Thuyết minh đồ án môn học công nghệ chế tạo máy 1

Nội dung các phần thuyết minh và tính toán: 4.Các bản vẽ :19 bản vẽ A3 ,1A2 5.Ngày giao đồ án: 6.Ngày hoàn thành đồ án: TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA TPHCM KHOA CƠ KHÍ- BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁ

ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Họ và tên sinh viên: ĐỖ VĨNH PHÚC MSSV: 20101952

TRẦN ANH XUÂN 20103415 NGUYỄN MINH NHẬT 20101836

1 Đầu đề đồ án: -Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết giá đỡ

2 Số liệu đồ án: -Bản vẽ chi tiết

-Sản lượng : 10000 chiếc/năm

3 Nội dung các phần thuyết minh và tính toán:

4.Các bản vẽ :19 bản vẽ A3 ,1A2

5.Ngày giao đồ án:

6.Ngày hoàn thành đồ án:

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA TPHCM

KHOA CƠ KHÍ- BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY

CỘNG HOÀ XÃ HỘI CHỦ NGHIÃ VIỆT NAM

ĐỘC LẬP - TỰ DO - HẠNH PHÚC

 Xác định dạng sản xuất

 Phân tích chi tiết gia công

 Chọn phôi và phương án chế tạo

 Chọn tiến trình gia công

 Thiết kế nguyên công

 Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian

 Xác định chế độ cắt và thời gian gia công cơ bản

 Lập phiếu tổng hợp nguyên công

 Thiết kế đồ gá

Giáo viên hướng dẫn

PHẠM NGỌC TUẤN

Chủ nhiệm bộ môn

NHẬN XÉT VÀ ĐÁNH GIÁ ĐỒ ÁN:

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

Ngày ………Tháng…………Năm 2005

GV chấm đồ án

MỤC LỤC

 Lời nói đầu 4

 Chương I: Chọn dạng sản xuất 5

 Chương II: Phân tích chi tiết gia công 6

 Chương III: Chọn dạng phôi và phương pháp chế tạo phôi 7

 Chương IV: Phương pháp gia công các bề mặt của phôi 11

 Chương V: Thiết kế nguyên công công nghệ 15

 Chương VI: Xác định lượng dư bằng phương pháp phân tích

tra lượng dư các bề mặt 30

 Chương VII: Xác định chế độ cắt và thời gian gia công cơ bản 37

 Chương VIII: Thiết kế đồ gá công nghệ 45

Tài liệu tham khảo 55

LỜI NÓI ĐẦU

Trong sản xuất, gia công, việc dề ra quy trình công nghệ thích hợp và cóhiệu quả rất quan trọng Để đảm bảo được yêu cầu thiết kế, đạt tính công nghệcao, việc đề ra quy trình công nghệ thích hợp là công việc phải được ưu tiênhàng đầu

Một chi tiết máy có thể có nhiều quy trình công nghệ khác nhau, việc thiếtkế quy trình công nghệ được chọn trong đồ án này đã được chọn sao cho hợp lýnhất đồng thời đảm bảo yêu cầu về chất lượng, giá thành, thời gian tăng năngsuất

Chúng em xin chân thành cảm ơn quý thầy cô bộ môn, thầy Phạm Ngọc Tuấn đã tận tình hướng dẫn chúng em hoàn thành đồ án này.Tuy nhiên, đây làlần thực hiện đồ án công nghệ chế tạo máy, nên không thể tránh khỏi các saisót trong quá trình tính toán, thiết kế, kính mong quý thầy cô chỉ bảo thêm chochúng em được học tập

Nhóm thực hiện đồ án

Hồ Sỹ Nam

Tạ Phúc NguyênĐào Duy Tùng

Chương I: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

Khối lượng của chi tiết được xác định :

Trong đó:

- N0 - chiếc, là số sản phẩm trong một năm, theo đề bài yêu cầu

N0 = 10000 chiếc

- m - số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm, chọn m = 1

-  - số % dự trữ làm phụ tùng cho chi tiết máy nói trên dành làm phụ tùng,chọn  =15%

-  - số % chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo, chọn  = 4%

 Dạng sản xuất của chi tiết là dạng sản xuất hàng loạt vừa, hàng năm nhàsản xuất phải sản xuất từ 1500…100000 chi tiết, đặc trưng cho dạng sảnxuất này là:

+ Dễ sử dụng thiết bị máy công cụ vạn năng

+ Các loạt sản phẩm có thể sản xuất theo chu kì

+ Dễ điều chỉnh máy tự động đạt kích thước

+ Sử dụng tay nghề công nhân có nhiều bậc thợ phù hợp với nhiềunguyên công

Chương II: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1 Công dụng của chi tiết :

Là chi tiết dùng trong sản xuất nhằm để đỡø chi tiết máy Để làm đượcviệc đó, nó được thiết kế để đỡ, định vị và giữ chi tiết nhằm đảm bảo khi làmviệc với sai số trong phạm vi cho phép

Đây làø một chi tiết dạng càng, do đó nó phải tuân thủ theo các qui tắc giacông của chi tiết dạng càng

2 Điều kiện làm việc :

Chi tiết làm việc phải đảm bảo độ cứng vững và vị trí giữa các lỗã

3 Yêu cầu kỹ thuật :

Độ song song giữa các lỗ quan trọng là 0,05

Cấp chính xác của lỗ 40 là 8

Cấp chính xác của lỗ  11 là 8

Độ nhám của lỗ  40 là Ra = 2,5

Độ nhám của lỗ 11 là Ra = 2,5

Độ nhám các bề mặt chính là Rz = 20

Các bề mặt còn lại đạt Rz = 40

4 Vật liệu chi tiết :

Vật liệu chi tiết là gang xám GX 15-32 có :

Độ bền kéo : 150 N/mm2

Độ bền uốn : 320 N/mm2

Độ rắn : HB = 163  229

Chương III: CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP

CHẾ TẠO PHÔI

3 Chọn Phôi Và Phương Pháp Chế Tạo Phôi:

3.1 Dạng phôi:

Trong gia công cơ khí các dạng phôi có thể là: phôi đúc, rèn, dập, cán.Xác định loại và phương pháp chế tạo phôi phải nhằm mục đích bảo đảm hiệuquả kinh tế – kỹ thuật chung của quy trình chế tạo chi tiết, đồng thời tổng phítổn chế tạo chi tiết kể từ công đoạn chế tạo phôi cho tới công đoạn gia công chitiết phải thấp nhất

Khi xác định loại phôi và phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết ta cần phảiquan tâm đến đặc điểm về kết cấu và yêu cầu chịu tải khi làm việc của chi tiết(hình dạng, kích thước, vật liệu, chức năng, điều kiện làm việc…)

Sản lượng hàng năm của chi tiết

Điều kiện sản xuất thực tế xét về mặt kỹ thuật và tổ chức sản xuất (khảnăng về trang thiết bị, trình độ kỹ thuật chế tạo phôi…)

Mặc khác khi xác định phương án tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm đếnđặc tính của các loại phôi và lượng dư gia công ứng với từng loại phôi Sau đâylà một vài nét về đặc tính quan trọng của các loại phôi thường được sử dụng:

° Phôi đúc:

Khả năng tạo hình và độ chính xác của phương pháp đúc phụ thuộc vàocách chế tạo khuôn,có thể đúc được chi tiết có hình dạng từ đơn giản đến phức

tạp (chi tiết của ta có hình dạng khá phức tạp) Phương pháp đúc với cách làmkhuôn theo mẫu gỗ hoặc dưỡng đơn giản cho độ chính xác của

phôi đúc thấp Phương pháp đúc áp lực trong khuôn kim loại cho độ chính xácvật đúc cao Phương pháp đúc trong khuôn cát, làm khuôn thủ công có phạm viứng dụng rộng, không bị hạn chế bởi kích thước và khối lượng vật đúc, phí tổnchế tạo phôi thấp,tuy nhiên năng suất không cao Phương pháp đúc áp lực trongkhuôn kim loại có phạm vi ứng dụng hẹp hơn do bị hạn chế về kích thước vàkhối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo khuôn cao và giá thành chế tạo phôi cao,tuynhiên phương pháp này lại có năng suất cao thích hợp cho sản suất hàng loạt

vừa.

° Phôi rèn:

Phôi tự do và phôi rèn khuôn chính xác thường được áp dụng trong ngànhchế tạo máy Phôi rèn tự do có hệ số dung sai lớn, cho độ bền cơ tính cao, phôicó tính dẻo và đàn hồi tốt Ơû phương pháp rèn tự do, thiết bị, dụng cụ chế tạophôi là vạn năng, kết cấu đơn giản,nhưng phương pháp này chỉ tạo được các chitiết có hình dạng đơn giản ,năng suất thấp Rèn khuôn có độ chính xác caohơn,năng suất cao nhưng phụ thuộc vào độ chính xác của khuôn Mặt khác khirèn khuôn phải có khuôn chuyên dùng cho từng loại chi tiết do đó phí tổn tạokhuôn và chế tạo phôi cao Phương pháp này khó đạt được các kích thước vớicấp chính xác 7-8 ở chi tiết có hình dạng phức tạp

° Phôi cán:

Có prôfin đơn giản, thông thường là tròn, vuông, lục giác, lăng trụ và cácthanh hình khác nhau, dùng để chế tạo các trục trơn, trục bậc có đường kính ítthay đổi, hình ống, ống vạt, tay gạt, trục then, mặt bít Phôi cán định hình phổbiến thường là các loại thép góc, thép hình I, U, V… được dùng nhiều trong các

kết cấu lắp Phôi cán định hình cho từng lĩnh vực riêng, được dùng để chế tạocác loại toa tàu, các máy kéo, máy nâng chuyển… Phôi cán ống dùng chế tạo cácchi tiết ống, bạc ống, then hoa, tang trống, các trụ rỗng… Cơ tính của phôi cánthường cao, sai số kích thước của phôi cán thường thấp, độ chính xác phôi cán cóthể đạt từ 912 Phôi cán được dùng hợp lý trong trường hợp sau khi cán khôngcần phải gia công cơ tiếp theo, điều đó đặc biệt quan trọng khi chế tạo các chitiết bằng thép và hợp kim khó gia công, đắt tiền.

=> Chi tiết giá đẫõn hướng có hình dạng khá phức tạp và có một số mặt cóđộ chính xác kích thước khá cao (cấp 7-8), nên ta không dùng phương pháp cánđể tạo phôi

Ngoài ra trong thực tế sản xuất người ta còn dùng phôi hàn nhưng ở quymô sản xuất nhỏ đơn chiếc

+ Giá thành chế tạo vật đúc rẻ

+ Thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản, cho nên đầu tưthấp

+ Phù hợp với sản xuất hàng loạt vừa

+ Độ nhám bề mặt, độ chính xác sau khi đúc có thể chấp nhận để cóthể tiếp tục gia công tiếp theo

+ Vật liệu làm chi tiết là gang xám GX 15 – 32 có tính đúc tốt.

1.1 Dạng phôi:

Chi tiết dạng càng, vật liệu chế tạo chi tiết là gang xám GX 15-32,đặc trưng cơ học là dòn, chịu nén tốt nên dễ bị mõi do kéo Gang là vật liệuthích hợp với phương pháp đúc, hình dạng của phôi đúc có thể phức tạp, kíchthước bất kỳ, sản lượng có thể rất lớn … nên chọn dạng phôi là phôi đúc

1.2 Vật liệu :

Gang xám GX 15-32 là số hiệu gang xám có cơ tính trung bình(thường có nền kim loại péclít – ferít với các tấm grafít tương đối thô) để làmcác chi tiết chịu tải trung bình và chịu mài mòn ít

Thành phần hóa học của gang xám GX 15-32 :

2,8  3,5% 1.5  3% 0,5  1% 0,1  0,2% 0,1  0,12%

Công dụng : Gang có cơ tính tổng hợp không cao bằng thép nhưng cótính đúc tốt, gia công cắt gọt dễ dàng, chế tạo đơn giản và giá thành rẻ

2 Chọn Phương Pháp Chế Tạo Phôi :

Vì dạng sản xuất là hàng loạt vừa và vật liệu chi tiết là gang xám GX15

-32 dùng phương pháp đúc trong khuôn cát mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy,với cấp chính xác II Loại phôi này có cấp chính xác kích thước là IT16 (theo tàiliệu HDTK ĐAMH CNCTM, trang 27)

Chương IV: CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG

CÁC BỀ MẶT CỦA PHÔI

Các bề mặt của phôi được đánh số như sau :

12 11 5

19

22

20

10 6

7

9 1

2

13 3

17 18

15 16

Phân tích và chọn phương pháp gia công các bề mặt :

- Bề mặt 12; 18 :

+ Dạng bề mặt : mặt phẳng

+ Yêu cầu độ nhám : Rz = 20 m

+ Kích thước tương quan nhau 22 mm

Phương pháp gia công là : PHAY

- Bề mặt 15; 17 : + Loại bề mặt : lỗ 23 thông

+ Độ nhám : Rz 20

Chọn phương pháp gia công : KHOÉT

- Bề mặt 16 : Loại bề mặt : rãnh 29

Chọn phương pháp gia công : TIỆN RÃNH

- Bề mặt 13 : + Loại bề mặt : lỗ 40 không thông

+ Độ nhám : Ra=1,25m

Chọn phương pháp gia công : TIỆN

Phương pháp gia công Kinh tếCấp chính xácĐạt được Độ nhámRa(m )

TIỆN

Bán tinh 12 - 14 6,3 – 12,5 6,3 – 12,5

-Bề mặt 7, 22 ; + Loại bề mặt : mặt phẳng

+ Yêu cầu độ nhám : Rz = 20 m

Do đó có thể gia công bằng các phương pháp : PHAY

Phương pháp gia công Kinh tếCấp chính xácĐạt được Độ nhám bề mặtRa(m )PHAY

MẶT ĐẦU

-Bề mặt 10, 19 ; + Loại bề mặt : mặt phẳng

+ Yêu cầu độ nhám : Rz = 20 m

Do đó có thể gia công bằng các phương pháp : PHAY

Phương pháp gia công Kinh tếCấp chính xácĐạt được Độ nhám bề mặtRa(m )

MẶT ĐẦU

-Bề mặt 1, 6 : + Loại bề mặt : mặt phẳng

+ Yêu cầu độ nhám : Rz = 20 m

Do đó có thể gia công bằng các phương pháp : PHAY

- Bề mặt 20; 9 :+ Loại bề mặt : lỗ 11 thông,độ nhám : Ra 2,5

+ Kích thước tương quan với lỗ số 9 là 106 0,05Chọn phương pháp gia công : KHOAN ,KHOÉT

Phương pháp gia công Kinh tếCấp chính xácĐạt được Độ nhámRa (m )

d>15 mm 12 - 14 10 - 11 12,5 - 25

- Bề mặt 2, 4, 5: lỗ ren M6 thông

Chọn phương pháp gia công : KHOAN; TARÔ

Phương pháp gia công Kinh tếCấp chính xácĐạt được Độ nhámRa (m )

d>15 mm 12 - 14 10 - 11 12,5 - 25

- Bề mặt 11:

+ Loại bề mặt : lỗ ren M10 thông

Chọn phương pháp gia công : KHOAN; TARÔ

- Bề mặt 8; 21:

+ Loại bề mặt : lỗ ren M4 thông

Chọn phương pháp gia công : KHOAN; TARÔ

Chương V: THIẾT KẾ CÁC NGUYÊN CÔNG

I.Nguyên công 1 : mặt phẳng 12,18

- Phương pháp gia công: Phay thô

- Định vị: + Định vị bằng phiến tỳ (khống chế 3 bậc tự do )

+ Định vị bằng phiến tỳ (khống chế 2 bậc tự do )+ Chốt định vị khống chế bậc tự do còn lại.

Do đó chi tiết được khống chế 6 bậc tự do

- Sơ đồ định vị:

- Máy gia công: Máy phay đứng 6H82

+ Bề mặt làm việc của bàn: 320 x 1250 mm2

+ Số vòng quay của trục chính (vg/ph) 30 - 1500

+ Công suất động cơ (KW) : 7

+ Lượng chạy dao dọc và ngang : 19 – 900 mm/ph

-Dụng cụ cắt: Dao phay đĩa lưỡi cắt bằng thép gió:

D = 200 mm, B=16mm, Z = 24 răng, Chu kì bền T = 180 (phút)

-Dung dịch trơn nguội: khan, emunxi

-Dụng cụ kiểm tra: thước cặp chính xác 5%

II Nguyên công 2: Gia công mặt phẳng 1,6

- Phương pháp gia công: Phay thô

- Định vị: + Định vị và kẹp chặt 11,17 bằng êtô (khống chế 3 bậc tự do ) + Định vị bằng khối V (khống chế 2 bậc tự do )

+ Định vị bằng chốt tỳø (khống chế bậc tự do còn lại )

Do đó chi tiết được khống chế 6 bậc tự do

- Sơ đồ định vị:

- Máy gia công: Máy phay đứng 6H82

+ Bề mặt làm việc của bàn: 320 x 1250 mm2

+ Số vòng quay của trục chính (vg/ph) 30 - 1500+ Công suất động cơ (KW) : 7

+ Lượng chạy dao dọc và ngang : 19 – 900 mm/ph

-Dụng cụ cắt: Dao phay đĩa thép gió:

D = 200 mm,Z = 24 răng,Chu kì bền T = 180 (phút)-Dung dịch trơn nguội: khan, emunxi

-Dụng cụ kiểm tra: thước cặp cấp chính xác 5%

III Nguyên công 3: Gia công mặt phẳng 1,6

- Phương pháp gia công: phay tinh

- Định vị: + Định vị và kẹp chặt 11,17 bằng êtô (khống chế 3 bậc tự do ) + Định vị bằng khối V (khống chế 2 bậc tự do )

+ Định vị bằng chốt tỳø (khống chế bậc tự do còn lại )

Do đó chi tiết được khống chế 6 bậc tự do

- Sơ đồ định vị:

- Máy gia công: Máy phay đứng 6H82

+ Bề mặt làm việc của bàn: 320 x 1250 mm2

+ Số vòng quay của trục chính (vg/ph) 30 - 1500+ Công suất động cơ (KW) : 7

+ Lượng chạy dao dọc và ngang : 19 – 900 mm/ph

-Dụng cụ cắt: Dao phay đĩa thép gió:

D = 200 mm, Z = 24 răng, Chu kì bền T = 180 (phút)-Dung dịch trơn nguội: khan, emunxi

-Dụng cụ kiểm tra: thước cặp cấp chính xác 5%

IV Nguyên công 4: mặt phẳng 12,18

- Phương pháp gia công: Phay tinhâ

- Định vị: + Định vị bằng phiến tỳ (khống chế 3 bậc tự do )

+ Định vị bằng phiến tỳ (khống chế 2 bậc tự do )+ Chốt định vị khống chế bậc tự do còn lại

Do đó chi tiết được khống chế 6 bậc tự do

- Sơ đồ định vị:

- Máy gia công: Máy phay đứng 6H82

+ Bề mặt làm việc của bàn: 320 x 1250 mm2

+ Số vòng quay của trục chính (vg/ph) 30 - 1500

+ Công suất động cơ (KW) : 7

+ Lượng chạy dao dọc và ngang : 19 – 900 mm/ph

-Dụng cụ cắt: Dao phay đĩa lưỡi cắt bằng thép gió:

D = 200 mm, Z = 24 răng, Chu kì bền T = 180 (phút)

-Dung dịch trơn nguội: khan, emunxi

-Dụng cụ kiểm tra: thước cặp cấp chính xác 5%

V Nguyên công 5: Gia công mặt 15,17

Phương pháp gia công: Khoét

Định vị: + Định vị mặt phẳng: bằng phiến tỳ phẳng(khống chế 3 bậc tự do) + Định vị mặt mặt trụ ngoài bằng khối V (khống chế 2 bậc tự do )

Do đó chi tiết được khống chế 5 bậc tự do

Sơ đồ định vị:

- Máy gia công: Máy khoan đứng 2H135

+ Số vòng quay của trục chính (vg/ph) 42 - 2000+ Bước tiến trục chính 0,1 – 1,4 (mm/vg)

+ Công suất động cơ (KW) : 6

- Dụng cụ cắt: + Mũi khoét chuôi côn: D= 23mm

- Dụng cụ kiểm tra: calíp trụ

- Dung dịch trơn nguội: khan, emunxin, dầu hoả

VI Nguyên công 6 : Gia công mặt phẳng 10,19

- Phương pháp gia công: Phay thô

- Định vị: + Định vị và kẹp chặt 12,18 bằng êtô (khống chế 3 bậc tự do ) + Định vị bằng chốt trụ ngắn (khống chế 2 bậc tự do )

+ Định vị bằng chốt tỳ (khống chế bậc tự do còn lại )

Do đó chi tiết được khống chế 6 bậc tự do

Sơ đồ định vị:

- Máy gia công: Máy phay đứng 6H82

+ Bề mặt làm việc của bàn: 320 x 1250 mm2

+ Số vòng quay của trục chính (vg/ph) 30 - 1500+ Công suất động cơ (KW) : 7

+ Lượng chạy dao dọc và ngang : 19 – 900 mm/ph

-Dụng cụ cắt: Dao phay đĩa :D = 200 mm,B = 16

Z = 24 răng, Chu kì bền T = 150 (phút)

-Dung dịch trơn nguội: khan, emunxi

-Dụng cụ kiểm tra: thước cặp cấp chính xác 5%

VII Nguyên công 7 : Gia công mặt phẳng 10,19

- Phương pháp gia công: Phay tinh

- Định vị: + Định vị và kẹp chặt 12,18 bằng êtô (khống chế 3 bậc tự do ) + Định vị bằng chốt trụ ngắn (khống chế 2 bậc tự do )

+ Định vị bằng chốt tỳ (khống chế bậc tự do còn lại )

Do đó chi tiết được khống chế 6 bậc tự do

Sơ đồ định vị:

- Máy gia công: Máy phay đứng 6H82

+ Bề mặt làm việc của bàn: 320 x 1250 mm2

+ Số vòng quay của trục chính (vg/ph) 30 - 1500+ Công suất động cơ (KW) : 7

+ Lượng chạy dao dọc và ngang : 19 – 900 mm/ph

-Dụng cụ cắt: Dao phay đĩa :D = 200 mm,B = 16

Z = 24 răng, Chu kì bền T = 150 (phút)

-Dung dịch trơn nguội: khan, emunxi

-Dụng cụ kiểm tra: thước cặp cấp chính xác 5%

VII Nguyên công 8 : Gia công mặt 7,22

- Phương pháp gia công: phay thô

- Định vị: +Định vị mặt phẳng: bằng phiến tỳ (khống chế 3 bậc tự do ) +Định vị mặt trụ trong bằng chốt trụ ngắn

+Chống xoay bằng chốt tỳ

Do đó chi tiết được khống chế 6 bậc tự do

Sơ đồ định vị:

- Máy gia công: Máy phay đứng 6H82

+ Bề mặt làm việc của bàn: 320 x 1250 mm2

+ Số vòng quay của trục chính (vg/ph) 30 - 1500+ Công suất động cơ (KW) : 7

+ Lượng chạy dao dọc và ngang : 19 – 900 mm/ph

-Dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu lưỡi cắt bằng thép gió:

D = 80 mm, Z = 16 răng Chu kì bền T = 180 (phút)

-Dung dịch trơn nguội: khan, emunxi

-Dụng cụ kiểm tra: thước cặp cấp chính xác 5%

VIII Nguyên công 9 : Gia công mặt 7,22

- Phương pháp gia công: phay tinh

- Định vị: +Định vị mặt phẳng: bằng phiến tỳ (khống chế 3 bậc tự do )

+Định vị mặt trụ trong bằng chốt trụ ngắn +Chống xoay bằng chốt tỳ

Do đó chi tiết được khống chế 6 bậc tự do

Sơ đồ định vị:

- Máy gia công: Máy phay đứng 6H82

+ Bề mặt làm việc của bàn: 320 x 1250 mm2

+ Số vòng quay của trục chính (vg/ph) 30 - 1500+ Công suất động cơ (KW) : 7

+ Lượng chạy dao dọc và ngang : 19 – 900 mm/ph

-Dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu lưỡi cắt bằng thép gió:

D = 80 mm, Z = 16 răng, Chu kì bền T = 180 (phút)-Dung dịch trơn nguội: khan, emunxi

-Dụng cụ kiểm tra: thước cặp cấp chính xác 5%

IX Nguyên công 10: Gia công mặt 9, 20

- Phương pháp gia công: khoan, doa

- Định vị: + Định vị mặt phẳng: bằng phiến tỳ phẳng (khống chế 3 bậc tự do ) + Định vị bằng chốt trụ (khống chế 2 bậc tự do)

+ Định vị bằng chốt trụ (khống chế bậc tự do còn lại)

Do đó chi tiết được khống chế 6 bậc tự do

- Sơ đồ định vị:

- Máy gia công: Máy khoan đứng 2H135

+ Số vòng quay của trục chính (vg/ph) 42 - 2000+ Bước tiến trục chính (mm/vg) 0,1 – 1,4

+ Công suất động cơ (KW) : 6

- Dụng cụ cắt: + Mũi khoan ruột gà chuôi côn: D = 10 mm, Chu kì bền 25 phút

+ Mũi doa côn thép gió: D = 11 mm

- Dung dịch trơn nguội: khan, emunxin, dầu hoả

X Nguyên công 11 : Gia công mặt 3

- Phương pháp gia công : phay thô

- Định vị : + Định vị mặt phẳng: bằng phiến tỳ phẳng (khống chế 3 bậc tự

do )

+ Chống xoay bằng chốt trụ (khống chế 2 bậc tự do)

+ Chống xoaybằng chốt trám (khống chế 1 bậc tự do )

Do đó chi tiết được khống chế 6 bậc tự do

- Sơ đồ định vị:

- Máy gia công: Máy phay đứng 6H82

+ Bề mặt làm việc của bàn: 320 x 1250 mm2

+ Số vòng quay của trục chính (vg/ph) 30 - 1500

+ Công suất động cơ (KW) : 7

+ Lượng chạy dao dọc và ngang : 19 – 900 mm/ph

-Dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu lưỡi cắt bằng thép gió:

D = 63 mm, Z = 14 răng Chu kì bền T = 180 (phút)

-Dung dịch trơn nguội: khan, emunxi

-Dụng cụ kiểm tra: thước cặp cấp chính xác 5%

XII Nguyên công 12: Gia công mặt 14

Phương pháp gia công: Tiện thô

Định vị: + Định vị mặt phẳng: bằng phiến tỳ phẳng (khống chế 3 bậc tự do ) + Định vị bằng chốt trụ(khống chế 2 bậc tự do)

Do đó chi tiết được khống chế 5 bậc tự do

Sơ đồ định vị:

- Máy gia công: Máy tiện T616

+ Chiều cao tâm: 160 mm Khoảng cách giữa hai mũi tâm:750 mm + Số vòng quay của trục chính (vg/ph) 44 - 1980

+ Lượng chạy dao dọc 0,07 – 1,07 mm/vg

+ Công suất động cơ (KW) : 4,5

- Dụng cụ cắt : Dao tiện lỗ

- Dung dịch trơn nguội: nước xôđa, emunxin, khan

XII Nguyên công 13 : Gia công mặt 13

- Phương pháp gia công: Tiện thô, tiện bán tinh, tiện tinh

- Định vị: + Định vị mặt phẳng: bằng phiến tỳ phẳng (khống chế 3 bậc tự do ) + Định vị bằng chốt trụ(khống chế 2 bậc tự do)

Do đó chi tiết được khống chế 5 bậc tự do

Sơ đồ định vị:

- Máy gia công: Máy tiện T616

+ Chiều cao tâm: 160 mm Khoảng cách giữa hai mũi tâm:750 mm + Số vòng quay của trục chính (vg/ph) 44 - 1980

+ Lượng chạy dao dọc 0,07 – 1,07 mm/vg

+ Công suất động cơ (KW) : 4,5

- Dụng cụ cắt: Dao tiện lỗ

- Dung dịch trơn nguội: nước xôđa, emunxin, khan

XIII Nguyên công 14 : Gia công mặt 14,16

Phương pháp gia công: tiện rãnh

- Định vị: + Định vị mặt phẳng: bằng phiến tỳ phẳng (khống chế 3 bậc tự

do )

+ Định vị bằng chốt trụ(khống chế 2 bậc tự do)

Do đó chi tiết được khống chế 5 bậc tự do

Sơ đồ định vị:

- Máy gia công: Máy tiện T616

+ Chiều cao tâm : 160 mm Khoảng cách giữa hai mũi tâm : 750 mm.+ Số vòng quay của trục chính (vg/ph) 44 - 1980

+ Lượng chạy dao dọc 0,07 – 1,07 mm/vg

+ Công suất động cơ (KW) : 4,5

- Dụng cụ cắt: Dao tiện rãnh

- Dung dịch trơn nguội: nước xôđa, emunxin, khan

XIV Nguyên công 15 : Gia công mặt 2, 4, 5

- Phương pháp gia công: khoan, tarô

- Định vị: + Định vị mặt phẳng: bằng phiến tỳ phẳng (khống chế 3 bậc tự do ) + Chống xoay bằng chốt trám (khống chế 1 bậc tự do)

+ Định vị mặt trụ trong: bằng chốt trụ ngắn (khống chế 2 bậc tự do)

Do đó chi tiết được khống chế 6 bậc tự do

- Sơ đồ định vị: