THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG THÂN BỘ NÂNG THỦY LỰC 5 TẤN

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG THÂN BỘ NÂNG THỦY LỰC 5 TẤN

BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY

- 

 -ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

ĐỀ TÀI THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG THÂN BỘ NÂNG THỦY LỰC 5 TẤN

(TẬP THUYẾT MINH) GVHD Thầy Nguyễn Văn Nam

TP.Hồ Chí Minh, ngày 20, tháng 5, năm 2018

MỤC LỤC

CHƯƠNG

I PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG 3

CHƯƠNG II XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 4

CHƯƠNG III CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 6

I Chọn phôi 6

II Tra lượng dư đúc 9

CHƯƠNG IV CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG VÀ LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ 11

CHƯƠNG V THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG 13

I Nguyên công 1 phay mặt thô mặt đáy ( mặt 1) 13

II Nguyên công 2 phay thô và tinh mặt 2 15

III Nguyên công 3 khoan, khoét, doa tinh 4 lỗ ∅ 20 18

IV Nguyên công 4 khoét, doa lỗ ∅ 22 21

V Nguyên công 5 khoét, doa lỗ ∅ 98 25

VI Nguyên công 6 khoan 4 lỗ M10, taro tay 4 lỗ M10 29

VII Nguyên công 7 khoan 4 lỗ ∅ 6,75, taro 4 lỗ M8 32

VIII Nguyên công 8 khoan lỗ ∅ 5, taro lỗ M6 34

CHƯƠNG VI XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG 37

I Xác định lượng dư gia công lỗ ∅ 98 37

CHƯƠNG VII XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT 42

CHƯƠNG VIII TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ 51

I Sơ đồ nguyên lý 51

II Nguyên lý hoạt động 51

III Tính lực kẹp cần thiết khi khoét 52

V Kiểm tra bền theo ứng suất tương đương 54

VI Tính sai số cho phép của đồ gá 54

VII Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá 55

KẾT LUẬN 56

LỜI NÓI ĐẦU

Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy là một môn học mang tính tổng hợp các kiếnthức đã học có liên quan tới công nghệ chế tạo máy (như các môn học Công nghệ chế tạomáy, Công nghệ kim loại, Công nghệ chế tạo phôi, Vẽ kĩ thuật cơ khí, Dung sai,…) để chếtạo được một chi tiết máy nhằm bảo đảm được các yêu cầu về kỹ thuật và tính kinh tế trongsản xuất, phù hợp với điều kiện công nghệ hiện tại, với thời gian và phương pháp gia côngtối ưu,… Muốn đạt được tất cả các điều trên thì ta phải thiết kế được một quy trình côngnghệ gia công hợp lý

Trong quá trình thực hiện Đồ án người sinh viên phải nắm vững các kiến thức về cácphương pháp tạo phôi, các phương pháp gia công, định vị, gá đặt, đo lường,… và biết cáchlựa chọn ra phương pháp tối ưu, hợp lý nhất Một quy trình công nghệ hợp lý là áp dụngđược những công nghệ, máy móc phù hợp với điều kiện trong nước, thời gian gia công ngắn,chi phí cho gia công thấp nhưng chi tiết vẫn đảm bảo được kích thước và dung sai đúng vớiyêu cầu kỹ thuật đặt ra, có giá thành rẻ đáp ứng được nhu cầu của xã hội

Các số liệu, thông số do tra bảng hoặc tính toán đều dựa vào các tài liệu và kinhnghiệm của thầy hướng dẫn

Tuy nhiên, trong quá trình thực hiện đồ án thiết kế quy trình công nghệ do trình độ vànăng lực còn nhiều hạn chế nên không thể tránh khỏi những sai sót trong quá trình tính toáncũng như chọn các số liệu Chúng em rất mong thầy góp ý, để chúng em bổ sung kiến thứccủa mình được hoàn thiện hơn

Đặc biệt, em xin chân thành cảm ơn thầy Nguyễn Văn Nam – thầy là người trực tiếphướng dẫn chúng em trong quá trình thực hiện đồ án này Nhờ sự hướng dẫn tận tình củathầy mà chúng em tự nhận ra được những yếu kém, những hạn chế của bản thân không chỉ

về kiến thức chuyên môn mà cả về thực tế cuộc sống

CHƯƠNG I PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

I Chức năng và điều kiện làm việc

- Chi tiết được chế tạo là thân bộ nâng thủy lực 5 tấn Đây là chi tiết điển hình của chi tiết

dạng hộp, được dùng nhiều trong chế tạo máy Chi tiết hình khối bao gồm lỗ lắp ghép piston,

lỗ lắp trục đẩy, các lỗ lắp bu lông, lỗ thoát dầu

- Chi tiết gia công là thân máy nên các mặt phẳng, các lỗ lắp ghép cần độ chính xác cao

- Tính công nghệ trong chi tiết ảnh hưởng đến khối lượng, hoạt động chế tạo và ảnh hưởng đến tiêu hao vật liệu Vì vậy cần chú ý đến kết cấu chi tiết Chi tiết phải có độ cứng vững để khi gia công không bị biến dạng Các bề mặt làm chuẩn phải đủ diện tích, phải cho phép thực hiện nhiều nguyên công và cho phép quá trình gá đặt nhanh chóng, dễ dàng để việc gia công chi tiết được tối ưu hóa Các bề mặt gia công không được méo, lồi lõm, phải thuận tiện cho việc ăn dao và thoát dao, các lỗ kẹp chặt là các lỗ tiêu chuẩn Do làm việc trong môi trường động, chịu va đập, chịu ma sát, chịu tải lớn nên chi tiết đòi hỏi phải có độ chính xác tương đối cao, độ cứng vững, chịu được va đập lớn, dễ làm việc, dễ sử dụng

II Điều kiện kết cấu

- Các bề mặt làm việc chính của chi tiết gia công là lỗ ∅ 98 lắp piston, lỗ ∅ 22 lắp trục đẩy, mặt trên dùng lắp mặt bích, 4 lỗ ∅ 20 lắp trục

- Các yêu cầu kĩ thuật

+ Lỗ ∅ 98 có độ chính xác cấp 7, kích thước lỗ ∅ 98+0,035 [B2-8] [tr 61] [3], độ nhám bề mặt

R a=0,8 μmm, dung sai độ không vuông góc với mặt đầu là 0,025 mm [B2-36] [tr 102] [3]

+ Lỗ ∅ 22 có độ chính xác cấp 7, kích thước lỗ ∅ 22+0,021 [B2-8] [tr 61] [3], độ nhám bề mặt

R a=0,8 μmm, dung sai độ không song song với lỗ ∅ 98 là 0,025 mm [B2-36] [tr 102] [3]

+ Mặt đáy có độ chính xác cấp 7, độ nhám bề mặt R a=6,3 μmm

+ 4 lỗ ∅ 20 có độ chính xác cấp 7, độ nhám bề mặt R a=1,6 μmm

+ Các yêu cầu kĩ thuật khác là dung sai các bề mặt còn lại R z=20 μmm, các góc lượn R=1,5 mm

, thử áp suất nước 20 kG/cm2

CHƯƠNG II XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

- Định dạng sản xuất là khái niệm mang tính chất tổng hợp giúp việc xác định hợp lý quá trình tổ chức công nghệ cũng như tổ chức sản xuất sản phẩm đạt được chỉ tiêu kinh tế và chất lượng cao Mỗi dạng sản xuất có đặc điểm riêng phụ thuộc vào nhiều yếu tố khác nhau

- Các yếu tố đặc trưng của dạng sản xuất là sản lượng, tính ổn định, tính lập lại quá trình sản xuất

- Căn cứ vào sản lượng sản xuất hằng năm và khối lượng chi tiết sản xuất nguời ta chia ralàm ba dạng chính là sản xuất đơn chiếc, sản xuất hàng loạt ( nhỏ, vừa, lớn), sản xuất hàngkhối

- Việc phân biệt dạng sản xuất phụ thuộc vào nhiều yếu tố và mang tính tương đối Dưới đây

là một trong những cách phân lọai phổ biến

[B3-2] [tr 173] [3]

Trọng lượng

Vật đúc Kg

Dạng sản xuấtĐơn chiếc Loạt nhỏ Loạt vừa Loạt lớn Hàng khốiĐến 20 Đến 300 3003000 300035000 35000200000 >200000

- Sản lượng hàng năm tính theo công thức N=N1 m.(1+(α +β)/100)

+ N số chi tiết sản xuất trong một năm

+ N1=2000chi tiết / năm

+ m số chi tiết trong một sản phẩm

+ β=4 số chi tiết đuợc chế tạo thêm để dự trữ

+ α=2 số phần trăm phế phẩm cho phépαα=3 %÷ 6 %¿

- Vậy sản lượng hàng năm là N=2000.1.(1+(2+4 )/100)=2120(sản phẩm/năm)

- Chi tiết có khối lượng m=11676,29 (g)

- Căn cứ vào bảng số liệu trên thì dạng sản xuất là sản xuất hàng loạt lớn

Hình 2.1 Khối lượng chi tiết gia công

CHƯƠNG III CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

- Trong sản xuất có rất nhiều phương pháp chế tạo phôi khác nhau, tuỳ từng điều kiện cụ thểcủa từng dạng sản xuất và điều kiện sản xuất của từng nhà máy mà ta có phương pháp tạophôi khác nhau Điều cần chú ý khi chọn phôi là phôi phải có hình dáng gần giống như chitiết cần gia công, như vậy sẽ giảm được các bước công nghệ, nguyên công cần thiết và lượng

dư gia công không cần thiết Từ đó sẽ giảm được chi phí ban đầu giảm giá thành sản phẩmsau này Có rất nhiều cách chế tạo phôi khác nhau như phôi thép thanh, phôi thép cán, phôidập, phôi rèn tự do, phôi đúc

- Phương pháp chế tạo phôi phụ thuộc vào dạng sản xuất, vật liệu, chức năng, yêu cầu kỹthuật, hình dáng bề mặt,…của chi tiết Chọn phôi là chọn vật liệu chế tạo, chọn phương phápchế tạo phôi, xác định lượng dư gia công các bề mặt, kích thước, dung sai cho quá trình chếtạo phôi

I Chọn phôi

1 Vật liệu chế tạo phôi

- Vật liệu chế tạo phôi là thép cacbon C25

Max 0.045

Max 0.4

Max 0.1

2 Xác định phương pháp chế tạo phôi

a Phôi thép thanh

- Để chế tạo các loại chi tiết như: con lăn, các loại trục, xi lanh, pittong, bánh răng có đườngkính nhỏ, bạc,….

b Phôi dập

- Dùng cho các chi tiết như: trục răng côn, trục răng thẳng, các loại bánh răng khác, các chitiết dạng càng, các chi tiết này được dập trên máy búa nằm ngang hoặc máy dập đứng Chitiết đơn giản thì dập không có bavia, chi tiết phức tạp sẽ có bavia

c Phôi rèn tự do

- Dùng trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ, ưu điểm của loại phôi này là giá thànhthấp (không phải chế tạo khuôn dập)

d Phôi đúc

- Phôi đúc được dùng trong các loại chi tiết như: gối đỡ, các chi tiết dạng hộp, các loại càng

phức tạp, các loại trục chữ thập,…Vật liệu dùng cho phôi đúc là gang, thép, đồng, nhôm vàcác loại hợp kim khác

- Đúc được thực hiện trong khuôn cát, khuôn kim loại, trong khuôn vỏ mỏng và các phươngpháp đúc ly tâm, đúc áp lực, đúc theo mẫu chảy

=> Dựa vào đặc điểm của các phương pháp chế tạo phôi trên ta chọn phương pháp đúc vì

- Thân máy là chi tiết dạng hộp nên ta chọn phương pháp đúc, dễ sản xuất hơn các phươngpháp khác

- Giá thành chế tạo vật đúc rẻ

- Thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản nên đầu tư thấp

- Phù hợp với sản xuất hàng loạt lớn

- Phương pháp làm khuôn bằng máy: tức là cơ khí hóa hoàn toàn quá trình làm khuôn hoặcmột số nguyên công cơ bản như dầm chặt và rút mẫu Làm khuôn bằng máy đạt chất lượng

tốt, năng suất cao, song vốn đầu tư lớn nên chỉ dùng trong sản xuất hàng loạt lớn và hàngkhối.

- Ưu điểm

+ Đối với sản xuất nhỏ (<100) chi phí đầu tư nhỏ nhất.

+ Đúc được cả hợp kim đen và hợp kim màu

+Có thể đúc được những chi tiết cực lớn

+ Chi phí cho dụng cụ là nhỏ nhất

- Nhược điểm

+ Độ chính xác của phương pháp đúc khuôn cát thấp hơn một số phương pháp đúc đặc biệtkhác, do vậy yêu cầu dung sai kích thước lớn

+ Trọng lượng đúc vượt hơn nhiều so với trọng lượng vật cần đúc

+ Vật đúc trong khuôn cát có độ bóng bề mặt kém, lượng dư gia công lớn

b Đúc trong khuôn kim loại

- Là phương pháp sản xuất vật đúc bằng cách rót kim loại lỏng vào khuôn bằng kim loại cóhình dáng và kích thước nhất định, sau khi kim loại đông đặc, ta tháo khuôn lấy được vậtđúc

- Ưu điểm

+ Tiết kiệm diện tích nhà xưởng do không cần chế tạo hỗn hợp làm khuôn và quá trình làmkhuôn

+ Dễ cơ khí và tự động hóa, điều kiện vệ sinh lao động tốt

+ Nâng cao năng suất do giảm được thời gian làm khuôn

+ Độ chính xác và độ nhám bề mặt được nâng cao

- Nhược điểm

+ Chế tạo khuôn kim loại phức tạp và giá thành cao

+ Độ bền khuôn hạn chế khi đúc thép, khó đúc các vật thành mỏng và hình dáng phức tạp.+ Vật đúc có ứng suất lớn, dễ gây nứt, cong, vênh do khuôn kim loại không có tính lún,không có khả năng thoát khí

+ Vật đúc là gang dễ bị biến trắng

- Để phù hợp với dạng sản xuất và chức năng làm việc của chi tiết, ta chọn phương pháp làđúc trong khuôn cát, với những yêu cầu của chi tiết đã cho, đồng thời dựa vào dạng sản xuất

cũng như tính kinh tế, ta chọn phôi đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy,cấp chính xác II Loại phôi này có cấp chính xác kích thước IT13-IT15, độ nhám bề mặt

R z=80 μmm

- Tiêu chuẩn cao hơn của đúc thép

+ Chế tạo thùng rót, nhiệm vụ của thùng rót hay còn gọi là thùng chứa ngoài có tác dụngdựng nước thép đến nơi đúc ra còn làm nhiệm vụ cuối cùng tiến thêm 1 bước nữa khử O2

Hình 3.1 Bản vẽ vật đúc

II Tra lượng dư đúc

Theo [B3-95] [tr 252] [3] kích thước lớn nhất của chi tiết là 210 (mm), vị trí bề mặt khi rótkim loại là dưới và bên cạnh từ đó ta tra được lượng dư đúc là

+ Kích thước 50 (mm) có lượng dư là 3 (mm)

+Kích thước >50120 (mm) có lượng dư là 3 (mm)

+ Kích thước >120260 (mm) có lượng dư là 4 (mm)

+ Kích thước 50  120 (mm) có sai lệch là 0 (mm)

+ Kích thước 120  260 (mm) có sai lệch là 1 (mm)

+ Bán kính lượn R = 1,5 mm

Hình 3.2 Bảng vẽ lượng dư vật đúc

CHƯƠNG IV CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG

VÀ LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

Quy trình gia công các bề mặt của phôi: Mục tiêu là lập được một tiến trình gia công hợp lí,đảm bảo được độ chính xác độ nhám bề mặt yêu cầu giảm chi phí gia công thấp nhất

Nguyên tắc chọn tiến trình gia công

- Trước hết là gia công các bề mặt dùng làm chuẩn công nghệ cho các nguyên công sau

- Sau đó phải gia công các bề mặt có lương dư lớn nhất để phát hiện những khuyết tật bêntrong của phôi có lỗ rỗng bọt khí vết nứt

- Các nguyên công có khả năng phát hiện phế phẩm do khuyết tật trong phôi do khó gia công

cơ phải thực hiện ở đầu quy trình

- Sau đây trình tự các nguyên công được sắp xếp tùy theo độ chính xác yêu cầu của bề mặtchi tiết Mặt càng có yêu cầu cao và độ chính xác càng gia công sau vì nếu gia công trước thì

nó có thể biến dạng giảm độ chính xác khi gia công những bề mặt có độ chính xác thấp hơn

- Bề mặt có độ chính xác cao nhất phải gia công cuối cùng

- Việc gia công thô và tính trên cùng một mặt có thể làm giảm độ chính xác của bề mặt giacông tinh do ảnh hưởng của lực kẹp và lực cắt khi gia công thô và do máy bị mòn nhiều hơn

- Chú ý

+ Chuẩn định vị của chi tiết dạng hộp: khối lượng gia công của chi tiết dạng hộp chủ yếu tậptrung vào việc gia công các lỗ chính xác Muốn gia công nhiều lổ trên các khác nhau qua cácgiai đoạn gia công thô, gia công tinh, cần tạo chuẩn tinh thống nhất cho chi tiết dạng hộp + Chuẩn tinh thống nhất cho chi tiết dạng hộp thường là mặt phẳng ngoài nào đó và lỗ chuẩntinh phụ vuông góc với mặt phẳng đó

+ Hai lỗ chuẩn tinh phụ phải được gia công chính xác 7 và có khoảng cách càng xa càng tốt.Tuy nhiên, không nhất thiết lúc nào cũng dùng hai trong các lỗ xỏ bulong đem gia côngchính xác làm chuẩn tinh phụ, mà cần căn cứ vào kết cấu cụ thể của hộp như rãnh, sốngtrượt, mang cá, thậm chí cả lỗ chính xác của hộp để dùng mặt chuẩn để thực hiện định vị chitiết khi gia công

- Trình tự gia công các mặt chủ yếu cho chi tiết dạng hộp gồm các giai đoạn chính sau

+ Gia công mặt phẳng chuẩn và các lỗ chuẩn phụ để làm chuẩn tinh thống nhất cho việc giacông

+ Dùng mặt phẳng và hai lỗ vuông góc với mặt phẳng đó làm chuẩn tinh thống nhất để lầnlươt gia công các mặt còn lại gồm gia công các mặt phẳng còn lại, gia công thô và bán tinhcác lỗ lắp ghép, gia công các lỗ không chính xác dùng để kẹp chặt, gia công tinh các lỗ lắpghép

+ Tổng kiểm tra

Hình 4.1 Thứ tự các mặt gia công

CHƯƠNG V: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

I Nguyên công 1 phay mặt thô mặt đáy ( mặt 1)

1 Sơ đồ định vị

Hình 5.1 Sơ đồ định vị nguyên công 1

a Các bước nguyên công

Phay thô mặt đáy đạt cấp chính xác 12, R z=20 µm

b Định vị

- Dùng phiến tỳ định vị mặt 2 khống chế 3 bậc tự do

- Hai chốt tỳ định vị mặt bên khống chế 2 bậc tự do

c Kẹp chặt ở mặt bên như sơ đồ định vị

2 Chọn máy

Chọn máy phay đứng 6H13 [tr 221] [6]

Thông số máy

Bề mặt làm việc bàn máy (mm2) 400 x 1600 mm2

Số vòng quay trục chính (v/p)

30-37; 5-4; 235-300-375-475-600-753-950-1180-1500

Bước tiến của bàn ( mm/ph)

- Lượng chạy dao S z=0,15 mm /răng [B5-119] [tr 108] [4]

- Lượng chạy dao vòng S=S z Z=0,15.20=3 mm /vòng

- Vận tốc cắt V =37,5m/ ph [B5-120] [tr 109] [4]

- Số vòng quay trục chính n=(1000 V )/(π D)=1000.37,5/(π 200)=59,7 vòng/ phút

Chọn theo vòng quay của máy n=60 vòng / phút

- Lượng chạy dao phút S ph=S z Z n=0,15.20 60=180 mm / ph

Chọn theo thông số máy S ph=190 mm / ph

- Vận tốc cắt thực tế V tt=(π D n)/1000=37,7 m/ phút

- Công suất cắt N c=5,1 kW [B5-123] [111] [4]

5 Thời gian nguyên công

- Thời gian thực hiện nguyên công T tc=T0+T p+T pv+T tn

+ Thời gian cắt T o=0,004 L=0,004.210=0,84 phút [B33] [11]

+ Thời gian phụ T p=10 % T0=0,084 phút

+ Thời gian phục vụ T pv=T Pvkt+T pvtc=8 % T0+3 % T0=0,0924 phút

+ Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên công nhân T tn=5 % T0=0,042 phút

Hình 5.2 Sơ đồ định vị nguyên công 2

a Các bước nguyên công

- Phay thô mặt 2 đạt cấp chính xác 12, R z=20 µm

- Phay tinh mặt 2 đạt cấp chính xác 7,R a=6,3 µm

b Định vị

- Dùng phiến tỳ định vị mặt 1 khống chế 3 bậc tự do

- Hai chốt tỳ định vị mặt bên khống chế 2 bậc tự do

c Kẹp chặt ở mặt bên như sơ đồ định vị

2 Chọn máy phay đứng 6H13 [tr 221] [6]

Thông số máy

Bề mặt làm việc bàn máy (mm2) 400 x 1600 mm2

Số vòng quay trục chính (v/p) 30-37; 5-4;

75-60-75-95-118-150-190-235-300-375-475-600-753-950-1180-1500

Bước tiến của bàn ( mm/ph)

- Lượng chạy dao S z=0,15 mm /răng [B5-119] [108] [4]

- Lượng chạy dao vòng S=S z Z=0,15.20=3 mm /vòng

- Vận tốc cắt V =33,5m/ ph [B5-120] [109] [4]

- Số vòng quay trục chính n=(1000 V )/(π D)=1000.33,5/(π 200)=53,3 vòng / phút

=> Chọn theo vòng quay của máy n=60 vòng / phút

- Lượng chạy dao phút S ph=S z Z n=0,15.20 60=180 mm / phút

=> Chọn theo thông số máy S ph=190 mm / phút

- Vận tốc cắt thực tế V tt=(π D n)/1000=37,7 m/ phút

- Công suất cắt N c=7,3 kW [B5-123] [tr 111] [4]

b Phay tinh mặt 2

- Chiều sâu cắt t=0,2 mm

- Lượng chạy dao vòng S=0,7 mm/ vòng

- Lượng chạy dao răng S z=S /Z=0,7 /20=0,035 mm /răng

- Vận tốc cắt V =53 m/ ph [B5-120] [tr 109] [4]

- Số vòng quay trục chính n=(1000 V )/(π D)=1000.53/(π 200)=84,35 vòng/ phút

=> Chọn theo vòng quay của máy n=95 vòng / phút

- Lượng chạy dao phút S ph=S n=0,7.95=66,5 mm / phút

=> Chọn theo thông số máy S ph=70 mm / phút

Hình 5.3 Sơ đồ định vị nguyên công 3

a Các bước nguyên công

c Kẹp chặt từ trên xuống như sơ đồ định vị

2 Chọn máy khoan nhiều trục 2C135 [B7] [tr 227] [6]

Thông số máy

Khoảng cách từ trục chính tới bàn máy (mm) 350 - 1075

Giới hạn số vòng quay trục chính (v/ph) 68 - 1100

3 Chọn dụng cụ cắt

- Mũi khoan ruột gà đuôi trụ thép gió: D=18 mm ; L=241mm ;l=158 mm [B4-41] [tr 325] [3]

- Mũi khoét lắp hợp kim cứng T15K6 chuôi côn D=19,8 mm ; L=200 mm;l=120 mm [B4-47] [tr 332] [3]

- Mũi doa máy thép gió có phần làm việc kéo dài D=20 mm; L=200 mm ;l=120 mm [B4-49] [tr 336] [3]

Hình 5.4 Sơ đồ định vị nguyên công 4

a Các bước nguyên công

- Bước 1 khoét thô lỗ ∅ 20đạt cấp chính xác 11, R z=40 μmm

- Bước 2 khoét tinh lỗ ∅ 21 đạt cấp chính xác 9, R a=20 μmm

- Bước 3 doa thô lỗ ∅ 21,8 đạt cấp chính xác 8, R a=2,5 μmm

- Bước 4 doa tinh lỗ ∅ 22 đạt cấp chính xác 7, R a=0,8 μmm

b Định vị

- Dùng phiến tì định vị mặt đáy khống chế 3 bậc tự do.

- 1 chốt trụ ngắn định vị lỗ ∅ 20 khống chế 2 bậc tự do

- 1 chốt trám định vị lỗ ∅ 20 khống chế 1 bậc tự do

c Kẹp chặt từ trên xuống như sơ đồ định vị

2 Chọn máy khoan cần 2A55 [tr 229] [6]

+ Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên công nhân T tn=5 % T0=0,01932 phút

V Nguyên công 5 khoét, doa lỗ ∅ 98

1 Sơ đồ định vị

Hình 5.5 Sơ đồ định vị nguyên công 5

a Các bước nguyên công

- Bước 1 khoét thô lỗ ∅ 96đạt cấp chính xác 11, R z=40 μmm

- Bước 2 khoét tinh lỗ ∅ 97 đạt cấp chính xác 9, R a=20 μmm

- Bước 3 doa thô lỗ ∅ 97,8: đạt cấp chính xác 8, R a=2,5 μmm

- Bước 4 doa tinh lỗ ∅ 98: đạt cấp chính xác 7, R a=0,8 μmm

b Định vị

- Dùng phiến tì định vị mặt đáy khống chế 3 bậc tự do

- 1 chốt trụ ngắn định vị lỗ ∅ 20 khống chế 2 bậc tự do

- 1 chốt trám định vị lỗ ∅ 20 khống chế 1 bậc tự do

c Kẹp chặt từ trên xuống như sơ đồ định vị

2 Chọn máy khoan nhiều trục 2C170 [tr 227] [6]

Thông số máy

Khoảng cách từ trục chính tới bàn máy (mm) 50-1350

- Lượng chạy dao S=1mm /vòng [B5-104] [tr 95] [4]