Quy trinh che bien SVR 10, 20 - BO SUNG-1

Máy cán phải đảm bảo các thông số kỹ thuật, vận hành máy theo cẩm nang hướng dẫn sử dụng thiết bị của nhà chế tạo hoặc quy trình hướng dẫn sử dụng thiết bị của Tập đoàn.. Máy cắt miếng S

TIÊU CHUẨN CƠ SỞ

TCCS 102 : 2014/TĐCNCSVN

Xuất bản lần 2

QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHUẨN CHẾ BIẾN CAO SU SVR 10 & SVR 20 TỪ MỦ PHỤ

THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH - 2014

TCCS

Lời nói đầu

TCCS 102 : 2014/TĐCNCSVN thay thế TCCS 102-2002.

TCCS 102 : 2014/TĐCNCSVN do Viện Nghiên cứu Cao su Việt Nam biên soạn, Tập đoàn

Công nghiệp Cao su Việt Nam ban hành

(Ban hành theo quyết định số: /QĐ-HĐTVCSVN, ngày tháng năm 2014 của Chủ tịch Hội đồng Thành viên Tập đoàn Công nghiệp Cao su Việt Nam)

CHƯƠNG 1 QUI ĐỊNH CHUNG

Điều 1 Quy trình này qui định các công đoạn chế biến cao su SVR 10 và SVR 20

trong nhà máy chế biến cao su, nguyên liệu từ mủ phụ thu được ở vườn cây nhằm thống nhất cách chế biến để đảm bảo chất lượng cao su và đem lại hiệu quả kinh tế cao

Điều 2 Quy trình này là những qui định được trình bày dưới dạng văn bản pháp quy

kỹ thuật, do Chủ tịch Hội đồng Thành viên Tập đoàn Công nghiệp Cao su Việt Nam ban hành

Điều 3 Quy trình này phải đạt các yêu cầu sau:

3.1 Đáp ứng chất lượng sản phẩm cao su của thị trường

3.2 Tiên tiến về khoa học kỹ thuật

3.3 Hầu hết các nhà máy chế biến cao su SVR 10, SVR 20 của Tập đoàn Công nghiệp Cao su Việt Nam có thể áp dụng được

3.4 Hiệu quả kinh tế cao

3.5 Không ảnh hưởng xấu tới sức khoẻ, an toàn lao động, an ninh quốc gia và môi trường

CHƯƠNG 2

QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ CHẾ BIẾN CAO SU SVR 10 VÀ SVR 20 TỪ MỦ PHỤ

Sơ đồ quy trình cơng nghệ chế biến SVR 10 và SVR 20

Mủ phụ

Tiếp nhận và xử lý

Tiếp nhận và xử lý

Cắt, rửa, trộn thơ

Cắt, rửa, trộn tinh

n

Băm, rửa, trộn

n

Cán rửa lần 1, 2, 3

Băm thơ (Shredder)

Băm thô (Shredder)

Cán rửa lần 4, 5, 6, 7

Cán rửa lan 4, 5, 6

Băm tinh (Shredder)

Sấy

Nhập kho

Phân hạng dự kiến

Cân và ép bành

Bao bì

Kiểm tra kim loại Phân loại

MỤC 1 TIẾP NHẬN VÀ XỬ LÝ NGUYÊN LIỆU

Điều 4 Nguyên liệu để chế biến SVR 10 và SVR 20

4.1 Nguyên liệu dùng để chế biến cao su SVR 10 và SVR 20 là mủ phụ thu được từ vườn cây cao su Mủ phụ gồm các loại sau đây:

- Mủ đông: Latex sau khi thu hoạch được để cho đông tụ tự nhiên

- Mủ chén: Latex đông tụ tự nhiên trong chén hứng mủ

- Mủ dây: Latex đông tụ tự nhiên trên miệng cạo, không lẫn dăm cạo

- Mủ dăm: Latex đông tụ tự nhiên trên miệng cạo, lẫn với dăm cạo

- Mủ đất: Latex rơi vãi trên mặt đất và đông tụ tự nhiên

4.2 Phân loại mủ phụ:

- Loại 1: Mủ đông và mủ chén

- Loại 2: Mủ dây

- Loại 3: Mủ dăm và mủ đất

Điều 5 Tồn trữ nguyên liệu tại vườn cây

5.1 Nơi tồn trữ mủ phụ phải sạch sẽ, khô ráo, thoáng, tránh ánh nắng mặt trời chiếu vào nguyên liệu

5.2 Khi mủ phụ tồn trữ ngoài lô không được ngâm trong nước

Điều 6 Vận chuyển mủ phụ về nhà máy

6.1 Thùng chứa mủ phụ của phương tiện vận chuyển phải được vệ sinh sạch sẽ

6.2 Không cho ánh nắng mặt trời chiếu trực tiếp vào nguyên liệu trên đường vận chuyển mủ phụ về nhà máy

Điều 7 Tiếp nhận và tồn trữ mủ tại nhà máy

7.1 Khi tiếp nhận mủ phụ nhà máy phải cân và phân theo từng loại được quy định theo điều 4

7.2 Nguyên liệu mủ được cán vắt nước qua máy cán 360 hoặc 410 Mủ được phân loại theo ngày tuổi như sau:

- Mủ đông tươi có màu trắng đục được phân loại và để riêng

- Mủ đông có màu nâu hoặc nâu sậm (mủ đông có ngày tuổi) cũng được phân loại và để riêng

* Thời gian tồn trữ

- Mủ đông tươi có màu trắng đục: tồn trữ tại nhà máy ít nhất 21 ngày.

- Mủ đông có màu nâu hoặc nâu sậm (mủ đông có ngày tuổi): tồn trữ tại nhà máy ít nhất 14 ngày

7.3 Nơi tồn trữ mủ phụ phải là nền xi măng có độ dốc nhẹ nghiên về phía mương thoát nước, có mái che tránh mưa nắng

7.4 Tồn trữ khô và chiều cao lớp mủ phụ tồn trữ không cao quá 1,2 mét

7.5 Tồn trữ theo nguyên tắc lô nào tồn trữ trước thì chế biến trước

7.6 Đối với mủ đông, mủ chén và mủ đông sạch phân hạng dự kiến chế biến SVR 10 Quy trình thu hoạch, bảo quản và chế biến mủ đông sạch theo phụ lục 01

7.7 Đối với mủ dây, dăm phân hạng dự kiến chế biến SVR 20 Đối với mủ đất chế biến ngoại lệ

7.8 Nguyên liệu trước khi đưa vào chế biến phải đảm bảo lưu trữ đủ ngày tuổi theo điều 7.2

7.9 Chỉ phun nước tưới lên nguyên liệu tồn trữ 01 ngày trước khi đem chế biến

7.10 Nguyên liệu phải được trộn đều trước khi đưa vào gia công cơ học

7.11 Máy cán phải đảm bảo các thông số kỹ thuật, vận hành máy theo cẩm nang hướng dẫn sử dụng thiết bị của nhà chế tạo hoặc quy trình hướng dẫn sử dụng thiết bị của Tập đoàn

MỤC 2 GIA CÔNG CƠ HỌC

Điều 8 Cắt miếng thô (Slab Cutter 12 dao), rửa và trộn nguyên liệu

8.1 Nguyên liệu trộn đều được đưa thẳng vào máy cắt miếng thô bằng băng tải gầu 8.2 Máy cắt miếng (Slab Cutter) phải đảm bảo thông số kỹ thuật vận hành, tham khảo cẩm nang hướng dẫn sử dụng thiết bị của nhà chế tạo hoặc quy trình hướng dẫn sử dụng thiết bị của Tập đoàn

8.3 Cấp nước phải đủ cho máy cắt miếng (Slab Cutter) làm việc

8.4 Hồ rửa trộn nguyên liệu không được bong lớp gạch men, sơn, xi măng

8.5 Hồ rửa mủ phải được vệ sinh và thay nước mỗi ngày

8.6 Chiều cao lớp mủ trong hồ rửa không quá 300 mm

Điều 9 Cắt miếng tinh (Slab Cutter 16 dao), rửa và trộn nguyên liệu

9.1 Nguyên liệu sau khi được rửa và trộn ở hồ rửa số 1, được đưa vào máy cắt miếng tinh bằng băng tải gầu

9.2 Máy cắt phải đảm bảo thông số kỹ thuật vận hành, tham khảo cẩm nang hướng dẫn sử dụng thiết bị của nhà chế tạo hoặc quy trình hướng dẫn sử dụng thiết bị của Tập đoàn

9.3 Cấp nước phải đủ cho máy cắt (slab cutter) làm việc

9.4 Hồ rửa trộn mủ không được bong lớp gạch men, sơn, xi măng

9.5 Hồ rửa mủ phải được vệ sinh và thay nước mỗi ngày

9.6 Chiều cao lớp mủ trong hồ rửa không quá 300 mm

Điều 10 Cán băm (Hammer mill hoặc Rotary cutter), rửa và trộn nguyên liệu

10.1 Nguyên liệu sau khi được rửa và trộn ở hồ số 2 được đưa vào máy cán băm ( Rotary Cutter hoặc Hammer Mill) bằng băng tải trục vít

10.2 Máy cán băm phải đảm bảo thông số kỹ thuật vận hành, tham khảo cẩm nang hướng dẫn sử dụng thiết của nhà chế tạo hoặc quy trình hướng dẫn sử dụng thiết bị của Tập đoàn

10.3 Cấp nước phải đủ cho máy cán băm làm việc

10.4 Hồ trộn rửa mủ không được bong lớp gạch men, sơn, xi măng

10.5 Hồ rửa mủ phải được vệ sinh và thay nước mỗi ngày

10.6 Chiều cao lớp mủ trong hồ rửa trộn không quá 300 mm

Điều 11 Máy cán số 1, 2, 3 và băng tải nguyên liệu

11.1 Nguyên liệu sau khi cán băm, rửa và trộn được đưa vào máy cán số 1 bằng băng tải gầu, nguyên liệu phải được đồng đều về kích thước và đã được rửa sạch, từ máy cán số 1

tờ mủ đi qua cán số 2 và máy cán số 3 bằng băng tải cao su

- Máy cán số 1 có khe hở 5,0 mm  1,0 mm, trục cán có cắt rãnh 5,0 mm x 5,0 mm

- Máy cán số 2 có khe hở 2,0 mm  1,0 mm, trục cán có cắt rãnh 3,5 mm x 3,5 mm

- Máy cán số 3 có khe hở 0,5 mm  0,1 mm, trục cán có cắt rãnh 2,5 mm x 2,5 mm 11.2 Máy cán số 1 phải có bộ nạp liệu, giúp cho máy này cán ra tờ mủ được liên tục không bị đứt đoạn Tờ mủ qua máy cán số 1 có bề dày không quá 20 mm, máy cán số 2 là

15 mm và máy cán số 3 là 12 mm

11.3 Cấp nước cho các máy cán số 1, 2, 3 vận hành phải đầy đủ Trên mỗi máy cán có

bố trí ống nước phun tia, các lỗ tia phân bố đều theo chiều dài trục cán, lượng nước phun tia vừa

đủ (vị trí mở van được đánh dấu cố định trong quá trình sản xuất sao cho lượng nước sử dụng phù hợp với định mức kinh tế kỹ thuật)

11.4 Băng tải cao su số 1, 2, 3 có bề rộng làm việc là 700 mm

11.5 Vận tốc dài của băng tải phải điều chỉnh được, biên độ điều chỉnh từ 25 mét/phút đến 40 mét/phút

Điều 12 Máy băm thô (Shredder), rửa và trộn nguyên liệu

12.1 Nguyên liệu được lấy từ máy cán số 3 đưa vào máy băm thô bằng băng tải cao

su, tờ mủ phải dài liên tục và có bề dày không lớn hơn 12 mm

12.2 Máy băm thô (Shredder) phải đảm bảo được thông số kỹ thuật vận hành, tham khảo cẩm nang hướng dẫn sử dụng thiết bị của nhà chế tạo hoặc quy trình hướng dẫn sử dụng thiết bị của Tập đoàn

12.3 Máy băm thô cắt tờ mủ thành hạt cốm có kích thước từ 10 – 12 mm và rơi vào hồ rửa Hạt cốm phải đều và không dính vào nhau

12.4 Hồ rửa cao su phải được cấp nước đầy đủ, không được bong lớp gạch men, sơn,

xi măng của hồ

12.5 Chiều dày lớp mủ trong hồ rửa không quá 200 mm

12.6 Cấp nước cho máy băm thô phải đầy đủ trong suốt quá trình vận hành

Điều 13 Máy cán số 4, 5, 6, 7

13.1 Nguyên liệu sau khi băm thô được bơm lên sàn rung nạp liệu cho máy cán số 4 bằng bơm cốm Nguyên liệu phải được đồng đều về kích thước và được rửa sạch Từ máy cán số 4 tờ mủ đi qua các máy cán số 5, 6, 7 bằng băng tải cao su

- Máy cán số 4 có khe hở 2,0 mm  0,05 mm, trục cán có cắt rãnh 4,0 mm x 4,0 mm

- Máy cán số 5 có khe hở 1,5 mm  0,05 mm, trục cán có cắt rãnh 3,5 mm x 3,5 mm

- Máy cán số 6 có khe hở 1,0 mm  0,05 mm, trục cán có cắt rãnh 3 mm x 3 mm

- Máy cán số 7 có khe hở 0,5 mm  0,05 mm, trục cán có cắt rãnh 2,5 mm x 2,5 mm 13.2 Máy cán số 4 phải có bộ nạp liệu, giúp cho máy này cán ra tờ mủ được liên tục không bị đứt đoạn Tờ mủ qua máy cán số 4, 5, 6, 7 có bề dày lần lượt không quá 11 mm,

10 mm, 9 mm và 8 mm

13.3 Cấp nước cho các máy cán vận hành phải đầy đủ Trên mỗi máy cán có bố trí ống nước phun tia, các lỗ tia phân bố đều theo chiều dài trục cán, lượng nước phun tia vừa đủ (vị trí

mở van được đánh dấu cố định trong quá trình sản xuất sao cho lượng nước sử dụng phù hợp với định mức kinh tế kỹ thuật)

13.4 Băng tải cao su số 4, 5, 6, 7 có bề rộng làm việc là 700 mm

13.5 Vận tốc dài của băng tải phải điều chỉnh được, biên độ điều chỉnh từ 25 mét/phút đến 40 mét/phút

13.6 Trong trường hợp chế biến SVR 10, 20 bằng dây chuyền thiết bị kết hợp sản xuất SVR 10, 20 và SVR 3L, nguyên liệu sau khi qua máy cán số 4 của dây chuyền SVR 10, 20

sẽ chuyển sang dây chuyền SVR 3L bắt đầu từ máy cán số 1 Dây chuyền thiết bị kết hợp sản xuất SVR 10, 20 và SVR 3L theo phụ lục 02

Điều 14 Máy băm tinh (Shredder), trộn và rửa nguyên liệu

14.1 Nguyên liệu sau khi được cán rửa ở các máy cán được đưa vào máy băm tinh bằng băng tải cao su số 7, tờ mủ phải đồng đều và liên tục

14.2 Máy băm tinh (Shredder) phải đảm bảo được thông số kỹ thuật vận hành, tham khảo cẩm nang hướng dẫn sử dụng thiết bị của nhà chế tạo hoặc quy trình hướng dẫn sử dụng thiết bị của Tập đoàn

14.3 Máy băm tinh cắt tờ mủ thành hạt cốm có kích thước 5 ÷ 8 mm và rơi vào hồ rửa, nguyên liệu ở đây được trộn và rửa đều, hạt cốm được dòng nước đưa đến miệng hút của bơm cốm, nguyên liệu được đưa lên sàn rung, từ sàn rung hạt mủ rơi vào thùng sấy và nước được đưa về lại hồ rửa của máy băm tinh Cao su qua sàn rung phải được tách nước triệt

để, không bị vón cục, lượng nước hao hụt qua sàn rung không quá 5% lượng nước theo cao su xuống thùng sấy

14.4 Chiều dày lớp mủ trong hồ rửa không quá 200 mm

14.5 Hồ rửa nguyên liệu phải được cấp nước đầy đủ, không được bong lớp gạch men, sơn, xi măng của hồ

14.6 Cấp nước cho máy băm tinh phải đầy đủ trong suốt quá trình vận hành

Điều 15 Xếp hộc và để ráo

15.1 Thùng sấy phải được vệ sinh thường xuyên, sạch sẽ, không còn dính cao su cũ bên trong và ngoài thùng sấy

15.2 Cao su từ sàn rung rơi xuống thùng sấy, dùng tay phân phối đều trong thùng sấy, không được đè nén cao su, không được xếp cao su quá chiều cao của thùng sấy Không được phun nước vào cao su đã xếp vào thùng sấy

15.3 Thời gian để ráo cao su ngoài lò sấy ít nhất 30 phút và không quá 1 giờ trước khi vào lò

15.4 Mủ băm xuống hồ phải được đưa hết vào lò sấy, không được để bên ngoài qua ngày hôm sau

MỤC 3 SẤY

Điều 16 Yêu cầu về lò sấy

16.1 Đầu đốt phải đảm bảo được hỗn hợp cháy hoàn toàn và duy trì nhiệt độ đúng như yêu cầu Khu vực đầu đốt phải đảm bảo sạch sẽ, an toàn Đối với đầu đốt dầu: đảm bảo không bị rò rỉ dầu ở bộ phận cung cấp dầu Đối với đầu đốt gas: phải được kiểm định thường xuyên theo đúng yêu cầu về an toàn sử dụng gas

16.2 Cách vách lò sấy phải sạch và đảm bảo kín không cho hơi nóng bên trong lò sấy thoát ra ngoài

16.3 Quạt nguội tránh tạp chất lẫn vào bên trong cao su, đảm bảo sản phẩm ra lò đạt

độ nguội theo yêu cầu

Điều 17 Nhiệt độ và thời gian sấy

17.1 Nhiệt độ sấy mủ không quá 120 oC

17.2 Thời gian sấy phụ thuộc vào nhiệt độ và ẩm độ của môi trường, kích thước của hạt cốm, kết cấu của lò sấy, chọn thời gian sấy sao cho phù hợp để cao su đạt yêu cầu và chi phí nhiên liệu sấy thấp

Điều 18 Kiểm soát trong khi sấy

18.1 Vận hành lò sấy theo hướng dẫn sử dụng thiết bị của nhà chế tạo hoặc quy trình hướng dẫn sử dụng thiết bị của Tập đoàn

18.2 Tất cả các thùng sấy phải được đánh số tứ tự (kể cả thùng sấy dự phòng)

18.3 Trong khi sấy cần kiểm tra thường xuyên và ghi lại:

- Nhiệt độ, thời gian sấy và thời điểm vào lò và ra lò của thùng sấy

- Khối lượng, số lượng bành/ 1 thùng sấy

- Các hoạt động bất thường của lò sấy

- Thường xuyên kiểm tra nhiệt độ sấy của lò, nếu có hiện tượng quá nhiệt (3%) thì phải điều chỉnh lại nhiệt độ sấy

18.4 Lưu lại toàn bộ các tài liệu trên trong vòng 12 tháng

Điều 19 Kiểm soát sau khi sấy

19.1 Khi lấy cao su ra khỏi thùng sấy phải để nơi sạch sẽ, khô ráo, không được làm rơi vãi cao su xuống đất, nhặt hết các mãnh vụn cao su dính ở đáy và vách thùng sấy

19.2 Màu sắc cao su sau khi sấy phải đồng đều, không lẫn vật lạ, cao su không bị chảy nhão và sống đốm

19.3 Nếu cao su không đạt yêu cầu thì phải để riêng và xử lý theo sự chỉ dẫn của người có thẩm quyền

MỤC 4 CÂN VÀ ÉP BÀNH

Điều 20 Làm nguội cao su

Chỉ được ép bành cao su khi nhiệt độ cao su trong khoảng 45 oC ÷ 50 oC Nếu quạt nguội trong lò làm nguội chưa đạt thì phải kéo dài thời gian làm nguội ngoài không khí

Điều 21 Cân cao su

21.1 Trước mỗi ca làm việc, phải kiểm tra lại độ chính xác của cân

21.2 Nơi đặt cân phải sạch sẽ, khô ráo, bằng phẳng

21.3 Khối lượng bành cao su là: 33,33 kg hoặc 35 kg (sai số ± 0,5%) Có các kích thước và khối lượng khác theo yêu cầu của khách hàng

21.4 Thao tác cân phải nhẹ nhàng và cẩn thận theo đúng hướng dẫn sử dụng thiết bị của nhà chế tạo

Điều 22 Ép bành

22.1 Cao su được ép thành bành hình khối chữ nhật, kích thước qui định như sau: + Dài : 670 mm  20 mm

+ Rộng : 330 mm  20 mm

+ Cao : 170 mm  5 mm

22.2 Lực ép và thời gian ép bành thay đổi theo từng loại máy ép và được qui định trong hướng dẫn vận hành máy Thời gian duy trì đầu ép trong khuôn tối thiểu 7 giây

Điều 23 Khuôn ép

23.1 Để chống dính cao su, khuôn ép có thể được bôi trơn bằng một lớp mỏng dầu cao

su trước khi ép Dùng cọ để quét dầu cao su quanh khuôn ép

23.2 Cao su sau khi cân được bỏ vào và trải đều trong khuôn trước khi ép

Điều 24 Sau khi ép

24.1 Làm sạch các mảnh cao su còn sót lại trong khuôn ép

24.2 Kiểm tra chiều cao bành cao su bằng thước đo hoặc bằng cử đo lường với tần suất 10%, thao tác kiểm tra kích thước kết hợp với việc lấy mẫu kiểm nghiệm

24.3 Cắt mẫu kiểm nghiệm theo tiêu chuẩn Việt Nam TCVN 3769 : 2004 và TCVN

6086 : 2010

MỤC 5 BAO GÓI VÀ KIỂM TRA KIM LOẠI

Điều 25 Bao bành

25.1 Bành cao su được bao gói kín trong bao nhựa PE (polyethylen), bao có kích thước 1000 mm x 580 mm, có tỷ trọng thấp, không màu hoặc màu trắng đục có độ dày từ 0,03 mm ÷ 0,04 mm, điểm nóng chảy không lớn hơn 109 oC

Loại bao nhựa và chiều dày có thể thay đổi theo yêu cầu của khách hàng

25.2 Nhãn hiệu ghi trên bành cao su phải đúng với chủng loại và cấp hạng cao su 25.3 Sau khi bọc xong, bao nhựa phải được hàn dính lại và không bị rách

Điều 26 Kiểm tra kim loại

26.1 Các bành cao su được qua máy dò để kiểm tra kim loại lẫn trong bành

26.2 Bành cao su bị phát hiện có lẫn kim loại phải được tách ra để xử lý riêng

Điều 27 Thùng chứa cao su

27.1 Các bành cao su phải xếp vào thùng chứa có lót thảm nhựa PE màu trắng đục dày từ 0,07 mm đến 0,10 mm Qui cách thùng chứa căn cứ theo:

- Tiêu chuẩn thùng chứa cao su SVR bằng gỗ loại 1,26 tấn của Tập đoàn Công nghiệp Cao su Việt Nam;

- Tiêu chuẩn thùng chứa cao su SVR bằng gỗ loại 1,2 tấn của Tập đoàn Công nghiệp Cao su Việt Nam;

- Thùng chứa do khách hàng và chủ hàng thỏa thuận

27.2 Xếp lần lượt các bành cao su thành 6 lớp (thùng chứa 1,2 tấn hoặc 1,26 tấn) theo qui định sau:

Lớp 1, 3, 5 Lớp 2, 4, 6