Câu hỏi và đáp án ôn thi môn công nghệ chi tiết máy - P

Câu hỏi và đáp án ôn thi môn công nghệ chi tiết máy trường Học viện kỹ thuật quân sự

1.So sanh các ph ơng án công nghệ về

mặt kinh tế:

So sánh phơng án công nghệ là phân tích

đánh giá chúng về hiệu quả kinh tế để

chọn ra phơng án tối u theo đk sản xuất cụ

thể

Chi phí sx ứng với từng phơng án công

nghệ đợc xác định : Ksx = Kv + Kl( +

Km + KD + KG

KV - chi phí về vật liệu

Kl - tiền lơng cho cn

hệ số về tiền lơng phụ cấp khu vực, bảo

hiểm xã hội. = 1,16  1,25

KM -chi phí về máy

KD- chi phí về dao

KG- chi phí trang thiết bị công nghệ

chi phí sản xúat có quan hệ với chỉ tiêu

về thời gian gia công T và năng suất gia

công Q, giá thành gia công G

Giá thành gia công đợc tính bằng tỉ lệ

giữa chi phí sản xuất Ksx và sản lợng

hàng năm N

G = Ksx/N (đồng / chiếc)

Nh vậy giá thành gai công đợc phân thành

2 thành phần chính G = G1 + G2

G1 - giá thành không phụ thuộc vàio sản

l-ợng N

G2 giá thành có phụ thụoc váo sản lợng N

Khi so sánh các phơng án cônh nghệ phải

chú ý đến giá trị sảng lợng gới hạn NG

Vd : so sánh 2 p/á công nghệ với gái

thành gia công là GH và GV với sản lợng N

nào đó

GA = G1A + G2Â/N

GB = G1B + G2B/N

Tại điểm NA = NB ta đợc

G1A + G2Â/N= G1B + G2B/N

 N = NG = (G2B - G2A)/(G1A-G1B)

Nếu N<NG chọn p/á A,

N>NG chọn p/á B

2.Biện pháp tăng năng suất hạ giá thành

sản phẩm:

Biện phap1 Giáo dục s thức làm chủ, tự

giác, mỗi ngời thấy rõ trách nhiệm của

mình mà phát huy sánng kiến nâng cao

năng suất hạ giá thành sản phẩm, phát

huy đợc trí tuệ của tập thể công nhân và

cán bộ kĩ thuật.

Biện pháp 2 Là những biện pháp có tính

chất về tổ chức nh kế hoạch hoá sản xuất,

cải tiến chế độ làm việc hợp lí , phục vụ

tốt cho công nhân ở chỗ làm việc điều đọ

trong phân xởng.

Biện pháp 3Biện pháp chọn kết cấu và vật

liệu hợp lí để giảm chi phí về vật liệu K V

= g 1 q1 - g 2 q2

g 1 - trọng lợng phôi

g 2 - trọng lợng phôi và phế phẩm có thể

dùng lại đợc

q 1 - giá thành 1kg vật liệu

q 2 -giá thành 1kg phôi hoặc phế phẩm có

thể đùng lại đợc

hệ số sử dụng vật liệu = g 1 /g 2 Hệ ssố

này yêu cầu 0,75

Biện pháp 4Giảm chi phí về tiền

l-ơng Việc này không có nghĩa là hạ ll-ơng

của cán bộ và nhân công mà áp dụng

biện pháp kĩ thuật tiên tiến để tăng năng

suast lao động, đảm bảo thu nhập của

cán bộ và công nhân ngày càng tăng và

điều kiện lao động ngày càng nhẹ nhàng

hơn.

Bao gồm các biện pháp:

-giảm thời gian chuẩn bị kết thúc bằng

cách chuẩn bị bản vẽ qui trình công nghệ,

trang bị đồ gá chu đáo, có cữ để điều

chỉnh máy gá lắp dụng cụ và đồ gá, tìm

cách tăng số lợng chi tiết trong một loạt,

điển hình hoá qui trình ông nghệ.Dùng

thợ điều chỉnnh có kinh nghiệm, thiết bị

điều chỉnh nhanh.

-Giảm thời gian gia công từng chiếc T tc =

T D + T ph + T P + T N

Ta xét cách giảm từng thời gian đó.

a.Giảm thời gian cơ bản T 0 :

T 0 = T.D.L.i/(1000v.s) = L.i/(n.s) =

L.z/(n.t.s)

D- đờng kính chi tiết gai công,mm

L- chiều dài cắt,mm

v- vận tốc cắt , m/ph

s- lợng chạy dao

n- số vòng quay của máy,vg/ph

i-số lần chạy dao

t- chiều sâu cắt,mm

z- lợng d g/c, mm

tăng độ chính xác của phôi

rút ngắn L, i bằng các biện pháp: dùng

nhiều dao cắt trên 1 bề mặt, chọn phơng

án ăn dao và thoát phoi hợp lí

tăng chế độ cắt: chọn t max , nâng cao s - s max , chọn v hợp lí.

Trông sản suất bình thờng, chọn vận tốc cắt kinh tế : v kt = C V /(T kt Y x S y ).

T kt - tuổi lần kinh tế của dao

C v , m, x, y- các hệ số tra trong ssổ tay K- hệ số phụ thuộc điều kiện cắt.

Trong các trờng hợp khẩn cấp phục vụ phòng chống bão lụt hoặc giải quyết khâu

ứ đọng tồn tại trong sản suất lúc đó phải chọ nvận tốc cắt năng súât v ns =

C v /(T ns m t x s y ) K

Dùng nhiều dụng cu gia công nhiều bề

mặ một lúc, dùng nhiều dao định hình hoặc gia công nhiề u vị trí cùng một lúc.Thực hiện trên các máy tự động và bán tự đọng nhiều trục

b Giảm thời gian phụ T ph -giảm thời gian gá chi tiết bằng cách dùng các cơ cấu gá kẹp nhanh, gá tự động

đạt kích thớc, dùng đồ gá vạn năng điềy chỉnh nhanh.

- làm cho thời gian phụ trùng với thời gian chạy máy : dùng đồ gá quay; đồ gá

chạy dao khứ hồi.

- Cơ khí hoá , tự động hoá quá trình công nghệ, giảm thời gian vận chuyyển chi tiết , thời gian dừng máy để đo Dùng máy

điều khiển theo trơng trình, điều khiển tự

động, máy tổ hợp

- Dùng dao chuyên dùng giảm thời gian thay dao và điều khiển dao.

- Tổ chức làm việc hợp lí.

-Giảm thời gian phục vụ t pv

Chuẩn bị đầy đủ dụng cụ có dự trù, dùng

đồ gá điều khiển dao nhanh.

Chuẩn bị dầu mỡ , dẻ lau đầy đủ , đi trứơv vài phút đẻ bàn dao ca kíp, dùng chổi có khí ép đẻ dọn phoi nhanh.

Biện pháp 5Tăng sản lợng ;(còn nữa) 3.Tính công nghệ về kết cấu của chi tiết dạng hộp.

Tính công nghệ của 1 chi tiết khi đem vào chế tạo là rất quan trọng quyết định đến việc chế tạo thành công hay không chi tiết

đó và chế tạo với sức lao động lớn hay nhỏ, chi phí cao hay thấp từ đó quyết định năng suất, chát lợng và giá thành sản phẩm

Với chi tiết dạng hộp tính công nghệ trong kết cấu của nó càng quan trẹong vì

chi tiết dạng hộp là chi tiết phức tạp bao gồm nhiều bề mặt dày mỏng khác nhau, nhiều lỗ gia công chính xác, chi tiết to nặng, nếu tính công nghệ không tốt sẽ gây lãng phí sức lao động và vật liệu đôi khi gây hỏng sản phẩm

Muốn chế tạo thuận lợi nhanh chóng tốn

ít sức lao động và đạt chất lợng sản phẩm cao thì ngay từ khi thiết kế cầnn đảm bảo y/c công nghệ về kết cấu nh sau : + các mặt làm chuẩn phải có độ dài nhất

định và cho phép thực hiện nhiều nguyên công g/c cắt gọt khi dùng làm chuẩn, th-ờng chọn là mặt có diện tích lớn nnhất Nên kết hợp với các lỗ có khoảng cách xa nhau để định vị ct Nh vậy sẽ định vị đợc chính xác và vững chắc VD hình dới 2 lỗ nên chia đôi mặt chuẩn và k/c L càng xa càng tốt, mp chuẩn là mặt phẳng tờ giấy

+Bề mặt làm chuẩn phải thuận tiện cho việc gá lắp nhanh Mặt làm chuẩn nên chọn sao cho sử dụng để gia công các mặt, các lỗ đợc thống nhaast

+ Các chi tiết dạmg hộp phải có độ cứng vững và độ bền nhất định để trong quá

trình gia công không bị biến dạng và có thể dùng với chế độ cắt nx cao

Điều này làm giảm sai số gia công và tăng năng suất

+Bề mặt gia công khồng đợc có vấu lồn lõm để tiệ n cho việc ăn dao vào và thoát dao ra.Các mặt phaỉ bố trí sao cho gia công đợc nhiều mặt cùng một lúc Vd

ở hình trên, mặt A và B nên chọn cho nằm trên cùng1 đờng thẳng đứng sễ thụân tiện cho vieejc lùi dao và gia công đợc cả 2 mặt 1 lúc

+Các lỗ phải có hình dạng đơn giản, không nên có rãnh hoặc dạng định hình, không nên có thành quá mỏng, bề mặt không đợc đứt quãng (nên hạn chế vì bề mặt đứt quãng gây va đập khi ăn dao vào).Các lỗ đồng tâm nên làm có đờng kính nhỏ dần từ ngoài vào trong VD:

chiều day L phải đủ lớn để chụi đợc lực khoan

+Các lỗ không nên bố trí nghiêng với mặt

đầu, nếu không thể đợc thì phải làm vấu phụ, khoan lỗ xong sẽ cắt đi VD

Sai Đúng +Các lỗ kẹp chặt phải là lỗ tiêu chuẩn, kích thớc không tiêu chuẩn càng ít càng tốt

4.Chuẩn đinh vị để gia công các mặt của hộp

Khối lợng gia công các chi tiết dạng hộp tập trung chủ yếu vào gai công lỗ muốn gia công nhiều lỗ kh

ác nhau trên các bề mặt khác nhau qua các gia i đoạin gia côg thô tinh cần phỉa tạo mọt chuủân tinh thống nhất cho ct dạng hộp Vd hộp kiểu lăng trụ:

chọn mặp phẳng tờ giấy và hai lỗ làm chuẩn, 1 lỗ chốt trụ hạn chế hai bậc tự

do, 1 lỗ chốt trụ hạn chế một bậc tự do.Khoảng cách hai lỗ là L càng xa càng tốt.

VD2 : hộp kiểu mặt bích :

chuẩn

to 2 hoặc 3, lỗ nhỏ 1 hoặc 4.

Mặt phẳng chọn làm chuẩn : nên chọn là mặt có diện tích lớn nhất Lỗ làm chuẩn y/

c gia công đạt ccx 67; RZ = 103,2 Ddung sai k/c lỗ cho phép 0,025–0,05 Các lỗ làm chuẩn càng xa nhau càmg tốt Nếu bề mặt làm chuẩn không đạt độ cứng vững thì thêm chân tăng cứng, gia công xong cắt chân đi

Nếu m/c chọn là 2 mp trênh nhau thì phải quy định dung sai , sai lệch kích thớc 2 bề mặt đó không quá 0,05

Chọn chuẩn thô cho c/t dạng hộp cần đảm bảo phân bố lợng d cho đều đặn, tính sai lệch kích thớc và bảo đảm vị trí tơng quan giữa mặt gia công với mặt sẽ gia công.VD

1

5.Gia công mặt chuẩn vf gia công các mặt

phẳng của chi tiết dạng hộp :

1)gia conng mặt chuẩn: bao gồm gia công

mặt phẳng chuẩn và gia công lỗ chuẩn

a gc phẳng chuẩn tuỳ theo sản lợng

+sản lợng ít : với mọi kích cỡ của hộp , gc

trên máy phay, máy bào vạn năng.hộp có

mặt phẳng chuẩn hoặc tròn nếu cỡ lớn gia

công trên máy tiện đứng, hộp cỡ nhỏ

bgaòi phay và bào còn có thể gc trên máy

tiện bằng mâm cặp 4 chấu hoặc thiết kế

đồ gá chuyên dùng

+sản lơng jloạt lớn hàng khốivới hộp cỡ

lớn và trung bình gc mặt phẳng trên máy

hiều trục, máy có bàn quay hoặc máy

chuyên dùng, hộp cỡ nhỏ dùng phơng

pháp chuốt cho hiệu quả kinh tếcao hoặc

gia công trên máy tổ hợp

b gc 2 lỗ chuẩn : thờng dùng trên máy

khoan cần

.Trong sản xuất loạt lớn và hàcg khối

th-ờng dùng máy nhiều trục chuyên dùng,

hai lỗ chuẩn đợc gia công theo trình tự

khoan khoét doa để đảm bảo độ cx và đô

nhẵn bề mặt

2) gia công các mặt khác :

+Sản lợng ít : hộp cỡ lớn và vừa gia công

trên máy phay, máy bào vạn năng, hoặc

máy tiện đứng, tiện cụt

+ Trong sản xuất hàng loạt : gia công

trên máy phay dờng, bào dờng đạt độ cx

cao , độ song song cao so với mặt chuẩn

định vị 0,02mm

Độ không thẳng của mặt phảng đạt

0,020,03mm

-song song của các mặt bên so

với pm chính đạt 0,060.12mm/1m

+trong sản xuất hàng khối ,các mp đợc

gia công trên máy phay đứng có bàn

quay, máy chuốt ,máy

phay có đờng dây tự động, trên máy đó có

trể gia công 2 mp song song cùng 1 lúc

+nếu sản lợng thật nhieeuf tuqơng đối ổn

định có thể gia công trên một đờng dây tự

đôjng hoặc trên máy phay dờng đẻ có thể

g/c 1 hoặc 2 mặt cùng 1 lúc

6.Gia công các lỗ lắp ghép cho chi tiết

dạng hộp :

tuỳ theo sản lợng có thẻ gia công trên các

máy khoan, máy doa đứng , áy doa ngang,

máy ttổ hợp hoặc máy nhiều trục, một sốa

trờng hợp có thể gia công trên một đờng

dây tự động

-Các lỗ chính xác đợc gia công bởi 1

trục doa

trên đó có gắn dao phụ thì phải có bạc dẫv

hớng cho trục ra

-Các lỗ cần doa ngắn hoặc không sâu

dùng 1 bạc dẫn hớng đặt trớc hoặc sau

dao

-Các lỗ cần doa dài ( lỗ sâu) dùng 2 bạc

dẫn hớng đặt trớcdao , sau dao hoặc 1 đặt

trớc 1 đặt sau

-Nếu dùng 2 bạc dẫn hớngtrục doa thì trục doa đợc nối với trục chính bằng khớp cầu tuỳ động

Một số TH có thể không cần dùng bạcdẫn hớng cho trục doa khi lỗ doa ngắn và trục doa công xôn không nhiều

-Để đm bảo nx trong qt gia công có thể dùng đầu doa nhiều trục để g/c tất cả các

lỗ cùng một lúc

*TRong sản xuất đơn chiếc loạt nhỏ các

lỗ chính xác đợc gia công trên máy khoan cần, máy doa đứng, máy doa ngang, không cần định hớng cho dụng cụ cắt kết hợp với việc lấy dấu trong quá trình gia công

VD: Chi tiết đợc định vị bằng mp đáy 3 bậc tự do, còn 3 bậc tự do cha đợc hạn chế nên vị trí lỗ gia công cha đợc xấc định.Để

đảm bảo độ cx ta dò theo dấu a-a bằng cách gắn mũi rà trên trục chính, cho bàn máy tịnh tiến theo phơngy và rà cho mũi

rà trùng với vạch dấu a-a -Các chi tiết cỡ nhỏ còn có thể dùng pp tiện

Khi định vị phôi trên máy doa ngnag cần tiến hành theo thứ tự :

1)Gá đặt và kiểm tra sao cho đờng tâm của lỗ lấy dấu song song đờng tâm trục chính

2)Đa đờng tâm của máy trùng tâm lỗ đợc gia công đầu tiên

3)Gia công lỗ đó 4)Dịch chuyển bàn máy cùng chi tiết theo những khoảng cách tâm đã cho

5)Doa lỗ tiếp theo

*TRong sản xuất hàng loạt : Các lỗ của hộp đợc gia cồng trên máy doa nằm ngangcó dùng bạc dẫn hớng Khoảng cách tâm và độ song song của chúng đợc

đảm bảo nhờ sự dịch chuỷên bàn máy và các bạc dẫn hớng; độ vuông góc của lỗ

đ-ợc đảm bảo nhờ việc quay bàn máy VD: g/c hàng lỗ có 4 lỗ trên vách

1)Lỗ 100 Trớc tiên tiện đạt 98 gồm 3 b-ớc

-tiện bóc vỏ cứng và tiện rỗng đạt 

2)tiện lỗ 95: tiện bóc vỏ cứng và tiện rỗng đạt 93

quay c/t 1800 gia công 2 lỗ còn lại

Khi gia công tinh có thể tiến hành 2 p/á : 1.Cách1/Từ bớc 1 4 g/c lỗ 100H6, dùng lỗ 100H6

dẫn hớng gia công lỗ 95H6; lấy lỗ

95H6 dẫn hớng gia công lỗ90, lấy lỗ

90 dẫn hớng gia coonng lỗ85H6

2/C

ách 2:g/c cx lỗ 100 sau đó quay chi tiết 1800 g/c cx lỗ 100H6 rồi dùng lỗ

100 và lỗ 85 dẫn hớng g/c lỗ 90 và 95

*TRong sản xuất hàng loạt lớn và hàng

khối :

-Các lỗ đợc gia cônggtrên máy nhiều trục

để có thể gia công cùng 1 lúc từ 2 phía, 3

phía của chi tiết

Vị trí các lỗ đợc đảm bảo nhờ trục chính

của máy

trong sản xuất hàng khối, gia công thô và

tinh còn có thể tiến hành trên2 máy tổ hợp

hoặ tiến hành theo 1 dây truyền

7.Kiểm tra các yêu cầu kĩ thuật của chi

tiết họ hộp

-KT độ phẳng , độ thẳng các mặt phẳng

dùng thớc hoặc đồng hồ đo hoặc dùng bàn

rà trên có bôi lớp sơn màu.Độ thẳng đợc

đánh giá = số vết sơn trên một đơn vị diện

tích Các chi tiết quá lớn có thể dùng

nguyên tắc bình thông nhau 1 bình cố

định 1 bình di động

-Kt kích thớc của các lỗ cx bằng thớc cặp,

kalíp

bằng đồng hồ so hoặc ccác dụng cụ đo lỗ

có trang bị đồng hồ

-Hình dáng theo tiết dịn ngang(ôval,

elíp ) của các lỗ đợc xđ = cách đo kích

thớc ở các vị trí khác nhau rồi so sánh kết

quả và rút ra kết luận

-Sai số theo tiết diện dọc trục (côn, tang

trống loa kèn,,,,) đợc xđ = cách kt lỗ ở các

vị trí khác nhau dọc chiều dài trục

-KT sự đồng tâm giữa các lỗ

1.đồng hồ 2.Kim 3.Trục kiểm 4.tay quay

-KT độ song song các lỗ

-KT độ vuông góc giữa 2 lỗ

-KT độ không vuông góc gữa đờng tâm lỗ

và mặt đầu

8.Đặc điểm và yêu cầu kĩ thuật chi tiết họ

càng

a.Đặc điểm

-Càng là 1chi tiết dạng dẹp không tròn

xoay thờng có hai lỗ hoặc 1 số lỗ y/c gia

công chính xác đặt // với nhau hoặc

nghiêng với nhau 1 góc

-Các mp gia công thờng là mặt đầu, lỗ,

rãnh có then Thân càng thờng không gia

công

-Biến cđ thẳng của chi tiết này thành chi

tiết khác hoặc ngợc lại

Ngoài ra còn có càng để đẩy BR khi thay

đổi tỉ số truyền trong hộpp tốc độ

b.Y/c kĩ thuật chi tiết họ càng

1.Kích thớc các lỗ cơ bản đợc gia công

đạt ccx 78, độ nhám bề mặt Ra =

0,630,32

2.Sai lệch khoảng cách tâm các lỗ cơ bản

thờng cho theo đk làm việc của càng,

0,10,2 đôi khi cho theo dsai kích thớc tự

do

3.Độ không // của đờng tâm các lỗ cơ bản cho phép sai lệch0,030,05mm/100m chiều dài

4.Độ không vuông góc giữa các đờng tâm với các mặt đầu cho phép sai lệch 0,05-0,01mm/100mm chiều dài

5.Độ không // giữa các mặt đầu của các

lỗ không cơ bản cho phép sai lệch 0,050,25/100mm chiều dài 6.Rãnh then trong lỗ gia công đạt ccx

810

Rz = 4010 7.Các bm làm việc của càng trong nhiều

TH nhiệt luyện đạt 5055HRC

VD : một số dạng càng

9.Vật liệu và phôi chế tạo chi tiết họ càng

a Vật liệu -Thép cácbon gồm: 20,30,40,45 đây là vật liệu thông dụng nhất Các thép này nhiệt luyện có thể chế tạo càng chụi tải trọng lớn

-Thép hợp kim( hiếm khi) gồm

có :18XϰMA, 18X2ϰ4BMA; 40XMA -Gang xám, gang dẻo, đôi khi chế tạo từ hợp kim màu Gang xám dùng cho những càng làm việc có tải trọng không lớn, gang dẻo dùng cho càng có độ cứng vững thấp, làm việc có va đập

b Phôi cho ct chi tiết dạng càng -Các dạng phôi thờng dùng là : phôi rèn,

đuc ,đập

-Càng bằng thép cỡ vừa và nhỏ nếu sản l-ợng ít thì phôi chết ạo bằng pp rèn tự do, sản lợng nhiều dùng pp dập rồi ép tinh trên máy ép nâng cao cơ tính và hạn chế cong vênh

-Càng bằng thép cỡ lớn, sản lợng ít chủ yếu dùng phôi hàn, sản lợng nhiều thì kết hợp hàn và dđập tấm

-Càng bằng gang thờng chế tạo bằng pp

đúc do gang dễ đúc nhất vì dễ chảy loãng

Với kl màu và thép cũng có thể dùng pp

đúc nhng hiệu quả không cao Tuỳ theo sản lợng mà có thể đúc trong khuôn cát , khuôn kl, khuôn mẫu chảy

- Càng có 1 lỗ cơ bản thờng đợc làm theo từng cặp đôi một để dễ chế tạo , khi g/c gia công giống càng có 3 lỗ cơ bản, g/c xong ca đôi ra đợc 2 chi tiết

10.Chuẩn định vị khi gia công chi tiết họ càng

-Chuẩn thô: có thể định vị vào phần thân càng không gia công để gia công mặt đầu VD

Có thể chọn mặt đầu và vàng ngoài có lỗ cơ bản để gia công mặt đầu kia Sau đó gia coong lỗ cơ bản đợc diịnh vị bằng mặt đầu và 2 khối V nh Hvẽ:

-Chuẩn tinh : Thờng chọn là mặt đầu và 2

lỗ cơ bản để gia công các bề mặt còn lại Trong trờng hợp càng có nhiều ng công ngời công nghệ có thể thêm chuẩn tinh phụ

VD

11.Biện pháp gia công mặt đầu ct họ càng :

Gia công mặt đầu ci tiết họ càng có ý nghĩa qua n trọng quyết định đến các khâu tiếp theo trong quy trình gia công chi tiết họ càng

Căn cứ vào sản lợng và đọ cx mà chọn gia cppng trên máy phay ,bào, chuốt , tịen hay mài

VD chọn pp phay hay mài phụ thuộc lợng

d gia coong : nếu lợng d g/c nỏ mài; lớn

phay +Sản lợng ít, càng cỡ lớn thực hịên trên máy phay vạn năng, ít khi sd pp bào vì diện tích các mặt của càng nhỏ và dải rác không liên tục

Càng cỡ vừa và nhỏ thờng thực hiện trên máy ohay vạn năng hoặc xếp nhiều chi tiết lại rồi bào

+sản lợng nhiều vào cỡ loạt vừa việc g/c mặt đầu đợc tiến hành trên máy phay có

đồ gá để gia công cả 2 phái cùng 1 lúc +Nếu sản lợng loạt lớn gia công trên máy phay 2 phía, 2 đồ gá gia công liên tục cho năng suất cao

+Sl hàng khối gia côngg trên máy phay có bàn quay, máy chuyên dùng , máy tổ hợp Những càng yêu cầu độ nhẵn bóng bm cao sau khi phay hoặc chuôt phải mài mặt

đầu

12 Gia công thô và tinh các lỗ cơ bản của chi tiết họ càng

Thông thờng các lỗ trên càng lấcc lỗ y/c

độ cx cao và pp gia công tuỳ theo sản l-ợng

+Sl ít , với mọi kích thớc đợc gia công tren msáy khoan bằng pp lấy dấu Các rãnh then trong lỗ đợc gia công bằng

pp xọc +Nếu sản lợng lớn đợc gia công trên máy khoa ncần , khoan đứng, bằng pp tự động

đạt kích thớc ,bằng các bạc dẫn hớng các rãnh the ntrong lỗ đợc gai công bằng

pp chuốt +Sản xuất hàng khối, các lỗ đợc gia công trên máy có đầu Rơ vôn ve, máy nhiều trục hoặc msy tổ hợp

* Xét với càng có 2 lỗ cơ bản thì thực hiện theo hai phơng án sau :

1)gia công 1 lỗ trớc sau đó dùng lỗ này và mặt đầu làm chuẩn và khối V tuỳ động

định vị vào vành ngoài hạn chế đủ 6 bậc

tự do để gia công lỗ thứ 2 2)gia công cả hai lỗ sau 1 lần định vị, lúc này chi tiết đợc định vị đủ 6 bậc tự do, vị trí các lỗ do bạc dẫn quyết định

*Với càng có 1 lỗ cơ bản, sau khi khoan khoét để gia công tinh

-càng có lỗ 30 chế tạo từ phôi đã có lỗ sẵn và tiêjn lỗ rồi gia công tinh

-Càng yêu cầu độ cx, độ bền cao nên gia công bằng pp lăn ép

3

Một số lỗcó lắ p bạc đông fthì sau kh itiện

tinh hay doa tinh, lắp bạc đồng rồi gia

coong tinh lần cuối

13.Phân loại và ĐK kĩ thuật của chi tiết

họ trục :

1 Phân loại : tuỳ theo kết cấu mà phân

loại trục nh sau:

+Trục trơn : khi l/d<4 đợc gọi là trục trơn

ngắn

10l/d4

dài

l/d >

10

+ Trục bậc : những trục trên đó có đoạn

có dạng định hình : rãnh then, rãnh then

hoa,

+Trục rỗng : những trục bên trong có

khoét rỗng nhằm giảm trọng lợng, hoặc

làm bề mặt lắp ghép

+Trục răng : trục có mang bánh răng liền

trục

+ Trục lệch tâm : loại trục có các cổ trục

không nằm trên một đờng tâm vd: trục

khuỷu, trục đợc chế tạo đóng vai trò thay

cho cam

2.ĐK kĩ thuật :

a/ độ cx mặt tròn ngoài :

-Đk các cổ lắp ghép y/c ccx 67, đôi khi y/

c ccx 5

-Độ cx về hình dáng hình học , vd độ côn,

ôval của các cổ trục hoặc trục trơn nằm

trong giới hạn dung sai cho phép

-Đảm ảo dung sai chiều dài mỗi bậc từ

0,050,2mm

b./Độ cx về vị trí tơng quan gồm các Đk

kĩ thuật

-độ đảo các cổ trục lắp ghép

0,010,03mm

-độ không // của rãnh then , then hoa

các mặt trục trong , ngoài so với đờng

sinh không quá 0,01/100mm chiều dài

c./Yêu cầu về độ nhám bề mặt và tính

chất cơ lí:

-Độ nhám các cổ lắp ghép yêu cầu Ra =

1,251,16

- mặt đầu Rz =

4020

- bm không lắp ghép Rz =

8040

-Độ cứng bm, độ thấm tôi quy định theo

từng TH cụ thể

Trục làm việc tốc độ cao có thêm yêu cầu

về cân bằng tĩnh và cân bằng động, dao

động

14.Chuẩn định vị khi gia công chi tiết

dạng trục :

+Trục rỗng : Khi gia coong tinh mặt

ngoài ta định vị bằng mặt lỗ đã đợc gia

công

+Trục đặc : chuẩn là 2 lỗ tâm

Dùng hai lỗ tâm làm chuẩn định vị bằng 2

mũi tâm thì kích thớc đờng kính không có

sai số chuẩn vì

lúc đó chuẩn định vị trùng với chuẩ nđo

l-ờng

Mũi tâm trớc là mũi tâm cứng thì kích

th-ớc chiều dài mỗi bậc sẽ có sai số

chuẩnđể khắc phục sai số chuẩn đó ngời

ta dùng mũi tâ mtrớc tuỳ động

-Để đảm bảo độ // của rãnh then, then hoa

với đờng sinh trục ngời ta dùng một khối

V định vị vào các cổ trục đã g/c để gia

công các rãnh then đó

Ngoài ra trong từng trờng hợp cụ thể còn

có thể lấy mặt ngoài làm chuẩn khi đó

định vị ttren maam cặp 3 chấu hoặc ống

kẹp khi đó phát sinnh sai số chuẩn do dịch

chuyển giữa đờng tâm của phôi theo hớng

kính với tâm qyau TH này sai số chauển

không ảnh hởng trực tiếp đến kích thớc

đờng kính

-có thể cặp trên maam cặp, một đàu chống

tâm , mũi tâm sau cố định hoặc quay cùng

chi tiết khi tốc độ cắt nhỏ dùng mũi tâm

cố định

tốc độ n>500vg/ph dùng mũi tâm quay

Khi gia công các trục dài dùng luy lét

tăng độ cứng vững, nếu dùng máy phay

rãng then phải dùng vấ utỳ phụ

Dùng TốC truyền mômen xoắn

Trong sản xuất loạt lớn dùng mâm cặp tự kẹp

Trong TH dung pp gia công nhiều dao để tiện các trục dài có thể truyền mômen xoắn ở cả 2 đầu

15 Công nghệ chế tạo các trục có llỗ và trục lớn :

a/ công nghệ chế tạo trục có lỗ : Loại trục này thờng dùng các phôi rèn, phôi dập cha có lỗ sẵn g/c bằng pp khoan các lỗ sâu

Lỗ sâu đợc khoan sau khi đã tiện thô mặt ngoài và chuẩn bị cổ trục để gá 1 đầu lên mâm cặp và 1 đầu đỡ luylét

Đối với trục có l5d dùng mĩu khoan xoắn ruột gà

Cá lỗ có l/d > 5 dùng múi khoan lỗ ssau

Để gai công tinh có thể khoan khoét doa, sau khi gia công lỗ có thể dùng lỗ để

đinjh vị mặt ngoài

Đối với phôi đúc đã có lỗ sẵn, đầu tiên gia công thô mặt ngoài đẻ tạo nê ncác cổ trục gá vào mâm cặp và đỡ luy lét

Lúc đó định vị bằng lỗ thô sau đó định vị btrên maam cặp để gia công thô và tinh lỗ Khi gia công các trục bậc, nếu l/d 5 dunggf các trục doa thông thờng Nếu l/d>5 dùng dao tiện trong có gắn dao tiện

đề gia công đồng thời các bậc của lỗ Các trục chính cảu máy cắt kl thờng có lỗ côn yêu cầ u độ cx cao, sau khi gia công phải mài theo sơ đồ :

b./Công nghê jchế tạo trục cỡ lớn

Đó là những trục có D >200, trọng lợng

>1 Tấn Kết cấu và đk kt chế tạo các trục này cũng giông nh các trục bậc thông thờng chỉ khác là đa số các trục lớn thờng có lỗ rỗng và đãn dầu bôi trơn

Phôi chế tạo loại trục này là cácc phôi rèn

tự do, tốt nhất là rèn trên các nmáy ép sau rèn cần khử ứng suất bên trong bằng cách thời hệu hoá ( thờng hoá) Gia công cắt gọt có đặc điể msau : +Lấy dấu : tiến hành lấy dấu trên những phiến lấ y dấutrải ra khắp nền xởng , phôi

đặt ngay ở phiến lấy daus nến phiến đu lớbn

+Tiến hành khoan lỗ taaam thờng chỉ tiến hành làm từng đầu một , tốt nhất là ở msy khoan nằm ngang

Lỗ côn các trục lớn thờng có góc côn là

750 hoăc 900 để ững trác hơn +tiện hoàn thàn hsau một vài lần định vị trên máy

+Lần một , cặp 1 đầu lên mâm cặp đầu kia chống tâm để gia công các ổe đỡ luylét, khoảng cách gia\ữa các ổ đỡ luylét không quá 12 lần đờng khính phôi +tiện mặt ngoài : cặp một đầu lên mâm cặp, đầu kia đỡ luylét,, sau đó đổi đầu để gia công đaauf còn lại

.Sau mỗi lần điịnh vị lại đều phải kiể m tra độ đoòng tâm của phôi bằng đồng hồ so

Sơ đồ

Với trục lớn có lỗ rỗng, tiến hanh khoan

lỗ ssau sau khi gia công sơ bộ mặt trong ngoài Lúc đó lấy mặt ngoài làm chuẩn Gia công các mặt iếp theo dùng lỗ tâm làm chuẩn, các cổ trục chính có yêu cầu

độ ccx cao sau khi tiện phải mài ở máy tiện hoặc máy mài có trang bị đồ gá mài

16 Công nghệ chế tạo các trục lệch tâm :

Với một số chi tiết dạng y\trục không một bậc nào đó có dang jtròn xoay(dạng cam)

ví dụ trục cam trong đ/c ô tô

Có loại trục nhiều bậc nhng các bậc không nmằm trên một đờng tâm, thí dụ trục khuỷu trong động cơ ô tô

-G/c những mặt lệch tâm tròn xoauy nghĩa là bậc trục có lệch tâm trục một khoảng e nào đó có thể dùng pp tiện ở mâm cặp 3 chấu = cách gá chi tiết lệch đi một đoạn nhờ bề dày của miếng đệm thích hợp

Có thể thay miếng đệm bằgn một bạc lệch tâm trung gia n hoặc rà gá trực tiếp trên mâm cặp 4 chấu

Các pp này dùng cho trục ngắn và khổang lệch tâm không lớn

-G/c các mặt lệch tâm trên các trục dài ,

vd mặt cam ở trục cam, chi tiết gia công

đợc định vị tren các cổ trục hoặc 2 lỗ tâm trong sản xuất đơn chiếc , loạt nhỏ các mặt cam đợc tiến hành trên msáy vạn năng cố đồ gá chép hình

Trong sản xuất loạt lớn đợc tiến hành trên máy tự động bán chép hình

-Nguyên lí cắt các mặt cam và các mặt

định hình trên trục có thể theo 2 pp sau

đaay : 1)pp thứ nhất : giá dao không lắc l trong quá trình cắt gọt

Sơ đồ pp này giống pp tiện chép hình thông thờpng

Do đặc điểm của cam có lợng nâng khác nhau nên trong quá trình cắt gọt gốc cắt của dao thay đổi , mặt sau của dao có thể

cà mặt ct nên để cắt đợc góc sau của dao phải lớn,  = 40450 nh vậy sẽ vợt quá phạm vi góc sau cho phép của dao do đó

pp này chỉ dùng với cam có lợng nâng < 6mm

2)pp thứ 2 : giá dao lắc l

trong đó : 1-dao 2-đài gá dao 3-cam mẫu 4-cam 5-lõ xo 6-con lăn,

7-lò xo 8- ct gia công , 9-bàn dao, 10-con lăn

Ngoài ra còn cần tạo nên cho dao trong quá trình cắt một sự thay đởi để phù hợp với lợng nâng thay đổi của cam đảm bảo moọt góc cắt của dao luôn luôn là hằng số

Dao 1 lắp trên đài gá dao 2 và bàn dao 9 cđ ra vào cắt cam rgia công 8 có biiên dạng phù hợp với biên dạng cam mẫu 3 Nhờ có lò xo 7 thông qua con lăn 10 ép chặt dao và bàn dao vào cam 3 trong khi

đó cam 4 quay đồng bộ với cam 3 và chi tiết 8

Lò xo 5 làm việc ở rạng thái kéo để kéo cần lắc11 làm cho đài gá dao 2 lắc l tạo nên góc cắt luôn luôn là hằng số Theo pp này biên dạng cam mẫu 3 phải chế tạo đặc biệt để bù trừ phần lắc l của dao

-Gia công các bậc trục lệch tâm (cổ biên trục khuỷu) có thể theo 2 cách sau : a./Cách thứ nhất : gá lệch cổ chính để đa tâm cổ biên trùng với tâm quay trục chính của máy, muốn vậy ta gá lệch tâm

cổ trục chính khỏi tâm máy 1 đoạn bằng khoảng cách giữa 2 tâm cổ biên và cổ chính

Muốn tâm quay cổ biên trung tâm quay trục chính ta phải địinh vị chống xoay nữa Trong sản xuất loạt nhỏ, vieejc thực hiện chống xoay = cách rà gá,

trong sx hàng loạt ta phải dùng thêm 1điểm nữa thuộc trục khuỷu để chống

xoay theo 1 trong các cáh sau :

a,b- tựa vào mặt cát trên vai trục khuỷu

c- khoan lỗ trên má khuỷu

d-lỗ nhỏ ở má khuỷu

b./cách thứ 2:

vẫn để trục khuỷu quay quanh tâm ổ

chính, dao đợc ép vào 2 trục khuỷu mẫu

cùng quay đồng bộ với trục g/c Cách này

dùng ở máy chuyên dùng gia công cổ biên

1-ct gia công ,2,3- trục 4- dao

Khi g/c tinh cổ biên mài trên máy mài

trục khuỷu chuyên dùng hoặc máy mài

tròn ngoài có đồ gas phối hợp

17.Phân loại và điều kiện kĩ thuật chi tiết

họ bạc :

Bạc là những chi tiết dạng ống có thành

mỏng, mặt đầu có vai hoặc không có vai,

tỉ lệ ch dài trên đờng kính 2

các mặt cần gia công là mặt tròn trong ,

mặt tròn ngoài, mặt đầu, các lỗ

a/Phân loại :

Dựa vào kết cấu bạc đợc phân ra thành

các loại nh hình vẽ:

a- trơn, không có gờ hoặc vai

b,c - có gờ, vai hoặc mặt bích

d- bạc hở

e - bạc định hình có rãnh dẫn dầu bôi trơn

Dựa vào máy cắt kl chia thành 6 nhóm

theo đk ngoài : D <25mm

D = 532, D = 3240, D= 5060, D =

65100

b./ĐKKT :

Ccần đảm bảo các y/c sau

-đk ngoài của bạc đạt ccx 78

-đk lỗ đạt ccx 7, đôi khi cấp 6

-chiều dày của thành bạccho phép sai lệch

0,03–0,15

-độ không vuông góc giữa mặt đầu và

đ-ờng tâm llỗ 0,10,2mm trên 100mm bán

kính khi có tải trọng chiều trục đặt lên

mặt đầu thì độ không vuông góc cho phép

0,020,03mm/100mm bán kính

-độ nhám các bề mặt thờng là :

+mặt tròn ngoài Ra = 22,5

+mặt trong tuỳ y/c mà cho Ra

= 2,50,63 đôi khi Ra = 0,32

+mặt đầu Rz = 2,5

18.Trình tự và các ph ơng án có thể để g/c

các mặt chính chi tiết họ bạc

Các mặt chính đó là mặt trong + mặt

ngoài + mặt đầu.Có nhiều phơng án thực

hiện

1)phơng án 1 : g/c các mặt chính bằng

một lần gá đặt

Cách này thực hiện khi chế tạo chi tiết họ

bạc từ phôi thanh hoặc phôi ống là bớc cắt

đứt , bớc cuối cùng

2)phơng án 2 :gia cong thực hiện = 3 lần gá

-lần gá 1 : mặt ngoài, mặt đầu định vị gia công moọt phần mặt ngoài, gia công mặt

đầu, gia công thô mặt trong -lần gá 2 : định vị = mặt ngoài và mặt đầu nhng đổi đầu gc nửa mặt ngoài ccòn lại,

gc mặt đầu kia và gc lỗ -lần 3 : mặt trong và mặt đầu địinh vị, gc tinh mặt ngoài

3)phơng án 3 : gia công bằng 2 lần gá đặt

-lần gá 1 : mặt ngoài và mặt đầu làm chuẩn gc mặt đầu kia và mặt trong -lần gá 2 : mặt đầu và mặt trong làm chuẩn gc mặt ngoài

4)phơng án 4 : gc = 4 lần gá đặt -lần 1 : lấy mặt ngoài và mặt đầu định vị

gc mặt đầu -lần 2 :mặt ngoài và mặt đầu vừa gia công

định vị gia công mặt đầu kia -lần 3 : mặt trong định vị gia công mặt ngoài

-lần 4 : mặt ngoài định vị gc mặt trong

19.Gia công các mặt định hình chi tiết họ bạc:

Các mặt định hình trên bạc gồm rãnh then, rãnh dầu, răng khía

-Rãnh then ngoài : dùng dao phay ngón hoặc dao phay đĩa

-Rãnh then trong :

+sản lợng ít : gc trên máy xọc +sản lợng nhiều gia công trên máy tuốt

-Rãnh dầu và các mặt định hình trong và ngoài gc bằng pp chép hình

VD1 tiện mặt định hình trong của bạc

1- chi tiết 2-dỡng chép hình 3-dao

4- con lăn 5- lò xo VD2 : tiện định hình mặt ngoài của bạc

1- dỡngchi tiết 2-con lăn

3-dao 4-chi tiết

20 Gia công các mặt định hình chi tiết họ

đĩa :

Để gc các mặt định hình của họ đĩa ta

định vị vào llõ và mặt đầu, dùng pp chép hình

VD1: tiện chép hình dao và con lăn cđ thống nhất với nhau

VD2 tiện chép hình dao và con lăn cđ trái chiều

*Dùng pp tiện gia công mặt cam có 1 số hạn chế

100Rmax- Rmin 0,2Rmin vì nếu Rmax- Rmin

quá lớn sẽ làm góc dao thay đổi nhiều ảnh hởng đến chất lợng bề mặt gc Mặt khác

Rmax- Rmin quá lớn sẽ làm gia tốc của hệ thống dao thay đổi dễ gây rung động nên không cắt đợc với chế độ cắt cao  năng suất thấp

-Có thể xếp nhiều chi tiết lại để gc -Gc trên máy phay :

5

21.Gia công bánh răng trụ bằng pp định

hình

Theo pp này dạng răng hình thành theo

dạng của dao cắt.Bớc răng đợc đảm bảo

nhờ cơ cấu phân độ

Bằng pp này có thể dùng dao phay đĩa mô

đun gc trên máy phay nằm ngang và dao

phay ngón môđun trên máy phay đứng

Góc cđ phân độ  = 360/Z

Đây là pp gc gần đúng vì lẽ ra với mỗi

môđun và ssó răng nhất định của ct gc

phải có 1 dao tơng ứng số dao rất nhiều,

không kinh tếngời ta chế tạo với mỗi mô

đun( số răng tuỳ ý) một bộ gồm 815 dao ,

mỗi dao dùng cho một phạm vi số răng

nhất định

Do đó pp này chỉ áp dụng cho sx đơn

chiếc và loạt nhỏ năng suất và chất lợng

thấp Độ cx chỉ đạt cấp 78

Tuy vậy trong sx lớn, với những BR có

môđun lớn nó đợc áp dụng để gc phá

nhằm giảm nhanh lợng d trớc khi đa vào

lăn răng năng suất cao, giá thành hạ (vì

không cần chế tạo dao có biên dạng thân

khai-rất khó và đắt mà chỉ cần chế tạo

biên dạng cung tròn)

Dao phay ngón môđun ít dùng vì năng

suất thấp, giá thành cao trừ 1 số Br tốc độ

chậm, môđun lớn

Khi gc bánh răng trụ răng xoắn, Br đợc gc

bằng cách quay bàn máy đi một góc pù

hợp với góc nghiêng của răng và thực hiện

cđ quay đồng thời của đầu phân độ

Bằng cáhc này còn ct đợc br trụ răng chữ

V (g/c trên máy phay vạn năng bằng dao

phay ngón tơng tự nh br trụ răng nghiêng

nhng làm 2 lần hoặc gc trên máy bán tự

động chuyên dùng)

22 Gia công br trụ bằng pp lăn răng :

phay lăn răng bánh răng là pp bao hình

cho năng suất cao và phổ biến nhất, cho

độ cx cao , chất lợng tốt

Nguyên lí gc dựa trên sự ăn khớp của bộ

truyền TV- BV Sự ăn dao của dao phay

lăn là liên tục, tất cả các răng br đợc gc

đồng thời

Phay lăn răng br trụ răng thẳng :

khi gc, cđ bao hình đợc thực hiện dựa trên

nguyên lý ăn khớp giữa dao và phôi, đó là

cđ quay của dao và phôi đồng thời dao có

cđ tịnh tiến dọc trục của phôi để gc hết

chiều dày bánh răng

Trớc khi dao cắt hớng trục còn có cđ theo

hớng kính sao cho vòng lăn của dao tiếp

xúc vòng lăn của phhôi để đạt đợc chiều

cao của răng

Khi phôi quay 1/Z vòng thì dao quay 1/K

vòng

Z- số răng br gia công

K- số đầu mối dao

khi phay răng br thẳng phải gá dao sao

cho nghiêng với trục chi tiết một góc =

góc nghiêng của đờng xoắn vít trên trụ

chia của dao

Mối liên hệ giữa vòng quay của dao và br

gia công đợc thực hiện nhờ các br thay thế

Dao nghiêng phải

dao nghiêng trái

-Với môđun nhỏ cắt 1 lần, - lớn cắt nhiều lần Hiện nay phần lớn các máy lăn răng đều làm việc theo pp phay bao hình nghịch vì

cắt ít va đập, ít vỡ dao

Các máy mới ra đời thì sử dụng pp phay thuận

Phay thuận tốc độ cắt tăng đợc 2040%, l-ợng chạy dao tăng 80%

Khi cắt có thể tiến dao hớng trục hoặc ban

đầu tiến dao hớng kính sau tiến hớng trục

Cách thứ 2 rút ngắn hành trình cắt 1 lợng

L chính bằng lợng ăn dao lớn (H vẽ)

********************

Phay lăn răng nghiêng (BR trụ) Khi phay lăn răng nghiêng phải gá dao sao cho đờng coắn vít ở vùng dao cắt có phơng trùng với phơng răng của ct gia côngphải gá dao nghiêng góc sao cho

 = d

Br nghiêng trái vàdao xoắn trái  =

 + d

Br nghiêng phải và dao xoắn phải  =

 -d

Công tức trên lấy dấu + khi dao vàct cùng chiều xoắn, và đấu - khi dao và ct ngợc chiều xoắn

Vì hớng chạy dao Sd phải // trục br nên khi phay br nghiiêng phôi phải có cđ quay

bổ xung để hớng của dao lăn răngtrùng với hớng răng gia công, cđ này đợc thực hiện nhờ bộ truyền dẫn vi sai đã đợc thiết

kế trong xích truyền động máy

Nh vậy nếu dao thực hiện chạy thẳng

đứng một đoạn L bằng bớc xoắn của răng nghiêng thì cđ quay của bàn máy mang chi tiết phải nhanh thêm hoặc chậm đi nếu dao phay có đờng xoắn vít ngợc với hớng răng của br gc vừa đúng 1 vòng và bằng tổng số răng Z của br gc

Nếu cđ của bàn đợc nhanh thêm hoặc chậm đi chỉ = 1 bớc răng thì dao phay phải dịch đi đợc 1 quãng đờng S' dao phay đợc dịch chuyển sau 1 vòng quay của càng 1 quãng đờg Sf, trong khi sự quay của bàn máy đợc nhanh thêm hoặc chậm đi 1 giá trị Z của bớc răng Z = Sf/S' = Zc.Sf/L

nh vậy bánh chia phải đợc điều chỉnhthành Z' = Zc + Z

Để xđ Z phải xđ chiều dài bớc xoắn L của răng br : L = D0cotg0

trong đó D0- đk vòng chia br 0- góc nghiêng răng ở vòng chia

thay L vào công thức trên suy ra : Z = Zc.Sf/(D0cotg0)

Z' = Zc + Zc.Sf/(D0cotg0)

Do đó khi gc br nghiêng phải bảo đảm tỉ

số truyền giữa dao và ct là i = Z'/Zd = Zc/

Zd.(1 + Sfcotg0/D0) Dấu + khi cắt thuận, chi tiết và dao cùng chiều xoắn

dấu

- nghịch ngợc Khi cắt răng nghịch lấy dấu ngợc lại

23 gia công br = pp xọc răng :

Xọc răng bao hình có thể thực hiện = dao dạng br (còn gọi là dao chậu) hay dao dạng thanh răng (còn gọi là dao hình lợc) trên các máy xọc răng bao hình Xét hai loại trên

a/xọc răng bằng dao xọc dạng bánhg răng

PP này cắt đợc nhiều loại br đặc biệt là br trong

Dao có dạng 1 br mà mặt đầu tạo thành mặt trớc, mặt bên tạo thành các mặt sau của lỡi cắt

.Dao quay với vận tốc nd, tịnh tiến lên xuống và chạy hớng kính

Chi tiết quay với vận tốc nc và tịnh tiến h-ớng kính ( đi về)

Khi gc br có m<3, vật liệu gc có b

>80kg/mm2 hoặc có y/c độ nhẵn bóng bm răng cao thì có thể tiến dao hớng kính 3 lần

Khi xọc các br nghiêng phải có bạc dẫn

và dao xọc răng nghiêng tơng ứng -Đặc điểm : độ cxcao do dao dễ chế tạo

cx, trong nhiều TH nó là pp duy nhất để

gc br vd các br nhỏ trong khối br nhiều tầng

Khi gc các răng trong phải đảm bảo đk

Zcht/Zd2 nếu góc áp lực 0 = 200 và Zcht/

Zd3 nếu 0 =150

Nh

ợc điểm : năng suất thấp, khi gc br nghiêng đòi hỏi có dao và bạc dẫn chuyên dùng

Do đó để khắc phục năng suất thấp bgời

ta có các phơng pháp : +Dùng 2 dao xọc lắp trên cùng 1 trục gá dao để gia công thô và gia công tinh cùng

1 lúc, nếu br có 2 bậc khác nhau dùng 2 dao xọc lắp trên cùng 1 trục dao để gia công cả 2 bậc cùng 1 lúc

+ Tìm cách giảm lợng tiến dao hớng kínhbằng cách dùng các dao xọc chuyên dùng

Thờng ứng dụng cho sản xuất lớn, hàng khối trong sx nhỏ ngời ta tăng lợng tiến dao hớng kính trong 1 hành trình kép chứ không tăng số hành trình kép trong 1 phút

b /xọc răng bằng dao thanh răng

Đợc thực hiện trên các máy chuyên dùng

Chuyển động bao hình gữa dao và ct dựa

trên nguyên lí ăn khớp của thanh răng với

br đợc gc Dao thực hiện cđ cắt theo hớng

vuông góc với mặt đầu của br gc Chuyển

động bao hình đợc thực hiện bởi br gc gá

trên bàn quay đồng thời dịch chuyển tâm

theo phơng của dao xọc hình lợc

Vì chiều dài dao xọc thờng chỉ có từ 38

răng nên nó chỉ cắt cùng 1 lúc 1 số răng

của br và việc gc chỉ đợc tiến hành trên 1

phần nhỏ

Đầu tiên bàn máy mang chi tiết gc chạy

dao tiến dần tới dụng cụ Khi đạt chiều

cao răng là h bắt đầu gc ở vị trí O1, br đợc

quay xung quaynh trục của nó và xê dịch

dọc theo phơng dao khi gc xong 1 phần

br đến vị trí O3 thì ra khỏi sự ăn khớp

Phôi từ vị trí O3 đến O4 và trử về O5 ,quay

phân độ đi 1 bớc xác định và chu trình

đ-ợc lặp lại đến khi mọi răng của br đđ-ợc gc

-Đặc điểm : dao dễ chế tạo đạt độ cx cao

nhng máy phức tạp, đầu dao lớnquán

tính lớn, không cắt đợc tốc độ cắt cao nê

nchỉ dùng để gc tinh

24 Vê vát đầu răng br hình trụ :

Thừơng làm với bánh răng di trợt trong

các hộp tốc độ nhằm giảm va đập và dễ ăn

khớp khi gạt br để thay đổi tốc độ

-Vê tròn với những br vừa quay vừa tịnh

tiến

-Vát nhọn với những bánh răng không

quay mà chỉ di trợt

- Vát cạnh những br có tốc độ quay thấp

và di trợt

Cũng có khi br chỉ đợc vát 1 bên khi thực

hiện cđ 1 chiều

-Thực hiện bằng tay cho năng suất thấp,

độ cx thấp và không đồng đều

-Thực hiện trên máy chuyên dùng :nx

cao , có thể cắt liên tục = dao phay định

hình khi đó có xích truyền động cỡng bức

qỹ đạo tơng đối của dao vàct là đờng

Epiciclôit đầu răng là dạng vát nhọn

25 Cà br hình trụ :

Là pp gia công răng trong đó dao có dạng

1 br hoặc thanh răng ăn khớp không có

khe hở với ct gc

a/ Cà răng bằng dao dạng br Đợc dùng

phổ biến vì

gc đợc br có đk bất kì, cả br trong và br

ngoài, sửa đợc sai số bớc răng Để chế tậo

đợc sự cắt gọt tốt cho br cà, trục dao cà và

trục ct gia công phải đặt chéo nhau 1 góc

Nhờ vậy hiện tợng trợt tơng

đối giữa 2 mặt răng không chỉ xảy ra theo

biên dạng mà còn theo hớng răng Thành

phần vận tốc trợt theo hớng răng làm cho

các lỡi cắt cạo lên bm răng của ct, cắt ra 1

lớp phoi mỏng

Khi gc dao nhận cđ quay từ động cơ còn

ct gá trên 2 mũi tâm quay theo Cđ quay

của bánh cà đợc đổi chiều thuận nghịch

Chi tiết nhận cđ chạy dao theo 2 cách :

- nếu bàn máy mang ct cđ dọc theo trục

của nó ta có pp cà//

-bàn máy mang ct cđ vuông góc với trục

ct ta có cà vuông góc

Nếu cđ của bàn máy mang ct bao giờ cũng vuông góc với đờng nối ngắn nhất giữa trục dao và trục ct ta có pp cà chéo

b/ Cà bằng dao cà dạng thanh răng

Pp này cà đợc br thẳng , br nghiêng theo cả 2 hớng trái hoặc phải với góc nghiểngăng đến 300

Khi cần cà những br nghiêng góc >300 phải dùng dao cà thanh răng nghiêng

Dao cà thanh răng đợc kẹp trên bàn máy

có cđ tịnh tiến V đi lại, br đợc lắp tự do trên trục và ăn khớp với dao dới 1 áp lực

p Vì vậy nó cũng quay thuận nghịch theo

sự đi lại của dao Dạng rãnh trên bm răng của dao cà thanh răng giống nh dao cà dạng br

Chi tiết có cđ chạy dao S để cắt hết ch dày răng và sau mỗi hành trình kép của dao có tiến dao hớng kinh Sk để cắt hết lợng d cần thiết



 Mài răng br hình trụ :  Mài răng là pp gc tinh br trớc hoặc sau nhiệt luyện (HRC<35)

Độ cx đạt cấp 67

Độ nhẵn bóng bm Ra = 1,250,32 Chất lợng về cơ bản không phụ thuộc chất lợng của các nguyên công trớc

Đây là pp dùng gc các br có chất lợng cao khi độ cứng bm cao, m = 210 và chia thành 3–4 lần mài :

Mài thô - mài tinh- các lần mài cuối cùng (mài mỏng) đợc coi là không có lợng d danh nghĩa

Dới áp lực do biến dạng đàn hồi mà đá chỉ vừa đủ tiếp xúc ct ( đủ thấy tia lửa)

Mài cho năng suất thấp giá thành cao nên

sử dụng khi thật cần thiết

Mài răng cũng có 2 nguyên lí định hình

và bao hình

a/ mài răng theo pp định hình :theo 1 trong 3 sơ đồ

a- mài từng mặt, b- mài đòng thời 2 mặt,

c- mài 2 dao 2 mặt đồng thời Các pp này cho nx tơng đối cao nhng đá

mòn nhanh, việc sửa đá theo dạng răng rất phức tạp và khó đạt độ cx cao

Khi gc vận tốc đá 3035m/s tốc độ tịnh tiến của đá

816m/ph

Lợng d 0,20,3mm, nếu mỏng quá không mài đợc, nều lớn quá mài mất nhiều thời gian

b/ Mài răngtheo pp bao hình

Đạt độ cx cao hơn và ứng dụng rộng rãi hơn mài định hình Gia công dựa trên ng

lí ăn khớp của br thanh rănh và chia làm 3 loại sau :

1)Mài răng bằng đá mài có profin hình thang của 1 răng thanh răng (mặt làm việc của đá là mặt côn)

Mài theo pp này nx cao, đá mòn nhanh

Ra đạt1,25

Thờng thích hợp với những br có kích

th-ớc lớn vì máy gc theo pp này trục gá ct chuyển động thẳng đứng nên gá đặt chi tiết đợc dễ dàng ngoài ra các cđ bao hình

có vận tốc nhỏ nên ít bị ảnh hởng quán tính của chi tiết khi đảo chiều chuyển

động

2)Mặt làm việc của đá là mặt phẳng :cũng

có 3 sơ đồ mài

Pp này khi gc mặt răng tx chi tiết là tx đ-ờng hành trình chạy dao nhỏ hơnđá

mòn chậm hơn

Trên máy cứ 3giây sửa đá 1 lần (tự động), khi đá mòn >0,1mm máy tự động điều chỉnh ngay trong lúc đang làm việc

Độ cx đạt đợc cấp 45, Ra = 0,32

*Mài bằng đá mài trục vít : Giữa đá và ct có chuyể nđộng liên tục giống nh phay lăn răng tỉ số truyền giữa

đá và trục vít thực hiện bởi 1 xích truyền

động cx Độ cx của pp phụ thuộc phần lớn vào xích truyền đó

Độ cx đạt cấp 45, Ra = 0,63

Năng suất tăng 35 lần so với các pp khác

và u việt khi gc các br nhỏ

Hiện nay ít dùng vì chế tạo xích truyền

đọng khó khăn

28.Gia công báng răng côn răng thẳng bằng pp định hình.

Có hai pp định hình thờng dùng gc br côn răng thẳng

a/ Phay định hình bằng dao phay ngón, dao phay đĩa trên máy phay vạn năng có

ụ phân độ

Br cần gia công đợc gá vào ụ phân độ và nghiêng 1 góc hợp với góc côn chân răng

ụ phân độ có độ cx thấp làm giảm độ cx

và chất lợng của pp

b/ Bào răng theo dỡng

BR côn răng thẳng có đk và môđun lớn thích hợp gc = pp này.Dỡng tơng đơng với mặt thân khai của răng Chi tiết đợc gá vào trục chính của ụ phân độ Trong quá trình cắt 1 rãnh răng thì br không chuyển

động Dao đợc gá vào 2 đầu của bàn xe dao , chuyể nđộng đi lại với vận tốc v Sau mỗi hành trình kép thực hiện chạy dao S Sau khi gc xong 1 răng thực hiện cđ phân

độ để gc răng tiếp theo

29 gia công br côn răng thẳng = pp bao hình :

Có 2 pp bao hình chế tạo br côn răng thẳng là phay bao hình và bào bao hình a/ Phay bao hình br côn răng thẳng

Dao y/c có đk đủ lớn, dạng răng chắc, mặt bên là cạnh hình thang gigống răng của thanh răng

Dao có cđ quay tròn nd liên hệ với cđ nc

của ct tạo nên cđ lăn giữa lỡi cắt của dao

và mặt bên của br côn

Khi đk dao phay đĩa lớn hơn nhiều so với

ch rộng của br thì dao chỉ cần có cđ cắt v, khi đk br <200mm(hay 20???) ngoài cđ cắt v cần có chạy dao S

Sau khi phay xong rãnh, dao quay về vị trí ban đầu, chi tiết thực hiện cđ phân độ và chu trình gc lặp lại

b/ Bào bao hình br côn răng thẳng

7

Những br côn có môđun nhỏ có thể bào

bao hình

Máy có 12 dao gá trên rãnh của đầu dao

quay, dao cđ di về theo hớng đờng côn

chân răng đồng thời cùng đầu dao quay

xung quaynh trục của nó

Br côn gia công gá trên trục chính của

máy và đợc

điều chỉnh vị trí phù hợp với góc đỉnh br

gc

Nhờ cđ quay ăb khớp của đầu dao nd và

của chi tiết gc nc, các lỡi cắt của dao tạo

nên mặt bên của răng gc bằng các lát cắt

bao hình ở dạng thân khai

Có thể bào 1,2 dao cùng 1 lúc, 2 dao đi lại

ngợc chiều nhau mỗi dao cắt 1 bên của br

gc Sau khi cắt xong 1 răng dao và đầu

dao lại trở về vị trí ban đầu,

chi tiết quay phân độ sang rãnh tiếp theo

và chu trình đợc lặp lại

Pp này dùng nhiều br thay thế tuỳ theo

góc đỉnh côn chân răng Chuyển động ăn

khớp bao hình của br gc và dao thực hiện

thông qua các br Za , Zb qua các br thay

thế Zf, Zc1 , Zc2 , Zc đến bánh dẹt sinh tởng

tợng Zd ( có số vòng quay nd)

Số vòng quay của ct gc đợc xác địinh :

n12 = ndcos12/sinc12

12 - góc chân răng br dẹt sinh

c12 - góc côn chia của br gc

30.Gia công bánh vít bằng dao phay lăn :

Phay lăn bánh vít có 2 pp chính và một pp

kết hợp

a/ Phay lăn hớng kính

Gá đặt sao cho đờng tâm dao lăn thuộc

mặt phẳng đối xứng của ct gc

Khi cắt gọt, dao và ct cđ quay tròn với tỉ

số truyền xác định đồng thời bàn máy

mang ct tiến dần về hớng dao theo hớng

kính cho đến khi khoảng cách ct và tâm

dao đúng = khoảng cách tâm trục vít và

bánh vít khi ăn khớp thì cắt xong

Pp này cho nx cao nhng nhợc điểm là do

góc nghiêng ở đỉnh ct không giống góc

xoắn ở đỉnh dao có cắt lẹm

Góc nâng của trục vít 680 không cho phép

dùng pp này gc lần cuối

b/ Phay lăn tiếp tuyến

Đờng tâm dao gá đặt cách đờng tâm ct

một khoảng đúng = khoảng cách yêu cầu

giữa tâm trục vít và tâm bánh vít

Khi cắt dao quay tròn và tiến theo hớng

tiếp tuyến với vòng lăn của bánh vít Phần

đầu dao có hình côn, góc côn 10150 để

chiều sâu cắt không tăng quá đột ngột

Số vòng quay giữa dao và ct không những

phù hợp với tỉ số truyền của cặp BV-TV

yêu cầu mà còn thêm chuyển động vi sai

để bù lại cđ theo hớng tiếp tuyến của dao

Pp này dùng nhiều trong sx vì dễ điều

chỉnh chính xác khoảng cách tâm Khi cắt

cũng có thể cắt 2 lần , lần đầu đảm nhận

6/7 lợng d, lần sau cắt đúng kích thớc

u điểm pp là độ nhẵn bóng bề mặt răng

cao nhng năng xuất thấp hơn pp trên

c/ Phơngpháp kết hợp

Để khắc phục nhợc điểm 2 pp trên mắc

phải , ngời ta cho tiến dao vừatheo hớng

kính vừa theo tiếp tuyến Lúc đầu cho dao

tiến hớng kính, sau khi

đạt khoảng cách tâm thì tiến dao tiếp

tuyến để sửa đúng mặt răng

31 Kiểm tra tổng hợp bánh răng ăn khớp

1 bên

PP này cho phép đánh giá sâi số động học

br khi ăn khớp 1 bên F, sai số chu kỳ

F, sai số bớc cơ sở t0 Nếu kiểm tra

bánh răng theo 2 chiều còn xác định đợc

khe hở mặt bên của răng

Khi cho br cần KT 1 ăn khớp với br mẫu

1' có cùng thông số nhng độ cx cao hơn

12 cấp so với br cần KT Nếu br 1 không

có sai ssố thì nó sẽ quay đi 1 góc  = góc

quay của br mẫu 1'

Nếu br 1 có sai số nó sẽ quay đi 1 góc ' 

gọi là sai lệch góc giữa 2 br:  = ' - 

Sai số động học F

Để tìm đợc  phải so sánh cđ đo và cđ

mẫu Tuỳ theo cđ mẫu máy KT tổng hợp

br ăn khớp 1 bên có nhiều loại, mỗi loại

có u khuyết điểm riêngTheo sơ đồ này cđ

đó là cđ ăn khớp giữa br 1 và br cần KT2

còn cđ mẫu là cđ mẫu là cđ ăn khớp giữa

br mẫu 1 và br mẫu 3

Br 2 đợc lắp then với trục II, br mẫu 3 lắp

lồng không trên trục đó Chuyển động

quay từ động cơ qua bộ truyền trục

vit-bánh vít làm br1 quay Vì br1 ăn khớp với cả 2 br 2và 3 nên nếu br2 ăn khớp không

có sai số với br mẫu thì nó sẽ quay đồng

bộ với br mẫu 3 Nếu có sai số thì 2 br 2

và 3 có sai lệch góc Sai lệch này phát hiện đợc nhờ bộ từ cảm qua bộ khuyếch

đạighi thành đồ thị sai số động học của br cần KT

32 KT tổng hợp br ăn khớp 2 bên.

Nếu br cần KT ăn khớp cả 2 bên với br mẫu thì trong 1 trừng mục nào đó sai số khoảng cách tâm của chúng so với lý thuyết sẽ phản ánh 1 cách tổng hợp các sai số theo phơng hớng kính của br : sai

số profin, độ đảo hớng kính vành răng, sai số bớc cơ sở

Trong sx lớn hàng khối, việc KT thực hiện trên máy chuyên dùng

BR KT1 và br mẫu 2 lắp trên 2 bàn trợt 3

và 4, bà trợt 3 có thể di chuyển khi vặn vô

lăng 5, bàn trợt 4 bị lò xo 6 ép cho br 2 ăn khớp 2 bên với br1 Trong quá trình ăn khớp nếu br1 có sai số bàn trợt 4 sẽ dịch chuyển theo phơng nối 2 đờng tâm bánh răng Lợng dịch chuyển đợc chỉ thị bằng

đồng hồ 7 hoặc ghi thành đồ thị nhờ cơ

cấu ghi 8 Trong quá trình ăn khớp bàn trợt 3 cố định, nó chỉ di chuyển khi gá các

br cần kiểm tra có các kích thớc khác nhau

Từ kết quả đánh giá đợc các chỉ tiêu sau :

+ Độ dao động khoảng cách tâm 0a sau khi quay 1 vòng răng để đánh giá chỉ tiêu

động học

+ Độ dao động khoảng cách tâm a sau khi quay 1 răng để đánh giá độ ổn định khi làm việc do sai số bớc cơ sở t0 và sai

số profin gây ra

Dựa vào sai lệch giới hạn khi KT có thể xác định khe hở mặt bên khi chuyển

động