[123doc] - giao-trinh-cong-nghe-may-trang-phuc-2-chuong-iii-trai-cat-vai-pot

Khái niệm: Trải vải là cách đặt chồng lên nhau nhiều lớp vải tương đương nhau về khổ cũng như chiều dài trên bàn cắt để sang sơ đồ trên bàn vải.. Công đoạn chuẩn bị trải vải: - Chuẩn b

Trang 1

CHƯƠNG III: TRẢI – CẮT VẢI

I Công đoạn trải vải:

I 1 Khái niệm:

Trải vải là cách đặt chồng lên nhau nhiều lớp vải tương đương nhau về khổ cũng như chiều dài trên bàn cắt để sang sơ đồ trên bàn vải Sau đó, cắt theo sơ đồ đã giác nhằm mục đích: khi cắt một chi tiết sản phẩm, ta được cùng một lúc số lượng chi tiết bằng số lớp của bàn vải

I.2 Công đoạn chuẩn bị trải vải:

- Chuẩn bị các chi tiết rập cứng cho các sản phẩm sẽ có trên sơ đồ để tiện kiểm tra nếu cần

- Tính toán qui trình trải vải để số sản phẩm có được sau trải và cắt vải không được phép thấp hơn năng suất sản phẩm may được trong 1 ngày

- Tỉ lệ cỡ vóc trong bàn trải phải phù hợp đơn đặt hàng

- Kiểm tra sơ đồ giác đã có đủ số lượng chi tiết có trong 1 bộ sản phẩm hay chưa để tránh sự khác nhau về màu sắc giữa các chi tiết

- Các cuộn vải có chiều dài và kích thước khác nhau thì cần có phương án trải khác nhau để có thể tiết kiệm vải một cách tối đa

- Phụ thuộc vào đặc tính của vải, đặc điểm của các chi tiết, yêu cầu ký thuật để chọn phương pháp giác mẫu và phương pháp trải vải sao cho tăng được năng suất trải vải, tránh bị nhầm lẫn giữa các công đoạn

- Rèn luyện kỹ năng trải vải cho công nhân phân xưởng cắt để đảm bảo trong suốt quá trình trải vải, lớp vải trải sau đặt lên lớp vải trải trước phải khít khổ và chiều dài, không bị căng, nhăn hay gấp nếp

- Trước khi trải, vải cần phải được ổn định sức căng ở trạng thái tự do Cần có kế hoạch xổ vải để ổn định độ co trước khi tiến hành cắt ít nhất 1 ngày (đặc biệt là vải dệt kim)

- Tính toán số công nhân, thiết bị và các phương tiện vận chuyển cần thiết cho phương pháp và công nghệ trải vải đã chọn

- Thiết kế mặt bằng phân xưởng cắt sao cho phù hợp với quá trình giao nhận nguyên phụ liệu – bán thành phẩm từ kho đến phân xưởng cắt, từ phân xưởng cắt đến phân xưởng may

- Cần kiểm tra kỹ về nguyên liệu cần dùng như: tên nguyên liệu, màu sắc, mã hàng… đúng theo hướng dẫn của phòng kỹ thuật Đồng thời, phải nắm rõ yêu cầu kỹ thuật của nguyên liệu như chiều hoa văn, chiều tuyết, vải có tính co giãn cao, … đặc biệt là phải phân biệt được bề mặt, bề trái của vải

- Kiểm tra kỹ để chắc chắn đã chọn đúng sơ đồ cần trải- cắt theo đúng tác nghiệp bàn cắt đã có Cần lưu ý: có thể trong một lô hàng có nhiều sơ đồ có chiều dài giống nhau nhưng số cỡ vóc trên sơ đồ lại khác nhau

- Kiểm tra an toàn lao động và kỷ luật lao động

- Chuẩn bị giấy dùng để trải lót hoặc phân lớp trên bàn vải

- Chiều dài bàn vải phải lớn hơn ít nhất 2 cm so với chiều dài sơ đồ

- Khổ vải phải lớn hơn khổ sơ đồ (khổ sơ đồ = khổ vải – biên)

I.3 Nhận và kiểm tra chất lượng nguyên phụ liệu:

Trang 2

I.3.1 Nhận nguyên phụ liệu:

Để có thể sang kho nguyên phụ liệu nhận nguyên phụ liệu, phân xưởng cắt cần mang theo một số tài liệu sau:

- Phiếu tác nghiệp bàn cắt: trong phiếu này sẽ ghi rõ chuẩn bị cắt cho bàn vải nào, cỡ vóc, số lượng chi tiết, khổ sơ đồ….để từ đó tính được khổ vải và chiều dài bàn vải cần có Ngoài ra, phiếu này còn ghi rõ các yêu cầu về mã vải, số bàn vải cần trải, số lớp vải cần trải cho từng sơ đồ…

- Bảng tác nghiệp màu để so sánh đối chiếu số nguyên phụ liệu nhận về có phù hợp, đúng chủng loại và đúng qui cách hay không

- Lệnh sản xuất

- Phiếu xuất vật tư

I.3.2 .Kiểm tra chất lượng nguyên phụ liệu:

Sau khi nhận nguyên phụ liệu, phân xưởng cắt cần tiến hành kiểm tra kỹ lượng nguyên phụ liệu đã nhận để chắc chắn sẽ không xảy ra sai sót trong quá trình trải- cắt vải sau này Việc kiểm tra này chủ yếu do bộ phận thống kê nguyên phụ liệu và công nhân trực tiếp trải- cắt vải thực hiện Công tác kiểm tra cụ thể được tiến hành như sau:

- Căn cứ vào phiếu tác nghiệp màu, kiểm tra lại về màu sắc, kích thước, chủng lọai, khổ… của nguyên phụ liệu đang có

- Kiểm tra để chắc chắn độ co của nguyên phụ liệu đã bão hòa

- Kiểm tra tình trạng biên vải để có kế hoạch xử lý biên vải cho hợp lý: bấm biên, bắt biên, giữ biên, canh sọc biên…

- Kiểm tra tình trạng lỗi vải để có phương án xử lý lỗi vải phù hợp nhất: cắt bỏ, hạ khổ vải, thay thân…

- Kiểm tra chiều dài các cây vải đang có và dựa trên phiếu tác nghiệp bàn cắt để tìm ra các bất hợp lý trong phiếu, nhằm có kế hoạch sử dụng vải hợp lý, tránh phát sinh đầu tấm, đầu khúc

- Đề xuất các biện pháp ngăn chặn các phát sinh nếu có trong quá trình trải- cắt vải: lót giấy để tăng ma sát giữa các lớp vải, tính toán vị trí nối vải phù hợp, trải mặt phải hay mặt trái của lá vải lên trên để tránh nhầm lẫn trong quá trình trải vải,…

I.4 Các phương pháp và công nghệ trải vải:

I.4.1 Các phương pháp trải vải: Tùy theo tính chất của các loại vải như: vải có 2 mặt giống

nhau, vải có mặt phải – mặt trái, vải một chiều, …, ta áp dụng những phương pháp trải vải sau:

I.4.1.1 Phương pháp trải zigzac:( trải vải liên tục)

Trong cách trải vải này, các lớp vải được đặt 2 mặt phải úp vào nhau, 2 mặt trái úp vào nhau từng đôi một, không cắt đầu bàn Chiều của mỗi lớp vải ngược nhau

Ưu điểm: kiểu trải này chỉ thích hợp với loại vải uni, vải hoa văn tự do; tận dụng được công suất trải vải, thời gian trải một bàn vải nhanh; dễ gây nhầm lẫn mặt vải khi đánh số và may

Nhược điểm: Không thích hợp với loại vải nhung, hoa văn 1 chiều; hao phí đầu bàn nhiều

Trang 3

I.4.1.2 Phương pháp trải vải cắt đầu bàn có chiều: (trải vải gián đọan, trải vải một chiều)

Ở phương pháp này, các lớp vải được đặt mặt phải và mặt trái úp vào nhau, các lớp vải đi cùng chiều Lớp vải trải xong sẽ được cắt đầu bàn, công nhân đi về điểm xuất phát Một lượt đi về của công nhân là không tải

Ưu điểm: kiểu trải này thích hợp với tất cả các lọai vải uni, vải hoa văn tự do, đặc biệt thích hợp với các lọai vải nhung, vải có hoa văn một chiều; giảm được hao phí đầu bàn; ít nhầm lẫn mặt vải khi đánh số và may

Nhược điểm: công suất trải vải thấp , thời gian trải một bàn vải lâu

I.4.1.3 Phương pháp trải vải cắt đầu bàn không chiều:( trải vải 2 chiều)

Là kiểu trải vải tương tự như kiểu zigzac, nhưng mỗi lớp vải đều có cắt đầu bàn

Ưu điểm và nhược điểm: kết hợp ưu và nhược điểm của 2 phương pháp trên

I.4.1.4 Phương pháp trải vải thun ống

Tương tự như phương pháp trải vải cắt đầu bàn có chiều Tuy nhiên khổ sơ đồ có thể được đặt trước với các cơ sở dệt vải để có thể có nhiều kích thước khác nhau phục vụ cho các cỡ vóc của sản phẩm Kiểu trải này có lợi điểm là có thể sử dụng được biên vải như đường xếp đôi giữa các chi tiết

I.4.1.5 Phương pháp trải vải canh sọc ngang: áp dụng đối với loại sọc ấn tượng và chu kỳ

sọc lớn Với phương pháp này, cần làm dấu trên bàn cắt để canh sọc chính xác và dễ dàng hơn Cách trải vẫn là phương pháp cắt đầu bàn có chiều Tuy nhiên, số chi tiết có trên sơ đồ chỉ có một nửa số lượng chi tiết của một sản phẩm

I.4.1.6 Phương pháp trải vải cho sơ đồ kép: sử dụng khi sơ đồ ngắn và bàn trải vải dài để tiết

kiệm tiêu hao đầu bàn vải

I.4.1.7 Phương pháp trải vải cho sơ đồ chập: dùng vải đầu khúc giác so đồ và cắt từng phần

khác nhau của một sản phẩm

Trang 4

I.4.2 Thiết bị và dụng cụ trải vải :

- Thước dài bằng gỗ, trơn láng để gạt phẳng lớp vải

- Dao kéo: cắt đầu lớp vải

- Kim gút, các vật nặng để chặn các lá vải

- Bàn trải: rộng dài tùy thuộc vào sơ đồ sản phẩm và điều kiện của doanh nghiệp Thường bàn có chiều rộng 1-1,6m; được ghép từ nhiều bàn ngắn lại để có chiều dài từ 6-12m

- Giá đỡ trục vải dạng cuộn tròn

- Máy trải vải tự động

- Xe đẩy bằng tay trượt dọc 2 bên bàn vải, trên đó có mang cây vải cuộn tròn đặt trên dàn ngang

Máy cắt đầu bàn Máy trải vải

I.4.3 Công nghệ trải vải:

I.4.3.1 Lấy chiều dài bàn vải:

- Chiều dài bàn vải là chiều dài đúng theo sơ đồ cộng thêm hao phí 2 đầu bàn

- Trải sơ đồ lên giữa tâm của mặt bàn, vuốt sơ đồ cho phẳng bề mặt, mép sơ đồ song song với mép bàn cắt, dùng viết chì hoặc viết lông lấy dấu chính xác chiều dài lên mặt bàn

- Lưu ý: các dấu hai bên đầu bàn phải đảm bảo vuông góc với cạnh bàn cắt (nếu sơ đồ không vuông góc thì phải báo cho phòng kỹ thuật xử lý lại sơ đồ)

- Lấy dấu chiều dài bàn vải xong, cuộn sơ đồ lại và trải một lớp giấy lót bên dưới bàn vải để tạo thuận lợi cho quá trình cắt bán thành phẩm sau này

I.4.3.2 Trải vải:

- Cắt bỏ phần đầu xấu ở đầu cây vải thẳng theo canh sợi ngang, đảm bảo độ vuông cạnh thẳng sợi ở đầu cây

- Hai người đứng ở hai bên của bàn vải, tay nắm mép biên và cùng lúc dẫn vải sang phía đầu bàn vải bên kia, đặt chính xác dấu gạch đầu bàn, dùng vật nặng chặn giữ đầu cây vải Trong lúc quay trở lại, đồng thời với việc bắt biên hai biên cho thẳng mép, dùng que gạt gạt phẳng toàn bộ mặt vải Khi sử dụng cây gạt, đặt thước nằm ngang và gạt theo chiều dọc vải Không được dùng đầu cây gạt để đẩy mặt vải, sẽ làm biến dạng canh sợi vải

- Khi trở về đến đầu bàn, dùng kéo hoặc dao cắt chính xác đầu bàn theo gờ cắt Sau đó, nắm đầu cây vải dẫn tiếp lớp thứ hai, thao tác lập lại đúng như lớp thứ nhất Cứ thế lặp đi lặp lại tiếp tục cho các lớp tiếp theo

Trang 5

- Trong quá trình bắt biên và làm phẳng mặt vải, đồng thời với việc kiểm tra chất lượng nguyên liệu, nếu phát hiện vải bị lỗi thì dùng giấy phủ lên vị trí có lỗi để dễ thay thân sau này Nếu vải có lỗi nặng, thì xử lý cắt bỏ đoạn đó hoặc báo với lãnh đạo xí nghiệp để có hướng giải quyết cụ thể

- Khi bàn vải đã trải được năm lớp, phải trải sơ đồ lên bàn vải để kiểm tra lại chiều dài, khổ vải xem có vấn đề gì không Nếu đạt yêu cầu thì trải tiếp mười lớp nữa và phủ sơ đồ lên kiểm tra lại lần cuối Sau đó, trải tiếp tục cho đến hết bàn vải Khi bàn vải trải xong, kiểm tra lại số lớp đúng theo tác nghiệp

I.5 Yêu cầu kỹ thuật của một bàn vải:

Một bàn vải trải xong phải đạt các yêu cầu kỹ thuật sau:

- Chiều dài bàn vải phải chính xác theo chiều dàisơ đồ và cộng hao phí 2 đầu bàn Khổ vải phù hợp với khổ sơ đồ (khổ vải lớn hơn khổ sơ đồ để bảo đảm an toàn khi cắt)

- Bàn vải phải đứng thành, thẳng cạnh một bên mép biên, hai đầu bàn cắt ổn định và vuông góc

- Toàn bộ lá vải phải ngay canh thẳng sợi, đúng mặt vải qui định và phải thẳng toàn bộ

- Bàn vải không được nghiêng vệ đê, nghiêng lợi chậu hoặc gù tang trống (mép bàn vải không được nghiêng sang trái hoặc phải; bên trong mặt bàn vải, các lớp vải không được nhấp nhô, gợn sóng)

II Công đoạn sang mẫu:

Có nhiều cách sang lại sơ đồ lên bàn vải, nhưng có 3 phương pháp được sử dụng ở nước ta hiện nay

II.1 Phương pháp xoa phấn:

- Sơ đồ giác đạt yêu cầu xong được đem đi đục lỗ bằng dùi đục lỗ Đường kính lỗ dùi từ 0,3-0,5

mm

- Đặt sơ đồ lên bàn vải, chặn giữ để sơ đồ không bị xô lệch

- Xoa phấn lên sơ đồ đã đục lỗ Sau đó, lấy sơ đồ ra, trên bàn vải hiện lên sơ đồ được vẽ bằng bụi phấn Đặt lại rập lên các chi tiết, dùng phấn sắc nét vẽ lại đường chu vi của các chi tiết

Lưu ý:

+ Khi lấy sơ đồ ra, ta gấp đôi hai đầu sơ đồ, mặt có phấn ở trong, rồi mới cuộn sơ đồ lại, để mặt phải sơ đồ không bị dơ khi sang dấu bàn vải khác

+ Một sơ đồ chỉ nên sử dụng không quá 50 bàn vải Nếu nhiều hơn, sơ đồ sẽ bị nhàu nát, co lại, không còn chính xác nữa

Ưu điểm: Năng suất cao, giảm được lao động giác sơ đồ, một sơ đồ sẽ sử dụng được cho nhiều bàn vải

Nhược điểm: sản phẩm sẽ bị dơ và ảnh hưởng bụi phấn đến sức khỏe người thực hiện sang sơ đồ

II.2 Phương pháp vẽ lại mẫu trên sơ đồ:

Nhìn theo sơ đồ đã giác (sơ đồ mi ni), ta giác lại mẫu trên sơ đồ rồi vẽ lại sơ đồ lên bàn vải bằng phấn ăn màu thật mảnh Phương pháp này tốn thời gian, nhưng nét vẽ mảnh, độ chính xác cao (phải cắt nát đường phấn để tránh dơ)

II.3 Phương pháp cắt sơ đồ cùng bàn vải:

Trang 6

- Đặt sơ đồ giác đạt yêu cầu, không đục lỗ lên bàn vải Dùng kim ghim thật chắc và cắt cùng bàn vải

Ưu điểm:

+ Tránh dơ sản phẩm + Dễ phát hiện sai hỏng do người giác sơ đồ hay do người cắt

+ Cắt chính xác Nhược điểm: tốn thời gian và công sức sang lại nhiều sơ đồ

III Công đoạn cắt vải:

III.1 Các phương pháp cắt vải:

III.2 Cắt cơ khí: (sử dụng cưa, dao , kéo, đục, khoan)

III.2.1 Cắt bằng kéo, dao:

Dùng để cắt đầu bàn vải và thường chỉ có thể cắt được một vài lớp vải, độ chính xác không cao

III.2.2 Cắt bằng máy cắt :

- Đĩa dao: dùng cắt phá

- Máy cắt di động ( máy cắt tay): gồm có 2 loại dao thẳng và đĩa dao

- Máy cắt cố định ( máy cắt vòng): gồm có dao 2 puli, 3 puli, 4 puli

Độ sắc của dao phụ thuộc thông số hình học Gồm góc nhọn và cạnh dao, góc lượn và cạnh dao Ngoài ra, các thông số hình học vi mô của lưỡi dao

Các phương pháp cắt

nhiệt

Dao

Dao thẳng

Đĩa dao

Bảng dao

Cưa Kéo Đục Khoan Tia laser T.plasma Điện tử

Chùm tia

Tia lửa điện

Điện cao tần

Sóng siêu âm Nhiệt

Trang 7

Khả năng dao xâm nhập vào vật liệu cắt phụ thuộc vào thông số cắt: tốc độ cắt, vật liệu cắt, tính chất cơ lý của vật liệu, sự chuyển động tương đối giữa dao và vật liệu, chất lượng gia công dao và vào độ mài mòn của lưỡi dao

Ở Việt nam, người ta còn dùng phương pháp cưa, khoan để cắt

Ở nước ngoài, sử dụng nhiệt vật lý và cơ nhiệt

Máy cắt đĩa dao

Máy cắt tay

Trang 8

Máy cắt vòng Máy cắt tự động

* Tiến trình cắt:

- Cắt phá bàn vải

- Cắt thô những chi tiết lớn, hoặc từng mảng chi tiết nhỏ, cắt bằng máy cắt đẩy tay ( máy cắt di động)

- Cắt tinh để cắt những chi tiết nhỏ cần độ chính xác cao bằng máy cắt vòng (máy cắt cố định) Chú ý:

+ Khi cắt bằng máy cắt vòng, phải di chuyển khối vải và dao cắt Do đó, phải kẹp tập vải chặt lại bằng kẹp hoặc bằng các ngón tay để tập vải không bị xô lệch Một số bàn vải có lỗ phun khí để giảm ma sát giữa vải và mặt bàn Cần hết sức cẩn thận trong khi cắt để không bị tai nạn lao động

+ Khi cắt bằng máy cắt tay, bàn vải đứng yên, ta phải lách máy vào đường cắt Đường cắt càng phức tạp (bán kính cong nhỏ) thì càng khó thao tác, máy bị rung nên khó cắt chính xác

III.2.3 Phương pháp ép đột:

Bản chất vật lý của phương pháp ép đột: quá trình cắt, đầu tiên lớp vải sẽ bị ép xuống Dưới tác dụng của lực ép và độ sắc của dao, các lớp vải sẽ bị phá hủy theo biên ngòai của cạnh dao Các lớp vải phía trên sẽ có kích thước dài hơn các chi tiết ở lớp dưới

Độ sai lệch giữa các chi tiết trên và chi tiết dưới tương đối lớn

Xác định góc của dao cắt, độ dày của vật liệu cắt (số lớp vải), lực ép của dao

Nếu tăng số lớp vải cần trải, độ sai lệch sẽ càng nhiều nên phải tính toán số lớp vải sao cho phù hợp

Độ dày vật liệu càng nhiều, số lớp vải cần trải sẽ càng ít

Góc sắc của dao phụ thuộc vào độ cứng, độ bền của vật liệu

Ưu điểm:

+ Giảm tiêu hao vải thừa, tăng năng suất sử dụng

+ Thường dùng cho các loại vải cứng, nặng dày: vải tráng nhựa, da, mex

Nhược điểm:

+ Chỉ cắt chi tiết phụ không phức tạp như: túi, đai áo, thắt lưng

+ Độ sai số về kích thước chi tiết giữa các lá vải khác nhau Ví dụ: vải dệt thoi chênh lệch giữa lá trên và lá dưới có thể tới 2%, vải dệt kim độ chênh lệch này là 2,5%

Trang 9

+ Nếu sản phẩm đa dạng, luôn thay đổi thì phải gia công lại lưỡi dao Như vậy rất lãng phí, đồng thời cần có kho riêng để cất giữ các loại dao

+ Kinh phí gia công lưỡi dao lớn

III.3 Cắt bằng tia nước:

* Nguyên tắc cắt:

Dùng áp lực mạnh của tia nước để phá tách vật liệu may Các tia nước làm biến dạng vật liệu, tạo ra một lực phá vật liệu ra thành xơ nhỏ ở đường cắt Đường cắt loại này nhỏ như đường cắt của dao

Ưu: Vết cắt sạch, kích thước vết cắt nhỏ

III.4 Cắt bằng cơ nhiệt:

Có nhiều dạng năng lượng khác nhau:

Dạng 1: truyền năng lượng từ bên ngoài: nhiệt điện

Dạng 2: Năng lượng sinh ra từ bên trong vật liệu : điện cao tần, siêu âm

III.4.1 Cắt bằng nhiệt điện :

Bản chất:

- Đốt nóng vật liệu đến nhiệt độ giới hạn Sau đó vật liệu được cắt bằng dao

- Dao cắt có 2 dạng: dây dẫn hình trụ; lưỡi dao hình nêm hoặc hình răng cưa

- Khi khoan lỗ, dao có dạng đầu kim

- Các lưỡi dao được nối với mạch điện

- Dao được đốt nóng, biến năng lượng điện thành năng lượng nhiệt và làm cho vật liệu nóng lên đến nhiệt độ giới hạn

- Có thể cắt sau cùng bằng chính năng lượng nhiệt hoặc bằng cơ

- Hiệu suất cắt phụ thuộc khá nhiều vào vật liệu: vật liệu tổng hợp sẽ có hiệu quả nhất, vải lanh kém hiệu quả nhất

III.4.2 Cắt bằng điện cao tần:

Bản chất:

- Cắt bằng năng lượng điện cao tần, dưới tác động của dòng điện xoay chiều cao tần lên vật liệu có tính kết cấu chịu lực ( vật liệu tổng hợp hoặc vật liệu pha sợi tổng hợp) Quá trình này sẽ tạo nhiệt ngay bên trong vật liệu, làm cho vật liệu biến dạng Vật liệu bị gia nhiệt đến trạng thái dẻo, sau đó ta sẽ cắt vật liệu bằng lực cơ học nhỏ

- Do điện tích chuyển động về các hướng điện cực, dòng điện là dòng xoay chiều và tần số cao làm tăng tốc độ chuyển dịch của các điện tích về các điện cực Quá trình làm tăng tốc độ điện tích sẽ sinh ra năng lượng trong lòng của vật liệu Như vậy, động năng đã chuyển thành nhiệt năng và làm nóng ngay trong lòng vật liệu

- Khi vật liệu dệt có tính chất điện môi lớn, hay không dẫn điện (ví dụ: vật liệu có nguồn gốc thiên nhiên) thì không nên áp dụng phương pháp này vì vật liệu có tính phân cực kém và dễ cháy khi nhiệt độ trong lòng vật liệu trở nên quá cao

III.4.3 Cắt bằng siêu âm:

Bản chất:

- Aâm là những sóng đàn hồi trong môi trường vật chất

- Nếu tần số f= 16-20 Khz: tai người nghe thấy

- Nếu tần số f< 16 Khz (hạ âm) hoặc >20 Khz (siêu âm): tai người không nghe thấy

Trang 10

- Dao động của âm lan truyền trong chân không, dao động đều

- Sóng âm có 2 dạng: sóng dọc (hướng dịch chuyển của các hạt trùng với mọi hướng lan truyền của sóng) hoặc sóng ngang (hướng dịch chuyển của các hạt vuông góc với mọi hướng lan truyền của sóng)

- Trong chất cứng, sóng âm lan truyền theo cả hướng dọc và ngang Sóng âm mang theo năng lượng tác động lên bề mặt vuông góc với hướng lan truyền của sóng âm Năng lượng này đo bằng cường độ âm w/cm2

- Cường độ âm mà tai nghe thấy có cường độ 1,5.10-8 w/cm2

- Ứng dụng năng lượng của sóng âm:

+ May: cắt vật liệu may để liên kết các chi tiết may hoặc dùng để dập nổi các hình trên vải + Dệt: Khi sợi xe có lông xù sẽ bị giảm độ bền Việc sử dụng siêu âm sẽ làm giảm độ xù, và như vậy sẽ tăng được độ bền của vải Đôi khi, người ta còn dùng siêu âm để làm sạch các chất bám dính vào sợi hoặc vải

- Khi cắt: đầu dụng cụ cắt tiếp xúc và ép lên bề mặt vật liệu Dụng cụ cắt dao động ở tần số cao.Dưới tác dụng của sóng siêu âm, năng lượng dao động của cơ ở tần số cao sẽ chuyển sang năng lượng của nhiệt được sinh ra trong lòng vật liệu Năng lượng này làm nóng vật liệu đến trạng thái chảy dẻo, và do lực ép của đầu lưỡi dao, sẽ phá rách bề mặt của vật liệu

III.5 Cắt bằng nhiệt vật lý:

III.5.1 Cắt bằng tia lửa điện:

+ Bản chất: qui trình cắt bằng phóng điện

Nguyên tắc: có 2 điện cực đặt cách nhau, giữa 2 điện cực là không khí Khi ta nối 2 điện cực này bằng nguồn điện áp cao, giữa chúng xuất hiện trường điện Trường điện này gây ion hóa không khí giữa 2 điện cực

Người ta nghiên cứu như sau: khi bắt đầu tăng điện áp, cường độ dòng điện tăng, tỉ lệ với điện áp oa Trong giai đọan này bắt đấu có ion hóa Ta tiếp tục tăng điện áp, tức là tăng cường độ dòng điện

ab, oa sẽ tạo ra các ion, ab: ion hóa được tái hợp lại, dòng điện bị bão hòa

- Tiếp tục tăng điện áp cường độ dòng điện tăng vọt, điểm d phát ra tia sáng, tiếp tục tăng điện áp, sẽ thấy phát ra tia lửa điện và tiếng lách tách, làm cường độ dòng điện tăng vọt lên, xuất hiện cung lửa giữa 2 cực (Tia lửa tại E có cường độ dòng điện rất cao, điện áp nhỏ)

O

A

b

a

d

u

E

Định dạng
Số trang	19
Dung lượng	505,46 KB