thiết kế quy trình gia công đuôi bích

thaày Phan Hoàng Long chuùng em ñaõ thöïc hieän xong ñoà aùn moân hoïc coâng ngheä cheá taïo maùy qua vieäc thieát keá quy trình coâng ngheä gia coâng bích ñuoâi. Qui trình coâng ngheä naøy ñaùp öùng caùc yeâu caàu veà naêng suaát saûn suaát, ñaûm baûo ñöôïc caùc yeâu caàu veà kyõ thuaät cuûa chi tieát gia coâng: ñoä chính xaùc veà kích thöôùc, caùc sai soá veà vò trí, hình daùng hình hoïc, ñoä nhaùm beà maët gia coâng… cuõng nhö ñaùp öùng veà maët kinh teá nhaèm giaûm giaù thaønh saûn phaåm. Quá trình thöïc hieän ñoà aùn, maët daàu chuùng em ñaõ noã löïc nghieân cöùu, caân nhaéc, vaø tính toaùn xong do söï haïn cheá veà trình ñoä kieán thöùc cuõng nhö kinh nghieäm thöïc teá neân chaéc chaén coøn maéc phaûi nhieàu sai soùt, chöa ñaït söï toái öu trong phöông phaùp coâng ngheä. Chuùng em raát mong nhaän nhöõng yù kieán ñoùng goùp chæ baûo cuûa caùc thaày coâ vaø caùc baïn ñeå ruùt kinh nghieäm cho coâng vieäc sau naøy ñöôïc toát hôn. Em xin chaân thaønh caûm ôn söï höôùng daãn cuûa thaày Phan Hoàng Long chuùng em ñaõ thöïc hieän xong ñoà aùn moân hoïc coâng ngheä cheá taïo maùy qua vieäc thieát keá quy trình coâng ngheä gia coâng bích ñuoâi. Qui trình coâng ngheä naøy ñaùp öùng caùc yeâu caàu veà naêng suaát saûn suaát, ñaûm baûo ñöôïc caùc yeâu caàu veà kyõ thuaät cuûa chi tieát gia coâng: ñoä chính xaùc veà kích thöôùc, caùc sai soá veà vò trí, hình daùng hình hoïc, ñoä nhaùm beà maët gia coâng… cuõng nhö ñaùp öùng veà maët kinh teá nhaèm giaûm giaù thaønh saûn phaåm. Quá trình thöïc hieän ñoà aùn, maët daàu chuùng em ñaõ noã löïc nghieân cöùu, caân nhaéc, vaø tính toaùn xong do söï haïn cheá veà trình ñoä kieán thöùc cuõng nhö kinh nghieäm thöïc teá neân chaéc chaén coøn maéc phaûi nhieàu sai soùt, chöa ñaït söï toái öu trong phöông phaùp coâng ngheä. Chuùng em raát mong nhaän nhöõng yù kieán ñoùng goùp chæ baûo cuûa caùc thaày coâ vaø caùc baïn ñeå ruùt kinh nghieäm cho coâng vieäc sau naøy ñöôïc toát hôn. Em xin chaân thaønh caûm ôn söï höôùng daãn cuûa

Chương II: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

-1. Công dụng của chi tiết

Đánh số thứ tự các mặt của chi tiết

Chi tiết là bích đuôi của bơm thủy lực bánh răng ăn khớp ngoài Bích đuôi này khilắp với thân bơm và bích đầu tạo nên một bơm thủy lực bánh răng Trên thực tế ta thấybơm bánh răng đuợc sử dụng rộng rãi vì nó có kết cấu đơn giản, chế tạo dễ, với loại bơmnày có thể tạo áp suất cao nên nó được dùng phổ biến trong các hệ thống thuỷ lực

2. Điều kiện làm việc

Chi tiết làm việc ở áp suất cao nên độ bền của chi tiết phải cao

3. Yêu cầu kỹ thuật

Đây là bích đuôi của bơm thủy lực bánh răng, nó được lắp vối thân bơm do đây làbơm nên yêu cầu độ kín của mối ghép phải được đảm bảo, do đó mặt lắp phải có độphẳng và độ bóng cao.

Ở chi tiết này có hai lỗ φ36 dùng để lắp hai trục bơm của hai bánh răng ăn khớp Đểtránh sự va đập khi ăn khớp của hai bánh răng yêu cầu hai lỗ này phải có tâm song songvới nhau, yêu cầu của độ song song là 0,02, hai lỗ này còn dùng làm ổ trượt của hai trục,

do đó yêu cầu độ nhám phải thấp (Ra = 1,25) Để cho quá trình lắp ghép được chính xácgiữa độ kín khít giữa bích đuôi và thân bơm, đảm bảo độ song song giữa hai tâm lỗ ta cầnđịnh vị nó một cách chính xác và cũng để thao tác một cách dễ dàng trong quá trình lắpghép Do đó hai lỗ φ8 định vị của chi tiết cũng yêu cầu độ nhám thấp (Ra = 1.25) Ngoài

ra về mặt thẩm mỹ, yêu cầu các mặt ngoài của bơm không gia công phải có độ nhám Rz =

Cấp chín

h xác

Độ chính xác kích thước

Độ chính xác tương quan hình học

Độ nhám

Phương pháp gia công

đáp ứng

1 Bề mặt

1

10 ±140 µm Rz= 80 > Bào thôBào tinh

> Phay mặt đầu thôPhay mặt đầu tinh

> Phay mặt đầu thôMài phẳng bán tinh

>Bào thôMài phẳng bán tinh

2 Lỗ 4 φ8mm 9 ±36 µm Ra= 2.5 > Khoan Khoét thôDoa bán

tinh

> Khoan Chuốt bán tinh

3 Bề mặt 5 10 ±185 µm Chuẩn Ra= 1.25 > Bào tinh

> Phay mặt đầu tinh

> Chuốt bán tinhChuốt tinh

> Khoét thô  Mài tròn tinh

> Phay trụ thô Phay trụ tinhMài tròn tinh

5 Rãnh 7 3 mm 11 ±75 µm Rz= 80 >Phay chép hình

>Phay trụ thôPhay trụ tinh

6 Lỗ 8 φ11 mm 11 ±11 µm Rz= 80 >Khoan Khoét thôDoa bán

• Sơ đồ kiểm tra độ chính xác về độ song song của lỗ 6 và lỗ 6’

-Chi tiết được đặt trên bàn máp Cắm 2 trục kiểm φ36 sít vào 2 lỗ 6 và 6’ Gá trục mang 2 đồng

hồ so lên trục kiểm gắn trong lỗ 6, sau đó cho 2 mũi của 2 đồng hồ so tiếp xúc với trục kiểm tra cắm vào lỗ 6’ Dịch chuyển bạc gắn trên trục kiểm 1 cho mũi của 2 đồng hồ so di chuyển trên

trục kiểm thứ 2 Độ sai lệch của 2 đồng hồ so chính là độ không song song của 2 lỗ 6, 6’ và độ

không song song này không được phép vượt quá 0,02 mm trên suốt chiều dài của lỗ

• Sơ đồ kiểm tra độ chính xác về vị trí tương quan giữa mặt bên trong của lỗ 6 và bề mặt 5

- Chi tiết được đặt lên bàn máp, cắm trục kiểm φ36 sít vào lỗ 4 Gá đồng hồ so lên bề mặt 3 của chi tiết sao cho mũi của 2 đồng hồ so tì vào mặt của trục kiểm Xoay tròn đế đồng hồ so xung quanh trục, độ sai lệch giữa 2 sđồng hồ so chính là độ không vuôn góc giữa bề mặt của lỗ 4 với mặt phẳng 3 Độ sai lệch này không được vượt quá 0,01 mm.

4. Vật liệu chi tiết

Chi tiết được chế tạo bằng gang xám 28-48, vật liệu này có các thông số như sau:

(N/mm2)

Giới hạn bền nén (N/mm2)

5 Tính công nghệ của chi tiết

+ Chi tiết yêu cầu về độ chính xác một số bề mặt, độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt chi tiết, yêu cầu độ nhám bề mặt làm việc tương đối cao

+ Về hình dạng của chi tiết cũng khá đơn giản nên dễ dàng trong quá trình chế tạo phôi

+ Để gia công một số bề mặt đặc biệt của chi tiết cần thiết kế đồ gá thích hợp để đảm bảo chính xác kích thước, đạt được độ nhám theo yêu cầu, qui trình chế tạo đạt được năng suất cao

Chương III: CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

1. Dạng phôi

+ Chi tiết dạng khối Vật liệu chế tạo là gang xám GX28-48,có tính đúc tốt ,gia công cắt gọt dễ dàng, chế tạo đơn giản và được sử dụng rộng rãi

+Hình dạng phôi đúc có thể phức tạp, kích thước bất kỳ, sản lượng không hạn chế

Vì những lý do nêu trên ta nhận thấy Phôi đúc là thích hợp nhất trong trường hợp này

2. Phương pháp chế tạo phôi

+ Ứng với dạng sản xuất loạt vừa ta dùng phương pháp đúc trong khuôn cát , mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy (Đúc chính xác cấp II) Loại phôi này có cấp chính xác kích thước IT15-IT16,

độ nhám Rz = 80 µm

(trang 27, Tài liệu 1)

+ Dựa vào bảng 3-95 (Tài liệu 3), với kích thước lớn nhất của vật đúc ≤

120 ta tra được lượng

dư cho các bề mặt như sau:

Bề mặt Lượng dư

3. Bản vẽ chế tạo phôi

Từ kích thước trên bản vẽ chi tiết ta có kích thước cho bản vẽ phôi là :

- Kích thước phôi = kích thước chi tiết + kích thước lượng dư

- Các góc lượn lấy R = 5 mm

- Góc thoát khuôn lấy bằng 1.5

- Dung sai kích thước chi tiết đúc theo hướng dẫn đồ án CNCTM là

- Độ nhám = 80

1.Đế khuôn, 2.Hòm khuôn, 3.Ống rót, 4.Cốc rót, 5.Lõi, 6.Đậu ngót

Chương IV: CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT CỦA PHÔI

• Bề mặt 1:Ta chọn Phay mặt đầu thô vì đây là phương pháp tiết kiệm nhất với bề mặt không quan trọng

• Bề mặt 2,3 :Sao khi đúc tự đạt độ nhám nên không cần gia công

• Bề mặt 4:Ta chọn Khoan => Doa tinh tiết kiệm chi phí hơn chuốt mài

• Bề mặt 5: Ta chọn Phay thô =>Phay tinh=>Mài tinh để phù hợp với độ nhám và tiết kiệm hơn

• Bề mặt 6:Ta chọn Khoét=>Doa tinh để đạt được độ nhám yêu cầu

• Bề mặt 7:Do rảnh có hình nên phù hợp nhất ta chọn Phay chép hình hoặc Phay CNC

• Bề mặt 8:Ta chọn Khoan vì độ nhám không yêu câu cao và tiết kiệm

• Bề mặt 9:Ta chọn Phay thô vỉ không cần độ nhám cao

• Bề mặt 10:Ta chọn Khoan để tiết kiệm

• Bề mặt 11: Ta chọn Khoan để tiết kiệm

- Chọn chuẩn thô là bề mặt không gia công 2,3,3’ để đảm bảo cho việc xê dịch giữa bề mặt gia công và không gia công là ít nhất

-Chọn chuẩn tinh là bề mặt 5, lỗ 4 để đảm bảo độ vuông góc giữa lỗ 4 ,mặt 5 và đảm bảo

độ song song của 2 lỗ 6

6 Khoan,

Phay thô

89

Agma VMC-168 14-12

7-814-1214-12

b Phương pháp gia công: Phay thô mặt 5

Phay thô mặt 5 đạt cấp chính xác IT14-IT12, Ra=12,5 µm

c Định vị:

• Định vị mặt 2: Phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do

• Định vị mặt 3,3’: Bằng 1 khối V cố định và 1 khối V di trược khống chế 3 bậc tự do

 Do đó chi tiết được khống chế 6 bậc tự do

d Phương pháp kẹp chặt

Dùng cơ cấu kẹp chặt của khối V di trược tạo lực ép bề mặt 3 của chi tiết vào mặt của khối V cố định

e Máy gia công

 Máy phay đứng Knuth VFM 4

Working area

X axis travel (hành trình trục X) mm 1000

Y axis travel (hành trình trục Y) mm 282

Z axis travel (hành trình trục Z) mm 400

Table setup area (kích thước bàn máy) mm 1320 x 320

T-slots (slg x chiều dài x chiều rộng) mm 5 x 14 x 63

Vertical Cutter Head

Speed range (vòng quay trục chính) rpm 58 – 1710

Vertical spindle-to-table distance Mm 45 – 445

Main motor rating (công suất động cơ chính) kW 4

Feed motor rating (CS motor chạy dao) kW 0.55

Coolant pump motor rating (CS bơm dung dịch làm mát) kW 0.09

Overall dimensions (LxWxH) (Kích thước tổng thể) mm 2220 x 1820 x 1880

f Chọn dụng cụ cắt

Dao phay mặt đầu R390-100Q32-17H

Khung máy lớn với đầu gối trượt chắc chắn

Ăn dao tự động và liên tục theo trục X và Y Trục Z có hỗ trợ motor để ăn dao liên tục Bàn máy, giá dẫn hướng chắc chắn Đầu máy chắn chắn, có thể xoay ±35˚

DC (Đường kính dao) 100 mm DCON (Đường kính thân dao) 32 mm APMX (lượng ăn dao tối đa) 15.7 mm

LF (Chiều dài dao) 50 mm

g.Dụng cụ kiểm tra:

Thước cặp cấp chính xác 2% Đồng hồ so cấp chính xác 1/100 h.Dung dịch trờn nguội: emunxi

2 Nguyên công 2

a.Sơ đồ gá đặt

b.Phương pháp gia công: Phay thô mặt 1

Phay thô mặt 1 đạt cấp chính xác IT14-IT12, Ra=12,5 µm

e.Máy gia công

 Máy phay đứng Knuth VFM 4 (Đã nêu ở nguyên công 1)

f.Chọn dụng cụ cắt

Dao phay mặt đầu R300-066C6-16M

Hạt dao

DC (Đường kính cắt) 50 mm DCX (Đường kinh cắt tối đa) 66 mm DCON (Đường kính thân dao) 63 mm APMX (lượng ăn dao tối đa) 8 mm

LF (Chiều dài dao) 60 mm

16 mm

S (Chiều cao) 4.763 mm

3 Nguyên công 3

a.Sơ đồ gá đặt

b.Phương pháp gia công:Phay tinh mặt 5

Phương pháp gia công có cấp chính xác IT11, Ra=3,2µm

e.Máy gia công

 Máy phay đứng Knuth VFM 4 (đã nêu ở nguyên công 1)

f.Chọn dụng cụ cắt (như nguyên công 1)

b.Phương pháp gia công: Khoan,Khoét , Doa lỗ 4

Bước 1: Khoan có cấp chính xác IT10-IT11, Ra=12,5 µm

Bước 2:Khoét có cấp chính xác IT 10-IT11, Ra=6,3 µm

Bước 2: Doa tinh có cấp chính xác IT7-IT8, Ra=2,5 µm

e.Máy gia công

 Máy khoan đứng SSB 40 F Super

Drilling capacity (diam.) (đường kính khoan tối đa) 40 mm Table setup area (kích thước bàn máy) 540 x 440 Quill stroke (hành trình ống lót) 190 Spindle mount (độ côn trục chính) MT4

Feed/setting (tốc độ tiến dao) 0.1; 0.2; 0.3; 0.4 mm/rev

Table travel (hành trình bàn) 430 mm (tự động) – 570 mm Table swivel range (góc quay bàn) ±45˚

Column diameter (đường kính cột) 140 mm

f.Chọn dụng cụ cắt

Dao khoan lỗ SD205A-0790-043-08R1-P

Dao doa tinh

DC (Đường kính cắt) 7.8 mm DMM (Đường kính thân dao) 8 mm

LS (Chiều dài thân dao) 36 mm OAL (Chiều dài dao) 91 mm SIG (Mũi khoan) 140˚

Cổ dao: tháo lắp dao nhanh

g.Dụng cụ kiểm tra:

Thước cặp cấp chính xác 2% h.Dung dịch trờn nguội: emunxi

5 Nguyên công 5

a.Sơ đồ gá đặt

b.Phương pháp gia công: Khoan,Khoét , Doa lỗ 4’

Bước 1: Khoan có cấp chính xác IT10-IT11, Ra=12,5 µm

Bước 2:Khoét có cấp chính xác IT 10-IT11, Ra=6,3 µm

Bước 2: Doa tinh có cấp chính xác IT7-IT8, Ra=2,5 µm

e.Máy gia công

 Máy khoan đứng SSB 40 F Super

Drilling capacity (diam.) (đường kính khoan tối đa) 40 mm Table setup area (kích thước bàn máy) 540 x 440 Quill stroke (hành trình ống lót) 190 Spindle mount (độ côn trục chính) MT4

Feed/setting (tốc độ tiến dao) 0.1; 0.2; 0.3; 0.4 mm/rev

Table travel (hành trình bàn) 430 mm (tự động) – 570 mm Table swivel range (góc quay bàn) ±45˚

Column diameter (đường kính cột) 140 mm

f.Chọn dụng cụ cắt

Dao khoan lỗ SD205A-0790-043-08R1-P

Dao doa tinh

DC (Đường kính cắt) 7.6 mm DMM (Đường kính thân dao) 8 mm

LS (Chiều dài thân dao) 36 mm OAL (Chiều dài dao) 91 mm SIG (Mũi khoan) 140˚

Cổ dao: tháo lắp dao nhanh

g.Dụng cụ kiểm tra:

Thước cặp cấp chính xác 2% h.Dung dịch trờn nguội: emunxi

6 Nguyên công 6

a.Sơ đồ gá đặt

b.Phương pháp gia công: Khoan,phay thô mặt 8,9

Khoan có cấp chính xác IT12-IT14, Ra=12,5 µm

Phay thô có cấp chính xác IT12-IT14, Ra=50 µm

c.Định vị

• Định vị mặt 5: Định vị Phiến tỳ không chế 3 bậc tự do

• Định vị mặt 4: sử dụng chốt trụ ở mặt 4 và chốt trám qua lỗ 4 còn lại khống chế 3 bậc tự do

• Do đó chi tiết được khống chế 6 bậc tự do

d.Phương pháp kẹp chặt

Dùng cơ cấu kẹp chặt mỏ kẹp liên động ,siết đai ốc tạo lực kẹp giữa mặt 5 và 2

e.Máy gia công

• Máy CNC Đài Loan Agma VMC-168

• Hành trình các trục X/Y/Z: 1,300 x 700 x 650 / 1,600 x 800 x 700 (mm)

• Kích thước bàn : 1,400 x 710 / 1,700x 815 (mm)

• Trục chính BT50, truyền động đai hoặc bánh răng

• Tốc độ trục chính: 30-8000 (vòng/phút)

• Chạy dao nhanh trục X/Y/Z | có tải: 15/15/12 | 10 (m/phút)

• Hệ thống thay dao tự động: 24 dao

• Đường kính dao lớn nhất khi có | không có dao liền kề: Ø 125| 250 (mm)

7 Nguyên công 7

a.Sơ đồ gá đặt

b.Phương pháp gia công: Khoét, Doa lỗ 6,Phay rãnh 7,Khoan lỗ 11

Bước 1:Khoét có cấp chính xác IT10-IT11, Ra=6,3µm

Bước 2:Doa tinh có cấp chính xác IT7-IT8, Ra=1,6µm

Bước 3:Khoan lỗ 3mm có cấp chính xác IT12-IT14 ,Ra=6,3 µm

Bước 4:Phay rãnh mặt 7 có cấp chính xác IT12-IT14 ,Ra=50 µm

Bước 5:Khoan lỗ 16mm có cấp chính xác IT12-IT14 ,Ra=25 µm

c.Định vị

• Định vị mặt 1: Sử dụng bàn máy khống chế 3 bậc tự do

• Định vị mặt 4: sử dụng chốt trụ ở mặt 4 và chốt trám qua lỗ 4 còn lại khống chế 3 bậc tự do

• Do đó chi tiết được khống chế 6 bậc tự do

• Hành trình các trục X/Y/Z: 1,300 x 700 x 650 / 1,600 x 800 x 700 (mm)

• Kích thước bàn : 1,400 x 710 / 1,700x 815 (mm)

• Trục chính BT50, truyền động đai hoặc bánh răng

• Tốc độ trục chính: 30-8000 (vòng/phút)

• Chạy dao nhanh trục X/Y/Z | có tải: 15/15/12 | 10 (m/phút)

• Hệ thống thay dao tự động: 24 dao

• Đường kính dao lớn nhất khi có | không có dao liền kề: Ø 125| 250 (mm)

Chọn Dc=30 mm

Insert A75020CC0690

OAL (Chiều dài) 51 mm

BD (Đường kính thân) 27 mm DCN (Đường kính cắt tối thiểu) 30 mm DCX (đường kính cắt tối đa) 40 mm

EPSR (Góc của hạt) 80˚

• Dao phay ngón 930120R050-MEGA

DMM (Đường kính thân dao) 4 mm

DC (Đường kính cắt) 3 mm APMXS (Chiều sâu cắt tối đa) 5 mm OAL (Chiều dài dao) 38 mm

DMM (Đường kính thân dao) 12 mm

DC (Đường kính cắt) 3 mm APMXS (Chiều sâu cắt tối đa) 18 mm OAL (Chiều dài dao) 80 mm

RE (bán kính cạnh) 0.5 mm

LS (Chiều dài thân dao) 48 mm OAL (Chiều dài dao) 115 mm SIG (Mũi khoan) 170˚

a.Sơ đồ gá đặt

b.Phương pháp gia công:Khoan lỗ 10

Khoan có cấp chính xác IT10-IT11, Ra=12,5 µm

Dùng cơ cấu kẹp chặt chốt tỳ ,siết đai ốc tạo lực kẹp giữa mặt 5 và 1

e.Máy gia công

 Máy khoan đứng SSB 40 F Super (như nguyên công 4)

f.Chọn dụng cụ cắt

Dao khoan SD205A-0400-029-06R1-P

10

b.Phương pháp gia công:Mài tinh mặt 5

Mài tinh có cấp chính xác IT6-IT8, Ra=1,25µm

e.Máy gia công

• Máy mài phẳng trục đứng thủy lực DENVER HV1000A

-Chiều dài mài tối đa: 1000 mm

- Chiều rộng mài tối đa :350 mm

-Chiều cao mài tối đa : 400 mm

-Tốc độ vòng quay của bánh mài : 1740 rpm

-Động cơ trục chính 10,5 kW

-Kích thước của bàn máy :3250x1050x1950 mm

-Kích thươc đá mài :180x19x31x75

DC (Đường kính cắt) 4 mm DMM (Đường kính thân dao) 6 mm

LS (Chiều dài thân dao) 36 mm OAL (Chiều dài dao) 74 mm SIG (Mũi khoan) 140˚

f.Chọn dụng cụ cắt

Đá mài lon KINIK P60

h.Dung dịch trờn nguội: Khan

CHƯƠNG 6: XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ

1. Tính lượng dư gia công cho lỗ 6

+Trình tự gia công gồm các bước:

 0 Đúc lỗ 30 CCX:15 độ nhám Rz=80µm

 1 Khoét thô CCX:12 độ nhám Ra=6,3 µm

 2 Doa tinh CCX:8 độ nhám Ra=2,5 µm

 Công thức tính lưọng dư cho lỗ:

Trong đó:

lượng dư bé nhất của bước công nghệ thứ i(µm) :chiều sâu lớp biên cứng ở bước gia công sát trước(µm) : sai lệch không gian của bề mặt trước nguyên công sát trước để lại(µm)

:sai số gá đặt phôi(µm) ính toán:

 Sai lệch không gian khi khoét ở bước 1

 Sai lệch không gian doa tinh ở bước 2

Chiều sâu hư hỏng do lớp biến cứng ở bước nguyên công đúc:

µm µm

Ở nguyên công khoét =50 µm,=6,3 µm

Ở nguyên công doa tinh =10 µm,=2,5 µm

 Sai số gá đặt:

:sai số gá đặtSai số đồ gá xuất hiện do đồ gá được chế tạo không chính xác và bị mòn trong quá trình làm việc:1/5 dungsailo

1/5 dungsailo=1/5.0,027=0,0054 (mm)Sai số kẹp chặt :Do cho chi tiết được kẹp chặt và qua 2 lần gia công ta được [1, Trang 38,Bảng 26]

Gia công thô 1:=80 µmGia công tinh 2:=50 µm

 Sai số chuẩn :Dùng phương pháp cực đại cực tiểu để xác định sai số chuẩn

Do chi tiết bị xoay khi định vị vào 2 chốt mà 2 chốt có khi hở so với lỗ định vị:

(mm) :dung sai lỗ định vị =0,025(mm) :dung sai đường kính chốt =0,009(mm) :khe hở nhỏ nhất giữa lổ và chốt=0,0007(mm) :tồng sai số

=0,025+0,009+0,0007=0,0347Gía trị của khâu khép kín là:

ới::là khoảng cách từ tâm chốt trụ đến tâm lỗ hai

:là khoảng cách từ tâm chốt trụ đến tâm lổ một :là góc hợp bởi với phương ngang

:là góc hợp bởi với phương ngang :là khoảng cách giửa 2 tâm lỗ chuẩn =

 Dung sai kích thước được tra như sau:

• Dung sai lỗ sau khi khoét:

 Lượng dư trung gian lớn và nhỏ nhất của các bước phôi:

2Zmin0=Dmax1-Dmax0=35,415-32,84=2,575 (mm)

2Zmax0=Dmin1-Dmin0=34,915-32=2,915 (mm)

 Khoét :

2Zmin1=Dmax2-Dmax1=35,815-35,415=0,4 (mm)2Zmax1=Dmin2-Dmin1=35,752-34,915=0,837 (mm)

 Doa tinh

2Zmin2=Dmax3-Dmax2=36,025-35,815=0,21 (mm)2Zmax2=Dmin3-Dmin2=36-35,752 =0,248 (mm)

 Lượng dư tổng cộng lớn nhất và bé nhất

2Zmin==0,21+0,4+2,575=3,185 (mm)2Zmax==0,248+0,837+2,915=4 (mm)

 Thử lại kết quả

=4-3,185=0,815 (mm)

=0,84-0,025=0,815=

Vậy kết quả tính toán là đúng

 Lượng dư của bước khoét :3.75 (mm)

 Lượng dư của bước doa : 0.25 (mm)

2. Xác định lượng dư bằng cách tra bảng cho các mặt còn lại

a. Bề mặt 1

(mm)

Lượng dư(mm)

KT trung gian(mm)0-Phôi

1-Phay thô

15 13

0,46 0,39

4 4

50,2±0,2346,2±0,195

b. Bề mặt 5

(mm)

Lượng dư(mm)

Kích thướctrung gian (mm)0-Phôi

1-Phay thô

2-Phay tinh

3-Phay mỏng

1513117

1,20,460.160.025

31.80,80.4

52±0,650.2±0,2345.4±0.0845±0.0125