BÁO CÁO An toàn lao động và vệ sinh môi trường công nghiệp

Ưu điểm - Tiết kiệm kim loại so với các phương pháp gia công khác - Có thể hàn các kim loại có tính chất khác nhau kim loại với phi kim - Có thể tạo được các chi tiết máy phức tạp - Độ b

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA KHOA MÔI TRƯỜNG VÀ TÀI NGUYÊN

BÁO CÁO

An toàn lao động và vệ sinh môi trường công nghiệp

AN TOÀN VỆ SINH LAO ĐỘNG

TRONG CƠ KHÍ

GVHD: ThS ĐÀO THỊ VIỆT HƯƠNG

Nhóm 5: Võ Thị Thanh Thùy 91304035

Nguyễn Chí Thông 91303956 Đoàn Thị Ninh 91302851 Phạm Thị Thủy Tiên 91304092

TP Hồ Chí Minh, ngày 20 tháng 10 năm 2016

MỤC LỤC

I Mở đầu 3

1 Khái niệm về quá trình sản xuất cơ khí: 3

2 Tổng quan các phương pháp sản xuất cơ khí 3

2.1 Phương pháp đúc 3

2.2 Phương pháp gia công áp lực 3

2.3 Phương pháp hàn và cắt kim loại 4

2.4 Xử lý nhiệt kim loại 4

2.5 Gia công cắt gọt kim loại 5

II Các yếu tố nguy hiểm trong cơ khí 5

III Phân loại các nguy cơ gây tai nạn lao động và sự cố sản xuất trong ngành cơ khí 5 1 Nguy cơ do các nguyên nhân về kỹ thuật: 5

2 Các nguy cơ do tổ chức sản xuất và quản lí 6

3 Các nguy cơ do không thực hiện các biện pháp về vệ sinh lao động 6

IV Các biện pháp bảo vệ đảm bảo an toàn lao động trong sản xuất cơ khí 6

1 Biện pháp về kỹ thuật 6

1.1 Cơ cấu che chắn và cơ cấu bảo vệ (TCVN 4117-1989) 6

1.2 Cơ cấu phòng ngừa 7

1.3 Cơ cấu điều khiển và phanh hãm 8

1.4 Khóa liên động 8

1.5 Tín hiệu an toàn (TCNN 4979-89) 8

1.6 Thử máy trước khi sử dụng 9

1.7 Cơ khí hóa, tự động hóa và điều khiển từ xa 9

2 Biện pháp về tổ chức quản lý 10

2.1 An toàn nhà xưởng 10

2.2 An toàn nơi làm việc 10

2.3 An toàn máy, thiết bị trong xưởng cơ khí 11

2.4 An toàn trong lắp đặt, bố trí, sử dụng điện 13

3 Biện pháp phòng hộ cá nhân 14

I Mở đầu

1 Khái niệm về quá trình sản xuất cơ khí:

Để sản xuất một sản phẩm cơ khí cần qua nhiều công đoạn khác nhau, từ chế tạo phôi đển gia công cắt gọt xử lý nhiệt bề mặt, lắp ráp,

Trước tiên, các vật liệu kim loại (gang, thép, kim loại màu,…) cần qua quá trình đúc cán, rèn, dập, hàn, cắt,… để chế tạo phôi

Phôi cần qua quá trình cắt gọt kim loại (tiện, phay bào, khoan, mài,…) để tăng độ chính xác về kích thước và độ bóng bề mặt gia công cho các chi tiết máy Nếu các chi tiết có yêu cầu chất lượng bề mặt cao cần phải nhiệt luyện hoặc hóa luyện

Để bảo quản và chống lại sự ăn mòn trong quá trình sử dụng, các chi tiết máy cần được sơn mạ,… Cuối cùng các chi tiết máy được lắp ghép với nhau thành sản phẩm cơ khí (cụm máy hoặc máy) hoàn chỉnh

Các phế phẩm trong quá trình chế tạo phôi hoặc cắt gọt sẽ được chế tạo lại qua quá trình đúc, rèn,…

2 Tổng quan các phương pháp sản xuất cơ khí

2.1 Phương pháp đúc

Đúc là phương pháp chế tạo bằng cách rót kim loại lỏng vào lòng khuôn có hình dáng và kích thước xác định, sau khi kim loại hóa rắn trong khuôn ta có vật đúc giống như khuôn đúc

Ưu điểm:

- Có thể đúc được nhiều loại vật liệu khác nhau như gang, thép, kim loại màu,…

- Kích cỡ vật đúc đa dạng có thể rất nhỏ đến rất to

- Hình dáng vật đúc có thể phức tạp nên khó chế tạo được bằng các phương pháp khác

- Có thể đúc được nhiều lớp kim loại trong cùng một vật đúc

- Phương pháp đúc dễ thực hiện bằng cơ khí hóa tự động hóa

- Giá thành vật đúc thấp vì chi phí đầu tư ít, tính chất sản xuất hàng loạt, linh hoạt

Nhược điểm:

- Tốn kim loại cho hệ thống rót

- Có nhiều khuyết tật bên trong vật đúc khó có thể kiểm tra

2.2 Phương pháp gia công áp lực

Gia công kim loại bằng áp lực là dựa vào tính dẻo của kim loại, dùng ngoại lực của thiết bị làm cho kim loại biến dạng theo hình dạng yêu cầu Kim loại vẫn giữ được nguyên vẹn không bị phá hủy

Gia công áp lực là phương pháp gia công không phôi, ít hao tổn kim loại,

có năng suất cao Sau khi gia công áp lực, chất lượng kim loại được cải thiện nên những chi tiết kim loại quan trọng thường được chế tạo từ kim loại đã qua gia công bằng áp lực

Những dạng cơ bản của gia công áp lực là: cán, kéo sợi, ép, rèn tự do, rèn khuôn và dập

2.3 Phương pháp hàn và cắt kim loại

Hàn là phương pháp công nghệ nối các chi tiết với nhau bằng kim loại (hay phi kim) bằng cách nung nóng chỗ nối đến trạng thái chảy (hoạc chảy dẻo) Sau khi kim loại hóa rắn hoặc ép lại sẽ thành mối hàn

Ưu điểm

- Tiết kiệm kim loại so với các phương pháp gia công khác

- Có thể hàn các kim loại có tính chất khác nhau (kim loại với phi kim)

- Có thể tạo được các chi tiết máy phức tạp

- Độ bền cao, độ kín khít cao

Nhược điểm

- Sau hàn tồn tại ứng suất dư, vật hàn cong vênh

- Khó kiểm tra chất lượng bên trong mối hàn, cần các thiết bị đắt tiền mới kiểm tra được

Căn cứ và trạng thái kim loại mối hàn có hàn nóng chảy, hàn áp lực Căn cứ vào nguồn năng lượng có hàn điện, hàn hơi, hàn cơ học

2.4 Xử lý nhiệt kim loại

Xử lí nhiệt kim loại là phương pháp gia công nhiệt nhằm thay đổi tính chất của kim loại nhưng không làm thay đổi hình dáng, kích thước của chúng Có 2 phương pháp xử lí nhiệt là nhiệt luyện và hóa nhiệt luyện

- Nhiệt luyện là quá trình thay đổi tính chất kim loại bằng cách nung nóng đến nhiệt

độ nhất định, giữ nhiệt một thời gian và làm nguội với các tốc độ nguội khác nhau

Có kim loại không thay đổi tính chất khi nhiệt luyện như thép ít Carbon, có kim loại thay đổi nhiều như gang, thép nhiều Carbon Nhiệt luyện bao gồm các kỹ thuật: ủ, thường hóa, tôi, ram

- Hóa nhiệt luyện là phương pháp gia công nhiệt làm thay đổi thành phần của lớp kim loại bề mặt, do đó thay đổi cấu tạo và tính chất của chúng, làm cho bề mặt

cứng hơn, chống mài mòn và chống ăn mòn tốt hơn Có 4 phương pháp hóa nhiệt luyện thông dụng là thấm C, thấm N, thấm CN, thấm kim loại

2.5 Gia công cắt gọt kim loại

Gia công kim loại bằng cắt gọt là một quá trình công nghệ rất quan trọng trong ngành cơ khí, được thực hiện bằng phương pháp cắt một lớ kim loại (phoi) khỏi phôi liệu để có được sản phẩm với hình dạng và kích thước cần thiết Quá trình gia công bằng cắt gọt được tiến hành trên các máy công cụ và các dụng cụ cắt gọt Những phương pháp gia công cắt gọt thường dùng nhất là tiện, khoan, phay, bào, mài

II Các yếu tố nguy hiểm trong cơ khí

Các bộ phận và cơ cấu của máy: cơ cấu chuyển động, trục, khớp nối, đồ gá, các kết cấu chịu lực…của máy công cụ và thiết bị cơ khí văng ra hoặc cuốn vào quần áo vào vùng nguy hiểm

Các mảnh dụng cụ, vật liệu gia công bắn ra: mảnh công cụ cắt; đá mày, phoi, mảnh vật liệu khi làm sạch vật đúc, khi đập gang…

Điện giật: do rò điện ra vỏ máy, thiết bị…và phụ thuộc vào các yếu tố như cường độ dòng điện, điện áp, đường đi của dòng điện qua cơ thể con người, thời gian tác động…

Các yếu tố về nhiệt: bỏng điện do hồ quang điện gây ra; kim loại nóng chảy khi đúc, khí nóng, vật liệu chi tiết được nung nóng khi gia công nóng đều có thể gây bỏng cho các bộ phận cơ thể của con người

Chất độc công nghiệp: được dung trong quá trình xử lý nhiệt kim loại, có thể ảnh hưởng đến sức khỏe của con người trong quá trình thao tác và tiếp xúc

Các chất lỏng hoạt tính như các hóa chất axit hay base khi mạ, sơn

Bụi công nghiệp gây ra tổn thương cơ học; bụi độc gây ra bệnh nghề nghiệp khi làm khuôn đúc, bụi gây cháy nổ, hoặc bụi ẩm gây ngắn mạch điện

Các chất gây cháy nổ khi hàn hơi, khi rót kim loại lỏng vào khuôn có độ ẩm cao

Các yếu tố nguy hiểm khác:

+ Làm việc trên cao + Vật rơi từ trên cao + Trơn trượt, vấp ngã…

III Phân loại các nguy cơ gây tai nạn lao động và sự cố sản xuất trong ngành cơ khí.

1 Nguy cơ do các nguyên nhân về kỹ thuật:

- Các máy móc, thiết bị, qui trình chứa đựng yếu tố nguy hiểm: bụi,

ồn, bức xạ,…

- Thiết bị không phù hợp với tâm sinh lý người sử dụng

- Độ bền của chi tiết máy không đảm bảo khi sử dụng

- Thiếu thiết bị che chắn

- Không có hệ thống phát tín hiệu an toàn, cơ cấu phòng ngừa như: van an toàn, phanh hãm,…

- Không thực hiện cơ khí hóa, tự động hóa ở những khâu lao động nặng nhọc nguy hiểm

- Thiếu các phương tiện bảo vệ cá nhân phù hợp như dùng thảm cách điện không đúng tiêu chuẩn, dùng nhầm mặt nạ phòng đọc

2 Các nguy cơ do tổ chức sản xuất và quản lí

- Bổ trí lao động chưa hợp lí: về trình độ, sức khỏe, tâm sinh lí người lao động

- Không xây dựng các qui trình, nội qui an toàn lao động phù hợp với từng loại máy, thiết bị, nơi làm việc

- Công tác, tổ chức huấn luyện phương pháp làm việc an toàn còn hạn chế

- Không có sổ theo dõi tình hình thức hiện nội qui lao động; không có

sổ kiến nghị của người lao động

- Không có cán bộ chuyên trách về an toàn vệ sinh lao động, hoặc có nhưng thiếu chuyên môn

- Không thực hiện khám sức khỏe ban đầu, khám định kì Không thực hiện chính sách bồi dưỡng, giảm giờ làm đối với các công việc nặng nhọc, nguy hiểm

- Sử dụng lao động chưa thành niên, lao động nữ ở những nơi nguy hiểm độc hại mà Bộ Luật lao động đã cấm

3 Các nguy cơ do không thực hiện các biện pháp về vệ sinh lao động

- Các máy, thiết bị, khu vực sản xuất phát sinh nhiều yếu tố gây hại như bụi, khí độc… nhưng bố trí không phù hợp, thiếu thiết bị lọc, thông gió, khử độc,…

- Trang bị bảo hộ cá nhân không phù hợp

- Chiếu sáng không hợp lí

- Điều kiện vi khí hậu xấu

- Ồn, rung vượt quá tiêu chuẩn cho phép

- Không thực hiện các qui định, qui chuẩn về vệ sinh cá nhân cho người lao động, nhất là nơi có nhiều lao động nữ, nơi có nhiều yếu tố độc hại

IV Các biện pháp bảo vệ đảm bảo an toàn lao động trong sản xuất cơ khí

1 Biện pháp về kỹ thuật

1.1 Cơ cấu che chắn và cơ cấu bảo vệ (TCVN 4117-1989)

 Cơ cấu che chắn

- Mục đích của thiết bị che chắn an toàn: Cách ly vùng nguy hiểm với

người lao động; ngăn ngừa tai nạn lao động như rơi ngã, vật rắn bắn vào người,

- Yêu cầu với thiết bị che chắn: ngăn được tác động xấu do các thiết bị

trong sản xuất gây ra; không gây trở ngại cho thao tác của người lao động

- Phân loại một số thiết bị cha chắn: che chắn các bộ phận, cơ cấu

chuyển động; che chăn vùng văng bắn các mảnh dụng cụ, vật liệu gia công; che chắn bộ phận dẫn điện; che chắn nguồn bức xạ có hại; che chắn làm việc trên cao, hào hoặc hố sâu; che chắn tạm thời có thể di chuyển hay che chắn cố định

 Cơ cấu bảo vệ

- Khi không thể che chắn hoàn toàn khu vực nguy hiểm thì người ta

thiết kế cơ cấu bảo vệ nhằm tạo tạo ra một khu vực an toàn đủ bảo vệ cho người công nhân

- Hình dáng, cấu tạo, vật liệu của cơ cấu che chắn rất khác nhau tùy

theo công dụng và điều kiện làm việc cụ thể Chúng có thể là các tấm kín, lưới chắn hay rào chắn

1.2 Cơ cấu phòng ngừa

- Mục đích của thiết bị và cơ cấu phòng ngừa là ngăn chặn sự cố xấu

xảy ra trong quá trình sản xuất như quá tải, chuyển động vượt quá vị trí giới hạn, nhiệt độ quá quy định, cường độ dòng điện không ổn định, … Khi có các sự cố trên xảy ra, các thiết này có nhiệm vụ điều chỉnh tự động hoặc ngưng hoạt động của thiết bị hay bộ phận xảy ra sự cố

- Thiết bị phòng ngừa có cấu tạo phụ thuộc vào đối tượng phòng ngừa

và quá trình công nghệ Ví dụ như: Để bảo vệ thiết bị điện, khi cường độ dòng điện vượt quá giới hạn cho phép có thể dùng cầu chì, rơle nhiệt, cơ cấu ngắt tự động…; Để bảo vệ thiết bị chịu lực khi áp suất vượt quá giới hạn có thể dùng van bảo hiểm kiểu tải trọng, kiểu lò xo, các loại màng an toàn

- Thiết bị phòng ngừa chỉ bảo đảm làm việc khi tính toán chính xác

khâu thiết kế, chế tại và khi sử dụng phải đảm bảo các quy định về kỹ thuật

an toàn

- Phân loại: hệ thống có thể tự phục hồi lại khả năng làm việc khi đối

tượng phòng ngừa đã trở lại giới hạn quy định như van an toàn kiểu tải trọng, rơ le nhiệt…; hệ thống phục hồi lại khả năng làm việc bằng tay, như trục vít rơi trên máy tiện; hệ thống phục hồi lại khả năng làm việc bằng cách thay mới như cầu chì, chốt cắm,… Hoặc có thể phân loại theo: phòng ngừa quá tải của thiết bị chịu lực, thiết bị nâng; phòng ngừa quá tải của máy

động lực; phòng ngừa sự dịch chuyển của các bộ phận vượt quá giới hạn cho phép; phòng ngừa cháy nổ,…

1.3 Cơ cấu điều khiển và phanh hãm

a Cơ cấu điều khiển

- Gồm các nút mở máy, đóng máy, hệ thống tay gạt, vô lăng, v.v…

- Tất cả phải làm việc tinh cậy, dễ thao tác, dễ phân biệt, đặt ở xa

vùng nguy hiểm

- Khi sự dụng không phải cuối gập người hoặc mất thăng bằng.

- Thích ứng với thói quen và phản xạ bình thường của con người: gạt

sang phải – trái, tiến – lùi

- Bố trí ở độ cao từ khuỷu tay đến vai và gần chỗ công nhân đứng.

- Tay quay cần lực mạnh thì bố trí song song với đường chính diện,

khi cần quay nhanh thì bố trí vuông góc đến đường lệch 60o

- Bàn đạp điều khiển bố trí tư thế chân duỗi nghiêng không gây căng

thẳng cho bàn chân

- Nút điều khiển cần có màu sắc riêng biệt: nút mở máy làm màu xanh

hoặc đen và thụt vào Nút tắt máy làm màu đỏ và nhô ra

b Cơ cấu phanh – hãm

- Vừa để dừng máy nhanh chóng, vừa ngăn chặn sự cố, vừa để giảm

thời gian chạy máy

- Sự dụng phải tin cậy, thuận lợi và phải dừng máy sau một thời gian

quy định

1.4 Khóa liên động

- Loại trừ khả năng gây ra nguy hiểm cho thiết bị và con người khi sự

dụng không đúng nguyên tắc hoặc thao tác nhầm lẫn

- Khóa liên động có thể dùng: cơ khí, điện, thủy lực, khí nén, ánh

sáng, v.v …

Ví dụ:

 Trên máy công cụ khi chưa đóng che chắn an toàn thì không khởi động máy được

 Trên máy tiện đã gạt cho chạy dao dọc sẽ không gạt được chạy dao ngang

 Không đóng cửa buồng lái thì cần trục không hoạt động

 Chưa đóng bàn từ của máy mài thì đá mài không quay

 Hai nút bấm trên một máy dập

1.5 Tín hiệu an toàn (TCNN 4979-89)

- Mục đích của thiết bị an toàn: báo trước cho người lao động những

nguy hiểm có thể xảy ra; hướng dẫn thao tác: các bảng điều khiển các hệ thống tín hiệu bằng tay khi điều khiển cần trục, các máy công cụ; nhận biết

quy định về kỹ thuật và kỹ thuật an toàn qua dấu hiệu quy ước về màu sắc, hình vẽ

- Các dạng tín hiệu an toàn: ánh sáng, màu sắc (màu đỏ, vàng, xanh

lục xanh lam Các màu tương phản); âm thanh (còi, chuông; kẻng); màu sơn, hình vẽ bảng chứ; đồng hồ, dụng cụ đo lường để đo cường độ, điện áp,

áp suất nhiệt độ, bức xạ

- Yêu cầu với các tín hiệu an toàn: dễ nhận biết; độ tin cậy cao; dễ

thực hiện thao tác;…

1.6 Thử máy trước khi sử dụng

- Ngoài việc kiểm tra hình dáng, kích thước, độ nhám v.v…với các

chi tiết máy quan trọng người ta cần tiến hành dò tìm khuyết tật bên trong như rỗ, nứt, tạp chất v.v…có thể gây ra sự cố khi sự dụng

- Có thể dùng siêu âm, laze, các chất phóng xạ (tia hồng ngoại, tử

ngoại…), phương pháp chum tia điện tử…

- Trước khi đi vào sản xuất thì các máy mới chế tạo hoặc mới sửa

chữa lại, các thiết bị quan trọng, các thiết bị chịu lực, các loại chi tiết và thiết bị làm việc với vận tốc cao như đá mài…cần được kiểm tra trong đó

có việc thử quá tải mới bảo đảm chúng làm việc an toàn, đúng tải trọng định mức

- Tùy theo yêu cầu kỹ thuật, chế độ làm việc mà mỗi thiết bị có một

chế độ thử tải với hệ số an toàn khác nhau

1.7 Cơ khí hóa, tự động hóa và điều khiển từ xa

- Mục đích của cơ khí hóa là tạo ra năng suất lao động cao đồng thời

giải phóng người lao động khỏi những công việc nặng nhọc, nguy hiểm như khu vực có nhiệt độ cao, có bức xạ cao, Có thể cơ khí hóa cục bộ hoặc toàn phần quá trình xản suất Tự động hóa là biện pháp cao hơn nhằm tạo ra năng suất lao động và cải thiện điều kiện lao động tốt hơn cho người lao động Một hoạt động tự động hóa về mặt kỹ thuật an toàn phải chịu những yêu cầu sau:

 Các bộ phận chuyển động đều phải được che chắn phù hợp

 Trang bị đủ thiết bị bảo hiểm, khóa liên động

 Đủ hệ thống tín hiệ, báo hiệu với tất cả trường họp có sự cố

 Có thể điều khiển riêng từng máy, từng công đoạn, có thể dừng máy hoặc công đoạn theo yêu cầu

 Có cơ cấu tự động kiểm tra

 Không phải sữa chữa bảo dướng khi máy đang chạy

 Đảm bảo các yêu cầu an toàn về điện, thiết bị chịu áp lực…

 Đảm bảo thao tác chính xác, liên tục

- Kiểm định máy, thiết bị là hoạt động đánh giá tình trạng kỹ thuật của

máy móc, thiết bị nhằm xác định yêu cầu và thông số kỹ thuật về độ bền, độ

tin cậy của toàn bộ máy, thiết bị trong máy từ đó quyết định việc cấp phép

sử dụng hoặc cấp giấy phép gia hạn sử dụng đối với từng loại máy, thiết bị

cụ thể Theo thông tư số 04/2008/TT-LĐTBXH ngày 27/02/2008 của Bộ Lao động – Thương binh và Xã hội quy định, hướng dẫn thủ tục đăng ký và kiểm định các loại máy, thiết bị, vật tư có yêu cầu nghiêm ngặt về an toàn lao động đã quy định 24 loại thiết bị cần phải đăng kí và kiểm định

2 Biện pháp về tổ chức quản lý

2.1 An toàn nhà xưởng

- Nhà xưởng phải có cửa sổ, hoặc cửa trời (bằng kính có lưới bảo vệ)

để thông gió và chiếu sáng tự nhiên Phải có biện pháp chống tia nắng mặt trời chiếu thẳng vào mắt người lao động Đối với một số nhà xưởng sử dụng cho:

+ Bộ phận sản xuất có sử dụng hoặc phát sinh các chất ăn mòn phải có kết cấu thông thoáng, làm từ vật liệu chống ăn mòn

+ Bộ phận sản xuất có toả nhiệt, bức xạ lớn hoặc dễ cháy phải làm từ vật liệu không cháy

+ Bộ phận sản xuất có sử dụng các loại hoá chất ăn mòn phải được làm bằng vật liệu chống được tác động ăn mòn của chúng

- Nền nhà, xưởng phải bằng phẳng, không trơn trượt, không sinh bụi,

đảm bảo các yêu cầu về vệ sinh Nền nhà xưởng của các bộ phận có thải nước hoặc chất lỏng khác phải đảm bảo không thấm nước, có độ dốc cần thiết để thải chất lỏng

- Ống thải khói, hơi nóng, bụi phải cao hơn điểm cao nhất của các

công trình xung quanh trong phạm vi 20m

- Cửa nhà xưởng phải đủ rộng, phải có ít nhất 2 cửa cho 1 phân

xưởng Cửa mở ra phía ngoài để đề phòng cháy nổ, công nhân thoát được

dễ dàng

- Phải có hệ thống cấp thoát nước phục vụ sản xuất và sinh hoạt, nếu

nước thải có nồng độ chất thải vượt quá tiêu chuẩn cho phép, phải xử lý nước thải trước khi thải ra hệ thống thoát nước chung

2.2 An toàn nơi làm việc

- Chỗ làm việc phải đảm bảo điều kiện an toàn và vệ sinh cho người

lao động

- Các yếu tố độc hại tại chỗ làm việc không được vượt quá giới hạn

cho phép

- Việc bố trí sắp xếp chỗ làm việc phải đảm bảo đi lại an toàn, và sơ

tán nhanh trong trường hợp xảy ra sự cố hoặc tai nạn bất ngờ, đường đi lại cần được chiếu sáng đầy đủ

 Phải thực hiện các biện pháp sau ở nơi dễ cháy nổ