luận văn máy in 3D

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN 1.1 Công nghệ tạo mẫu nhanh: 1.1.1 Khái niệm: Tạo mẫu nhanh Rapid Prototying Technology - RPT là phương pháp chế tạo vật thể thật một cách tự động từ nguồn dữ liệu đ

BỘ MÔN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

Đề Tài :

PHÁT TRIỂN THIẾT KẾ VÀ CHẾ TẠO MÁY IN 3D PHỤC

VỤ CHO VIỆC CHẾ TẠO CÁC CHI TIẾT ĐỒ GÁ

GVHD : ThS NGUYỄN PHI TRUNG ThS ĐẶNG MINH PHỤNG SVTH : LÊ VÕ ANH HÙNG

MSSV : 14143119 SVTH : LÊ VÕ ANH HÀO MSSV : 14143086

SVTH : NGUYỄN LÊ VĂN KHÁNH HÒA MSSV : 14143104

Khóa : 2014-2018

Tp.Hồ Chí Minh , tháng 07 năm 2018

KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM

BỘ MÔN CN CHẾ TẠO MÁY Độc lập – Tự do – Hạnh phúc

*******

Tp Hồ Chí Minh, ngày 16 tháng 7 năm 2018

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

Họ và tên sinh viên : Lê Võ Anh Hùng MSSV : 14143119

Nguyễn Lê Văn Khánh Hòa 14143104

Giảng viên hướng dẫn : ThS Nguyễn Phi Trung ĐT : 0907706008

ThS Đặng Minh Phụng 0906814944

1.Tên đề tài :

PHÁT TRIỂN THIẾT KẾ VÀ CHẾ TẠO MÁY IN 3D PHỤC VỤ CHO VIỆC CHẾ

TẠO CÁC CHI TIẾT ĐỒ GÁ

2.Các số liệu , tài liệu ban đầu

-Các tài liệu trên mạng

-Các nghiên cứu trong và ngoài nước

-Năng suất : 10mm sợi nhựa/giây

3.Nội dung thực hiện đề tài

-Phát triển thiết kế và chế tạo máy in 3d , mô phỏng hoạt động của máy trên phần mềm

Autodesk Inventor 2015

-Nghiên cứu các phần mềm xuất file STL cho máy in

-Hồ sơ thiết kế: Bản vẽ lắp , bản vẽ chế tạo

-Thử nghiệm máy

4.Sản phẩm

-Thuyết minh tính toán

-Hồ sơ thiết kế toàn máy

-Máy in 3D ( 10mm sợi nhựa / giây)

-Các chi tiết đồ gá

TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP.HCM CỘNG HOÀ XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM

Độc lập - Tự do – Hạnh phúc

KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

Bộ môn : Công nghệ chế tạo máy

PHIẾU NHẬN XÉT ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP (Dành cho giảng viên hướng dẫn) Họ và tên sinh viên : Lê Võ Anh Hùng MSSV: 14143119 Hội đồng: Họ và tên sinh viên : Lê Võ Anh Hào MSSV: 14143086 Hội đồng: Họ và tên sinh viên : Nguyễn Lê Văn Khánh Hòa MSSV: 14143104 Hội đồng: Tên đề tài: PHÁT TRIỂN THIẾT KẾ VÀ CHẾ TẠO MÁY IN 3D PHỤC VỤ CHO VIỆC CHẾ TẠO CÁC CHI TIẾT ĐỒ GÁ Ngành đào tạo: Công nghệ chế tạo máy Họ và tên GV hướng dẫn: ThS Nguyễn Phi Trung ThS Đặng Minh Phụng Ý KIẾN NHẬN XÉT 1 Nhận xét về tinh thần, thái độ làm việc của sinh viên (không đánh máy)

2 Nhận xét về kết quả thực hiện của ĐATN(không đánh máy) 2.1.Kết cấu, cách thức trình bày ĐATN:

2.2 Nội dung đồ án:

(Cơ sở lý luận, tính thực tiễn và khả năng ứng dụng của đồ án, các hướng nghiên cứu có thể tiếp tục phát triển)

2.3.Kết quả đạt được:

2.4 Những tồn tại (nếu có):

3 Đánh giá:

tối đa

Điểm đạt được

Đúng format với đầy đủ cả hình thức và nội dung của

ca ́ c mục

10

Khả năng ứng dụng kiến thức toán học, khoa học và kỹ

thuật, khoa ho ̣c xã hội…

5

Khả năng thiết kế chế tạo một hệ thống, thành phần,

hoặc quy trình đáp ứng yêu cầu đưa ra với những ràng

buộc thực tế

15

Khả năng sử dụng công cụ kỹ thuật, phần mềm chuyên

TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP HCM CỘNG HOÀ XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM

Độc lập - Tự do – Hạnh phúc

KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

Bộ môn : Công nghệ chế tạo máy

PHIẾU NHẬN XÉT ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

(Dành cho giảng viên phản biện)

Họ và tên sinh viên : Lê Võ Anh Hùng MSSV: 14143119 Hội đồng:

Họ và tên sinh viên : Lê Võ Anh Hào MSSV: 14143086 Hội đồng:

Họ và tên sinh viên : Nguyễn Lê Văn Khánh Hòa MSSV: 14143104 Hội đồng:

Tên đề tài: PHÁT TRIỂN THIẾT KẾ VÀ CHẾ TẠO MÁY IN 3D PHỤC VỤ CHO VIỆC CHẾ TẠO CÁC CHI TIẾT ĐỒ GÁ

Ngành đào tạo: Công nghệ chế tạo máy

Họ và tên GV phản biện ( Mã GV ):

Ý KIẾN NHẬN XÉT

1 Kết cấu, cách thức trình bày ĐATN:

2 Nội dung đồ án: (Cơ sở lý luận, tính thực tiễn và khả năng ứng dụng của đồ án, các hướng nghiên cứu có thể tiếp tục phát triển)

3 Kết quả đạt được:

4 Những thiếu sót và tồn tại của ĐATN:

5 Câu hỏi:

5 Đánh giá:

tối đa

Điểm đạt được

Khả năng ứng dụng kiến thức toán học, khoa học và kỹ

thuật, khoa ho ̣c xã hội…

5

Khả năng thiết kế, chế tạo một hệ thống, thành phần, hoặc

quy trình đáp ứng yêu cầu đưa ra với những ràng buộc

thực tế

15

Khả năng sử dụng công cụ kỹ thuật, phần mềm chuyên

Em cũng xin chân thành cảm ơn các thầy cô giáo trong trường Đại học Sư phạm kỹ thuật thành phố Hồ Chí Minh nói chung, các thầy cô trong khoa Cơ khí máy nói riêng

đã dạy dỗ cho em kiến thức về các môn đại cương cũng như các môn chuyên ngành, giúp em có được cơ sở lý thuyết vững vàng và tạo điều kiện giúp đỡ em trong suốt quá trình học tập

Cuối cùng, em xin chân thành cảm ơn gia đình và bạn bè, đã luôn tạo điều kiện, quan tâm, giúp đỡ, động viên em trong suốt quá trình học tập và hoàn thành đồ án tốt nghiệp

Tp.Hồ Chí Minh, ngày 16 tháng 7 năm 2018

TÓM TẮT ĐỒ ÁN PHÁT TRIỂN THIẾT KẾ VÀ CHẾ TẠO MÁY IN 3D PHỤC VỤ CHO

VIỆC CHẾ TẠO CÁC CHI TIẾT ĐỒ GÁ

Trong những năm trở lại đây, công nghệ in FDM (Fused Deposition Molding) được phát triển rất nhanh với những ưu điểm như vật liệu dễ kiếm, không gây độc hại, kết cấu máy đơn giản, chi phí thấp, … Đề tài được xây dựng trên cơ sở những

ưu điểm của công nghệ in 3D, phát huy những ưu điểm và hạn chế một số nhược điểm của máy in 3D Nội dung của đề tài là nghiên cứu thiết kế chế tạo máy in 3D

để phục vụ cho việc chế tạo thử các chi tiết đồ gá một cách nhanh chóng , tối ưu nhất , đem lại hiệu quả cao

MỤC LỤC

Trang phụ bìa TRANG

Nhiệm vụ đồ án tốt nghiệp i

Trang nhận xét của giáo viên hướng dẫn iii

Trang nhận xét của giáo viên phản biện vi

Lời cảm ơn ix

Tóm tắt x

Mục lục xi

Danh sách các chữ viết tắt xv

Danh sách các bảng biểu xv

Danh sách các hình ảnh , biểu đồ xv

CHƯƠNG 1 : TỔNG QUAN 1

1.1 Công nghệ tạo mẫu nhanh 1

1.1.1 Khái niệm 1

1.1.2 Ba thời kì của quá trình tạo mẫu nhanh 1

1.1.3 Lịch sử hình thành và phát triển công nghê tạo mẫu nhanh 5

1.1.4 Quá trình tạo mẫu nhanh 8

1.1.5 Phân loại 10

1.1.6 Một số công nghệ in 3D 10

1.1.7 Tầm quan trọng và ứng dụng công nghệ tạo mẫu nhanh 18

1.2 Phương pháp tạo mẫu nhanh FDM 23

1.2.1 Khái niệm và nguyên lý hoạt động 23

1.2.2 Vật liệu dung trong FDM 25

1.2.3 Ưu – Nhược điểm của phương pháp FDM 27

CHƯƠNG 2 : LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN THIẾT KẾ 29

2.1 Lựa chọn kết cấu máy in 29

2.1.1 Máy in 3D loại Cartesian 29

2.1.2 Máy in 3D loại Delta 31

2.1.3 Máy in 3D loại Polar 32

2.2 Lựa chọn truyền động trên mặt phẳng Oxy 33

2.2.1 Truyền động bằng thanh ray trượt 33

2.2.2 Truyền động đai kết hợp với thanh dẫn hướng 34

2.3 Các loại bộ truyền đai 35

2.3.1 Đai dẹt 35

2.3.2 Đai thang 36

2.3.3 Đai hình lược 36

2.3.4 Đai răng 37

2.4 Lựa chọn truyền động trục Z 39

2.4.1 Vít me đai ốc thường 39

2.4.2 Vít me đai ốc bi 40

2.5 Lựa chọn bộ điều khiển 42

2.5.1 Hệ thống các relay – timer – contactor 42

2.5.2 PLC 42

2.5.3 Vi điều khiển 43

2.6 Lựa chọn động cơ 44

2.6.1 Động cơ bước 44

2.6.2 Động cơ DC servo 45

CHƯƠNG 3 : TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CƠ KHÍ VÀ ĐIỆN 46

3.1 Tính toán truyền động vít me – đai ốc bi trục Z 46

3.1.1 Tính toán chọn động cơ trục Z 51

3.1.2 Trục dẫn hướng và bạc dẫn hướng 52

3.1.3 Khớp nối 53

3.2 Thiết kế cơ khí cụm trục X và trục Y 55

3.2.1 Lựa chọn bộ truyền đai 57

3.2.2 Thiết kế sơ bộ cụm trục X 59

3.2.3 Thiết kế sơ bộ cụm trục Y 63

3.3 Bộ phận đùn nhựa 67

3.3.1 Cụm tời nhựa 67

3.3.2 Đầu phun gia nhiệt 68

3.4 Tính toán thiết kế phần điện 69

CHƯƠNG 4 : THIẾT KẾ HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN 72

4.1 Vi điều khiển 73

4.2 Board kết nối 75

4.3 Driver 78

4.4 Công tắc hành trình 81

4.5 Màn hình LCD 82

CHƯƠNG 5 : CÁC THÀNH PHẦN CỦA MÁY 84

5.1 Giường in 84

5.2 Đầu phun nhựa 84

5.3 Thiết kế cơ khí 88

5.4 Lắp ráp máy 91

CHƯƠNG 6 :THIẾT LẬP THÔNG SỐ PHẦN CỨNG 99

6.1 Thiết lập thông số phần cứng của máy 99

6.1.1 Thiết lập firmware và nạp chương trình 99

6.1.2 Phần mềm điều khiển 102

6.2 Phần mền CAM 103

6.2.1 Phần mềm in 3D Cura 104

6.2.2 Phần mềm in 3D CraftWare 106

6.2.3 Phần mềm in 3D cắt lớp GCode chuyên nghiệp Simplify3D 107

6.2.4 Phần mềm điều khiển in 3D Repetier 108

6.2.5 Phần mềm phân tích chỉnh sửa file STL Netfabb Basic 109

6.2.6 Phần mềm chụp ảnh scan 3D và dựng thành 3D model 123D Catch 110

6.3 Cách cài đặt thông số trong phần mềm cura 111

6.3.1 Cài đặt máy in trong Cura 111

6.3.2 Thao tác chuột trên Cura 112

6.3.3 Cài đặt thông số in 3D trong Cura 113

CHƯƠNG 7 : CÁCH VẬN HÀNH MÁY IN 122

7.1 Nạp code khi in 122

CHƯƠNG 8 : KẾT QUẢ VÀ CÁCH KHẮC PHỤC LỖI KHI IN 124

8.1 Một số mẫu thực nghiệm 124

8.2 Các lỗi khi in và cách khắc phục 131

8.2.1 Thiếu nhựa khi bắt đầu in 131

8.2.2 Vật in không dính vào bàn in 132

8.2.3 Nhựa in ra không đủ 134

8.2.4 Mặt trên sản phẩm không khít , có khe hở 135

8.2.5 Bề mặt dưới chi tiết bị cong vênh 136

8.2.6 Tắc nhựa khi in 137

8.3 Một số lưu ý khi in 138

CHƯƠNG 9 :KẾT LUẬN VÀ KHUYẾN NGHỊ 140

TÀI LIỆU THAM KHẢO 142

DANH SÁCH CÁC CHỮ VIẾT TẮT CAD Computer Aided Design

CAM Computerized Aided Manufacturing

FDM Fused Deposition Modeling

SLA Stereo Lithography Apparatus

3DP Three Dimensional Printing

SLS Selective Laser Sintering

LOM Laminated Object Manufacturing

CNC Computer Numerical Control

DANH SÁCH CÁC BẢNG BIỂU

Bảng 1.1: So sánh vật liệu ABS và PLA 26

Bảng 3.1 : Bảng tra hệ số tải 49

Bảng 3.2 : Một số loại đai 58

Bảng 3.3 : Một số linh kiện điện 71

Bảng 4.1: Thông số arduino Mega 2560 74

Bảng 4.2 : So sánh driver A4988 và DRV8825 78

Bảng 6.1 : Danh sách các phần mềm CAM 103

DANH MỤC CÁC HÌNH ẢNH VÀ BIỂU ĐỒ Hình 1.1: Thời kỳ tạo mẫu bằng tay 2

Hình 1.2: Phần mềm tạo mẫu nhanh hay tạo mẫu ảo 4

Hình 1.3: Tạo mẫu bằng công nghệ tạo mẫu nhanh 5

Hình 1.4: Kỹ sư Charles Hull - cha đẻ của công nghệ in 3D 6

Hình 1.5: Tạo mẫu nhanh công nghệ SLA 7

Hình 1.6: Tạo mẫu nhanh công nghệ SLS 7

Hình 1.7: Các loại công nghệ tạo mẫu nhanh 10

Hình 1.8 Công nghệ SLA 11

Hình 1.9: Công nghệ tạo mẫu SLS 13

Hình 1.10: Nguyên lý quá trình LOM 15

Hình 1.11: Máy tạo mẫu LOM 16

Hình 1.12 : Nguyên lý làm việc của công nghệ 3D 17

Hình 1.13: Ứng dụng chế tạo sản phẩm 19

Hình 1.14: Ứng dụng truyền đạt thiết kế 19

Hình 1.15: Ứng dụng tiếp thị sản phẩm 20

Hình 1.16: Ứng dụng kiểm tra sản phẩm 21

Hình 1.17: Ứng dụng tạo khuôn 22

Hình 1.18: Ứng dụng làm xương nhân tạo 22

Hình 1.19: Ứng dụng tạo mô hình triển lãm 23

Hình 1.20: Nguyên lý in 3D theo công nghệ FDM 24

Hình 2.1: Máy in 3D loại Cartesian 29

Hình 2.2: Máy in 3D Prusa i3 30

Hình 2.3: Máy in 3D Mendel 30

Hình 2.4: Máy in 3D loại Delta 31

Hình 2.5: Máy in 3D loại Polar 32

Hình 2.6 : Truyền động bằng cơ cấu culit kết hợp thanh trượt 33

Hình 2.7 : Truyền động bằng đai kết hợp thanh dẫn hướng 34

Hình 2.8 : Đai dẹt 35

Hình 2.9: Thông số đai thang 36

Hình 2.10 : Đai lược 37

Hình 2.11 : Thông số đai răng 38

Hình 2.12 : Cơ cấu dùng vít me đai ốc 39

Hình 2.13 : Cấu tạo của vitme-đai ốc 40

Hình 2.14 : Hình dạng của vít me đai ốc bi 41

Hình 2.15 : Mặt cắt vít me đai ốc bi 41

Hình 2.13 : Arduino Mega 2560 43

Hình 2.14 : Động cơ bước 44

Hình 2.15 : Động cơ DC servo 45

Hình 3.1 : Kiểu lắp vít me fixed – fixed 46

Hình 3.2 : Kiểu lắp vít me fixed – support 47

Hình 3.3 : Kiểu lắp vít me fixed – free 47

Hình 3.4 : Sơ đồ khối trục Z 47

Hình 3.5 : Quy trình lựa chọn vít me 48

Hình 3.6 : Nguyên lí hoạt động của trục Z 51

Hình 3.7 : Thông số kỹ thuật của bạc dẫn hướng 53

Hình 3.8 : Một số loại khớp nối 54

Hình 3.9 : Thông số kỹ thuật của khớp nối 55

Hình 3.10 : Nguyên lí hoạt động của trục X và Y 55

Hình 3.11 : Biên dạng đai răng 58

Hình 3.12 : Đai GT2 và pulley 59

Hình 3.13 : Thông số đai GT2 59

Hình 3.14 : Các chi tiết cụm trục X 59

Hình 3.15 : Bảng kê các chi tiết cụm trục X 60

Hình 3.16 : Thông số kỹ thuật con trượt SCS8UU 61

Hình 3.17 : Thông số kỹ thuật gối đỡ SHF8 62

Hình 3.18 : Hình ảnh thiết kế cụm trục X của nhóm 63

Hình 3.19 : Hình ảnh phân ra các thành phần cụm trục Y của máy 63

Hình 3.20 : Bảng kê các chi tiết cụm trục Y 64

Hình 3.21 : Các chi tiết cụm trục Y lắp với nhau 65

Hình 3.22 : Động cơ bước nema 17 66

Hình 3.22 : Bộ tời nhựa 67

Hình 3.23 : Phân rã bộ tời nhựa 67

Hình 3.24 : Bảng kê các chi tiết của cụm tời nhựa 68

Hình 3.25 : Kết cấu đầu phun nhựa 69

Hình 3.26 : Sơ đồ khối hệ thống điện 70

Hình 3.27 : Nguồn tổ ong 70

Hình 3.28 : Nguồn LITEON 70

Hình 4.1 : Thiết bị điều khiển 72

Hình 4.2: Sơ đồ khối các linh kiện điện tử 73

Hình 4.3 : Board Arduino Mego 2560 73

Hình 4.4 : Giao diện phần mềm Arduino IDE 75

Hình 4.5 : Board RAMPS 76

Hình 4.6 :Board MKS 76

Hình 4.7 : Sơ đồ nguyên lý board RAMPS 77

Hình 4.8 : Driver A4988 78

Hình 4.9 : Driver DRV8825 78

Hình 4.10 : Vị trí kết nối driver 80

Hình 4.11 : Hệ thống các chân driver DRV8825 80

Hình 4.12 : Cách gắn driver DRV8825 lên RAMPS 81

Hình 4.13 : Vị trí kết nối công tắc hành trình 82

Hình 4.14 : Module LCD 2004 86

Hình 4.15 : Vị trí kết nối LCD 86

Hình 4.16 : Sơ đồ kết nối tổng quát 86

Hình 5.1 : Bàn in 84

Hình 5.2 : Mô hình rời rạc của đầu phun nhựa 85

Hình 5.3 :Mô hình hoàn chỉnh khi lắp ghép 85

Hình 5.4 : Bánh xe dẫn dây nhựa qua đầu nóng 86

Hình 5.5 :Thermistor ( Cảm biến xác nhận nhiệt độ ) 86

Hình 5.6 : Vòi phun 87

Hình 5.7 :Quạt làm mát 87

Hình 5.8 : Các ổ đĩa đai 88

Hình 5.9 : Cụm trục vít me 89

Hình 5.10: Ảnh thực tế trên máy 89

Hình 5.11 : Động cơ Nema 17 90

Hình 5 12 : Nhôm định hình 20mmx40mm 90

Hình 5.13 : Vít me 8mm 91

Hình 5.14 : Con trượt LM8UU 91

Hình 5.15 : Puly 91

Hình 5.16 : Chuẩn bị các nguyên vật liệu 92

Hình 5.17 :Chuẩn bị các nguyên vật liệu 92

Hình 5.18 : Lắp ráp khung máy 93

Hình 5.19 : Lắp ráp cụm trục X 93

Hình 5.20: Lắp ráp cụm trục Y 94

Hình 5.21 :Lắp ráp cụm đầu đùn MK8 94

Hình 5.22 : Lắp ráp cụm trục Z 95

Hình 5.23 : Lắp ráp trục Y 95

Hình 5.24 : Lắp ráp động cơ vào máy 96

Hình 5.25 : Đấu nối mạch điện 96

Hình 5.26 : Lắp ráp cân chỉnh bàn máy 97

Hình 5.27 :Khung máy hoàn thành sơ bộ 97

Hình 5.28 : Tổng quan máy in 3D của nhóm 98

Hình 6.1 : Giao diện phần mềm pronterface 103

Hình 6.2 : Giao diện phần mềm Cura 104

Hình 6.3 : Giao diện phần mềm CraftWare 106

Hình 6.4 : Giao diện phần mềm Simplify3D 107

Hình 6.5 : Giao diện phần mềm Repetier 108

Hình 6.6 : Giao diện phần mềm Netfabb basic 109

Hình 6.7 : Giao diện phần mềm 123D Catch 110

Hình 6.8 : Sử dụng phần mềm in 3D Cura 112

Hình 6.9 : Tùy chọn loại nhựa 113

Hình 6.10 : Chọn chế độ cài đặt khi in 114

Hình 6.11 : Chọn chế độ cài đặt khi in 114

Hình 6.12 : Tùy chỉnh chất lượng khi in 115

Hình 6.13 : Tùy chỉnh thông số độ dày 116

Hình 6.14 : Tùy chỉnh thông số vật liệu in 117

Hình 6.15 : Tùy chỉnh tốc độ khi in 118

Hình 6.16 : Tùy chỉnh tốc độ khi chạy không in 119

Hình 6.17 : Tùy chỉnh chế độ quạt làm mát khi in 119

Hình 6.18 : Tùy chỉnh chế độ in hỗ trợ 120

Hình 6.19 : Mặt cắt vật thể 121

Hình 7.1 : Giao diện màn hình LCD khi cắm nguồn 122

Hình 7.2 : Cách Preheat nhiệt độ cho nhựa PLA 122

Hình 7.3 : Cách chọn file khi in 123

Hình 8.1 : Sản phẩm từ máy 124

Hình 8.2 : Chất lượng vật mẫu khác nhau 131

Hình 8.3 : Thiếu nhựa khi in 132

Hình 8.4 : Vật in không dính vào bàn in 133

Hình 8.5 : Nhựa in ra không đủ 134

Hình 8.6 : Chất lượng bề mặt không tốt 135

Hình 8.7 : Sản phẩm bị cong vênh 136 Hình 8.8 : Nhựa bị tắc trong đầu đùn 137 Hình 8.9 : File STL ảnh hưởng chất lượng in 139 Hình 8.10 : Ảnh hưởng của việc chọn bề mặt in 139

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN 1.1 Công nghệ tạo mẫu nhanh:

1.1.1 Khái niệm:

Tạo mẫu nhanh (Rapid Prototying Technology - RPT) là phương pháp chế tạo vật thể thật một cách tự động từ nguồn dữ liệu được thiết kế trên máy tính bằng phương pháp đắp dần vật liệu theo từng lớp, với tốc độ nhanh hơn nhiều so với các phương pháp gia công chế tạo thông thường Những chiếc máy in 3 chiều này cho phép người thiết kế có thể nhanh chóng tạo ra một thực thể chi tiết hay mô hình đúng như thiết kế của họ Sự phát triển của tạo mẫu nhanh có quan hệ mật thiết với sự phát triển ứng dụng của máy tính trong công nghiệp Việc gia tăng sử dụng máy tính đã thúc đẩy

sự tiến bộ trong nhiều lĩnh vực liên quan đến máy tính bao gồm:

-Thiết kế (CAD–Computer Aided Design)

-Chế tạo (CAM–Computer Aided Manufacturing)

-Điều khiển số nhờ máy tính (CNC – Computer Numerical Control)

*Một số khái niệm về tạo mẫu nhanh được đưa ra từ các giáo sư trên thế giới:

-Fritz Kloeke – Giáo sư đại học Aechen: tạo mẫu nhanh là quá trình tạo mẫu theo từng lớp trực tiếp từ dữ liệu thiết kế 3D và là quá trình tạo mẫu không cần dùng khuôn và dụng cụ

-Chris Zhang – Giáo sư đại học Saskatchewan: tạo mẫu nhanh là quá trình tạo mẫu theo nguyên tắc bồi đắp vật liệu

-Tery Wohler – Chủ tịch hiệp hội tạo mẫu nhanh thế giới: tạo mẫu nhanh là công nghệ chế tạo mô hình vật lý hoặc mẫu sản phẩm từ dữ liệu thiết kế 3D trên máy tính hoặc từ dữ liệu chụp cắt lớp điện toán CT, cộng hưởng từ MRI hoặc từ dữ liệu của các thiết bị số hóa 3D

1.1.2 Ba thời kì của quá trình tạo mẫu:

Quá trình tạo mẫu được phân ra làm ba thời kì Hai thời kì sau chỉ mời ra đời

trong khoảng 20 năm trở lại đây Tương tự quá trình tạo mẫu trên máy vi tính, tính chất vật lý của mẫu chỉ được nghiên cứu phát triển trong thời kì thứ ba

Thời kì đầu: tạo mẫu bằng tay

Thời kỳ đầu tiên ra đời cách đây vài thế kỷ Trong thời kỳ này, các mẫu điển hình không có độ phức tạp cao và chế tạo một mẫu trung bình mất khoảng 4 tuần Phương pháp tạo mẫu phụ thuộc vào tay nghề và thực hiện công việc một cách cực kỳ nặng nhọc

Hình 1.1 : Thời kỳ tạo mẫu bằng tay Thời kì thứ hai: sử dụng phần mềm tạo mẫu (tạo mẫu ảo)

Thời kỳ thứ hai của tạo mẫu phát triển rất sớm, khoảng giữa thập niên 70 Thời

kỳ này đã có phần mềm tạo mẫu hay tạo mẫu ảo Việc ứng dụng CAD/CAE/CAM đã trở nên rất phổ biến Phần mềm tạo mẫu sẽ phát họa trên máy vi tính những suy tưởng,

ý tưởng mới

Các mẫu này như là một mô hình vật lý: được kiểm tra, phân tích cũng như đo ứng suất và sẽ được hiệu chỉnh cho phù ho nếu chúng chưa đạt yêu cầu Thí dụ như phân tích ứng suất và sức căng bề mặt chất lỏng có thể dự đoán chính xác được bởi vì

có thể xác định chính xác các thuộc tính và tính chất của vật liệu Hơn nữa, các mẫu trong thời kỳ này trở nên phức tạp hơn nhiều so với thời kỳ đầu Vì thế, thời gian yêu cầu cho việc tạo mẫu có khuynh hướng tăng lên, tính chất vật lý của mẫu vẫn còn phụ thuộc vào các phương pháp tạo mẫu cơ bản trước Tuy nhiên, việc vận dụng các máy gia công chính xác đã cải thiện tốt hơn các tính chất vật lý của mẫu Cùng với sự tiến

bộ trong lĩnh vực tạo mẫu nhanh trong thời kỳ thứ ba, có sự trợ giúp rất lớn của quá trình tạo mẫu ảo Tuy nhiên, vẫn còn tranh cãi về những giới hạn của công nghệ tạo mẫu nhanh như: sự giới hạn về vật liệu (hoặc bởi vì chi phí cao hoặc cách sử dụng cho từng vật liệu không giống nhau để tạo chi tiết), tính chất vật lý từng phần của sản phẩm trong quá trình tạo mẫu nhanh cũng được tính đến

Hình 1.2 : Phần mềm tạo mẫu nhanh hay tạo mẫu ảo Thời kì thứ ba: công nghệ tạo mẫu nhanh

Quá trình tạo mẫu rỗng thích hợp cho việc sản xuất trên bàn nâng hay công nghệ sản xuất lớp Công nghệ này thể hiện quá trình phát triển tạo mẫu trong thời kỳ thứ ba Việc phát minh ra các thiết bị tạo mẫu nhanh là một phát minh quan trọng Thời kỳ thứ

ba cũng là thời kỳ bùng nổ mạnh mẽ của công nghệ và kinh tế thế giới Vào thời điểm này số lượng các nhà sản xuất, công ty, doanh nghiệp tăng lên không ngừng, tạo ra môi trường cạnh tranh vô cùng quyết liệt Việc đưa ra một sản phẩm mới ra thị trường nhanh hơn các đối thủ đã trở nên quan trọng nếu không nói đó là vấn đề sống còn Khi một sản phẩm mới ra đời nó phải trải qua rất nhiều công đoạn bao gồm thiết kế, chế tạo, kiểm tra và tiếp thị Để đưa sản phẩm ra thị trường nhanh chóng thì thời gian và chi phí cho từng giai đoạn phải được rút ngắn triệt để Năm 1988, hơn 20 công nghệ tạo mẫu nhanh

đã được nghiên cứu

Hình 1.3 : Tạo mẫu bằng công nghệ tạo mẫu nhanh

1.1.3 Lịch sử hình thành và phát triển công nghệ tạo mẫu nhanh

-Thập niên 1980s: Khái niệm về in 3D được nhen nhóm bắt đầu từ năm 1976, thời điểm máy in phun được phát minh Bởi vì đến năm 1984, các cải tiến và tiến bộ mới đối với đầu in phun đã giúp đưa công nghệ từ chỗ chỉ in được mực đến in được cả các chất liệu khác Trong những thập kỷ sau đó, các ứng dụng của công nghệ in 3d đã không ngừng phát triển thông qua các ngành công nghiệp khác nhau, từ cơ khí, ô tô, hàng không, y học, sản xuất đến thiết kế trang sức

-Năm 1984 đánh dấu sự ra đời chính thức của công nghệ in 3d mà cha đẻ là kỹ sư Charles Hull, người sẽ trở thành đồng sáng lập công ty 3D Systems sau này, người phát minh ra công nghệ Stereolithography huyền thoại, cho phép in những vật thể 3D phức tạp với độ chính xác cao từ dữ liệu số

Hình 1.4 : Kỹ sư Charles Hull - cha đẻ của công nghệ in 3D

-Năm 1984 : Charles Hull phát minh ra công nghệ stereolithography, được cấp bằng sáng chế năm 1987

-Năm 1991: Stratasys sản xuất máy in sử dụng công nghệ FDM đầu tiên trên thế giới -Năm 1992: Công ty 3d systems của Charles Hull sản xuất chiếc máy in 3D đầu tiên dùng công nghệ SLA

Hình 1.5 : Tạo mẫu nhanh công nghệ SLA

-Năm 1993: DTM sản xuất máy in đầu tiên dùng công nghệ SLS

Hình 1.6 : Tạo mẫu nhanh công nghệ SLS

-Năm 1994: Máy in từ sáp của Model Maker ra đời

-Năm 1997: Công ty Aeromet phát minh ra công nghệ LAM (laser additive

manufacturing)

-Năm 1999: Các nhà khoa học đã cấy thành công nội tạng từ tế bào của bệnh nhân và dùng thanh đỡ in từ máy in 3D để chống đỡ các bộ phận này

-Năm 2000: Máy in phun 3D đầu tiên ra đời tại công ty Object Geometries Cùng năm này Zcorp phát minh ra máy in 3D màu multicolor

-Năm 2001 : Solidimension tạo ra chiếc desktop 3d printer đầu tiên

-Năm 2002: Các nhà khoa học dự định tạo ra cơ quan nội tạng bằng kích cỡ thật và có thể hoạt động được Một quả thận từ máy in 3D đã ra đời

-Năm 2005: Dr Adrian Bowyer ở trường đại học Bath thành lập Reprap project để phổ cập công nghệ in 3D

-Năm 2008: Reprap Darwin là chiếc máy đầu tiên có thể tự in ra các bộ phận của chính

nó Cùng năm Stratasys sản xuất thành công vật liệu in FDM có tính tương hợp sinh học (biocompatible) Một website điện tử dành cho thị trường model in 3D mang tên Shapeways ra đời Makerbot không hề thua kém cho ra mắt trang Thingiverse để chia

sẻ các model miễn phí dành cho việc in 3D

-Năm 2009: Makerbot bắt tay sản xuất bộ kit cải tiến máy Rerap cho đối tượng người dùng lớn hơn Bên Organovo cũng in thành công mạch máu đầu tiên

-Năm 2011: Chiếc ô tô đầu tiên in bằng công nghệ 3D ra đời

-Năm 2012: LayerWise in thành công bộ xương hàm ở Hà Lan

Qua sự hình thành và ra đời của các công nghệ tạo mẫu nhanh ta thấy có 5 công nghệ tạo mẫu nhanh chính đó là SLA, SLS, LOM, 3DP, FDM Ngoài ra có nhiều công nghệ khác nhưng chủ yếu vẫn dựa cơ bản trên 5 loại công nghệ trên

1.1.4 Quá trình tạo mẫu nhanh:

Hầu hết tất cả các quá trình tạo mẫu nhanh đều thường bao gồm 5 bước cơ bản:

Bước 1: Mẫu hay một bộ phận chi tiết được thiết kế trên hệ thống CAD (Computer Aided Design).Mẫu phải thể hiện đầy đủ tính chất vật lý như sản phẩm thật thể hiện bằng những mặt cong khép kín với kích thước giới hạn rõ ràng Mẫu có thể được tạo bởi các phần mềm CAD bất kỳ như: Solidworks, Inventor, Pro/Engineer, …

Bước 2: Mô hình dạng khối hay mô hình bề mặt sẽ được chuyển sang file định dạng “.STL” (Stereo Lithography).Những phần mềm CAD khác nhau sử dụng những

thuật toán khác nhau để đặc trưng cho vật thể Vì thế định dạng STL ra đời để thiết lập một sự đồng nhất và tạo một chuẩn riêng cho ngành công nghiệp tạo mẫu nhanh Trong định dạng STL, vật thể được đặc trưng dưới dạng các mặt tam giác, một file STL sẽ bao gồm tọa độ các đỉnh hướng của các tam giác Do file STL sử dụng các phần tử mặt phẳng để định nghĩa vật thể nên không thể hình thành các đường cong chính xác Do đó

số lượng các tam giác càng nhiều sẽ khiến tăng độ chuẩn xác so với vật thể thiết kế, nhưng đồng thời cũng làm tăng kích thước file STL và tăng thời gian xử lí cắt lớp và tạo hình vật thể Từ khi ra đời, định dạng file STL đã tạo thành một chuẩn chung cho tất cả các công nghệ ứng dụng trong ngành công nghiệp tạo mẫu nhanh

Bước 3: Cắt lớp file STL theo độ dày thích hợp:Ở bước này, phần lớn các phần mềm cắt lớp đều yêu cầu phải định dạng chính xác vị trí, kích thước và hướng quay của vật thể cần tạo hình Hướng quay là một yếu tố cực kì quan trọng trong quá trình cắt lớp

vì nó sẽ quyết định tính chất của vật thể được tạo thành Do đặc trưng đắp dần các lớp vật liệu nên thường phương z là phương chịu lực chủ yếu nhất của vật thể tạo thành từ công nghệ tạo mẫu nhanh nên cần xác định rõ chức năng của chi tiết để có thể xác lập hướng quay của chi tiết một cách hợp lý nhất Hơn nữa để tiết kiệm thời gian cắt lớp cũng như tạo hình chi tiết người ta thường chọn hướng quay sao cho số lớp mặt cắt là ít nhất Thường thì các phần mềm cắt lớp cắt vật thể thành các lớp có độ dày từ 0.01 đến 0.7 mm, phụ thuộc vào công nghệ tạo mẫu sử dụng Do đó, mỗi công nghệ tạo mẫu nhanh thường có phần mềm cắt lớp riêng biệt

Bước 4: Xây dựng mô hình từng lớp liên tiếp xếp chồng lên nhau để tạo hình vật thể.Đây là quá trình điều khiển các trục để tạo hình cho từng lớp vật liệu Hầu hết các máy tạo mẫu nhanh đều thực hiện quá trình này một cách hoàn toàn tự động, rất ít

sự can thiệp của con người

Bước 5: Làm sạch và hoàn chỉnh sản phẩm:

Vật thể tạo thành được lấy ra khỏi máy và đưa vào công đoạn hậu xử lí để tăng tính thẩm mỹ cũng như độ bền của sản phẩm

1.1.5 Phân loại:

Do có nhiều phương diện sản xuất nên hình thành nhiều loại hệ thống tạo mẫu nhanh trên thị trường, để phân loại một cách bao quát các hệ thống tạo mẫu nhanh là dựa trên cơ sở vật liệu sản xuất Ở kiểu phân loại này tất cả các hệ thống tạo mẫu nhanh

Công nghệ in SLA (Stereolithography)

Công nghệ SLA là kỹ thuật dùng tia laser làm đông cứng nguyên liệu lỏng để

tạo các lớp nối tiếp cho đến khi sản phẩm hoàn tất, độ dày mỗi lớp nhỏ nhất có thể đạt đến 0,06 mm nên rất chính xác Có thể hình dung kỹ thuật này như sau: đặt một bệ đỡ trong thùng chứa nguyên liệu lỏng, chùm tia laser di chuyển (theo thiết kế) lên mặt trên cùng của nguyên liệu lỏng theo hình mặt cắt ngang của sản phẩm làm lớp nguyên liệu này cứng lại Bệ đỡ chứa lớp nguyên liệu đã cứng được hạ xuống để tạo một lớp mới, các lớp khác được thực hiện tiếp tục đến khi sản phẩm hoàn tất

Hình 1.8 : Công nghệ SLA

Công nghệ SLA sử dụng nhựa photopolymer lỏng được củng cố bằng tia laser

để tạo ra các bộ phận Công nghệ này sử dụng tia sáng (tia laser, tia UV hoặc tia sáng bình thường) làm đông cứng lớp photopolymer lỏng (polymer quang hóa – polymer đóng rắn khi có ánh sáng chiếu vào) được chứa trong bồn từng lớp từng lớp để hình thành nên vật thể 3D Đây là công nghệ đầu tiên và cũng là công nghệ đem lại độ dày layer nhỏ nhất hiện nay (độ chi tiết tốt nhất)

Ưu điểm : Tạo ra các mô hình có độ chi tiết cao, sắc nét và chính xác

Nhược điểm : Vật liệu in khá đắt , sản phẩm in 3D bị giảm độ bền khi để lâu dưới ánh

sáng mặt trời

Công nghệ thiêu kết Laser chọn lọc SLS (Selective Laser Sintering)

Nguyên lý làm việc:

Công nghệ SLS sử dụng tính chất của vật liệu bột là có thể hóa rắn dưới tác dụng của nhiệt (như nylon, elastomer, kim loại) Một lớp mỏng của bột nguyên liệu được trải trên bề mặt của xy lanh công tác bằng một trống định mức Sau đó, tia laser hóa rắn (kết tinh) phần bột nằm trong đường biên của mặt cắt (không thực sự làm chảy chất bột), làm cho chúng dính chặt ở những chỗ có bề mặt tiếp xúc Trong một số trường hợp, quá trình nung chảy hoàn toàn hạt bột vật liệu được áp dụng

Quá trình kết tinh có thể được điều khiển tương tự như quá trình polymer hoá trong phương pháp tạo hình lập thể SLA Sau đó xy lanh hạ xuống một khoảng cách bằng độ dày lớp kế tiếp, bột nguyên liệu được đưa vào và quá trình được lặp lại cho đến khi chi tiết được hoàn thành

Trong quá trình chế tạo, những phần vật liệu không nằm trong đường bao mặt cắt sẽ được lấy ra sau khi hoàn thành chi tiết, và được xem như bộ phận phụ trợ để cho lớp mới được xây dựng Điều này có thể làm giảm thời gian chế tạo chi tiết khi dùng phương pháp này

Công nghê SLS có thể được áp dụng với nhiều loại vật liệu khác nhau: Policabonate, PVC, ABS, nylon, sáp,… Những chi tiết được chế tạo bằng phương pháp SLS tương đối nhám và có những lỗ hỗng nhỏ trên bề mặt nên cần phải xử lý sau khi chế tạo (xử lý tinh)

Hình 1.9 : Công nghệ tạo mẫu SLS

Vật liệu sử dụng: Polycacbonate (PC), nylon, sáp, bột kim loại (copper

polyamide, rapid steel), bột gốm (ceramic), glass filled nylon, vật liệu đàn hồi

(elastomer)

Quá trình tạo mẫu: Sản phẩm được chia thành các lát cắt từ file định dạng STL tạo một lớp bằng cách trải các lớp bột, thiêu kết bằng nguồn laser CO2 theo các bước sau:

Bước 1: Một lớp vật liệu bột nóng chảy được đặt vào buồng chứa sản phẩm

Bước 2: Lớp vật liệu bột đầu tiên được quét bằng tia laser CO2 và đông đặc lại

Vật liệu bột không được xử lý sẽ được đưa trở về thùng chứa liệu

Bước 3: Khi lớp thứ nhất đã hoàn thành thì lớp vật liệu bột thứ hai được cấp vào thông qua con lăn cơ khí chuẩn bị cho quá trình quét lớp thứ hai

Bước 4: Bước hai và bước ba được lặp lại cho đến khi sản phẩm được hoàn thành Sau khi quá trình kết thúc, sản phẩm được lấy ra khỏi buồng xử lý và có thể qua giai đoạn hậu xử lý hoặc đánh bóng lại như phun cát tùy từng ứng dụng của sản phẩm

Ưu điểm:

-Số lượng vật liệu đưa vào cao làm quá trình tạo mẫu diễn ra nhanh chóng

-Vật liệu đa dạng, không đắt tiền

-Không cần cơ cấu hỗ trỡ

-Giảm sự bóp méo do ứng suất

-Giảm các giai đoạn hậu xử lý

-Chế tạo cùng lúc nhiều chi tiết

Nhược điểm:

-Độ bóng bề mặt thô

-Bề mặt chi tiết rổ

-Lớp đầu tiên đòi hỏi đế nhựa để giảm ảnh hưởng nhiệt

-Mật độ chi tiết không đồng nhất

Công nghệ tạo mẫu nhanh LOM (Laminated Object Manufacturing)

Đầu tiên, thiết bị nâng (đế) ở vị trí cao nhất cách con lăn nhiệt một khoảng bằng đúng độ dày của lớp vật liệu, tiếp theo con lăn nhiệt sẽ cán lớp vật liệu này, dưới bề mặt của vật liệu có chất kết dính mà khi được ép và gia nhiệt bởi trục lăn nó sẽ giúp lớp này liên kết với lớp trước Hệ thống quang học sẽ đưa tia laser đến để cắt vật liệu theo hình dạng hình học của mô hình đã tạo từ CAD Vật liệu được cắt bởi tia laser theo đường viền của mặt cắt lát Phần vật liệu dư sẽ được thu hồi bằng con lăn hồi liệu Sau đó đế

hạ xuống cấu nâng hạ xuống thấp và vật liệu mới được nạp vào, cơ cấu lại nâng lên chậm đến vị trí thấp hơn chiều cao trước đó, trục cán sẽ tạo liên kết giữa lớp thứ hai với lớp thứ bằng đúng chiều dày lớp vật liệu kế tiếp Chu kỳ này được lặp lại cho đến khi kết thúc

Hình 1.10 : Nguyên lý quá trình LOM

Những vật liệu dư đóng vai trò như cơ cấu phụ trợ để đỡ cho chi tiết Vật liệu dư này cũng được cắt thành những đường ngang dọc (cross-hatch) Những đường giao tuyến song song này làm bong những vật liệu dư để nó được lấy đi dễ dàng sau khi chế tạo Sau đó, bề mặt của chi tiết có thể được đánh bóng, xi mạ, hoặc sơn.Theo nguyên tắc tất cả các vật liệu dạng tấm đều có thể sử dụng cho hệ thống LOM.Nhưng thông thường LOM sử dụng nhiều nhất là giấy, plastic, gốm và vật liệu composite

Hình 1.11 : Máy tạo mẫu LOM

Một số ưu nhược điểm của phương pháp LOM:

Ưu điểm:

-Vật liệu đa dạng, rẻ tiền Về nguyên tắc có thể sử dụng các loại vật liệu: giấy, chất dẻo, kim loại, composites và gốm

-Độ chính xác cao đạt được tốt hơn 0,25 mm Bằng việc cắt vật liệu thay vì hóa rắn nó,

hệ thống có thể bảo vệ được những đặc tính ban đầu của vật liệu

-Không cần thiết kết cấu hỗ trợ

-Tốc độ cao, nhanh hơn các phương pháp tạo lớp khác bởi vì tia laser không cắt toàn bộ diện tích mà chỉ quét theo chu vi bên ngoài Do đó, vật liệu dày và mỏng có tốc độ cắt bằng nhau

-Không có sự thay đổi pha trong quá trình chế tạo chi tiết nên tránh được độ co rút của vật liệu

Không độc hại và ô nhiễm môi trường

Nhược điểm:

-Không thu hồi được vật liệu dư Sự cong vênh của chi tiết thường là vấn đề chính của phương pháp LOM

-Độ bóng bề mặt không cao

-Lấy sản phẩm ra khỏi kết cấu hỗ trợ khó khăn

Công nghệ 3DP (Three Dimensional Printing)

Công nghệ 3DP hoạt động theo nguyên lý phân lớp vật thể cần in thành từng lớp đồng thời kết dính các lớp vật liệu lại với nhau ( layer by layer ) nhờ vào đầu thiêu kết vật liệu Thay vì in lên giấy công nghệ in 2D , 3DP thực hiện quá trình in bằng cách quét đầu in qua một lớp bột in nằm bên dưới và thực hiện quá trình xuất ra từ máy tính Phương pháp này rất giống với phương pháp kết tinh laser chọn lọc (SLS) , chỉ khác

là tia laser được thanh thế bằng một đầu phun ( Ink –Jet Head ) Đầu phun nhiều tia (A) phun một dung dịch hỗn hợp chất kết dính lên trên mặt của lớp nền bột vật liệu chế tạo chi tiết (B) Những phần tử bột sẽ liên kết với nhau ở những miền có chất kết dính

Hình 1.12 : Nguyên lý làm việc của công nghệ 3DP

Khi một lớp đã hoàn thành , piston(C) sẽ dịch chuyển xuống dưới bằng độ dày một lớp Giống như SLS , hệ thống cung cấp bột vật liệu (E ) sẽ cung cấp cho xylanh chế tạo Trong trường hợp này , piston cung cấp vật liệu bột di chuyển lên trên để tăng lượng bột cung cấp cho quá trình , trục lăn (D ) sẽ trải và ép bột lên trên xylanh chế tạo Quá trình được lặp lại đến khi toàn bộ vật thể được chế tạo xong trong nền bột Sau khi hoàn thành , chi tiết được nâng lên và bột dư được quét ra khỏi chi tiết

Bước 1 : Đầu in sẽ phủ lên bàn in một lớp bột

Bước 2 : Đầu in thực hiện quá trình thiêu kết vật liệu theo tiết diện mặt cắt của vật thể Bước 3 : Bàn in ( Chứa bột in ) sẽ di chuyển đi xuống , đầu in tiếp tục phủ lên bàn in một lớp bột

Quá trình tiếp tục lặp lại bước 2 và 3 cho tới khi hoàn thành chi tiết

Đầu in di chuyển theo phương X , Y thực hiện quá trình phủ và thiêu kết các lớp bột in , bàn in di chuyển xuống theo phương Z để tạo layer mới

-Các vùng bị ảnh hưởng do việc loại bỏ vật liệu hỗ trợ có thể không thể phủ sơn

1.1.7 Tầm quan trọng và ứng dụng công nghệ tạo mẫu nhanh:

Tạo mẫu nhanh -in 3D được đánh giá là một trong 10 công nghệ tiêu biểu đến năm 2020 Sở hữu nhiều tính chất ưu việt so với phương pháp tạo mẫu truyền thống, tạo