ta đưa ra 2 khái niệm về bề mặt :
- Bề mặt hình học là bề mặt được biểu thị bằng bản vẽ chi tiết: Đây là bề mặt danh nghĩa mang nhiều tính chất lý tưởng
- Bề mặt thực tế hay còn gọi là bề mặt kỹ thuật: Khái niệm này không chỉ hàm ý
về hình học mà còn liên quan đến tính chất của lớp kim loại dưới bề mặt Chất lượng bề mặt được đặc trưng bởi 3 yếu tố: dạng hình học, chất lượng của bề mặt biên giới và chất lượng lớp dưới bề mặt
Phân loại các bề mặt làm việc của máy và chi tiết máy
Bề mặt kỹ thuật
Bề mặt chịu tải Bề mặt không chịu tải
Chịu tác dụng cơ học Chịu tác dụng hóa lý Bề mặt không hoạt động
Bề mặt hoạt động Chịu tác dụng hóa học Bề mặt tự do
Bề mặt tiếp xúc Chịu tác dụng nhiệt Bề mặt trang trí
Bề mặt lắp ghép Chịu tác dụng cháy
Bề mặt chịu tải trọng động Bề mặt chịu tải trọng tĩnh(bề mặt lắp ghép
- Bề mặt chịu ma sát
- Bề mặt chuyển động
Bề mặt chịu tải trọng chu kỳ Bề mặt chịu tải trọng va đập (không quy luật)
Bề mặt trượt Bề mặt lăn
Trang 54.Phân biệt mài mòn, ăn mòn hoá học và ăn mòn điện hoá); các giai đoạn mài mòn; nguyên nhân của mài mòn;Các yếu tố ảnh hưởng đến mài mòn
và dấu hiệu nhận biết hư hỏng và mài mòn các chi tiết máy
- Phân biệt mài mòn, ăn mòn điện hóa, ăn mòn hóa học:
Mài mòn :Hay còn gọi là mòn cơ học là dạng mòn do tác dụng của cơ học như hưhỏng do va chạm, mài mòn do tróc dính, sự phá hủy các bề mặt lien quan đến sự hao mòn vật liệu
Ăn mòn hóa học :Đặc trưng cho sự tácdụng hóa học.Là sự ăn mòn kim loạido tác dụng đơn thuầncủa phản ứng hóa họcgiữa vật liệu kim loại vớimôi trường xung quanhcó chứa chất xâm thực (O 2 , S 2, Cl 2 … )
Ăn mòn điện hóa : Đặc trưng cho sự tácdụng vật lí.Là sự ăn mòn kim loạido phản ứng điện hóa xảy ở hai vùng khác nhau trên bề mặt kim loại khi cho kim loại tiếpxúc với môi trường điện phân
Các giai đoạn mài mòn:
Có 3 giai đoạn mài mòn: I - Giai đoạn bắt đầu mài mòn (giai đoạn khi máy bắt đầu làm việc) II - giai đoạn mài mòn đã bão hòa (giai đoạn xạỷ ra mài mòn khi máy làm việc bình thường).III - giai đoạn mài mòn phát triển nhanh (mài mòn do sự cố, mài mòn đến mức phải loại bỏ chi tiết)
Nguyên nhân của mài mòn:
- Nguyên nhân do vận hành:
Thiếu sự tuân thủ các yêu cầu và điều kiện về kĩ thuật khi vận hành
Bôi trơn không đảm bảo, điều kiện bôi trơn không tốt, quá hạn thaydầu mỡ
Do các chất bẩn tích tụ, hay do sản phẩm mài monf lẫn trong dầu mỡgây nên Lắp gép không chuẩn nên mối ghép không đều gây mất cân bằng
Do vận hành trong khi máy đã quá tải
Không thường xuyên kiểm tra bảo dưỡng máy
Do các hỏng hóc khi vận hành
Quá giới hạn thời gian vận hành cho phép mà vẫn tiếp tục sử dụng
- Nguyên nhân do ma sát:
Độ nhàm của bề mặt tiếp xúc khi làm việc
Trang 6Bụi của môi trường dính bàm vào bề mặt chi tiết nơi luôn tiếp xúc nhau Hạt mài, các phần tử bị mài mòn rơi rớt lại
- Nguyên nhân do chế độ tải trọng thay đổi:
Do tải trọng khi làm việc thay đổi tĩnh
Do tải trọng khi làm việc thay đổi động
- Nguyên nhân khác:
Nhiệt độ của môi trường làm việc
Nhiệt độ tự sinh ra, làm biến đổi cơ, lí, hóa tính của chi tiết
Mức độ cơ khí hóa, tự đôngj kiểm tra hiệu chỉnh các chế độ làmviệc…
+ Các yếu tố ảnh hưởng đến maì mòn:
Áp suất trên bề mặt ma sát
Độ cứng trên bề mặt chi tiết
Cấu trúc kim loại nói chung và đặc biệt là lớp bề mặt
Chất lượng bề mặt chi tiết
Vận tốc chuyển động tương đối của bề mặt này sao với bề mặt khác
Hình dáng và kích thước khe hở giữa các bề mặt tiếp xúc
+ Dấu hiệu nhận biết hư hỏng và mài mòn các chi tiết máy:
Do những âm thanh phát ra khi gõ vào chi tiết (kiểm tra bánh xe và các chitiết
khác của xe lửa…)
Âm thanh phát ra khi máy chạy ( máy chạy phát ra âm thanh khác thườngthì cần
xem xét)
Độ rung động, dao động của máy, độ rở của các bộ phận máy, khe hở tăng,xuất
hiện các sản phẩm bị mài mòn
Các biểu hiện ra ngoài: nứt, cong, vênh….hình dáng trục bị biến dạng
Nhiệt độ tăng không bình thường
Tốc độ dịch chuyển của cơ cấu không đều
Rò dầu, rò khí…
Trang 75.Các biện pháp ngăn ngừa hư hỏng và chống hao mòn cho các chi tiết máy.
Biện pháp công nghệ: Tăng tuổi thọ của các chi tiết máy bằng biện pháp nhiệt luyện hay xử lý bề mặt
Sử dụng biện pháp hóa bền như thấm nito, thấm Cr, thấm xyanua…làm cho bề mặt
có độ bền mòn cao
- Nhiệt luyện: Nhiệt luyện các chi tiết máy để đạt được các yêu cầu kỹ thuật như
độ cứng, độ dẻo, độ chống va đập…
- Mạ, hàn đắp hay phun đắp: là phương pháp làm tăng cơ tính bề mặt chi tiết may hoặc làm đẹp bề mặt chi tiết máy
Biện pháp thiết kế:
- Lựa chọn hợp lý các vật liệu của các cặp ma sát
- Xác định hợp lý các kích thước và hình dạng bề mặt chi tiết máy
- Chọn loại ma sát hợp lý cho các ổ đỡ
- Biện pháp bôi trơn, làm mát hợp lý
Các biện bảo trì và vận hành:
- Theo dõi tỷ mỷ các hoạt động của các cơ cấu máy và máy: Khi đi khỏi chỗ làm việc cần phải tắt máy, khi hết ca làm việc phải tắt động cơ và đưa các tay gạt về vị trí k làm việc và vệ sinh máy - Kiểm tra các chi tiết máy khi đưa vào lắp ráp và sử dụng: Kiểm tra độ đồng tầm, độ song song, vuông góc…Cần có biện pháp thử máy hợp lý trước khi sử dụng - Đảm bảo chất bôi trơn k có tạp chất, lọc dầu trước khi
sử dụng, thay dầu nhớt đúng kỳ hạn, dùng đúng loại dầu mỡ - Tẩy rửa nhiều lần chi tiết và cụm chi tiết máy Đảm bảo vệ sinh máy móc khi vận hành - Trong khi vận hành không được để máy chạy quá tải - Bảo vệ các bề mặt làm việc bằng cách bôi trơn, sơn phủ… - Kiểm tra máy thường xuyên, phát hiện và sử chưa kịp thời các hư hỏng và sai lệch Thường xuyên kiểm tra, bảo quản, bảo dưỡng máy tốt -Chọn vật liệu bền để thay thế, chọn quy trình vận hành máy hợp lý
Trang 86.Các phương pháp kiểm tra máy và chi thiết máy( Kiểm tra không phá huỷ, kiể tra có phá hủy và các phương pháp thử máy).
Kiểm tra không phá hủy: Là pp kiểm tra để xác định tình trạng làm việc của chi tiết máy:
- Phương pháp quan sát bên ngoài: quán sát các hưng hỏng bên ngoài có thể thấy được như vết nứt, lỗ thủng, biến dạng…, dùng thiết bị quang học như kính lúp, hiển vi, thường dùng quan sát các khuyết tật trong rãnh then, sự ăn khớp br
- Phương pháp đo đạc kích thước: điểm kiểm tra độ mòn, độ hao hụt về kích thước của chi tiết máy Vd đo khe hở 2 bm tiếp xúc, độ lệch tâm, độ căng…
- Kiểm tra độ phẳng của bề mặt chi tiết máy: Dùng dưỡng, mẫu chuẩn, thước kiểm…để kiểm tra độ phẳng của bề mặt chi tiết máy
- Kiểm tra độ song song: Kiểm tra độ ss của chi tiết máy bằng các dụng cụ đo vạn năng như thước cặp, panme, dưỡng, đồng hồ so…
- Kiểm tra độ đồng trục giữa lỗ và trục bằng dưỡng cong, bằng dây dọi, ống ngắm, ống quay
- Kiểm tra độ vuông góc bằng ê ke, thước nhét, bằng khung ni vô
- Kiểm tra độ không tiếp xúc và khe hở bằng thước nhét, vết sơn, độ lọt của ánh sáng hay là bằng không khí hoặc nước
- Kiểm tra độ kín: Ta thử bằng khí nén, bằng dầu hoặc các chất lỏng khát
- Kiểm tra chất lướng chi tiết bằng chiếu, chụp tia rơn gen hay tia gamma: Có thể phát hiện được vết nứt, rỗ khí…
- Kiểm tra chất lượng chi tiết mawys bằng pp nhiễm từ: Để xác định các khuyết tật có độ sâu k lớn hơn 10mm
- Kiểm tra khuyết tật bằng siêu âm: là pp được dùng khá phổ biến hiện nay vì đơn giản và phát hiện được khuyết tật 1 cách nhanh chóng
- Phương pháp phát quang: dùng để xác định sự phân bố các vết nứt, rổ xốp
- Kiểm tra bằng áp lực: dùng để kiểm tra độ kín của bình, thùng chứa…
Kiểm tra bằng pp phá hủy:
- Kiểm tra cơ tính: kiểm tra độ bền (máy thử kéo, nén ), độ dai va đập, tính dẻo,
độ cứng
- Kiểm tra tổ chức kim tương: đo độ cứng tế vi của các mẫu
Phương pháp thử máy:
Kiểm tra máy thông qua việc cho chạy thử vận hành máy thông qua các mức độ tải trọng
- Chạy rà máy; Chạy thử máy không tải - Chạy thử máy khi có các mức tải khác nhau: non tải, đầy tải và quá tải an toàn - Kiểm tra cân bằng máy
Trang 97.Sơ đồ tóm tắt quy trình công nghệ sửa chữa máy; nêu các phương pháp làm sạch máy và các chi tiết máy
a, Sơ đồ tóm tắt quá trình sửa chữa máy :
Kiểm tra sơ bộ máy => Lau sạch bụi bậm & dầu mở =>Tiếp nhận máy vào sửa chữa =>Di chuyển máy đến nơi sửa chữa =>Tháo thành từng cụm ( Tháo bộ phận)
=>Tháo rời các bộ phận thành các cơ cấu & các chi tiết => Làm sạch các cụm máy
và chi tiết=> Kiểm tra và phân loại chi tiết, kê khai các khuyết tật, thiết lập hồ sơ sửa chữa các cụm & chi tiết:
+Chi tiết còn dùng được +Chi tiết cần phục hồi và sửa chữa (1)
+Chi tiết cần loại bỏ +Kho chi tiết dự trữ (2)
(1) =>Sửa chữa chi tiết (3)
(2) => chi tiết mới (4)
(3) =>Kiểm tra chất lượng chi tiết sau sửa chữa &(4)=>Lắp ghép cụm ( lắp bộ phận) =>Kiểm tra và thử bộ phận =>Sơn bộ phận =>Lắp chung toàn máy
=>Kiểm tra và hiệu chỉnh =>Chạy rà và thử máy =>Sơn máy =>Bàn giao máy cho khách hàng hay chuyển máy về xưởng sản xuất
b, Làm sạch máy và chi tiết máy
- Làm sạch máy và chi tiết máy: Có nhiệm vụ tẩy sạch các chất bẩn còn dính bám
trên máy, các sản phẩm cặn bã, bụi sắt bị mài mòn còn dính bám trên chi tiết máy,
Thứ tự làm sạch : Làm sạch bên ngoài đến bên trong, các lỗ,
*** Các phương pháp làm sạch:
Làm sạch bằng tay (bằng thủ công) : - Lau chùi - Rửa(Nước lạnh, hóa chất, )- Cơ học: Mài, Dũa hoặc Làm sạch bằng máy : Máy mài
Làm sạch bằng tay như ∙ Rửa bằng nước lạnh ; ∙ Rửa bằng nước nóng; ∙ Tẩy sạch dầu mở bằng nước và các chất tẩy Làm sạch bằng các phương pháp cơ học ( bàn chải sắt, phun cát, phun bi, ) ∙ Làm sạch bằng máy như dùng máy khí nén, Máy mài
Tuy nhiên tuỳ theo các loại chi tiết cụ thể mà có thể chọn các phương pháp làm sạch kết hợp cho phù hợp
Ví dụ : Tẩy hết bụi bằng cách phun khí nén sau đó lau bằng khăn khô Rửa sạch chi tiết khỏi bụi bẩn, dầu mỡ có thể dùng dung dịch có thành phần sau : Na2CO3 3
- 5 % NaNO3 >= 2 % Thuỷ tinh lỏng 0,4 - 0,5 % Nhiệt độ dung dịch 70 - 80 oC
Tẩy dầu mỡ bằng dung môi : - Cacbuahydro ( xăng, dầu, benzen, ) - Hơi dung
môi - Hơi - phun - hơi - Dung môi nóng lỏng - hơi - Dung môi nóng lỏng sôi - dung môi hơi
Trang 108.Mục đích, ưu và nhược điểm các phương pháp sửa chữa phục hồi, phân loại các phương pháp sửa chữa phục hồi Nêu tên các hệ thống sửa chữa máy, trình bày ưu và nhược điểm của chúng
Mục đích : phục hồi lại khả năng làm việc, đảm bảo điều kiện làm việc bình thường cho máy đã qua sử dụng
Đặc điểm (ưu điểm và nhược điểm):
- Nhiệm vụ của sửa chữa phục hồi là sửa chỉnh hình dáng, kích thước, phục hồi lại các bề mặt bị hư hỏng, đảm bảo mối lắp ghép tốt, vận hành bình thường
- kéo dài quá trình sử dụng của chi tiết, cơ cấu…
- Thay thế những kim loại hiếm bằng những kim loại dễ kiếm nhưng đảm bảo được yêu cầu vật lý cơ học…
- áp dụng rộng, phổ biến cho nhiều lĩnh vực
- Dùng phương pháp sửa chữa - phục hồi hiện đại có thể làm cho một số chi tiết làm việc tốt hơn chi tiết mới
-Giá thành phục hồi thường bằng 15 46 % giá thành chi tiết mới46 % giá thành chi tiết mới
Nhược:
Sửa chữa - phục hồi không phải là công nghệ chỉ phá đi làm lại mà là công việc đòi hỏi phải có đầu óc chuyển đổi, sáng tạo, tìm chọn được những phương án tốt hơn
và tối ưu càng tốt Phải đạt được hiệu quả kinh tế - kỹ thuật Tích luỹ những kinh nghiệm, sáng tạo cho những công nghệ và khoa học chế tạo tiếp theo, biết thủ thuật
và biết cạnh tranh Về chất lượng k được như ban đầu 100%, mất nhiều thời gian hơn thay thế 1 cái mới…
+++ (**) Phân loại các phương pháp chung phục hồi, sửa chữaPhục hồi, sửa
chữa có thể chia ra :
1 Phương pháp thay đổi kích thước ban đầu của chi tiết
Thay đổi kích thước ban đầu của chi tiết là sau khi sửa chữa xong , kích thước của chi tiết khác với kích thước ban đầu của nó Thường dùng 3 phương pháp sau đây :
a Phương pháp kích thước sửa chữa
Các chi tiết có kích thước sửa chữa thường được chia ra 2 loại :
+ Các chi tiết hệ lỗ : thì có kích thước sửa chữa thu nhỏ (như các ổ trục )
+ Các chi tiết hệ trục thì có kích thước sửa chữa :
Tăng lên như xilanh,
giảm đi như các cổ trục của trục khuỷu
b Phương pháp phụ thêm chi tiết
Thực chất của phương pháp phụ thêm chi tiết là thêm các chi tiết như ống lót,
vòng lót, tấm đệm, vào các cụm hay mối ghép phức tạp