công nghệ gia công sau in phân tích công nghệ gia công sau in trên hộp giấy “ ống uống actisô ladophar

II.2 Thiết kế layout cho tờ in II.2.1 Điều kiện sản suất có liên quan đến vấn đề thiết kế layout cho cả tờ in - Ta giả lập điều kiện sản xuất có sẵn trong nhà xưởng, là sử dụng máy in o

LỜI CẢM ƠN

Quá trình một học kì thực hiện đồ án là một khoảng thời gian không dài nhưng cũng không quá ngắn để tôi học tập, tìm hiểu ra nhiều mảng kiến thức về chuyên ngành in (đặc biệt là mảng công nghệ gia công sau in) Để tôi có thể hoàn thành đồ án này, tôi nhận được sự giúp đỡ nhiệt tình từ rất nhiều người từ thầy cô, gia đình và bạn bè,… Trước tiên, cho em xin được gửi lời cảm ơn và tri ân sâu sắc đến cô Chế Thị Kiều Nhi, là giáo viên hướng dẫn đồ án môn công nghệ gia công sau in Từ những kiến thức được cô hướng dẫn từ môn Đại cương in, Công nghệ gia công sau in và sự hướng dẫn tận tình của cô đã giúp em vạch được hướng đi đúng đắn để xây dựng nên một bài đồ

án tốt và hoàn thiện Bên cạnh đó, bằng kinh nghiệm thực tế, cô cũng giúp em hiểu ra được những thuận lợi, khó khăn của sản phẩm khi đưa vào sản xuất thực Từ đó giúp sinh viên củng cố cơ sở lý thuyết cũng như biết được cách kiểm soát quy trình sản xuất khi vào thực tiễn

Em cũng xin bày tỏ lòng biết ơn tới tất cả các thầy cô trong khoa In và Truyền Thông

đã truyền dạy cho em nhiều kiến thức chuyên ngành bổ ích làm nền tảng kiến thức để

em có thể hoàn thành bài đồ án này

Bên cạnh đó, không thể không nhắc đến gia đình và bạn bè Là những người luôn động viên, tạo điều kiện để tôi có được môi trường tốt để học tập và phát triển

Với điều kiện thời gian, cũng như kinh nghiệm còn hạn chế của một sinh viên, bài đồ

án này không thể tránh được những thiếu sót Em rất mong nhận được sự chỉ bảo, đóng góp ý kiến của các thầy cô để tôi có điều kiện bổ sung, nâng cao ý thức của mình, phục vụ tốt hơn công tác thực tế sau này

NHẬN XÉT CỦA GIẢNG VIÊN

MỤC LỤC

I XÁC ĐỊNH THÔNG SỐ KỸ THUẬT CỦA SẢN PHẨM 9

I.1 Thông tin cơ bản 9

I.2 Cấu trúc sản phẩm 10

I.3 Các thông tin về đồ họa 10

I.4 Phương pháp gia công bề mặt và định hình sản phẩm 11

II CÁC YẾU TỐ LIÊN QUAN ĐẾN THÀNH PHẨM CỦA CÔNG ĐOẠN THIẾT KẾ, CHẾ BẢN, IN 12

II.1 Thiết lập layout cho một hộp 12

II.1.1 Layout kích thước hộp 12

II.1.2 Layout cấn, bế hộp 13

II.1.3 Layout kéo lụa bóng 15

II.1.4 Layout dập nổi 16

II.1.5 Layout lót trắng 17

II.2 Thiết kế layout cho tờ in 19

II.2.1 Điều kiện sản suất có liên quan đến vấn đề thiết kế layout cho cả tờ in 19 II.2.2 Xác định khổ giấy in 19

II.2.3 Thiết lập layout cho tờ in 23

II.3 Chế bản cho các phương pháp gia công bề mặt 23

II.3.1 Chế bản cho khuôn bế 24

II.4.1 Số lượng tờ in chuyển qua thành phẩm Error! Bookmark not defined

II.4.2 Kiểm tra chất lượng tờ in trước công đoạn thành phẩm 33

III THIẾT LẬP QUY TRÌNH THÀNH PHẨM VÀ KIỂM TRA 35

III.1 Sơ đồ hóa quy trình thành phẩm 35

III.2 Sơ đồ hóa quy trình kiểm tra 36

IV PHƯƠNG ÁN THỰC HIỆN TỪNG CÔNG ĐOẠN 38

IV.1 Công đoạn kéo lụa UV bóng 38

IV.2 Công đoạn dập nổi 34

IV.3 Công đoạn cấn bế hộp 41

IV.4 Công đoạn gấp - dán hộp 44

TÀI LIỆU THAM KHẢO 48

I XÁC ĐỊNH THÔNG SỐ KỸ THUẬT CỦA SẢN PHẨM

HÌNH ẢNH SẢN PHẨM ỐNG UỐNG ACTISÔ

Hình 1 I.1 Thông tin cơ bản

THÔNG TIN KHÁCH HÀNG

Tên sản phẩm Ống uống Actisô

Hướng sớ giấy theo chiều ngang 263

Ivory cán metalize MPET (màng PET mạ kim loại trắng sáng bóng Si)

0.5 mm 350g/m2

I.3 Các thông tin về đồ họa

KÍCH THƯỚC

1 Kéo lụa bóng hiệu ứng vân xoay 2 104 x 201 (mm)

II.1 Thiết lập layout cho một hộp

II.1.1 Layout kích thước hộp

Hình 2

- Layout được vẽ theo đúng kích thước của hộp đã cho ( đã bù trừ độ dày giấy 0.6 mm), chừa bleed 2.5 mm Những vùng không chừa bleed là những vùng giấy không có phần

từ in

Hình 3

II.1.3 Layout kéo lụa bóng

Hình 4

II.1.4 Layout dập nổi

Hình 5

II.1.5 Layout lót trắng

Hình 6

II.2 Thiết kế layout cho tờ in

II.2.1 Điều kiện sản suất có liên quan đến vấn đề thiết kế layout cho cả tờ in

- Ta giả lập điều kiện sản xuất có sẵn trong nhà xưởng, là sử dụng máy in offset tờ rời Speedmaster CX 102 và máy bế Varimatrix 105 CS (với khổ giấy tối đa - tối thiểu và khoảng chừa nhíp để tác nghiệp dựa trên thông số kỹ thuật của máy)

Máy in Speedmaster CX 102 Máy bế Varimatrix 105 CS

Khổ giấy tối đa 720x1020 mm Khổ giấy tối đa 750x1050 mm

Khổ giấy tối thiểu 340x480 mm Khổ giấy tối thiểu 370x400 mm

Chừa nhíp giấy 10 mm Chừa nhíp giấy 15 mm

Chừa đuôi giấy 5 mm Chừa đuôi giấy 5 mm

Chừa lề trái giấy 5 mm Chừa lề trái giấy 5 mm

Chừa lề phải giấy 5 mm Chừa lề phải giấy 5 mm

- Việc xác định các thông số (khổ giấy tối đa, khổ giấy tối thiểu, khoảng chừa nhíp - đuôi - lề trái - lề phải) cho giấy của máy in và máy bế giúp cho việc tính toán khổ giấy

in thích hợp khi hoạt động trên cả máy in và máy bế

- Ta sử dụng phần mềm hỗ trợ ArtiosCAD cùng với việc khai báo chính xác những thông thông số của máy in và máy bế (như trên) Điều này giúp việc so sánh, chọn lựa các khổ giấy in & cách bố trí in trên tờ in trở nên dễ dàng hơn

II.2.2 Xác định khổ giấy in

II.2.2.1 Các thông số liên quan đến việc lựa chọn khổ giấy in và thiết lập layout cho tờ in

đó, việc chọn khổ giấy và bố trí hộp trên giấy hoàn toàn không thể chọn bừa mà phải bám sát vào 3 yêu cầu: in được, thành phẩm dễ dàng và lợi giấy Đặc biệt, để thuân lợi cho việc làm khuôn bế, gắn dao lên khuôn và thực hiện bế thì khoảng cách giữa các con trên hộp cũng như việc đan cài các hộp phải được bố trí để thuân lợi cho việc làm khuôn bế, gắn dao lên khuôn và thực hiện bế khả thi và thuận lợi

II.2.2.2 Bảng chọn giấy (có chỉnh sửa)

khoảng cách giữa các hộp (X/Y)

Tỷ lệ rác (%)

Kiểu

bố trí layout Dọc

(mm)

Ngang

(mm)

KT hộp theo chiều ngang (mm)

KT hộp theo chiều dọc (mm)

Số hộp theo chiều ngang

Số hộp theo chiều dọc

530 810 268 262 3 2 X = 5 mm 15.51 Reverse

second

- Khi muốn chọn khổ giấy thích hợp để sản xuất, ta đã phải hình thành layout cấu trúc hộp trước và tiến hành bình thử lên phần mềm chuyên dụng (Artios CAD) để xem xét phương án nesst hộp và phương án thành phẩm

- Sau khi tính toán ta được 5 khổ giấy như trên, khổ giấy 560x1010 (cm) là phương án

tối ưu để chọn vì đáp ứng được các tiêu chí:

+ In được (khổ giấy không vượt quá khổ 720x1020)

+ Tiết kiệm chi phí (Tỷ lệ rác thấp: 13.48%)

- Tuy nhiên có 2 phương án chọn giấy 560x1010 ở 2 kiểu đan xen hộp: straight nest và reverse second row nest Về kích thước giấy, tỷ lệ rác, số con nằm trên tờ in là như

nhau Tuy nhiên, việc chọn 2 kiểu nest này sẽ dẫn đến phương án thành phẩm khác

- Khoảng cách giữa các hộp theo chiều

- Khoảng cách giữa các hộp theo chiều ngang: 5 mm

=> Tiết kiệm dao bế và chi phí Như vậy ta chọn khổ giấy 560x1010 (cm), kiểu reverse second row nest để in cho

sản phẩm

II.2.3 Thiết lập layout cho tờ in

II.3.1 Chế bản cho khuôn bế

II.3.1.1 Phương án lựa chọn thiết bị, vật tư, công nghệ ảnh hưởng tới công nghệ làm khuôn bế

( độ cao dao cấn thấp hơn độ

cao dao bế 1 lần độ dày giấy

là 0.6 mm)

- Chiều dày dao: 2pt = 0.71

mm

Độ chính xác lặp lại

+-0.05 mm

Nét cắt tối đa < 25 mm

Bề rộng đường cắt

0.35-0.75 hoặc >0.75 (có thể điều chỉnh) Tốc độ cắt 10-2000 mm/min

Hỗ trợ định dạng

PIL, DXF,…

Công suất nguồn cắt

Độ rộng của chỉ bế phụ thuộc hoàn toàn vào vào độ dày dao cấn và độ dày giấy

- Độ rộng chỉ bế: Bn Bn = 1.5t + Br = 1.46 mm

- Độ dày vật liệu: t ( = 0.5 mm)

II.3.1.2 Layout khuôn bế cho 1 tờ in

Hình 8

II.3.1.2 Quy trình chế tạo khuôn cấn-bế

Hình 9

Các giai đoạn kiểm tra:

- Kiểm tra khuôn bế

Yêu cầu: Kiểm tra độ cao của dao bế luôn cao hơn dao cấn một khoảng 0.6 mm (độ dày giấy); dao cấn-bế được gắn vừa khớp, chắc chắn với đường cưa lộng

Độ chính xác của việc gắn các chỉ bế lên vỉ lót phụ thuộc vào độ chính xác của khuôn

bế Do đó ta không cần bước kiểm tra khuôn đỡ, chỉ cần đảm bảo chỉ bế được gắn chắc chắn lên vỉ lót

- Kiểm tra bộ khuôn bế hoàn chỉnh

Yêu cầu: Ở công đoạn kiểm tra này, chủ yếu ta kiểm tra độ chính xác giữa khuôn bế

và layout bế đã thiết kế, kiểm tra tính khả thi khi thành phẩm của thiết kế khuôn bế, canh chỉnh áp lực bế qua công đoạn bế thử chỉnh sửa

II.3.2 Chế bản cho khuôn kéo lụa UV bóng

II.3.2.1 Phương án lựa chọn vật tư, công nghệ ảnh hưởng tới công nghệ làm

khuôn kéo lụa

* Phương án chọn công nghệ chế tạo khuôn

- Sử dụng phương pháp quang hóa trực tiếp để chế tạo khuôn kéo lụa ( công nghệ CTF): trực tiếp chiếu sáng phim dương bản qua lớp màng cảm quang (gọi là lớp copy) nằm trên lưới và sau đó xử lý lớp copy này Sau khi xử lý, phần lớp màng cảm quang còn nằm lại trên lưới đóng vai trò là phần tử không in

* Phương án chọn vật tư

1 Keo cảm quan AUTOTYPE PLUS 7000 của hãng TOBO

2 Chọn loại lưới

- Ký hiệu lưới: NYBOLT 200 S

Thương hiệu: NYBOLT

Tần số lưới: 200 lpcm ( 200 sợi/cm)

Loại lưới mỏng (S)

- Lý do chọn: Ảnh hưởng bởi các yêu tố như: bản chất hình ảnh của các chi

tiết “vân xoay” ở phần kéo lụa UV bóng yêu cầu mảnh và nhỏ Do đó việc chọn tần số lưới là 200 lpcm là thích hợp để giảm độ dày lớp vecni UV trên giấy và diện tích phần tử in Đồng thời, việc chọn đặc điểm sợi lưới mỏng nhỏ

để khi kéo UV có thể tạo được nhưng vân hiệu ứng mảnh như thiết kế

1200x1500 mm

Diện tích làm việc nhỏ nhất

1500x1800 mm

Áp suất khí 1.2 Mpa

Máy chụp bản HS-1215

Kích thước làm việc

1000x1300 mm

Công suất điện áp 2-3KW220V/380V

Hình 10

CHÚ THÍCH: ( Như hình 9 - mục 2.3.1.3)

II.3.2.3 Layout khuôn kéo lụa UV bóng cho 1 tờ in

Hình 11 II.3.3 Chế bản cho khuôn dập nổi

II.3.3.1 Phương án lựa chọn thiết bị, vật tư, công nghệ ảnh hưởng tới công nghệ làm khuôn dập nổi

Công suất cắt: 2.2 KW

Khắc cơ điện tử

Khuôn nguội (khuôn dương)

Vật liệu: thép hợp kim

Độ dày: 5mm

Độ lòi của khuôn: 0.5 mm

Dùng phim âm bản để chế tạo

khuôn nguội (chữ thuận)

II.3.3.2 Quy trình chế tạo khuôn dập nổi

- Ta sử dụng cộng nghệ CTP để chế tạo khuôn dập nổi qua phương pháp khắc cơ điện

tử bằng máy CNC Nhờ ưu điểm của công nghệ làm khuôn CTP, bỏ qua các công đoạn làm khuôn bằng công nghệ CTF Quá trình làm khuôn dập nổi trở nên đơn giản khi từ file layout dập nổi ra được khuôn dập nổi thông qua việc chuyển dữ liệu và thực hiện

khắc khuôn trên máy khắc CNC…

II.3.2.3 Layout khuôn dập nổi cho 1 tờ in

Hình 12

II.4 Kiểm tra chất lượng tờ in trước công đoạn thành phẩm

Phương pháp kiểm tra

Thiết

bị kiểm tra

Sai số cho phép

Thủ công

- Kiểm tra dựa trên các point

đã được đặt trên layout

- Chia chồng lớn thành từng xấp nhỏ, xếp chồng giấy để kiểm tra các dấu tay kế

- Mỗi lần kiểm tra khoảng 100

tờ, xòe và kiểm tra đủ các point 4 góc

Thủ công

- Chia giai đoạn kiểm tra liên tục từ lúc máy chạy thử

- Độ lệch màu nằm trong khoảng chỉ

- Màu sắc của các tờ in ổn định

- Chồng màu

nhận biết được

các tờ in không đạt chất lượng

3 Độ khô

mực trên

các tờ in

100 tờ/lần kiểm tra

- Quan sát sắc

độ tươi của tờ

in ( mực chưa khô sẽ tươi hơn bình thường), hoặc dụng tay sờ nhẹ vào những chỗ có tỷ lệ phủ mực nhiều trên tờ in

- Thực hiện động tác vỗ giấy với chồng

tờ in bất kì để kiểm tra xem các tờ in có bị dính lại với nhau vì mực chưa khô không

Thủ công

< 1% trên tổng số tờ in

- Tờ in bắt buộc phải khô hoàn toàn trước khi thành phẩm

- Xử lý: Nếu tờ

in sau khi in có

tờ chưa khô hẳn, chờ cho tờ in khô mực hẳn mới tiếp tục thành phẩm

Thủ công Thủ

công

< 1% trên tổng số tờ in

- Loại bỏ các tờ

bị gấp góc, dính bẩn, nhăn hoặc bị bong tróc những chỗ sẽ gia công

bề mặt

- Có thể sử dụng những tờ in bị trầy ở những chỗ không ảnh hưởng nhiều tới giá trị

tờ in ( tai dán, nắp cài,…)

5 Số lượng

các tờ in

100 tờ/lần kiểm tra

Thủ công

(Đếm số lượng

tờ in bằng tay)

Thủ công

0 - Kiểm tra phải

đủ số lượng tờ in

là tối thiểu là:….tờ

III THIẾT LẬP QUY TRÌNH THÀNH PHẨM VÀ KIỂM TRA

III.1 Sơ đồ hóa quy trình thành phẩm

Hình 13

III.2 Sơ đồ hóa quy trình kiểm tra

Ta thực hiện kiểm tra quá trình thành phẩm bằng cách kiểm tra, phân loại trên bán thành phẩm Qua việc kiểm tra việc thành thẩm của tờ in qua bán thành phẩm, giúp kịp thời phát hiện lỗi, dễ dàng canh chỉnh thiết bị, khắc phục lỗi nhờ kiểm tra lỗi thực tế, tiết kiệm thời gian và chi phí với những sản phẩm bị lỗi thành phẩm từ những công đoạn đầu

IV PHƯƠNG ÁN THỰC HIỆN TỪNG CÔNG ĐOẠN

IV.1 Công đoạn kéo lụa UV bóng

 Sử dụng mực UV in lụa hiệu ứng bóng

- Chọn thiết bị:

Dựa trên phương án thành phẩm, ta thực hiện gia công trên một tờ in lớn Diện tích kéo lụa trên tờ in là 928x490 (mm), do đó để thực hiện việc gia công, ta phải chọn được máy in lụa khổ lớn, với diện tích vùng in tối thiểu là 1000x500 (mm) Trên thị trường đa số là các máy in lụa khổ trung bình, nhỏ, ta có được 2 phương

án chọn máy in lụa như bên dưới

Diện tích in lớn nhất: 1200 x 2500(mm)

Diện tích bàn làm việc: 1700x 3000mm

Diện tích in lớn nhất: 750x1050(mm) Diện tích bàn làm việc: 1170x1300 (mm)

Xét trên các tiêu chí về tốc độ, năng suất trong một giờ, cả hai loại máy này đều thích hợp Tuy nhiên, xem xét về diện tích in, máy kéo lụa FB-2500 mặc dù vẫn gia công được, nhưng vùng diện tích in max quá lớn trong khi vùng in cần thiết chỉ có diện tích 928x490 mm Nếu chọn máy FB-2500 vào quy trình kéo lụa,

sẽ rất lãng phí và tốn năng lượng Do đó, ta nên chọn máy JinBao-1050 với vùng

diện tích in nhỏ hơn và tương thích với vùng diện tích in ở phương án kéo lụa

IV.2 Công đoạn dập nổi

 Ống cao su, tay kê cánh bướm, keo liên kết

- Phương án thành phẩm:

+ Dập nổi từng tờ theo layout dập nổi

+ Chọn phương án làm 3 form dập nổi nhỏ (có cả form âm và dương) để gắn lên khuôn thay vì khắc 1 khuôn dập nổi với kích thước lớn gần bằng khổ tờ in để tiết kiệm chi phí làm khuôn Tuy nhiên ở phương án này, việc gắn những form nhỏ lên khuôn phải được đo đạt và canh chỉnh cẩn thận để vị trí dập nổi chính xác nhất

án dập nổi Vì vùng làm việc của các máy dập nổi ( ép nhũ) thông thường ở khổ nhỏ, không thể đáp ứng được việc thực hiện trên một tờ in lớn Do đó, ta chọn phương án tích hợp tính năng dập nổi trên máy bế SANWA 1150 TRP-1150-SE (Xem mục IV.3)

Hình 16

- Kiểm tra:

 Kiểm tra xem vị trí dập nổi có trùng với vị trí chữ trên tờ in cần dập nổi hay không (sai số vị trí dập nổi chỉ có thể lệch khoảng 1mm)

 Áp lực dập nổi: Kiểm tra bằng cách lấy một số tờ in và kiểm tra xem giấy có

bị rách, bể hay vị trí dập nổi rõ hay không? Áp lực không được quá cao vì

sản phẩm in trên metalized và mực UV nên dễ tróc

IV.3 Công đoạn cấn bế hộp

- Nguyên lý bế: cấn bế phẳng

- Vật tư: Khuôn cấn bế, búa gỗ, kéo

- Phương án thành phẩm:

 Gắn chỉ bế, vỉ lót dưới khuôn đỡ tương ứng với đường cấn, bế

 Bế thử để canh áp lực bế và tay kê bế

Canh chỉnh áp lực toàn phần:

Áp lực trung bình cần thiết cho 1m dao bế là 3,5 tấn

Áp lực trung bình cần thiết cho 1m dao cấn là 2,5 tấn

Canh chỉnh áp lực từng phần tại vị trí bế bằng cách dán thêm decan trên vỉ

lót tại vị trí bế hoặc sau khuôn bế

- Thiết bị: Máy bế SANWA 1150 TRP-1150-SE

Máy bế SANWA 1150 TRP-1150-SE được sử dụng cho hai công đoạn thành phẩm là dập nổi sau đó được cấn bế Hai quá trình này diễn ra không đồng thời cùng nhau Tuy nhiên việc sử dụng 1 máy trên 2 công đoạn thành phẩm giúp tiết kiệm chi phí máy móc nhà xưởng, đồng thời việc định vị tay kê cũng trở nên quen thuộc và dễ dàng hơn với thợ máy

Hình 17 THÔNG SỐ KỸ THUẬT