NGHIÊN CỨU DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ THIẾT KẾ KHUÔN ÉP PHUN (THUYẾT MINH + BẢN VẼ)

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN 1 LỜI CẢM ƠN 2 CHƯƠNG I 3 TỔNG QUAN VỀ KHUÔN VÀ 3 QUY TRÌNH THIẾT KẾ KHUÔN ÉP PHUN 3 TỔNG QUAN VỀ KHUÔN ÉP PHUN: 3 1.1 CHỌN LOẠI KHUÔN THIẾT KẾ: 4 1.1.1 Khuôn hai tấm: 4 1.1.1.1 Khuôn hai tấm có kênh dẫn nguội: 4 1.1.1.2 Khuôn hai tấm có kênh dẫn nóng: 5 1.1.2 Khuôn ba tấm: 6 1.2 TÍNH GIÁ KHUÔN: 7 1.3.1 Số lòng khuôn: 8 1.3.2 Cách bố trí lòng khuôn: 9 1.4 THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN NHỰA: 10 1.5.1 Cuống phun (Sprue): 10 1.5.2 Kênh dẫn nhựa (Runners): 12 1.5.2.1 Kênh dẫn nguội: 12 A. :Các loại tiết diện ngang của kênh dẫn nhựa: 12 B. :Kích thước kênh dẫn nhựa: 13 1.5.2.2 Kênh dẫn nóng : 13 A. Các loại kênh dẫn nóng : 14 1.5.3 Miệng phun cho kênh dẫn nguội: 15 1.5.3.1 Các loại miệng phun cắt bằn tay: 15 1.5.3.2 Phân loại miệng phun: 15 a) Miệng phun bằng tay: 15 b) Miệng phun kiểu băng(Tab gate): 16 c) Miệng phun cạnh (Edge gate): 16 d) Miệng Phun kiểu gối(Overlap gate): 16 e) Miệng phun kiểu quạt: 17 1.5.3.3 Miệng phun tự ngắt: 17 a) Miệng phun điểm( point gate): 17 b) Miệng phun ngầm(tunners gate or submarine gate): 18 c) Miệng phun của kênh dẫn nóng: 19 1.6 HỆ THỐNG DẪN HƯỚNG: 20 1.6.1 Chốt dẫn hướng: 20 1.6.1.1 Chốt trơn không có vai: 20 1.6.1.2 Chốt trơn có vai: 20 1.6.2 Bạc dẫn hướng : 20 1.6.2.1 Loại có vai: 1.6.2.2 Loại không có vai: 20 1.6.2.3Loại không có vai tự bôi trơn: 1.6.2.4 Loại có vai tự bôi trơn: 21 1.7HỆ THỐNG LÕI MẶT BÊN:(HỆ THỐNG TRƯỢT): 21 1.7.1 Các kết cấu tháo lỏi mặt bên nhờ hướng mở khuôn: 21 1.7.1.1 Cam chốt xiên: 21 1.7.1.2 Chốt có mặt cam: 21 1.7.1.3 Chốt xiên: 21 1.7.1.4 Chốt dẻo : 22 1.7.1.5 Cam chân chó : 22 1.7.2 Tháo lỏi bên bằng xilanhpittông: 22 1.7.2.1 Kiểu có nêm khóa : 22 1.7.2.2 Kiểu khóa : 22 1.8HỆ THỐNG LÀM NGUỘI: 23 1.8.1 Các phương pháp làm nguội : 23 1.8.2 Thiết kế hệ thống làm nguội : 23 1.9THIẾT KẾ HỆ THỐNG RẢNH THOÁT KHÍ TRÊN MẶT PHÂN KHUÔN: 24 1.10 HỆ THỐNG ĐẨY: 24 1.10.1 Các loại hệ thống đẩy thường dùng: 24 1.10.1.1 Hệ thống đẩy dùng chốt đẩy: 24 1.10.1.2 Hệ thống đẩy dùng lưởi đẩy: 25 1.10.1.3 Hệ thống đẩy dùng ống đẩy: 26 1.10.1.4 Hệ thống đẩy dùng tấm tháo: 26 1.10.1.5 Hệ thống đẩy dùng khí nén : 26 1.11 HỆ THỐNG ĐÀN HỒI : 27 1.12 GIỚI THIỆU CẤU TRÚC MỘT BỘ KHUÔN: 27 CHƯƠNG II:TÍNH TOÁN THIẾT KẾ KHUÔN 29 2.1 VẬT LIỆU NHỰA: 29 Đặc tính : 29 Ứng dụng: 29 Điều kiện gia công: 29 2.2 CÁC THÔNG SỐ SẢN PHẨM: 30 2.3 CHỌN SỐ KHOAN TẠO HÌNH: 30 2.4 TÍNH TOÁN LỰC KẸP TỐI THIỂU VÀ CHỌN MÁY: 30 2.5 CHỌN SƠ BỘ KẾT CẤU CỦA KHUÔN: 32 2.5.1 Chọn các chi tiết của khuôn: 33 A Tấm khuôn trên: 33 B Tấm khuôn dưới: 34 C Tấm hẹp trên và dưới : 35 D Gối đỡ: 35 F Tấm giử: 36 C Vòng định vị: 36 C Chốt dẫn hướng 36 C Bạc dẫn hướng: 37 D Bạc cuống phun: 37 E Chốt hồi về: 38 2.6 TÍNH TOÁN HỆ THỐNG LÀM NGUỘI CHO SẢN PHẨM: 38 Kết luận: dựa vào các nhận xét và phân tích trên ta thấy bố trí làm nguội theo kiểu 1 là hợp lý nhất..............................................................................40 CHƯƠNG III 41 TÍNH TOÁN THIẾT KẾ SẢN PHẨM ÉP VÀ 41 KHUÔN ĐỰC VÀ KHUÔN CÁI ỨNG DỤNG PHẦN MỀN PROW4.0 41 3.1Thiết kế sản phẩm ép :Khi nhận được bản vẽ (3D,3D) nhà thiết kế đi tiến hành vẽ sản phẩm khi vẽ sản phẩm nhà thiết kê cần chú ý tới các nguyên tắc cơ bản về thiết kế sản phẩm để tiến hành thiết kế khuôn cho nó.Theo đề tài được giao ta có bản vẽ chi tiết của sản phẩm cần thiết kế khuôn là cánh quạt: 41 3.1.1 Ứng dụng phần mền prow4.0 để thiết kế sản phẩm : 41 3.1.1.1 Giới thiệu phần mền prow 4.0: 41 3.1.1.2 Ứng dụng prow4.0 thiết kế sản phẩm phôi ép: 43 3.2 Thiết kế khuôn đực và khuôn cái: 54 3.2.1 Tạo một Model mới: 54 3.2.2 Kiểm tra góc thoát khuôn: 55 3.2.3 Cải tạo lòng khuôn theo hệ số co rút: 56 3.2.4 Tạo mặt phân khuôn: 57 3.2.5 Tách khuôn: 58 3.2.6 Mở khuôn: 58 CHƯỜNG IV:ỨNG DỤNG MODULE EMX ĐỂ THIẾT KẾ VÕ KHUÔN 60 4.1:TỔNG QUAN VỀ EMX: 60 4.1.1 Giới thiệu về EMX: 60 4.1.2 Nhiệm vụ của EMX: 60 4.2 TRÌNH TỰ THIẾT KẾ KHUÔN VỚI EMX: 60 4.3 CÁC BƯỚC THỰC HIỆN TẠO MÔI TRƯỜNG LÀM VIỆC VỚI EMX: 61 4.3.1 Tạo môi trường làm việc: 61 4.3.2 Đặt võ khuôn vào môi trường làm việc: 63 4.3.3Tạo lòng khuôn cho hai tấm cavity: 67 4.3.4 Thêm các linh kiện vào võ khuôn: 68 4.3.3.1 Lắp các linh kiện vào võ khuôn: 68 4.3.3.2 Ví dụ lắp các linh kiện vào võ khuôn: 68 Tạo ty lói sản phẩm : 69 4.3.5 Thiết kế vòng định tâm: 71 4.3.5 Thiết kế cuống phun: 72 3.4.6 Thiết kế Thanh đẩy (Knoc kout): 74 3.4.7 Thiết kế hệ thống làm mát : 76 3.4.8 Thiết kế LatchLock: 77 4.4 HIỆU CHỈNH QUÁ TRÌNH THIẾT KẾ: 78 4.5 MÔ PHỎNG QUÁ TRÌNH THIẾT KẾ: 79 CHƯƠNG V: PHÂN TÍCH MOLDFLOW 80 5.1 Giới thiệu phần mềm Moldflow: 80 5.2 Moldflow Plastic Insight (MPI) và các bước chuẩn bị cho quá trình phân tích: 80 5.2.1 Creat New Project: 81 5.2.2 Import đối tượng: 82 5.2.3 Chia lưới đối tượng(Create mesh): 83 5.2.4 Chọn quá trình phân tích: 83 5.2.5 Lựa chọn vật liệu : 84 5.3 Các quá trình phân tích tối ưu trong MIP: 84 5.3.1 Xác định vị trí miệng phun tốt nhất: 85 KẾT QUẢ CỦA QUÁ TRÌNH PHÂN TÍCH CHỌN VỊ TRÍ TỐT NHẤT CHO MIỆNG PHUN LÀ: 5.3.2 Phân tích quá trình điền đầy: 87 KẾT QUẢ CỦA QUÁ TRÌNH PHÂN TÍCH QÚA TRÌNH ĐIỀN ĐẦY. 88 Nhận xét: 93 Phụ lục: 94

CHƯƠNG I TỔNG QUAN VỀ KHUÔN VÀ QUY TRÌNH THIẾT KẾ KHUÔN ÉP PHUN

1.1 TỔNG QUAN VỀ KHUÔN ÉP PHUN:

Một thiết kế được bắt đầu khi nhà thiết kế nhận được bản vẽ hay mẩu sản Phẩm.Các thông số cơ bản lúc này sẻ là : Máy gia công thuộc lọai Nào?Có bao nhiêu long khuôn trong một khuôn?Loại nhựa dùng cho sảnPhẩm ?Nhận thấy rằng các thông tin này thực sự quan trọng nhưng Chúng ta cần lưu ý tới các vấn đề sau :

1 Các tính chất cúa nhựa làm sản phẩm

2 Số lượng sản phẩm cần sản xuất là bao nhiêu để ta có thể tính toán sơ

Bộ tuổi thọ của khuôn

3 Chu kì ép hết bao nhiêu thời gian

4 Nơi sản phẩm sử dụng và sản phẩm dùng vào việc gì?

5 Dung sai lắp gép của sản phẩm (nếu có )

6 Độ co rút của nhựa làm sản phẩm

7 Góc thoát khuôn bao nhiêu thì phù hợp

8 Loại hệ thống nào là phù hợp ,Kênh dẩn nguội hay kênh dẩn nóngHay cả hai loại

9 Vị trí miệng phun ,dòng chảy ,đường dẩn ,nơi lổi sản phẩm

10.Kích thước của miệng phun

11.Trên khuôn có khắc họa hoa văn hay kí tự gì không?

12.Các chi tiết thay thế cho khuôn khi cần thiết

13.Các thông số của máy ép phun ,kích cở ,kích thước đầu phun ,côngsuất làm dẻo

14.Tính tự động hóa của máy

15.Thời gian hoàn thành

16.Giá thành

Ngoài các vấn đề trên nhà thiết kế cũng cần phải tiếp nhận thêm môt số Thông tin từ phía khách hàng để có một thiết kế thỏa mãn nhu cầu Khách

1.2 CHỌN LOẠI KHUÔN THIẾT KẾ:

1.2.1 Khuôn hai tấm:

Khuôn hai tấm là loại khuôn đơn giản nhất.So với khuôn hai ba tấm Thì giá khuôn hai tấm rẻ hơn và chu kì ép phun ngắn hơn.Đối với khuôn haiTấm có một lòng khuôn thì không cần đến kênh dẫn nhựa vì nhựa sẽ điền Đầy trực tiếp vào khuôn thông qua bạc cuống phun.Đối với khuôn hai tấm

Có nhiều lòng khuôn thì ta nên quan tâm nhiều đến việc thiết kế kênh dẫn

Và miệng phun sao cho nhựa có thể điền đầy vào các lòng khuôn cùng lúc (vấn đề cân bằng dòng chảy của nhựa).Trước khi bắt đầu thiết kế khuôn Loại này ta nên dùng một mẫu để phân tích thử trên phần mềm để tìm ra vị Trí đặt miệng phun thích hợp nhất.Khi xét thấy vị trí các miệng phun có thểĐặt thẳng hàng với các lòng khuôn thì việc dùng khuôn hai tấm là thích Hợp

Hình 1.1: Khuôn hai tấm có kênh dẫn nguội

Vì vấn đề cân bằng dòng và đòi hỏi các miệng phun phải được bố tríThẳng hàng với các lòng khuôn mà việc thiết kế khuôn hai tấm có nhiều Lòng khuôn gặp nhiều hạn chế đối với một số loại nhựa nhất định.Do đó

Để khắc phục nhược điểm này người ta dùng đến khuôn ba tấm hoặc

Khuôn hai tấm có kênh dẫn nóng

Hình 1.2: Kết cấu khuôn hai tấm có nhiều lòng khuôn.

1.2.1.2 Khuôn hai tấm có kênh dẫn nóng:

Khuôn hai tấm dùng kênh dẫn nóng luôn giữ cho nhựa chảy trong Bạc cuống phun, kênh dẫn và miệng phun nhựa chỉ đông đặc khi nó chảy Vào lòng khuôn Khi khuôn mở ra thì chỉ có sản phẩm (đôi khi có kênh Dẫn nguội) được lấy ra ngoài.Khi khuôn đóng lại thì nhựa trong các kênh Dẫn vẫn nóng và tiếp tục điền đầy vào lòng khuôn một cách trực tiếp Kênh dẫn trong khuôn có thể bao gồm cả kênh dẫn nguội và kênh dẫn Nóng

Hình 1.3: Kết cấu khuôn hai tấm có kênh dẫn nóng.

Đối với loại khuôn này, các miệng phun phải được ở vị trí trung tâm Của Các lòng khuôn điều này có nghĩa là các kênh dẫn phải được đặt xa Mặt Phân khuôn.Nhưng điều này không gây bất kỳ trở ngại nào cho việc Thiết Kế Loại khuôn này cũng phù hợp với khuôn có nhiều lòng khuôn vớiKích Thước nhỏ hay những khuôn mà hệ thống kênh dẫn phức tạp và phí Nhiều Vật liệu.

+ Ưu điểm :+ Tiết kiệm vật liệu

+ Không có vết của miệng phun trên sản phẩm

+ Giảm thời gian chu kỳ

+ điều khiển được sự điền đầy và dòng chảy của nhựa.+ Nhược điểm :

+ Giá thành cao hơn khuôn hai tấm có kênh dẫn nguội

+ Hệ thống điều khiển nhiệt độ dễ bị hỏng.

+ Không thích hợp với những vật liệu chịu nhiệt kém

1.2.2 Khuôn ba tấm:

So với khuôn hai tấm thi hệ thống kénh dẫn của khuôn ba tấm được Đặt trên tấm thứ hai song song với mặt phân khuôn chính.Chính nhờ tấm Thứ hai này mà kénh dẫn và cuống phun có thể rời ra khỏi sân phẩm khi Khuôn tự mở (tự cắt đuôi keo)

Hình 1.4: Kết cấu khuôn ba tấm.

Khuôn ba tấm được sử dụng khi mà toàn bộ hệ thống kénh dẫnKhông thể đặt trén cùng mặt phẳng như khuôn hai tấm.Điều này có thể làDo:

> Khuôn có nhiều lông khuôn

> Khuôn có một lòng khuôn nhưng phức tạp nên cần hơn Một vi trí phun nhựa

> Khó khàn trong việc chọn ra một vi trí phun thích hợp khác

> Vì phải cần bang dông nhựa giữa các kénh dẩn với nhau Nén buộc phải thiết kế kénh dản không nằm trén mặt phan Khuôn

Điểm đặc trưng của khuôn ba tấm là tự cắt đuôi keo

Để tránh trường hợp báo giá quá cao hay quá thấp.Tuy nhiên mộ số khách Hàng đã tính sơ bộ giá khuôn trước khi họ đặt hàng vì thế giá khuôn cũng

Có thể được định ngay thời điển đặt hàng

1.4 THIẾT KẾ LÒNG KHUÔN:

1.4.1 Số lòng khuôn:

Ta có thể cân nhắc để chọn số lòng khuôn phù hợp với các thông tin

 Kích thước máy ép phun(Năng suất phun lớn nhất và lực kẹp lớn nhất).

 Thời gian dao hàng

 Yêu cầu về chất lượng sản phẩm

 Kết cấu và kích thước khuôn

 Giá thành khuôn

Số lòng khuôn thông thường được thiết kế theo dãy số

sau :2,4,6,8,12,16,24,32,48,64,96,128.vì các lòng khuôn sẻ dể dàn được sắp xếp theo hình chử nhật hoặc hình tròn

Thông thường ta có thể tính số lòng khuôn cần thiết trén khuôn dựa vào:

Số lựong sản phẩm, năng suất phun và năng suất làm dẻo của máy phun,Lực kẹp khuôn của máy

 Số lòng khuôn tính theo số lượng sản phẩm trong đơn đặt hàng :

n = L x K x tc / ( 24 x 3600 x tm)

Trong đó :

n : Số lòng khuôn tối thiểu trên khuôn

L : Số sản phẩm trong một lô sân xuất

K : Hệ số do phế phẩm, K=1/(1-k) Với k là tỉ lệ phế phẩm

tc : Thời gian của một chu kỳ ép phun (s)

tm: Thời gian hoàn tất lô sản phẩm này.(ngày)

 Số lông khuôn tính theo năng suất phun của ép phun :

n = 0,8xS/W Trong đó :

n : Số lòng khuôn tối thiểu trên khuôn

S : Năng suất phun của máy(gam/mộtlầnphun)

W : Trọng lựong của sản phẩm (g)

 Số lòng khuôn tính theo nàng suất làm dẻo của máy :

n = P/(X x W)

Trong đó :

n : Số lòng khuôn tối thiểu trén khuôn

P : Năng suất làm dẻo của máy (g/phút)

X : Nần số phun trong 1 phút (1/phút)

W : Trọng lượng của sản phẩm (g)

 Số lòng khuôn tính theo lực kẹp khuôn của máy :

n = S x P/ FPTrong đó :

n : Số lòng khuôn tối thiểu trén khuôn

S : Diện tích bề mặt trung bình của sản phẩm kể cả các rãnh dòng tính theo Hướng đóng khuôn.(mm2)

Fp : Lực kẹp khuôn tối đa của của máy (N)

P : Áp suất trong khuôn (Mpa)

1.4.2 Cách bố trí lòng khuôn:

Trên thực tế,người ta thường bố trí lòng khuôn theo kinh nghiệm màKhông có bất kỳ sự tính toán hay mô phỏng nào.Nhưng nếu làm như vậy Đôi khi ta gặp một số lỗi trên sản phẩm,Đặc biệt đối với những khuôn có Những lòng khuôn khác nhau trên cùng một khuôn và khi ấy ta phải sửa Loại khuôn(điều này rất tốn công và tốn kém thời gian và tiền bạc).Do đó

Để tránh việc này xẩy ra ta nên mô phỏng quá trình điền đầy của từng Lòng khuôn mà không có hệ thống kênh dẩn để biết chúng được điền đầyNhư thế nào.Khi ấy ta sẽ thiết kế hệ thống kênh dẩn để tạo sự cân bằng Dòng cho từng lòng khuôn

Khi bố trí lòng khuôn ta nên bố trí lòng khuôn theo các cách sau:

Hình 1.6: Các kiểu bố trí lòng khuôn dạng hình chủ nhật.

Hình 1.7: Các kiểu bố trí lòng khuôn dạng hình tròn và đường thẳng.

1.5 THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN NHỰA:

Hệ thống nhựa trong khuôn làm nhiệm vụ đưa nhựa từ vòi phun củaMáy ép phun vào các lòng khuôn.Hệ thống này gồm:cuống phun, kênhDẫn và miệng phun.Thông thường trong thiết kế người ta thiết kế kênhDẩn và miệng phun trước rồi mới đến cuống phun vì kích thước của cuốngPhun phụ thuộc vào kích thước kênh dẫn và miệng phun

Hình 1.8 Hệ thống dẫn nhựa

1.5.1 Cuống phun (Sprue):

Cuống phun nối trực tiếp với vòi phun của máy ép phun để đưa Nhựa vào kênh dẫn qua miệng phun vào các lòng khuôn.

Hình 1.9: Vị trí cuống phun.

Đầu cuống phun nên càng nhỏ càng tốt nhưng vẩn phải đảm bảo

Sự điền đầy đồng đều giữa các lòng khuôn với nhau.Góc côn củaCuống phun cần phải đủ lớn để dễ thoát khuôn nhưng đường kínhCuống phun thì đừng quá lớn vì sẽ làm tăng thời gian làm nguội vàTốn vật liệu.Trên thực tế người ta ít gia công cuống phun liền trênKhuôn (trừ những khuôn đơn giản)mà người ta dùng bạc cuống phun

Để tiện gia công và thay thế

Hiện tại trên thi trường có 3 loại bạc cuống phun phổ biến có cácĐường kính ngoài 12mm,14mm,20mm.Tùy thuộc vào khối lượngTừng sản phẩm, kích thước kênh dẫn và đường kính của vòi phunTrên máy phun mà ta dùng loại bạc cuống phun nào cho phù hợp

Cuống Phun

Hình 1.10 : Bạc cuống phun trên khuôn.

Trên khuôn,cuống phun sẽ được đẩy rời khỏi khuôn cùng lúc vớiSản phẩm.Do đó cần có một bộ phận kéo cuống phun ở lại trên tấm diĐộng(tấm khuôn đực)khi mở khuôn để cuống phun có thể rời khỏibạc Cuống phun.Thêm vào đó,người thiết kế có thể lợi dụng phầnnhựa Để giữ cuống phun làm đuôi nguội chậm(cold slug well)nhờ đó

mà Quá trình điền đầy các lòng khuôn tốt hơn

1.5.2 Kênh dẫn nhựa (Runners):

Các kênh dẫn nhựa là cầu nối giữa các miệng phun và cuống phun.Chúng làm nhiệm vụ đưa nhựa vào các lòng khuôn.Vì thế khi thiết

Kế chúng cần phải tuân thủ một số các nguyên tắc kỹ thuật để đảmBảo chất lượng cho hầu hết sản phẩm.Sau đây là một số nguyên tắc

Mà ta cần phải tuân thủ:

> Giảm đến mức tối thiểu sự thay đổi tiết diện kênh dẩn

> Nhựa kênh dẫn phải thoát khuôn dễ dàng

> Toàn bộ chiều dài kénh dẩn nên càng ngắn nếu có thể để tránhMất áp và mất nhiệt trong quá trình điền đầy

> Mặt cắt kênh dẫn phải đủ lớn đ ể đảm bảo sự điền đầy cho toàn

Bộ sản phẩm mà không làm thời gian chu kỳ quá dài, tốn thêmNhiều vật liệu và lực kẹp lớn

1.5.2.1 Kênh dẫn nguội:

A :Các loại tiết diện ngang của kênh dẫn nhựa:

Kênh dẩn có nhiều dạng mặt cắt ngang khác nhau nhưngPhổ biến là các loại kênh dẫn có mặt cắt ngang hình tròn,hình

Thang hiệu chỉnh, hình thang,hình chữ nhật và hình bán nguyệt.

Hình 1.11 :Các loại tiết diện kênh dẫn nhựa

Để so sánh các loại kênh dẫn người ta dùng chỉ số đường kính Thủy lực và sự cản dòng.Khi đường kính cành lớn thì sự cản dòng Càng bé.Ta có thể tính đường kính thủy lực dựa vào công thức sau:

Dh = 4A/P Với Dh : Đường kính thủy lực

A : Diện tích mặt cắt ngang

P : Chu vi

B :Kích thước kênh dẫn nhựa:

Việc tính toán để có đường kính và chiều dài kênh dẫn hợp lý làRất quan trọng vì khi một kênh dẩn quá lớn hay quá dài sẽ làm cảnTrở đòng và gây tốn nhiều vật liệu và làm tăng thời gian chu kỳ.Do

Đó ta nên thiết kế kênh dẫn nhỏ mức có thể để có thể lợi dụng nhiệt

Ma sát trên nó gia nhiệt cho nhựa lỏng giúp quá trình điền đầy lòngKhuôn thuận lợi hơn và sản phẩm ít bị quá nhiệt

Ngoài ra ta có thể tính toán kích thước kênh dẩn theo công thức sau :

Nhựa cần được duy trì tời nhiệt chảy dẻo như:HDPE, LDPE, POM, PBT, PC…Bên trong kênh dẫn nhựa sẽ luôn được duy trì trạng thái chảy dẻo để Đảm bảo sản phẩm được điền đầy đồng bộ.

Hình 1.12 Các loại hệ thống kênh dẫn nóng.

A Các loại kênh dẫn nóng :

Có hai loại kênh dẩn nóng:kênh dẫn cách ly và kênh dẩn gia nhiệt

 Kênh dẩn cách ly (insulated runners) :

Kênh dẩn cách ly có cấu tạo gồm một lớp nhựa nguội đóng vai trò là Một Lớp cách ly và một lõi nhựa luôn được duy trì ở trạng thái chảy dẻo Nhờ Ống nhiệt điện.Bên trong ống nhiệt điện là chốt nhôn có thể di Chuyển Lên xuống đóng ngắt dòng phun nhựa.Như vậy,kích thước miệng Phun lớn hay nhỏ sẽ tùy thuộc vào khe hở mà chốt cho dòng nhựa chảy Qua

Hình 1.13: Kênh cách ly.

 Ưu điểm : - Dể thiết kế

- Giá thành rẻ

- Tiết kiệm vật liệu do phế liệu vật liệu

 Nhược điểm : - Thời gian chu kỳ quá ngắn dể duy trì trạng thái chảy Dẻo cho nhựa

- Cần thời gian khởi động dài để ổn đinh nhiệt chảy dẻo

- Đôi khi gặp một số lỗi trong quá trình điền đầy.

- Khó đổi màu vật liệu

 Kênh dẩn có gia nhiệt (heated runners) :

Kênh dẫn có gia nhiệt gồm hai lọai : loại gia nhiệt trong và gia nhiệt Ngoài Kênh dẫn gia nhiệt ngoài có bộ gia nhiệt bao quanh lõi nhựa nóng Còn kênh dẫn gia nhiệt trong thì có nhựa bao quanh chốt nóng.Tương tự Như kênh dẩn cách ly,lưu lượng phun đều được điều khiển bởi sự di

Chuyển của chốt

1.5.3 Miệng phun cho kênh dẫn nguội:

Miệng phun là ngõ kết nối kênh dẫn và lòng khuôn Miệng phun

Có chức năng rất quan trọng là đưa nhựa lỏng điền đầy vào lòng khuôn vì Thế việc tính toán kích thước và bố trí miệng phun có ý nghĩa quyết đinhĐến chất lượng sản phẩm

Hình 1.14 Miệng phun trên khuôn.

1.5.3.1 Các loại miệng phun cắt bằn tay:

Loại miệng phun trực tiếp thường dùng cho các khuôn có một lòng Khuôn, nơi mà vật liệu được điền đầy vào lòng khuôn trực tiếp mà khôngQua hệ thống kênh dẫn.Chính vì không có hệ thống kênh dẫn nên việc Mất áp trong quá trình điền đầy là rất bé.Tuy nhiên,nhược điểm của loại Miệng phun này là để lại vết cắt rất lớn trên bề mặt sản phẩm.Sự co rút Được quyết đinh bởi bề dày sản phẩm và đừờng kính

1.5.3.2 Phân loại miệng phun:

a) Miệng phun bằng tay:

Miệng phun cắt bằng tay là loại miệng phun dính theo sản phẩm Sau khi ép phun.Ta dễ dàng nhận ra các sản phẩm nhựa có miệng phun cắtBằng tay qua vết cắt còn lại trên bề mặt của chúng.Do đó,với loại miệng Phun này nên thiết kế kích thước nhỏ ở mức có thể để đảm bảo tính thẩm

Miệng phun sẽ nhỏ và tại miệng phun sẽ lớn.Điều này đưa đến hậu qủa là Ứng suất càng gần miệng phun lớn.

b) Miệng phun kiểu băng(Tab gate):

Miệng phun kiểu băng thường được làm giảm ứng suất trongLòng khuôn và ngàn ngừa lỗi tạo đuôi cho các chi tiết phẳng và mỏng.Ứng suất sinh ra trong lòng khuôn sẽ được tập trung ở băng, mà sẽ đượcCắt bỏ sau khi ép phun

Miệng phun kiểu băng phù hợp dùng cho các loại nhựa PC, Acrylic,

SAN, ABS, …

Hình 1.15:Miệng phun kiểu băng và vết cắt nó để lại.

c) Miệng phun cạnh (Edge gate):

Là loại miệng phun thông dụng,có thể dùng cho nhiều sản phẩm bởi Kết cấu rất đơn giản và không cần độ chính xác cao.Miệng phun cạnh được Đặt trên mặt phân khuôn và điền đầy lòng khuôn từ bên hông,trên hay dưới

d) Miệng Phun kiểu gối(Overlap gate):

Là là miệng phun tương tự như miệng phun kiểu cạnh,chỉ khác nhau

Ở chỗ là miệng phun nằm lấp trên bề mặt sản phẩm.

Hình 1.16:Miệng phun kiểu gối.

e) Miệng phun kiểu quạt:

Miệng phun kiểu quạt thực chất cũng là miệng phun kiểu cánh có

Bề rộng bị biến đổi.Miệng phun kiểu này cho dòng chảy êm và cho phép Điền đầy lòng khuôn một cách nhanh chóng nên rất phù hợp cho các sản Phẩm lớn và dày.Thêm vào đó,miệng phun kiểu quạt cũng tạo ra dòng Chảy lan tỏa nên giúp tránh đ ư ợ c đường hàn ở nơi có bề dày mỏng trên Sản phẩm

Hình 1.17:Miệng phun kiểu quạt.

Miệng phun kiểu quạt nên được làm côn ở cả bề rộng lẩn bề dày

+ Vận tốc chảy là hằng số.

+ Toànbộ bề rộng được dùng cho lưu lượng

+ Áp suất như nhau qua toàn bộ bề rộng

1.5.3.3 Miệng phun tự ngắt:

a) Miệng phun điểm( point gate):

Miệng phun điểm thường dùng cho khuôn ba tấm có nhiều lòng Khuôn,hay có kích thước lòng khuôn lớn.Khi thiết kế miệng phun điểm Người ta thường dùng kênh dẫn có tiết diện hình thang hay hình thang Biến đổi để tiện việc gia công và lắp chốt kéo hệ thông kênh dẫn để miệng Phun rời khỏi sản phẩm dễ dàng hơn.Ưu điểm chính của miệng phun điểm

Là giúp bố trí nhiều miệng phun vào cùng một lòng khuôn khi lòng khuôn

Có kích thước lớn.Đ i ề u này khiến quá trình điền đầy các vùng khác nhau Trên sản phẩm diễn ra nhanh chóng và tốt hơn.Tuy nhiên,cần lưu ý khuôn

Có thể bi tăng nhiệt gây quá nhiệt đối với những vật liệu có cấu trúc sợi Dài và có độ nhớt thấp do miệng phun có kích thước nhỏ

Hình 1.18:Miệng phun kiểu điểm.

Kích thước khuyên dùng cho thiết kế:

Hình 1.19 :Kích thước thiết kế miệng phun điểm.

b) Miệng phun ngầm(tunners gate or submarine gate):

Miệng phun ngầm thường đượcc dùng trong khuôn 2 tấm cóNhiều lòng khuôn.Khi thiết kế sản phẩm nhỏ và cần cắt keo mặt bên

Ta nên nghĩ đến kiểu miệng phun này

Có hai loại miệng phun ngầm :miệng phun ngầm đường thẳng và

Miệng phun ngầm đường cong

+ Miệng phun ngầm đường thẳng :

Hình 1.20 :Loại miệng phun ngầm dạng thẳng.

+ Miệng phun đường cong :

Hình 1.21:Quá trình cắt miệng phun đường cong

c) Miệng phun của kênh dẫn nóng:

Miệng phun loại này đã được tiêu chuẩn hóa cùng với hệ thốngKênh dẫn và cuống phun.Do đó khi cần ta chỉ việc liên hệ với các nhà sảnXuất và tiếp thu lời khuyên từ họ để có được thiết kế thích hợp

+ Kiểu không có van :Miệng phun kiểu này sẽ bi ngắt khiKhuôn mở ra vì nhựa ở miệng phun rất nóng.Sự đinh hình của sảnPhẩm được điều khiển bởi phần nhựa đông cứng gần miệng phun.

Hình 1.22:Miệng phun không có van.

+ Kiểu có van :Trong kênh dẫn có thêm một chốt,chốt này cóTác dụng như một van có thể đóng miệng phun ngay trước khi nhựa Gần miệng phun đông đặc.Điều này cho phép tăng cường kích thước Đường kính miệng phun lớn hơn và điều khiển quá trình định hình tốtHơn

Hình 1.23:Miệng phun kiểu có van.

1.6 HỆ THỐNG DẪN HƯỚNG:

Hệ thống dẫn gồm chốt đẫn hướng và bạc dẫn hướng

Hình 1.24 :Bạc dẫn hướng Chốt dẫn hướng 1.6.1 Chốt dẫn hướng:

1.6.1.1 Chốt trơn không có vai:

1.6.1.2 Chốt trơn có vai:

1.7 HỆ THỐNG LÕI MẶT BÊN:(HỆ THỐNG TRƯỢT):

Sau khi thiết kế xong mặt phân khuôn cho sản phẩm,nhiều khi có Một số phần trên sản phẩm bị vướng, không tháo được theo hướng mở Khuôn.Lúc này ta cần phải có một hệ thống gọi là hệ thống lõi mặt bên để Tháo ra các phần bị vướng ấy

1.7.1 Các kết cấu tháo lỏi mặt bên nhờ hướng mở khuôn:

1.7.1.1 Cam chốt xiên:

Hình 1.25:Tháo lỏi mặt bên bằng cam chốt xiên.

1.7.1.2 Chốt có mặt cam:

1.7.1.3 Chốt xiên:

1.7.1.4 Chốt dẻo :

1.7.1.5 Cam chân chó :

1.7.2 Tháo lỏi bên bằng xilanh-pittông:

1.7.2.1 Kiểu có nêm khóa :

1.7.2.2 Kiểu khóa :

1.8HỆ THỐNG LÀM NGUỘI:

Nhựa lỏng sau khi vào khuôn phải được làm nguội thật nhanh đểĐạt được hình dạng mà ta mong muốn.Nếu làm nguội không tốt thì nhựaNóng sẽ gia nhiệt cho khuôn và thế là quá trình định hình sẽ kéo dài vàLàm tăng thời gian chu kỳ ép phun.Do đó,hệ thống làm nguội khuôn cóVai trò hết sức quan trọng vì nó quyết định toàn bộ chu kỳ ép phun

Bố trí trong các tấm khuôn

H : Bộ điều khiển nhiệt (Temperature controllers).

1.9THIẾT KẾ HỆ THỐNG RẢNH THOÁT KHÍ TRÊN MẶT PHÂN KHUÔN:

Các rãnh thoát khí nên được bố trí ở những chỗ mà vật liệu đượcĐiền đầy sau cùng để tránh kẹt khi gây ra các vết cháy hoặc sản phẩmKhông được điền đầy hoàn toàn.Chiều sâu của rãnh thoát khí nên tuân thủTheo kích thước khuyên dùng để tránh sản phẩm ra là phế phẩm

1.10 HỆ THỐNG ĐẨY:

Sau khi sản phẩm trong khuôn được làm nguội,khuôn mở ra.Lúc Này sản Phẩm vẫn còn dính trên cối khuôn do sự hút chân không nên cần

Hệ thống Đẩy để đẩy sản phẩm rớt ra

1.10.1 Các loại hệ thống đẩy thường dùng:

1.10.1.1 Hệ thống đẩy dùng chốt đẩy:

Các chốt đẩy được gia công rất chính xác và được chọn theo tiêu Chuẩn.Thông thường, các chốt đẩy chỉ được gia công chính xác ở phần dẫn Hướng và được lắp theo hệ thống trục.Độ cứng của thân chốt khoảng

60÷65Rc,độ cứng của đầu chốt khoảng 30÷35 Rc.

Hình 1.28:Các phần tử trong hệ thống đẩy.

+ Một số loại chốt đẩy :

1.10.1.2 Hệ thống đẩy dùng lưởi đẩy:

Lưỡi đẩy dùng để đẩy những sản phẩm có thành mỏng và hình dạng Phức tạp.Trong trường hợp này nếu ta dùng chốt đẩy tròn sẽ không hiệu Quả vì sẽ không đủ lực đẩy,nếu có đủ lực đẩy đi nữa thì bề mặt sản phẩm Cũng bị lún vào.

Hình 1.29:Hệ thống đẩy dùng lưởi đẩy.

1.10.1.5 Hệ thống đẩy dùng khí nén :

Lời khuyên là ta nên dùng khí nén kết hợp với tấm tháo để đẩy sản Phẩm động

Hình 1.31:Hệ thống đẩy dùng khí nén.

1.11 HỆ THỐNG ĐÀN HỒI :

Hệ thống hồi có chức năng đẩy tấm đẩy lùi về phía sau và giữ cốĐịnh tấm đẩy trước khi khuôn đóng hoàn toàn.Để hồi tấm đẩy về ta cóThể dùng chốt hồi hoặc chốt khuỷu (Toggle-lock)

Hình 1.32:Chốt đẩy tiêu chuẩn.

1.12 GIỚI THIỆU CẤU TRÚC MỘT BỘ KHUÔN:

CHƯƠNG II:TÍNH TOÁN THIẾT KẾ KHUÔN 2.1 VẬT LIỆU NHỰA:

 Đặc tính :

 Là chất dẻo trong suốt không màu, không vị

 Mức độ tinh thể hóa là 56-63%

 Không hòa tan trong dung môi hửu cơ ở nhiệt độ thường

 Độ bền kéo đứt ,độ ổn định nhiết cao hơn PE

 Dùng trong ngành dệt ,giả da

 Điều kiện gia công:

 Sấy khô:không cần nếu được bảo quản tốt.

 Nhiệt độ chảy: Tm=220-2800 độ C và không vượt quá 2800 dộ C.

 Nhiệt độ đóng rắn : 100 – 200 độ C.

 Nhiệt độ khuôn: Từ 20- 800 độ C,thường là 500 độ C,Mức độ kết

tinh được xác định theo nhiệt độ khuôn

 Áp suất phun:Lên tới 1800 bar.

 Tốc độ phun: Theo nguyên tắc thì tốc độ phun phải nhanh để giảm

ứng suất nội,Nhung nếu bề mặt phun xuất hiện khuyết tật thì phải

dùng tốc độ phun chậm nhưng nhiệt độ cao.

 Nhiệt độ ở cuối piston-vít: 220-235 độ C.

2.4 TÍNH TOÁN LỰC KẸP TỐI THIỂU VÀ CHỌN MÁY:

Các thông số xuất ra từ Moldflow về lực ép như sau:

- Lực kẹp khuôn cần thiết.

FK > (S xP)

Trong đó :

S : diện tích hình chiếu của sản phẩm theo hướng kẹp khuôn

P : áp suất trung bình trong khuôn

S = (35/2)2 л = 961.625 cm2

P = 18 Mpa = 1800 N/cm2

Fk > 961.625 x 1800 =1730925N = 170 tấn

Ta thấy bằng với phân tích moldflow là 170 tấn

 Lực mở khuôn : lấy theo kinh nghiệm , lực mở khuôn phải nhỏ hơnlực đóng khuôn 15%

Fm = FK – 15%FK = 170 x 85% = 144,5 (Tấn)

 Khoảng mở khuôn : lấy bằng 1.5 lần chiều cao của chi tiết theo hướng

mở khuôn

Hmở = 46 x 1,5 =69 (mm)

 Tính thời gian chu ky ước lượng sản phẩm :

Thời gian đóng , mở khuôn : thời gian đóng mở khuôn ngắn nhất là0,75(s), lấy theo kinh nghiệm

Tđm = 2 x 0,75 = 1,5(s)

- Thời gian ép sản phẩm : Tép = 1,7(s)

- Thời gian làm nguội : Tng = 8 (s)

- Thời gian duy trì : lấy theo thực nghiệm

Dựa vào số liệu mô phỏng và kết quả tính toán ta chọn máy theoCatalogue của Chuan Lih Fa ( một công ty sản xuất máy ép phun lớn củaĐài Loan) ( catalogue trong phụ lục máy ép)ta tra được máy CLF-500PET

Là phù hợp, với những thông số máy như sau:

 Khoảng cách giữa các thanh Tie Bar : 790 x 670 mm

 Chiều cao của khuôn: 300-760 mm

- Kích thước của máy: 9,3 x 1,95 x 2,4 (m)

- Tải trọng của máy: 26 tấn

2.5 CHỌN SƠ BỘ KẾT CẤU CỦA KHUÔN:

Thông thường, ta phải tính toán sơ bộ thể tích lòng khuôn, bề dày sảnPhẩm để tính toán sơ bộ các điều kiện bền cho các bề dày thành khuôn, …

Hiện nay, các chi tiết khuôn và các tấm khuôn đã được tiêu chuẩn hoáRất cao và cũng để giảm đi mức độ phức tạp khi chế tạo khuôn, các cơ sởChế tạo khuôn thông thường chọn đặt mua các chi tiết khuôn và chỉ thựcHiện gia công phần tạo hình sản phẩm sau đó lắp vào các kết cấu khuôn cóSẵn theo các tiêu chuẩn lấy ví dụ như HASCO, FUTABA, MISUMI, … việcNày làm giảm khối lượng công việc xuống đáng kể tránh mất thời gian tínhToán sức bền cho khuôn và họ chỉ việc gia công tạo hình lòng khuôn tỷ mỷ

Mà vẫn đạt thời gian giao hàng sớm

Trong khuôn khổ luận văn này, các chi tiết khuôn được chọn theo cácTiêu chuẩn có sãn, sau đó được gia công thêm đối với một số chi tiết để đạtCác kích thươc theo yêu cầu kỹ thuật, việc này làm giảm đáng kể thời gian,Chi phí gia công nhưng vẫn đảm bảo có một bộ khuôn phù hợp, đảm bảo cácChỉ tiêu kỹ thuật.Theo dữ liệu của máy ép ta chọn thì kích thước của khuônkhông được quá 790 x 670 x 760 (mm).

2.5.1 Chọn các chi tiết của khuôn:

24 10

70 70

24 10

70 70 12

52 52

105.7 60 52

242.59 696 4

3 23

Ø 54 59.35

2.5

5 6.3

F F

 C Vòng định vị:

Vòng định vị nhằm đảm bảo sự đồng tâm của bạc cuống phun với vòiPhun tại vị trí trên máy ép mặt kềm có đường kính 125 mm do đó kích thướcVòng định vị được chọn phải có đường kính 125 mm

-Vật liệu: C45

- Số lượng: 1

- Kích thước như hình vẽ:

R1.5

36 80

15 4 3.5

14 Ø64

0.5 0.5

14 36

289 296

Các chi tiết khác kích thước theo bộ tiêu chuẩn của võ khuôn.

2.6 TÍNH TOÁN HỆ THỐNG LÀM NGUỘI CHO SẢN PHẨM:

Để thời gian làm nguội ngắn, cần phải biết đặt hệ thống làm nguội chổNào và hệ thống nào Điều này rất quan trọng vì thực tế thời gian làm nguộiChiếm 50  60% toàn bộ thời gian của chu kỳ phun khuôn

Để điều khiển tốt nhiệt độ trong khuôn, cần lưu ý các điểm sau:

- Những kênh làm nguội phải đặt càng gần bề mặt khuôn càng tốt,Nhưng chú ý đến độ bền cơ học của vật liệu khuôn

- Các kênh làm nguội phải đặt gần nhau, cũng phải chú ý đến độ bền

Cơ học của vật liệu khuôn

- Đường kính kênh làm nguội phải lớn hơn 8 mm và giữ nguyên nhưVậy để tránh tốc độ chảy của chất lỏng đang làm nguội khác nhau

Do đường kính kênh làm nguội khác nhau

- Nên chia hệ thống làm nguội ra làm nhiều vòng làm nguội để tránhCác kênh làm nguội quá dài dẫn đến sự chênh lệch nhiệt độ lớn, ởNgoài cùng nhiệt độ sẽ là quá cao để làm lạnh có hiệu quả

- Tính dẫn nhiệt của vật liệu làm khuôn cũng rất quan trọng

 Ta thiết kế đường nước Ф=10 mm vòng quanh khuôn trên và Khuôn dưới Gia công lổ ren M12x1 để bắt coor nước.Khoảng Cách bề dày vách > 5mm

 Dùng theo kinh nghiệm sản xuất khuôn đường kính kênh dẫn Nguội được đa số các nhà sản xuất dùng theo bảng sau :

 Với bề dày thành sản phẩm s = 2→2.5mm nên ta chọn đường kính Kênh dãn chất lỏng làm nguội là D = 10mm.

 Có nhiều kiểu làm nguội nhưng có hai kiểu làm nguội sau là tối ưu

Và tốt nhất nên ta chọn để có thể điều khiển nhiệt độ của lòng Khuôn:

- Kiểu một: Kiểu này phù hợp với sản phẩm tròn xoay với những ưu điểm Như sau:

 Làm nguội khá đồng đều trên bề mặt của sản phẩm.

 Đường nước đi vào tại vị trí nóng nhất ( vị trí gần miệng phun) nên Hiệu quả làm nguội tốt hơn.

 Dễ gia công đường nước.

 Có thể điều chỉnh vị trí làm nguội tại những vị trí bề dày khác nhau.

 Chú ý dùng các sin để ngăn ngừa rò rỉ nước tại các mặt tiếp xúc.

- Kiểu hai: Kiểu này chỉ thích hợp với những sản phẩm có tiết diện ngang

Là hình vuông.

Nguội theo kiểu 1 là hợp lý nhất

CHƯƠNG III TÍNH TOÁN THIẾT KẾ SẢN PHẨM ÉP VÀ KHUÔN ĐỰC VÀ KHUÔN CÁI ỨNG DỤNG PHẦN MỀN PRO/W4.0 3.1Thiết kế sản phẩm ép :Khi nhận được bản vẽ (3D,3D) nhà thiết kế đi

Tiến hành vẽ sản phẩm khi vẽ sản phẩm nhà thiết kê cần chú ý tới các

Nguyên tắc cơ bản về thiết kế sản phẩm để tiến hành thiết kế khuôn cho Nó.Theo đề tài được giao ta có bản vẽ chi tiết của sản phẩm cần thiết kế Khuôn là cánh quạt:

Ngý?i v?

Ngý?i kt Nguy?n Th? Quang

TRÝ? NG Ð? I H? C SPKT VINH l?p :ÐHCTMA-K1 TRÝ? NG Ð? I H? C SPKT VINH l?p :ÐHCTMA-K1

Ø52

Ø30 Ø30

Ø8 Ø8

1.5 R23.42

R350

R50

R260R260

-S?n lý?ng s?n xu?t hàng nãm 2000 chi?c/nãm.

-Thông s? máy ép phun ðý?c t? ch?n.

-Nh?a ép s?n ph?m là nh?a Plipropylen(PP).

-S?n lý?ng s?n xu?t hàng nãm 2000 chi?c/nãm.

-Thông s? máy ép phun ðý?c t? ch?n.

-Nh?a ép s?n ph?m là nh?a Plipropylen(PP).

Hình 3.1 3.1.1 Ứng dụng phần mền pro/w4.0 để thiết kế sản phẩm :

3.1.1.1 Giới thiệu phần mền pro/w 4.0:

 Ngày nay sự phát triển của khoa học kỹ thuật đã thúc đẩy công nghệ thiết Kế và sản xuất tự động trong mọi lĩnh vực phát triển theo Cùng với sự phát triển Của công nghệ thông tin, hiện nay nhiều phần mềm hỗ trợ cho việc thiết

kế và lập Kế hoạch sản xuất đã ra đời, với các tính năng nổi trội có thể giúp con người khắc Phục nhiều khó khăn trong quá trình hoạt động sản xuất Bên cạnh đó, việc áp Dụng công nghệ thông tin phục vụ cho hoạt động sản xuất sẽ làm giảm đáng kể Giá thành sản phẩm, đa dạng hóa sản phẩm, nâng cao độ tin cậy, đảm bảo sức Khỏe và điều kiện làm việc cho con người…

 Trong lĩnh vực cơ khí chế tạo, hiện nay việc thiết kế chế tạo khuôn mẫu còn Gặp rất nhiều khó khăn bởi công cụ hỗ trợ cho việc thiết kế và gia công khuôn Mẫu còn nhiều hạn chế, chính vì vậy làm chất lượng và tính thẩm mĩ của sản Phẩm tạo ra không cao Nhằm tháo gỡ một số khó khăn trong vấn đề thiết

kế Khuôn mẫu, hiện nay trên thế giới người ta đã triển khai ứng dụng các phần mềm Hỗ trợ cho việc thiết kế chi tiết mẫu và tự động tạo lồng khuôn trên cơ sở chi tiết Mẫu Trên cơ sở đó, khi ứng dụng các phần mềm chúng ta còn có thể mô phỏng Quá trình tách khuôn tạo sản phẩm trên máy vi tính Khi thực hiện mô

phỏng Chúng ta có thể kiểm tra sản phẩm và phần mềm còn cho phép hiệu chỉnh lại biên Dạng khuôn mẫu một cách dễ dàng

 Ở nước ta hiện nay, nhất là thành phố Hồ Chí Minh khá nhiều các nhà máy Sản xuất cơ khí sử dụng các máy công cụ CNC để phục vụ hoạt động sản xuất, đặc Biệt là để gia công khuôn mẫu Tuy nhiên việc triển khai ứng dụng các phần mềm Hỗ trợ cho việc thiết kế khuôn còn nhiều hạn chế, chính vì vậy mà

độ chính xác Của lồng khuôn và điều kiện làm việc của khuôn sau này cũng bị ảnh hưởng

 Việc ứng dụng các phần mềm CAD/CAM (cụ thể là Pro/engineer Wildfire) Để thiết kế chi tiết mẫu, tự động tạo lồng khuôn và mô phỏng các quá trình tách Khuôn là vấn đề mà các cán bộ kỹ thuật cần phải quan tâm, bởi công việc này có Thể giúp chúng ta quan sát được hình dạng của sản phẩm tạo ra từ khuôn mẫu, Nhằm đảm bảo chất lượng và tính thẩm mĩ của các sản phẩm

 Qua những phân tích trên, việc ứng dụng phần mềm CAD/CAM–Pro/Engineer Wildfire 3.0 hỗ trợ cho việc thiết kế khuôn mẫu là điều cần thiết Khi Sử dụng phần mềm Pro/Engineer Wildfire 3.0, người cán bộ kỹ thuật có thể mô Phỏng quá trình lắp khuôn và tách khuôn tạo sản phẩm, kiểm tra được chất lượng Sản phẩm trên máy vi tính Ở đây chúng em ứng dụng Pro/engineer Wildfire 3.0 Để thiết kế mô hình sản phẩm , ứng dụng phần mềm Pro/Engineer Wildfire 3.0 để Tự động xây dựng khuôn cho sản phẩm

 Việc ứng dụng phần mềm Pro/Engineer Wildfire 3.0 để thiết kế khuôn mẫu Và mô phỏng các quá trình lắp khuôn và tách khuôn tạo sản phẩm đã được ứng Dụng nhiều ở các nước công nghiệp phát triển như: Mỹ, Pháp, Canada Khi sử Dụng phần mềm Pro/Engineer Wildfire 3.0 chúng ta có thể dễ dàng tạo chi tiết Mẫu ở dạng 3D trên module Design Sau khi thiết kế xong chi tiết mẫu, phần mềm Pro/Engineer Wildfire 3.0 cho phép chúng ta tính toán độ co rút của vật liệu,

tự Động thiết kế hình dạng lồng khuôn cho chi tiết mẫu và mô phỏng quá trình tách Khuôn với chức năng Mold Cavity,lập trình gia công khuôn và xuất chương trình Điều khiển CNC

 Với những đặc điểm như vậy, phần mềm Pro/Engineer Wildfire 3.0 có thể Được ứng dụng để thiết kế khuôn mẫu và hỗ trợ lập trình gia công khuôn cho các Máy công cụ CNC Việt Nam hiện nay