Khảo sát dao động của cán dao trong quá trình tiện luận văn thạc sĩ ngành kỹ thuật cơ khí

CHƯƠNG 1 TỔNG QUAN 1.1 Tính cấp thiết của đề tài Ngày nay khi trình độ sản xuất được tự động hóa ở mức độ cao, khi các lĩnh vực công nghệ hiện đại được tổ hợp với nhau để hình thành mộ

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO

TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT

THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH

LUẬN VĂN THẠC SĨ BÙI THẾ PHONG

KHẢO SÁT DAO ĐỘNG CỦA CÁN DAO

TRONG QUÁ TRÌNH TIỆN

NGÀNH: KỸ THUẬT CƠ KHÍ – 60520103

S K C 0 0 5 1 8 4

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO

TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT

THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH

LUẬN VĂN THẠC SĨ BÙI THẾ PHONG

KHẢO SÁT DAO ĐỘNG CỦA CÁN DAO

TRONG QUÁ TRÌNH TIỆN

NGÀNH: KỸ THUẬT CƠ KHÍ – 60520103

Tp Hồ Chí Minh, tháng 04/2017

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO

TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT

THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH

LUẬN VĂN THẠC SĨ BÙI THẾ PHONG

KHẢO SÁT DAO ĐỘNG CỦA CÁN DAO

TRONG QUÁ TRÌNH TIỆN

NGÀNH: KỸ THUẬT CƠ KHÍ – 60520103

Hướng dẫn khoa học:

TS PHẠM SƠN MINH

Tp Hồ Chí Minh, tháng 04/2017

LÝ LỊCH KHOA HỌC

I LÝ LỊCH SƠ LƢỢC:

Ngày, tháng, năm sinh: 17/11/1988 Nơi sinh: Vĩnh Long

Chỗ ở riêng hoặc địa chỉ liên lạc: 148/10, Ấp An Lương B, Xã Long An, Huyện Long Hồ, Tỉnh Vĩnh Long

Điện thoại nhà riêng: 01672.731.680

Tên luận văn: Khảo sát dao động của cán dao trong quá trình tiện

Ngày & nơi bảo vệ luận văn: ngày 22/04/2017 tại Trường Đại Học Sư Phạm

Kỹ Thuật TP Hồ Chí Minh

Người hướng dẫn: TS Phạm Sơn Minh

4 Trình độ ngoại ngữ (biết ngoại ngữ gì, mức độ): Anh Văn B1

5 Học vị, học hàm, chức vụ kỹ thuật đƣợc chính thức cấp; số bằng, ngày & nơi cấp:

III QUÁ TRÌNH CÔNG TÁC CHUYÊN MÔN KỂ TỪ KHI TỐT NGHIỆP ĐẠI HỌC:

LỜI CAM ĐOAN

Tôi cam đoan đây là công trình nghiên cứu của tôi

Các số liệu, kết quả nêu trong luận văn là trung thực và chưa từng được ai công

bố trong bất kỳ công trình nào khác

Tp Hồ Chí Minh, ngày 27 tháng 03 năm 2017

(Ký tên và ghi rõ họ tên)

Bùi Thế Phong

LỜI CẢM ƠN

Qua quá trình học tập, nghiên cứu và hoàn thành luận văn, tôi kính gửi lời cảm ơn chân thành và sâu sắc đến:

- Thầy TS Phạm Sơn Minh - Thầy hướng dẫn thực hiện luận văn đã tận tình

chỉ dạy, tạo điều kiện và động viên tôi trong suốt quá trình thực hiện

- Thầy Th.S Hồ Ngọc Thế Quang - Thầy hướng dẫn tận tình trong quá trình

gia công thí nghiệm

- Quý Thầy, Cô giảng dạy tại khoa trung tâm công nghệ cao, phòng Đào tạo –

bộ phận sau đại học – Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật Tp Hồ Chí Minh

đã giúp đỡ người thực hiện trong thời gian học tập và nghiên cứu tại trường

- Kính gửi lời cảm ơn Ban Giám Hiệu trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật Tp

Hồ Chí Minh đã tạo điều kiện thuận lợi cho cho các học viên tại trường được học tập và nghiên cứu

- Gia đình, bạn bè và đồng nghiệp đã động viên, giúp đỡ và đóng góp ý kiến xây dựng giúp tôi vượt qua mọi khó khăn để hoàn thành luận văn

Một lần nữa tôi xin chân thành cảm ơn sự giúp đỡ, hỗ trợ và động viên quí báu của tất cả mọi người

Xin trân trọng cảm ơn!

Tp Hồ Chí Minh, ngày 27 tháng 03 năm 2017

Học viên

Bùi Thế Phong

TÓM TẮT

Đề tài “KHẢO SÁT DAO ĐỘNG CỦA CÁN DAO TRONG QUÁ TRÌNH TIỆN”được tiến hành nghiên cứu và thí nghiệm tại Đại Học Sư Phạm Kỹ Thuật TP HCM và Trường Trung Cấp Nghề Đông Sài Gòn Sau quá trình nghiên cứu đề tài

đã giải quyết được những vấn đề sau:

- Hệ thống hóa lý thuyết cơ bản về cắt gọt kim loại

- Khái niệm, định nghĩa và phương pháp đo đạt đánh giá độ nhám chi tiết sau khi gia công

- Tìm hiểu về những yếu tố cơ bản của dụng cụ cắt gọt kim loại, vật liệu làm cán dao và vật liệu gia công thí nghiệm

- Xác định được sự ảnh hưởng của 5 độ cứng khác nhau đến dao động góc của cán dao tiện sau khi tiến hành thí nghiệm Sau đó so sánh kết quả của 5 độ cứng này: 40HRC, 45HRC, 50HRC, 55HRC, 60HRC với nhau trong cùng điều kiện cắt

gọt tương tự

Học viên

Bùi Thế Phong

ABSTRACT

The thesis of "STUDY ON THE VIBRATION OF THE TURNING TOOL" was conducted and experimented in Ho Chi Minh City University of Technology and Education and East Sai Gon Vacational College The thesis has solved the

following issues:

- Systemized theoretical background of metal cutting

- Presented concepts, definitions and measurement methods to determine

roughness of part after machining process

- Studies about the fundamental factors of metal cutting tools, shank and experimental machining materials

- Determind effect of 5 hardness of turning shanks on the vibration result by performing experiment The result of 5 hardness was then compared to gether as:

40HRC, 45HRC, 50HRC, 55HRC, 60HRC in the same cutting conditions

Author

Bui The Phong

MỤC LỤC

LÝ LỊCH KHOA HỌC vi

LỜI CAM ĐOAN viii

LỜI CẢM ƠN ix

TÓM TẮT xi

ABSTRACT xii

MỤC LỤC xv

DANH MỤC CÁC TỪ VIẾT TẮT xvi

DANH MỤC BẢNG BIỂU xvii

DANH MỤC SƠ ĐỒ, HÌNH ẢNH xix

CHƯƠNG 1- TỔNG QUAN 1

1.1 Tính cấp thiết của đề tài 1

1.2 Các kết quả nghiên cứu trong và ngoài nước đã công bố 2

1.3 Mục đích của đề tài 8

1.4 Nhiệm vụ đề tài và giới hạn đề tài 9

1.4.1 Nhiệm vụ đề tài 9

1.4.2 Giới hạn đề tài 9

1.5 Phương pháp nghiên cứu: 10

CHƯƠNG 2 – CƠ SỞ LÝ THUYẾT 11

2.1 Cơ sở lý thuyết cắt gọt kim loại 11

2.1.1 Đặc điểm và vai trò của gia công cắt gọt 11

2.1.2 Các chuyển động cơ bản khi cắt gọt 12

2.2 Độ nhám bề mặt chi tiết 14

2.2.1 Khái niệm 14

2.2.2 Các yếu tố ảnh hưởng đến độ nhám bề mặt chi tiết: 14

2.3 Rung động trong gia công cơ khí – các biện pháp giảm rung động 18

2.3.1 Rung động trong quá trình cắt 18

2.3.2 Các dạng rung động và nguyên nhân gây ra rung động 18

2.3.3 Các yếu tố ảnh hưởng đến rung động trong gia công 30

2.3.4 Giải pháp để giảm rung động 38

2.4 Mô tả động học quá trình dao động: 39

2.5 Vật liệu làm cán dao tiện 48

2.6 Vật liệu gia công thí nghiệm 48

2.6.1 Thép C10 48

2.6.2 Thép C30 49

2.6.3 Thép C45 49

2.6.4 Nhôm 6061 50

2.6.5 Gang xám 50

CHƯƠNG 3 – MÔ HÌNH THÍ NGHIỆM 51

3.1 Chế tạo thiết bị đo dao động cán dao tiện 51

3.2 Mô hình toán học: 57

3.3 Gia công thí nghiệm các cán dao có độ cứng khác nhau với vật liệu thép C10 67 3.4 Gia công thí nghiệm các cán dao có độ cứng khác nhau với vật liệu thép C30 72 3.5 Gia công thí nghiệm các cán dao có độ cứng khác nhau với vật liệu thép C45 76 3.6 Gia công thí nghiệm các cán dao có độ cứng khác nhau với nhôm 6061: 80

3.7 Gia công thí nghiệm các cán dao có độ cứng khác nhau với gang xám: 84

CHƯƠNG 4 – KẾT QUẢ VÀ NHẬN XÉT THÍ NGHIỆM 88

4.1 Kết quả thí nghiệm 88

4.1.1 Kết quả đo dao động gia công thép C10 88

4.1.3 Kết quả đo dao động cán dao khi gia công vật liệu thép C45 94

4.1.4 Kết quả đo dao động cán dao khi gia công vật liệu nhôm 6061 97

4.1.5 Kết quả đo dao động cán dao khi gia công vật liệu gang xám 100

4.2 Nhận xét thí nghiệm 103

4.2.1 Nhận xét kết quả ảnh hưởng của độ cứng cán dao đến góc dY: 103

4.2.2 Nhận xét kết quả ảnh hưởng của độ cứng cán dao đến góc dP: 104

4.2.3 Nhận xét kết quả ảnh hưởng của độ cứng cán dao đến góc dR: 105

4.2.4 Nhận xét kết quả ảnh hưởng của độ cứng cán dao đến biên độ góc dY 106

4.2.5 Nhận xét kết quả ảnh hưởng của độ cứng cán dao đến biên độ góc dP 107

4.2.6 Nhận xét kết quả ảnh hưởng của độ cứng cán dao đến biên độ góc dR 108

4.2.7 Nhận xét kết quả tổng hợp 110

CHƯƠNG 5 – KẾT LUẬN VÀ HƯỚNG NGHIÊN CỨU TIẾP THEO 111

5.1 Kết luận 111

5.2 Hướng nghiên cứu tiếp theo 111

TÀI LIỆU THAM KHẢO 112

PHỤ LỤC 113

DANH SÁCH CÁC TỪ VIẾT TẮT

CAD: Computer Aided Design

CAM: Computer Aided Manufacturing

CNC: Computer Numerical Control

TCVN: Tiêu chuẩn việt nam

S: Lượng chạy dao

dYtb: Trung bình góc quay của góc dao động dY

dPtb: Trung bình góc quay của góc dao động dP

dRtb: Trung bình góc quay của góc dao động dR

dYΔ: Biên độ góc quay của góc dao động dY

dPΔ: Biên độ góc quay của góc dao động dP

dRΔ: Biên độ góc quay của góc dao động dR

DANH MỤC BẢNG BIỂU

Bảng 2.1: Thành phần hóa học thép C50 48

Bảng 2.2: Cơ tính của thép C50 48

Bảng 2.3: Thành phần hóa học thép C10 48

Bảng 2.4: Cơ tính của thép C10 49

Bảng 2.5: Thành phần hóa học thép C30 49

Bảng 2.6: Cơ tính của thép C30 49

Bảng 2.7: Thành phần hóa học thép C45 50

Bảng 2.8: Cơ tính của thép C45 50

Bảng 2.9: Thành phần hóa học nhôm 6061 50

Bảng 2.10: Thành phần hóa học gang xám 50

Bảng 4.1: Kết quả thí nghiệm đo dao động của cán dao khi gia công thép C10 88

Bảng 4.2 - Kết quả thí nghiệm đo dao động của cán dao khi gia công thép C30 91

Bảng 4.3: Kết quả thí nghiệm đo dao động của cán dao khi gia công thép C45 94

Bảng 4 4: Kết quả thí nghiệm đo dao động của cán dao khi gia công nhôm 6061 97 Bảng 4 5 - Kết quả thí nghiệm đo dao động của cán dao khi gia công gang xám 100

DANH MỤC SƠ ĐỒ, HÌNH ẢNH

Hình 1.1: Sơ đồ hệ thống thí nghiệm để giám sát dao động của hệ thống công nghệ

phay trong quá trình cắt 2

Hình 1.2: Mô hình thí nghiệm đo rung động bằng PZT 3

Hình 1.3: Bề mặt chi tiết khi cắt gọt bằng cán dao giảm chấn và cán dao thường 4

Hình 1.4: Đồ thị ảnh hưởng của độ cứng cán dao đến độ nhám bề mặt 4

Hình 1.5: Đồ thị biểu diễn tần số rung theo thời gian 5

Hình 1.6: Đồ thị biểu diễn tần số rung bề mặt trên của dụng cụ cắt 6

Hình 1.7: Đồ thị biểu diễn tần số rung bề mặt trên của dụng cụ cắt 6

Hình 1.8: Hình ảnh lưỡi cắt bị mòn sau khi cắt gọt được phóng to bằng SEM 7

Hình 1.9: Cán dao tiện CNC của hãng Vorgen 8

Hình 2.1- Hệ thống công nghệ 11

Hình 2.2 - Chuyển động cơ bản khi tiện 13

Hình 2.3: Bề mặt của chi tiết đã gia công sau khi phóng đại 14

Hình 2.4: Ảnh hưởng chiều dày cắt a và bề rộng cắt b đến tần số dao động f và biên độ dao động A khi tiện 22

Hình 2.5: Ảnh hưởng của tốc độ cắt V và góc trước 23

đến biên độ dao động A khi tiện 23

Hình 2.6: Ảnh hưởng của góc nghiêng chính đến tần số f và biên độ dao động A khi tiện 23

Hình 2.7: Lẹo dao ổn định và lẹo dao chu kỳ 24

Hình 2.8: Dạng lẹo dao và quan hệ giữa tốc độ cắt và chiều cao lẹo dao 25

Hình 2.9: Rung động tự kích thích do hiệu ứng tái sinh 27

Hình 2.10: Ảnh hưởng của góc ε đến chiều dày cắt 28

Hình 2.11a: Mô tả rung động tự kích thích không tái sinh 29

Hình 2.11b: Mô tả rung động tự kích thích không tái sinh 30

Hình 2.12: Ảnh hưởng của hướng lực cắt đến rung động của máy 31

Hình 2.13: Ảnh hưởng của độ mềm dẻo của phôi đến chiều sâu cắt tới hạn khi tiện 32 Hình 2.14: Ảnh hưởng của b đến A 32 Hình 2.15: Ảnh hưởng của S đến A 33 Hình 2.16: Ảnh hưởng của V đến A 33 Hình 2.17: Ảnh hưởng của góc sau đến chiều sâu cắt tới hạn 34 Hình 2.18: Sự phụ thuộc của chiều rộng cắt tới hạn vào góc điều chỉnh tới hạn đạt được là nhỏ nhất 35 Hình 2.19: Ảnh hưởng của góc nghiêng của quá trình cắt 36 Hình 2.20: Sự phụ thuộc của chiều sâu cắt tới hạn vào thời gian cắt của dao 36 Hình 2.21: Ảnh hưởng của chiều sâu cắt và bán kính đỉnh dao đến hướng của lực cắt động lực học 37 Hình 2.22: Ảnh hưởng của tốc độ cắt đến chiều rộng cắt tới hạn khi tiện 37 Hình 3.1: Hình dạng cảm biến MPU 9150 51 Hình 3.2: Hình dáng thiết bị đo dao động 52 Hình 3.3: Các góc dao động của cán dao dP, dY, dR 53 Hình 3.4: Mô hình thí nghiệm dao động của cán dao tiện 54 Hình 3.5 - Giao diện của phần mềm STMStudio 54 Hình 3.6: Đường biểu diễn 3 góc quay dY, dR, dP của cảm biến trong quá trình cắt gọt 55 Hình 3.7: Trung bình các góc quay dYtb, dPtb, dRtb của cán dao tiện 56 Hình 3.8: Trạng thái ổn định của quá trình cắt 56 Hình 3.9: Trạng thái mất ổn định của quá trình cắt 57 Hình 3.10: Hình dạng các cán dao tiện ngoài 57 Hình 3.14: Sơ đồ gia công vật liệu thép C10 bằng cán dao H = 60 HRC 68 Hình 3.15: Cán dao tiện đã gắn mảnh hợp kim 69 Hình 3.16: Gá phôi thép C10 vào mâm cặp 69 Hình 3.17: Gá lắp cán dao tiện vào ổ gá dao máy tiện CNC 69 Hình 3.18: Lắp thiết bị đo dao động lên cán dao 70 Hình 3.19: Lập trình gia công tiện trụ ngoài 70

Hình 3.20: Tiện bỏ lớp trụ ngoài t = 0.5mm 70 Hình 3.21: Tháo lục giác chọn lưỡi cắt khác 71 Hình 3.22: Tiện thêm lớp trụ ngoài thứ 2 với t = 0.5 mm 71 Hình 3.23: Đo dao động cán dao H bằng phần mềm STMStudio 71 Hình 3.24: Sơ đồ gia công vật liệu thép C30 bằng cán dao H = 60 HRC 72 Hình 3.25: Cán dao tiện đã gắn mảnh hợp kim 73 Hình 3.26: Gá phôi thép C30 vào mâm cặp 73 Hình 3.27: Gá lắp cán dao tiện vào ổ gá dao máy tiện CNC 74 Hình 3.28: Lắp thiết bị đo dao động lên cán dao 74 Hình 3.29: Lập trình gia công tiện trụ ngoài 74 Hình 3.30: Tiện bỏ lớp trụ ngoài t = 0.5mm 75 Hình 3.31: Tháo lục giác chọn lưỡi cắt khác 75 Hình 3.32: Tiện thêm lớp trụ ngoài thứ 2 với t = 0.5 mm 75 Hình 3.33: Sơ đồ gia công vật liệu thép C45 bằng cán dao H = 60 HRC 76 Hình 3.34: Cán dao tiện đã gắn mảnh hợp kim 77 Hình 3.35: Gá phôi thép C45 vào mâm cặp 77 Hình 3.36: Gá lắp cán dao tiện vào ổ gá dao máy tiện CNC 78 Hình 3.37: Lắp thiết bị đo dao động lên cán dao 78 Hình 3.38: Lập trình gia công tiện trụ ngoài 78 Hình 3.39: Tiện bỏ lớp trụ ngoài t = 0.5mm 79 Hình 3.40: Tháo lục giác chọn lưỡi cắt khác 79 Hình 3.41: Tiện thêm lớp trụ ngoài thứ 2 với t = 0.5 mm 79 Hình 3.42: Sơ đồ gia công vật liệu nhôm 6061 bằng cán dao H = 60 HRC 80 Hình 3.43: Cán dao tiện đã gắn mảnh hợp kim 81 Hình 3.44: Gá phôi nhôm 6061 vào mâm cặp 81 Hình 3.45: Gá lắp cán dao tiện vào ổ gá dao máy tiện CNC 82 Hình 3.46 - Lắp thiết bị đo dao động lên cán dao 82 Hình 3.47: Lập trình gia công tiện trụ ngoài 82 Hình 3.48: Tiện bỏ lớp trụ ngoài t = 0.5mm 83

Hình 3.50: Tiện thêm lớp trụ ngoài thứ 2 với t = 0.5 mm 83 Hình 3.51: Sơ đồ gia công vật liệu gang xám bằng cán dao H = 60 HRC 84 Hình 3.52: Cán dao tiện đã gắn mảnh hợp kim 85 Hình 3.53: Gá phôi gang xám vào mâm cặp 85 Hình 3.54: Gá lắp cán dao tiện vào ổ gá dao máy tiện CNC 86 Hình 3.55 - Lắp thiết bị đo dao động lên cán dao 86 Hình 3.56: Lập trình gia công tiện trụ ngoài 86 Hình 3.57: Tiện bỏ lớp trụ ngoài t = 0.5mm 87 Hình 3.58: Tháo lục giác chọn lưỡi cắt khác 87 Hình 3.59: Tiện thêm lớp trụ ngoài thứ 2 với t = 0.5 mm 87 Hình 4.1: Sản phẩm vật liệu thép C10 đã được đo dao động 88 Hình 4.2: Đồ thị dao động góc dY khi gia công thép C10 89 Hình 4.4: Đồ thị dao động góc dR khi gia công thép C10 90 Hình 4.5 : Sản phẩm vật liệu thép C30 đã được đo dao động 91 Hình 4.6: Đồ thị dao động góc dY khi gia công thép C30 92 Hình 4.7: Đồ thị dao động góc dP khi gia công thép C30 93 Hình 4.9: Sản phẩm vật liệu thép C45 đã được đo dao động 94 Hình 4.10: Đồ thị dao động góc dY khi gia công thép C45 95 Hình 4.11: Đồ thị dao động góc dP khi gia công thép C45 96 Hình 4 13: Sản phẩm vật liệu nhôm 6061 đã được đo dao động 97 Hình 4.14: Đồ thị dao động góc dY khi gia công Al6061 98 Hình 4.15: Đồ thị dao động góc dP khi gia công Al6061 99 Hình 4.16: Đồ thị dao động góc dR khi gia công Al6061 99 Hình 4 17: Sản phẩm vật liệu gang xám đã được đo dao động 100 Hình 4.19: Đồ thị dao động góc dP khi gia công gang xám 102 Hình 4.21: Đồ thị ảnh hưởng của độ cứng cán dao đến góc dY 104 Hình 4.23: Đồ thị ảnh hưởng của độ cứng cán dao đến góc dR 106 Hình 4.24: Đồ thị ảnh hưởng của độ cứng cán dao đến biên độ góc dY 107 Hình 4.25: Đồ thị ảnh hưởng của độ cứng cán dao đến biên độ góc dP 108

Hình 4.26: Đồ thị ảnh hưởng của độ cứng cán dao đến biên độ góc dR 109

CHƯƠNG 1 TỔNG QUAN

1.1 Tính cấp thiết của đề tài

Ngày nay khi trình độ sản xuất được tự động hóa ở mức độ cao, khi các lĩnh vực công nghệ hiện đại được tổ hợp với nhau để hình thành một công nghệ mới cao hơn như tổ chức cơ khí, điện, điện tử, tin học… thì khoa học gia công vật liệu đã có những bước phát triển mới, ví dụ như gia công vật liệu trong sản xuất tổ hợp điều khiển bằng máy vi tính CAD/CAM/CNC đã đem lại hiệu quả kinh tế và cải thiện được chất lượng bề mặt chi tiết

Với sự tiến bộ của khoa học kỹ thuật, sự bùng nổ thông tin khiến cho công nghệ cao trở thành cuộc cách mạng thời đại với các loại máy tiện hiện đại, máy tổ hợp, máy điều khiển theo chương trình Nhưng bất kỳ một phương án công nghệ, một phương án kết cấu, một phương án tự động hóa quá trình gia công hay một phương

án tổ chức làm việc nào đều phải được đánh giá trên quan điểm hiệu quả kinh tế và chất lượng sản phẩm

Chất lượng bề mặt của chi tiết bị ảnh hưởng bởi các yếu tố: hệ thống công nghệ, các yếu tố ngoại cảnh, vật liệu, tưới nguội có lẽ là một đề tài không dễ dàng gì kết thúc khi công nghệ ngày càng có sự thay đổi đáng kể về cả dao, máy móc, và vật liệu gia công cho nên đây là một đề tài có lẽ còn tốn rất nhiều công sức, giấy mực để nghiên cứu về nó Nói đến chất lượng gia công không thể không đề cập đến

độ bóng bề mặt mặt chi tiết và độ nhám là chỉ tiêu để đánh giá điều này Đến thời điểm hiện tại đã có khá nhiều nghiên cứu về ảnh hưởng các phương pháp cắt gọt, thông số cắt gọt, hệ thống công nghệ … lên độ nhám bề mặt trong quá trình gia công trên máy vạn năng cũng như máy CNC Tuy nhiên, việc nghiên cứu độ cứng cán dao tiện đến chất lượng sản phẩm thì chưa có công trình nào nghiên cứu chuyên sâu về nó do công nghệ này chưa được phổ biến ở Việt Nam Nên việc khảo sát ảnh hưởng về dao động của các cán dao tiện có độ cứng khác nhau đến chất lượng sản phẩm tiện là rất cần thiết vì việc sử dụng công nghệ độ cứng trong tương lai là điều chắc chắn

Xuất phát từ nhu cầu như vậy người nghiên cứu chọn đề tài: “Khảo sát dao động cán dao trong quá trình tiện”

1.2 Các kết quả nghiên cứu trong và ngoài nước đã công bố

Nhìn chung đã có rất nhiều công trình nghiên cứu về ảnh hưởng của yếu tố công nghệ đến chất lượng chi tiết mà cụ thể ở đây trong đề tài mà tôi đang thực hiện đó là ảnh hưởng của dao động cán dao tiện đến độ nhám bề mặt như:

a Tình hình nghiên cứu trong nước:

- Luận văn “Nghiên cứu bằng thực nghiệm đặc tính của rung động tự kích thích và ảnh hưởng của bước tiến dao đến sự tăng trưởng của nó trong quá trình cắt kim loại với sự trợ giúp của máy tính” của Ngô Đức Hạnh - Đại Học Kỹ Thuật Công Nghiệp Thái Nguyên Luận văn khảo sát ảnh hưởng của bước tiến dao đến hiện tượng mất ổn định do rung động tự kích thích tăng trưởng đến một giới hạn gây ra và sự biến đổi của chiều sâu cắt tới hạn ổn định trong sự phụ thuộc vào bước tiến dao khi các quá trình cắt khác nhau được thực hiện với cùng một tốc độ cắt xác định Tuy nhiên, đề tài chỉ khảo sát rung động trên hệ thống công nghệ phay

Hình 1.1 Sơ đồ hệ thống thí nghiệm để giám sát dao động của

hệ thống công nghệ phay trong quá trình cắt

- Luận văn: “Đánh giá ảnh hưởng của rung động tích cực đến tiện cứng” của Nguyễn Thị Lệ Hằng - Đại Học Kỹ Thuật Công Nghiệp Thái Nguyên Đề tài thiết kế và chế tạo được cơ cấu tạo rung động trợ giúp cho tiện cứng theo nguyên lý tạo rung động siêu âm tần số cao (PZT) Các thí nghiệm thực hiện

để kiểm nghiệm cơ cấu tạo rung và tính ưu việt của tiện có rung động trợ giúp so với tiện truyền thống với vật liệu thép 9XC đã tôi

Hình 1.2 Mô hình thí nghiệm đo rung động bằng PZT

- Bài báo: “Sự ảnh hưởng của bán kính dao đến chất lượng bề mặt gia công trên máy tiện CNC” của thạc sỹ Phạm Văn Bổng – ĐH Công Nghiệp Hà Nội Bài báo này nghiên cứu sự ảnh hưởng của bán kính dao đến chất lượng

bề mặt chi tiết gia công: độ nhám bề mặt, độ chính xác gia công, Nghiên cứu cho thấy rằng đối với phương pháp tiện, trong điều kiện thực tế chỉ nên

sử dụng lượng tiến dao từ 0,05 mm/vòng trở lên thì mới thực sự có ý nghĩa đến độ nhám bề mặt nói riêng và chất lượng gia công nói chung

- Luận văn: “Nghiên cứu ảnh hưởng của cán dao giảm chấn lên độ bóng bề mặt chi tiết tiện lỗ” của Nguyễn Trường Sinh – Đại học Sư Phạm Kỹ Thuật Tp.HCM [8] Đề tài này nghiên cứu sự ảnh hưởng của việc sử dụng cán dao giảm chấn lên độ bóng bề mặt chi tiết ở một số vật liệu phổ biến ở Việt Nam

và so sánh đánh giá chất lượng gia công ở cùng chế độ cắt trên cán dao thường và cán dao giảm chấn ở điều kiện cắt gọt không tưới nguội

Hình 1.3: Bề mặt chi tiết khi cắt gọt bằng cán dao giảm chấn và

cán dao thường

- Luận văn: “Nghiên cứu ảnh hưởng độ cứng cán dao tiện đến độ bóng bề mặt sản phẩm” của Nguyễn Thanh Giang – Đại học Sư Phạm Kỹ Thuật Tp.HCM Luận văn nghiên cứu sự ảnh hưởng của độ cứng cán dao tiện đến độ bóng bề sản phẩm với cùng điều kiện cắt gọt với mỗi độ cứng tương ứng với 5 loại vật liệu: C10, C30, C45, nhôm 6061 và gang xám Đồng thời, so sánh đánh giá chất lượng gia công ở cùng chế độ cắt giữa các cán dao có độ cứng khác nhau Tác giả đưa ra được đồ thị ảnh hưởng của độ cứng cán dao đến độ nhám bề mặt sản phẩm tiện nhưng đề tài chưa nghiên cứu đến ảnh hưởng độ dao động của cán dao gia công

Hình 1.4 Đồ thị ảnh hưởng của độ cứng cán dao đến độ nhám bề mặt

- Luận văn: “ Nghiên cứu ảnh hưởng của thông số cắt đến hình dạng phoi của quá trình tiện thô trụ ngoài bằng máy tiện CNC” của Phạm Trường Giang - Đại học Sư Phạm Kỹ Thuật Tp.HCM Đề tài nghiên cứu xác định hình dạng phoi khi gia công với dụng cụ cắt gọt là mảnh hợp kim hãng Sanvid (CNMG

120408 – WMX4325) với các thông số như: vận tốc cắt, lượng chạy dao, chiều sâu cắt Đồng thời, đề tài cũng phân tích và tìm ra vùng cắt gọt tương ứng với từng dạng phoi cụ thể

b Tình hình nghiên cứu ngoài nước:

- Shi-chuang Zhuo, Qiang Zhang, Shun-cai Li (2013) Experimental Study of the Turning Elements Effect on the Power Spectrum Density of Turning Vibration of Cutting Tool [12] Bài báo dùng máy phân tích tín hiệu rung động QLVC-ZSA1 và một cảm biến gia tốc Thông số thí nghiệm: tốc độ trục quay: 800 v/phút, tốc độ cắt: 80 mm/phút và chiều sâu cắt: 0.5 mm để nghiên cứu định lượng các phản ứng rung động của công cụ cắt trong quá trình tiện Nghiên cứu chỉ ra rằng với sự gia tăng tốc độ trục chính và lượng chạy dao tăng thì tần số rung tương ứng giảm

Hình 1.5: Đồ thị biểu diễn tần số rung theo thời gian

- Qiang Zhang, Shuncai Li, Minghui Shao, Wei Li (2013) Experimental Study

on Turning Vibration Responses of Cutting Tool Surface Based on the power Spectral Density [13] Bài báo dùng công cụ phân tích của các tín hiệu rung và cảm biến gia tốc để kiểm tra phản ứng rung động của bề mặt trên và

Self-lượng rung tương ứng với bề mặt phía trên của dụng cụ lớn hơn nhiều so với

bề mặt thấp hơn và tần số rung động tương ứng của dụng cụ trên bề mặt trên

là khoảng 150Hz, nhưng tần số rung động của mặt dưới có biến động lớn

Hình 1.6: Đồ thị biểu diễn tần số rung bề mặt trên của dụng cụ cắt

Hình 1.7: Đồ thị biểu diễn tần số rung bề mặt dưới của dụng cụ cắt

- Sam Paul, Varadarajan, Robinson Gnanadurai (2015) Study on the influence

of fluid application parameters on tool vibration and cutting performmance during turning of hardened steel Gần đây, khái niệm về sự tiện cứng đã thu hút được nhiều sự chú ý trong ngành công nghiệp cắt kim loại Kết quả nghiên cứu cho thấy với thông số thí nghiệm: vận tốc phun là 8 ml/phút, tần

số xung ở 500 xung / phút với áp suất 100 bar được duy trì ở đầu phun thì sẽ làm giảm độ rung của dụng cụ và mang lại hiệu quả cắt tốt hơn so với chế độ cắt thông thường Khi thiết lập các mức thông số để đạt hiệu suất tối ưu, giảm độ rung của dụng cụ 8.6%, làm giảm độ mài mòn bề mặt 1,3% và giảm

độ mài mòn của dụng cụ 6,7% so với phương pháp tiện thông thường

Hình 1.8 Hình ảnh lưỡi cắt bị mòn sau khi cắt gọt được phóng to bằng SEM

- Ngoài những đề tài nghiên cứu như vậy thì hầu hết các thử nghiệm với dao lên chất lượng bề mặt đều đã được thực hiện bởi các hãng dao tên tuổi trên thế giới như: Mitsubishi, Kyocera, Tungaloy, Walter…[10] [11] những thử nghiệm này hầu như được thực hiện trên các loại vật liệu tiêu chuẩn và trong điều kiện gia công khá hoàn hảo cho nên những kết quả nhận được khá lý tưởng và tất nhiên những nghiên cứu này cũng phục vụ cho mục đích thương mại của họ và các thông số đó ta dễ dàng bắt gặp trong các catologue của nhà sản xuất, trong các hội chợ thương mại biểu diễn công nghệ của họ

- Tìm hiểu từ trang web http://damataco.com.vn/can-dao-tien-phay-khoan/ thì

có kết quả như sau :

+ Cán dao tiện có mã sản phẩm: DCLNR2525M12; Zize: 25mm; hãng sản xuất HITACHI Japan có độ cứng từ 45 – 55 HRC

+ Cán dao tiện có mã sản phẩm: DWLNR/L2525M08; Zize: 25mm; hãng sản xuất Vorgen Turkey có độ cứng từ 45 – 55 HRC

+ Cán dao tiện có mã sản phẩm: DCMNN3232P12; Zize: 20mm; hãng sản xuất Vorgen Turkey có độ cứng từ 45 – 55 HRC

+ Cán dao tiện có mã sản phẩm: MWENNN2020K08; Zize: 20mm; hãng sản xuất Vorgen Turkey có độ cứng từ 45 – 55 HRC

+ Cán dao tiện có mã sản phẩm: DSKNR/L3232P15; Zize: 20mm; hãng sản xuất Vorgen Turkey có độ cứng từ 45 – 55 HRC

Hình 1.9 Cán dao tiện CNC của hãng Vorgen

- Ngoài ra có một điều rất quan trọng dẫn đến để có được đề tài này để nghiên cứu đó là giáo viên hướng dẫn TS Phạm Sơn Minh đã mua 2 cán dao giảm chấn về tiện và phay của hãng Sandvik đã được đăng ký bản quyền 50 năm,

để làm thí nghiệm tại trung tâm công nghệ chất lượng cao của trường ĐHSPKT TP.HCM

Tuy nhiên chưa có công trình nghiên cứu nào về ảnh hưởng dao động cán dao tiện đến độ nhám bề mặt sản phẩm được công bố

1.3 Mục đích của đề tài

- Nghiên cứu dao động của cán dao tiện ảnh hưởng đến độ nhám bề mặt sản phẩm khi cố định các thông số như: vận tốc cắt, bước tiến dao, chiều sâu cắt, lưỡi cắt…

trên vật liệu thép C10, C30, C45, gang và nhôm 6061 và chỉ thay đổi duy nhất về độ cứng cán dao tiện như sau: 60HRC, 55HRC, 50HRC, 45HRC, 40HRC

- Đưa ra nhận xét về dao động của cán dao hợp lý nhằm nâng cao chất lượng bề mặt khi sử dụng cán dao tiện

1.4 Nhiệm vụ đề tài và giới hạn đề tài

- Lý thuyết về những yếu tố cơ bản của dụng cụ cắt kim loại, vật liệu làm cán dao

và vật liệu của gia công thí nghiệm

- Lập quy trình thí nghiệm

- Thí nghiệm:

+ Chuẩn bị phôi liệu để gia công thí nghiệm

+ Chuẩn bị 5 loại cán dao với 5 độ cứng khác nhau và tương ứng với một độ cứng sử dụng 10 phôi và chỉ dùng 1 mảnh insert duy nhất

+ Chuẩn bị máy móc, dao cụ và cắt thử để kiểm định hệ thống công nghệ có

ổn không, dao đã gá tốt chưa

+ Tiến hành thí nghiệm cắt và đo dao động trên cùng 1 loại vật liệu cho 5 loại độ cứng cán dao khác nhau

- Thu thập số liệu, xử lý số liệu, vẽ đồ thị và so sánh phân tích đánh giá kết quả

1.4.2 Giới hạn đề tài

Do còn nhiều hạn chế về thời gian cũng như trang thiết bị nên phạm vi nghiên cứu như sau :

- Cán dao tiện ngoài được gia công thí nghiệm trên máy TX-2 CNC LATHE

- Thí nghiệm chỉ được tiến hành trên 5 loại cán dao tiện có 5 độ cứng khác nhau như: 40HRC, 45HRC, 50HRC, 55HRC, 60HRC

- Tiến hành thí nghiệm trên 5 loại vật liệu như: C10, C30, C45, gang xám và

- Sử dụng một loại mảnh hợp kim: TNMG160404MQ – CA6525 có hình dạng tam giác, chiều dài 1 cạnh là 16mm, độ dày 4mm, bán kính mũi dao r = 0.4mm, chiều sâu cắt: 0.3 – 2.0mm, bước tiến dao: 0.05 – 0.2mm /vòng, vận tốc cắt v = (80 – 220) m/ph Xuất xứ từ Nhật Bản của hãng sản xuất KYOCERA

- Máy, phôi, mảnh hợp kim, chế độ cắt, cách gá dao, cách gá phôi không thay đổi

- Không tưới dung dịch trơn nguội

- Chỉ thay đổi duy nhất về độ cứng cán dao tiện gia công

- Chỉ tập trung nghiên cứu sự dao động của cán dao tiện đến độ nhám bề mặt sản phẩm

1.5 Phương pháp nghiên cứu:

PPNC lý thuyết với PPNC thực nghiệm:

- Nghiên cứu lý thuyết:

Cơ sở cắt gọt kim loại

Các yếu tố ảnh hưởng đến độ nhám bề mặt chi tiết

Những yếu tố cơ bản của dụng cụ cắt gọt kim loại

Vật liệu làm cán dao tiện

Vật liệu gia công thí nghiệm

- Nghiên cứu thực nghiệm:

Để thực hiện đề tài này tác giả đã tiến hành các bước nghiên cứu như sau:

- Dùng cán dao tiện ngoài có kích thước vuông 25x150 mm gắn mảnh hợp kim: TNMG160404MQ của hãng KYOCERA (Nhật Bản)

- Thí nghiệm trên máy tiện TX-2 CNC LATHE

- Tiện và đo dao động cán dao khi gia công vật liệu thép: C10, C30, C45, gang xám

và nhôm 6061

- Lập bảng kết quả và vẽ biểu đồ so sánh dao động của cán dao trong quá trình tiện với 5 độ cứng khác nhau cùng một chế độ cắt Đưa ra nhận xét và kết luận

CHƯƠNG 2

CƠ SỞ LÝ THUYẾT

2.1 Cơ sở lý thuyết cắt gọt kim loại

2.1.1 Đặc điểm và vai trò của gia công cắt gọt [1]

Hiện nay có rất nhiều phương pháp để gia công kim loại: đúc, rèn, cán, hàn song các phương pháp này cơ bản là tạo phôi hoặc các sản phẩm thô sơ, thường độ chính xác và độ bóng không cao

Để nâng cao độ bóng và độ chính xác của các chi tiết theo yêu cầu kỹ thuật thì phải tiến hành gia công bằng cắt gọt kim loại

Cắt gọt kim loại là quá trình công nghệ tạo nên những sản phẩm cơ khí có hình dáng kích thước độ bóng bề mặt … theo yêu cầu kỹ thuật từ một phôi liệu ban đầu nhờ sự cắt bỏ lớp kim loại dưới dạng phoi

Gia công cắt gọt được thực hiện ở nhiệt độ bình thường của môi trường (cả trước và sau nguyên công nhiệt luyện) Nó cho độ bóng và độ chính xác cao hơn các phương pháp gia công hàn, đúc, rèn, dập nóng…

Các phương pháp cắt gọt kim loại cơ bản: tiện, phay, bào, khoan, khoét, doa, chuốt, mài Phương pháp gia công bằng cắt gọt chiếm 30% khối lượng công việc gia công cơ khí và trong tương lai có thể nhiều hơn

Hệ thống thiết bị dùng để hoàn thành nhiệm vụ cắt gọt được gọi là hệ thống công nghệ, bao gồm: Máy –Đồ gá – Dao – Chi tiết

Hình 2.1- Hệ thống công nghệ

2.1.2 Các chuyển động cơ bản khi cắt gọt [1]

Mỗi một loại máy cắt kim loại có quỹ đạo chuyển động tương đối giữa dao và chi tiết khác nhau Người ta phân ra ba loại chuyển động:

 Chuyển động chính: (chuyển động cắt chính) là chuyển động cơ bản của máy cắt được thực hiện qua dụng cụ cắt hay chi tiết gia công Nó có thể là chuyển động quay, tịnh tiến khứ hồi hoặc ở dạng kết hợp…

mâm cặp Khi phay, khoan, mài chuyển động chính là chuyển động quay tròn của dao phay, khoan và đá mài; còn khi bào và xọc là chuyển động tịnh tiến khứ hồi qua lại và lên xuống của dao…

 Chuyển động chạy dao: là chuyển động của dao hay chi tiết gia công nó kết

hợp với chuyển động chính tạo nên quá trình cắt gọt

Chuyển động chạy dao có thể liên tục hay gián đoạn Chuyển động này thường được thực hiện trong xu hướng vuông góc với chuyển động chính, cụ thể:

- Khi tiện, chuyển động chạy dao là chuyển động ngang – dọc của bàn dao khi cắt

- Khi phay là chuyển động ngang - dọc - đứng của bàn máy mang phôi

- Khi bào là chuyển động ngang (đứng) của bàn máy và chuyển động lên xuống của đầu dao

- Khi mài là chuyển đông tịnh tiến ngang (dọc) của bàn máy mang phôi hay trục của đá mài Khoan là chuyển động ăn xuống của mũi khoan

 Chuyển động phụ: là chuyển động không trực tiếp tạo ra phoi như chuyển động tịnh tiến, lùi dao (không cắt vào phôi)

Với đề tài này, ta chỉ quan tâm đến quá trình tiện:

- Khi tiện chuyển động cắt chính là chuyển động quay tròn của chi tiết, chuyển động chạy dao là chuyển động tịnh tiến của dao

Hình 2.2 - Chuyển động cơ bản khi tiện

* Để đặc trưng cho chuyển động chính, ta sử dụng hai đại lượng:

- Vận tốc cắt Vc (tại một điểm) hay còn gọi tốc độ cắt: Là lượng dịch chuyển tương đối giữa lưỡi cắt và chi tiết gia công trong một đơn vị thời gian

- Số vòng quay n (hoặc số hành trình kép) trong đơn vị thời gian

Ta có công thức mối liên hệ giữa Vc và n như sau :

(2-1) Trong đó :

D: Đường kính chi tiết gia công (mm)

n: số vòng quay của chi tiết gia công trong một phút (vòng/phút)

* Để đặc trưng cho chuyển động chạy dao, ta sử dụng lượng chạy dao Lượng chạy dao có thể là lượng chạy dao vòng, lượng chạy dao phút …

* Chiều sâu cắt t (mm) là khoảng cách giữa bề mặt đã gia công và bề mặt chưa gia công, hoặc là chiều sâu lớp kim loại cắt đi sau một lần cắt đo theo phương thẳng góc với bề mặt đã gia công

Ví dụ khi tiện chiều sâu cắt được tính theo công thức :

(mm) (2-2)

Với D: Đường kính chi tiết trước khi gia công (mm)

d: Đường kính chi tiết sau khi gia công (mm)

Tập hợp các yếu tố: t, s, v - gọi là chế độ cắt

2.2 Độ nhám bề mặt chi tiết [3]

2.2.1 Khái niệm

- Bề mặt chi tiết sau khi gia công không bằng phẳng một cách lý tưởng như trên bản

vẽ mà có độ nhấp nhô Những nhấp nhô này là do vết dao để lại, của rung dộng trong quá trình cắt.v.v

- Ðộ bóng bề mặt là độ nhấp nhô tế vi của lớp bề mặt gồm độ lồi lõm, độ sóng, độ bóng (nhám)

Hình 2.3: Bề mặt của chi tiết đã gia công sau khi phóng đại

2.2.2 Các yếu tố ảnh hưởng đến độ nhám bề mặt chi tiết: [3] [5]

Độ nhám bề mặt chi tiết là bề mặt sau khi gia công không bằng phẳng một cách lý tưởng như trên bản vẽ mà có độ nhấp nhô Những nhấp nhô này là do:

- Ảnh hưởng của vật liệu gia công

- Ảnh hưởng phương pháp gia công (tiện, bào, phay, mài…)

- Ảnh hưởng chế độ cắt (s,v,t)

- Ảnh hưởng độ cứng vững của hệ thống công nghệ

- Ảnh hưởng thông số hình học của dao

- Ảnh hưởng dung dịch trơn nguội

a Ảnh hưởng của vật liệu gia công

- Vật liệu gia công ảnh hưởng đến độ nhám bề mặt chủ yếu là do khả năng biến dạng dẻo ( BDD) vì BDD lớp bề mặt ảnh hưởng rất lớn đến nhám bề mặt.BDD lớp

bề mặt tăng làm tăng nhám bề mặt Vì vậy, tất cả các nguyên nhân làm tăng BDD lớp bề mặt đều làm tăng nhám bề mặt Vật liệu dẻo và dai (thép ít cacbon), càng dễ BDD sẽ làm cho Rz tăng Vật liệu càng cứng, càng khó BDD và độ hạt càng nhỏ thì

Rz giảm

- Độ cứng của vật liệu gia công tăng thì sẽ hạn chế được ảnh hưởng của tốc độ cắt tới nhám bề mặt

Ví dụ : Khi gia công kim loại giòn (gang) các mảnh kim loại bị trượt và vỡ ra không theo thứ tự do đó làm tăng độ nhám bề mặt Tăng tốc độ cắt sẽ giảm được hiện tượng vỡ vụn của kim loại và như vậy làm tăng độ nhám bề mặt

b Ảnh hưởng phương pháp gia công

- Chất lượng bề mặt gia công, một yếu tố quan trong khi nói đến chất lượng của một sản phẩm Nó phụ thuộc vào vật liệu gia công, phương pháp gia công (tiện, bào, phay, mài…) và chế độ công nghệ khi gia công cơ khí

- Điển hình một số độ chính xác của gia công cơ khí

* Tiện:

- Thô : độ chính xác từ 13 – 12 , độ nhám bề mặt : Rz = 80 μm ( độ nhám cấp 3 )

- Bán tinh : độ chính xác từ 11 – 10 , độ nhám bề mặt : Rz = (40 – 20) μm ( độ nhám cấp 4-5)

c Ảnh hưởng chế độ cắt

* Ảnh hưởng của tốc độ cắt v

Tốc độ cắt v ảnh hưởng rất lớn đến BDD lớp bề mặt do đó ảnh hưởng rất lớn đến nhám bề mặt

- Khi tốc độ cắt v thấp, nhiệt cắt không cao, BDD lớp bề măt nhỏ vì vậy nhám

dao không hình thành được nên nhám bề mặt Rz giảm

* Ảnh hưởng của lượng chạy dao S

- Lượng chạy dao S ngoài ảnh hưởng mang tính chất hình học như đã nói ở trên, còn có ảnh hưởng lớn đến mức độ BDD và biến dạng đàn hồi ở bề mặt gia công, do đó ảnh hưởng rất lớn đến nhám bề mặt

- Khi gia công với lượng chạy dao S = (0,02 - 0,15) mm/vòng thì bề mặt gia công có Rz nhỏ Nếu gia công với S < 0,02mm/vòng Rz sẽ tăng lên vì ảnh hưởng của BDD lớn hơn ảnh hưởng của các yếu tố hình học Nếu lượng chạy dao S > 0,15 mm/vòng thì BDD tăng kết hợp với ảnh hưởng của các yếu tố hình học, làm Rz tăng

- Như vậy: để đảm báo độ nhám bề mặt và năng suất gia công nên chọn giá trị lượng chạy dao S trong khoảng từ 0,02 đến 0,125 mm/vòng đối với thép cacbon

* Ảnh hưởng của chiều sâu cắt t

- Chiều sâu cắt nhìn chung không có ảnh hưởng đáng kể đến độ nhám bề mặt Tuy nhiên nếu chiều sâu cắt quá lớn thì rung động trong quá trình cắt tăng, do

đó Rz tăng Ngược lại, chiều sâu cắt quá nhỏ sẽ làm cho dao bị trượt trên bề mặt gia công và xảy ra hiện tượng cắt không liên tục, do đó Rz tăng