Đồ án công nghệ Chi tiết Gối Đỡ Trường Đại Học Sư Phạm Kỹ Thuật Đà Nẳng

để lấy thêm bản vẽ đồ gá và bản vẽ sơ đồ nguyên công hoặc lấy bản thuyết minh đầy đủ không bị lỗi fix vui lòng gửi mail đến ngaonhien96gmail.comcó gì thắc mắc vui lòng để lại bình luận Đồ án Chi tiết gối đỡ khối cao đẵng có đầy đủ bản thuyết minh, bản vẽ sơ đồ nguyên công và bản vẽ đồ gá đầy đủ nhất Lưu ý : Mình sử dụng phần mềm autocad 2007 nhé, nếu tải về bị lỗi thì xin hãy cài lại bản autocad 2007. Xin cảm ơn.

LỜI NÓI ĐẦU

Nền công nghiệp nặng nước ta hiện nay đang được đầu tưmạnh, trong đó Cơ khí đóng vai trò quan trọng và được xem là mộttrong những nghành trọng điểm Như chúng ta đã biết, vấn đề mànhà sản xuất quan tâm nhất đối với sản phẩm của mình là: năng suất– chất lượng – giá thành Trong ngành cơ khí chế tạo máy nói riêng,

có thể xem qui trình công nghệ gia công cơ là yếu tố ảnh hưởng rấtlớn đến năng suất – chất lượng – giá thành

Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai tròđịnh trong sự nghiệp công nghiệp hóa hiện đại hóa đất nước.Nhiệm

vụ của công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khícho mọi lĩnh vực của nghành kinh tế quốc dân,việc phát triển ngànhcông nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng vànhà nước ta

Phát triển nghành công nghệ chế tạo máy phải được tiến hànhđồng thời với việc phát triển nguồn nhân lực và đầu tư trang thiết bịhiện đại.Việc phát triển nguồn nhân lực là nhiệm vụ trọng tâm củacác trường đại học

Hiện nay trong các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nóiriêng đòi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo raphải có kiến thức cơ bản tương đối rộng, đồng thời phải biết vậndụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thườnggặp trong sản xuất

Đồ án công nghệ chế tạo máy là một bài tập tổng hợp, vì vậysinh viên sẽ có điều kiện hoàn thiện kỹ năng sử dụng tài liệu, các loại

sổ tay, bảng biểu tiêu chuẩn, phối hợp chúng với các kiến thức lýthuyết đã được trang bị trong các môn học liên quan để thiết lậpphương án công nghệ tốt nhất ứng với điều kiện sản xuất cụ thể Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo nhiệt tình của thầy

giáo Huỳnh Văn Sanh, đến nay em đã hoàn thành đồ án môn học

công nghệ chế tạo máy Trong quá trình thiết kế và tính toán tấtnhiên sẽ có những sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế,

em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môncông nghệ chế tạo và sự đóng góp ý kiến của các bạn để lần thiết kếsau và trong thực tế sau này được hoàn thiện hơn

Đà Nẵng ngày 31 tháng

8 năm 2017

SV : Trần Hiệp Lực

SV : Thái Viết Sơn

THUYẾT MINH ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Phần I.Phân tích điều kiện làm việc và yêu cầu của sản phẩm:

1 Điều kiện làm việc :

- Gối đỡ là loại chi tiết quan trọng trong một sản phẩm có lắptrục Gối đỡ làm nhiệm vụ đỡ trục của máy và xác định vị trí tươngđối của trục trong không gian nhằm thực hiện một nhiệm vụ độnghọc nào đó Gối đỡ còn làm nhiệm vụ của ổ trượt, chi tiết làm việctrong môi trường rung động và thay đổi

2 Yêu cầu của sản phẩm :

- Do sai số về chế tạo và lắp ráp làm cho gối đỡ trục không cònđồng tâm và sai lệch, khi bộ truyền làm việc dưới tác dụng của ngoạilực và phản lực tại gối đỡ trục bị biến dạng, do đó yêu cầu của sảnphẩm :

+ Gối đỡ phải cứng, chịu được phản lực, chịu đựng được sựrung động

+ Độ không vuông góc giữa tâm lỗ với mặt bên không vượtquá 0.015mm

+ Độ không vuông góc giữa mặt bên và mặt đáy là0.015mm

+ Độ không song song giữa hai mặt bên không vượt quá0.02mm

+ Độ không song song giữa tâm lỗ với mặt đáy không vượtquá 0.02mm.

- Ta chọn vật liệu: Thép C30, có thành phần hóa học như sau :

C = 0,27- 0,34 Si = 0,40 Mn =0,50 – 0,80

P = 0,045 S = 0,045 Cr =0,40

Mo = 0,10 Ni = 0,40 Cr + Mo + Ni =0,63

Phần II.Định dạng sản xuất :

1.Tính số lượng sản xuất :

Muốn xác định dạng dạng sản xuất trước hết ta phải biết sản lượnghàng năm của chi tiết muốn gia công Sản lượng hàng năm được xácđịnh theo công thức sau :

N = N1.m (1+ α+ β100 )

Trong đó

N – Số chi tiết được sản xuất trong một năm

N1 – số sản phẩm được sản xuất trong một năm ( 10000chiếc/năm )

m- số chi tiết trong một sản phẩm

α- phế phẩm trong xưởng đúc α= ( 3 ÷ 6 ) %

Chọn α = 3 %

β- số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ β = ( 5 ÷ 7 ) %

Chọn β = 5 %

Vậy N = 10000.1 ( 1+ 3+5100 ) = 10800 chi tiết/năm

2.Trọng lượng của chi tiết :

Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức :

Q1 = V.γ ( kg )

Trong đó

Q1 – trọng lượng của chi tiết ( kg )

γ - trọng lượng riêng của vật liệu γthép C30 = 7.852 (kg/dm2 )

V – thể tích của chi tiết ( dm3)

Phần III.Lập phương án công nghệ gia công chi tiết :

1.Chọn phương pháp chế tạo phôi :

- Phân tích để chọn phương pháp chế tạo phôi :

+

Đúc khuôn cát : là phương pháp phổ biến nhất dùng để đúc các

chi tiết có hình dạng phức tạp , kích thước lớn Ở giữa khuôn trên

và khuôn dưới có lớp cát nguyên chất để tạo vách ngăn chống hiện

tượng dính lại khuôn Mẫu thường làm bằng gỗ giống chi tiết giacông Đối với chi tiết phức tạp thì ta làm lõi , lõi làm bằng gỗ hoặchợp kim nhôm phù hợp với dạng sản xuất.

+

Đúc khuôn kim loại :Khuôn làm bằng hợp kim nhôm gồm hai

hay nhiều mảnh ghép lại với nhau , lòng khuôn có hình dạng giốngnhư phôi cần đúc , độ chính xác của phôi cao , năng suấtcao Nhưng chi phí làm khuôn cao chỉ phù hợp dạng sản xuất hàngloạt lớn, hàng khối

+

Đúc áp lực :phù hợp với vật liệu là kim loại và hợp kim màu ,

phôi chế tạo có độ chính xác cao phù hợp sản xuất hàng loạt vàhàng khối

Vậy: vật liệu là Thép C30, hình dạng chi tiết , dạng sản xuất, khốilượng chi tiết chọn phương pháp đúc trong khuôn kim loại

- Một số bề mặt cần đạt độ chính xác cao, mặt khác ứng với sản xuấthàng loạt lớn nên ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát,làmkhuôn bằng máy Sau khi đúc cần có nguyên công làm sạch và cắt

ba via để chuẩn bị cho việc gia công cơ sau này

? ng rót

C?c rót L? thông hõi

W

BẢN VẼ KHUÔN

2.Tính lượng dư gia công và tra lượng dư cho các bề mặt còn lại :

2.1 Tính lượng dư gia công :

- Phôi có dạng phôi đúc cấp chính xác 12 ÷ 14, khối lượng 1.03( kg )

- Tiến trình công nghệ gia công lỗ R15±0.02 bằng phương pháp doathô và doa tinh

Giá trị đặc trưng cho phôi đúc trong khuôn kim loại Rz = 200 và Ta

d: đường kính lỗ gia công

l: chiều dài của lỗ gia công

Do đó : Pcv = √( 0,7 30 )2 + ( 0,7 40 )2

= 35 ( µm )

Vậy sai số không gian tổng cộng là : Pph = Pcv = 35 ( µm ) Sai số không gian còn sót lại là : Pcl = 0,05 Pph = 0,05 35 =1.75 ( µm )

Sai số gá đặt khi khoan lỗ là : ε = √ εc2 + εk

Sai số định vị εc lấy bằng dung sai kích thước εc = 70 ( µm ) Sai số kẹp chặt phôi εk cho kích thước 24 mm lấy bằng 110 ( µm) Theo bảng 3.14 trang 90 [ I ] Do đó sai số gá đặt khi khoan lỗ là :

εgd = √ 702 + 110= 130 ( µm )

Theo công thức :

2.Zminɩͥ = 2 ( Rzi-1 + Ti-1 + √ Pi-12 + εi2 )

Khi doa thô lỗ :

2.Zmin1 = 2 ( 200 + 300 + √352+1302 )

= 2.634 = 1268 µm = 1.268 ( mm ) Khi doa tinh lỗ :

2.Zmin2 = 2.( 10+ 25 + √1,752

+62 ) = 0,0825 ( mm )

dt1= 30,02 – 0,0825 = 29,9375 ( mm )

2.2 Tra lượng dư cho các bề mặt :

- Lượng dư gia công mặt đáy : 2 mm

- Lượng dư gia công lỗ R6 : 6 mm

- Lượng dư gia công lỗ M10 : 4.25 mm

- Lượng dư gia công mặt 2 : 3 mm

- Lượng dư gia công mặt 3 : 4 mm

- Lượng dư gia công hai mặt bên 4 và 5 : 3 mm

- Lượng dư gia công mặt 6 : 5 mm

- Lượng dư gia công mặt 7 : 2 mm

- Lượng dư gia công mặt 8 : 2 mm

Phần IV : Thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết.

2.Chọn chuẩn :

2.1.Yêu cầu chung khi chọn chuẩn :

- Đảm bảo chất lượng chi tiết trong quá trình gia công

- Đảm bảo năng suất cao và giá thành hạ

2.2.Nguyên tắc chung khi chọn chuẩn :

- Chọn chuẩn phải xuất phát từ nguyên tắc 6 điểm, để khống chếhết số bậc tự do cần thiết một cách hợp lý tránh trường hợp siêu định

vị và thiếu định vị, một số trường hợp tránh thừa định vị không cầnthiết

- Chọn chuẩn sao cho không bị lực cắt, lực kẹp làm biến dạng chitiết gia công gia công quá nhiều đồng thời lực kẹp phải nhỏ để giảmsức lao động cho công nhân

- Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá phải đơn giản, sử dụng thuậnlợi nhất và phù hợp với từng loại hình sản xuất

 Vậy ta chọn mặt 3 làm chuẩn thô

2.3 Chọn chuẩn tinh :

-Yêu cầu khi chọn chuẩn tinh :

+ Chọn chuẩn tinh đảm bảo yêu cầu phân bố đủ lượng dư chocác bề mặt sẽ gia công

+ Chọn chuẩn tinh phải đảm bảo độ chính xác về vị trí tươngquan giữa các bề mặt gia công với nhau

 Sau khi gia công mặt đáy xong ta chọn mặt đáy làm chuẩn tinh 2.4 Phương án công nghệ gia công chi tiết :

2.4.1.Xác định đường lối công nghệ

- Do sản xuất hàng khối lớn nên ta chọn phương pháp gia côngnhiều vị trí, gia công nhiều dao Gia công song song Dùng các máyvạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng.

2.4.2 Chọn phương pháp gia công :

- Nguyên công I : Gia công mặt đáy.

- Nguyên công II : Gia công mặt 3và 4.

- Nguyên công III : Khoan và khoét lỗ ∅12.

- Nguyên công IV : Phay mặt 6.

- Nguyên công V : phay mặt 2 và 5.

- Nguyên công VI : Phay mặt 7, 8.

- Nguyên công VII : Khoét doa lỗ R15.

- Nguyên công VIII : Khoan tarô M10.

- Nguyên công IX : Kiểm tra

V Thiết kế nguyên công :

1 Nguyên công I : Gia công mặt đáy.

- Gia công mặt đáy đạt Rz = 2.5 bằng phương pháp phay, phay trênmáy phay đứng vạn năng 6H10

- Chọn dao phay P18, tra bảng 4.79b trang 366 ( II ) ta có :

D = 75 mm ; L = 75 mm ; d = 27 ; Z = 8 mm

S n

w

3

2

2.Nguyên công II : gia công mặt 3 và 4:

- Gia công mặt 3 và 4 bằng phương pháp phay Phay trên máy phayđứng vạn năng 6H10

- Chọn dao phay đĩa 3 mặt răng ghép mảnh thép gió P18 tra bảng4.48 ( II ) ta có :

D = 200 mm ; B = 50 mm ; Z = 20 răng

w

n S

Sz

3.Nguyên công III : Khoan, khoét lỗ ∅12.

- Nguyên công III thực hiện qua 2 bước : khoan thô đạt độ nhámcấp 3 – cấp 4, khoét

w n

S

4.Nguyên công IV : Phay mặt 6.

+ Phay mặt 6 trên máy phay đứng vạn năng 6H10 + chọn dao : dao phay ngón có kích thước

D = 10 mm ; L = 75 mm ; l = 25 mm + Gia công mặt 6 ta dùng máy khoét lỗ cầm tay.

+ gia công mặt 2 và 5 bằng phương pháp phay, phay trên máyphay đứng vạn năng 6H10.

+ chọn dao : Dao phay đĩa 3 mặt răng ghép mảnh thép gió P18 ,tra bảng 4.48 ( II ) ta có : D = 200 mm ; B = 50 mm

6.Nguyên công VI : Phay mặt 7 và 8.

+ + gia công mặt 7 và 8 bằng phương pháp phay, phay trênmáy phay đứng vạn năng 6H10

+ chọn dao : Dao phay đĩa 3 mặt răng ghép mảnh thép gió P18 ,tra bảng 4.48 ( II ) ta có : D = 200 mm ; B = 50 mm

; Z = 20 răng

+ Gia công mặt 7 bằng phương pháp phay trên máy phay nằm

ngang 6H82

7.Nguyên công VII : Khoét doa lỗ R15.

- nguyên công công này thực hiện qua 2 bước khoét và doatrên máy doa tọa độ 2B430

w

2

n S

3

8.Nguyên công VIII : Khoan lỗ tarô M10.

- nguyên công này phương pháp khoan và tarô, khoan trên máy

n S

3

2

w

9.Nguyên công IX : Kiểm tra.

- Kiểm tra độ song song giữa mặt đáy và mặt 3

- Kiểm tra độ đồng tâm M10, R6, R15

- Kiểm tra chi tiết đúng kích thước, và độ nhám của chi tiết

Phần V : Xác định chế độ cắt :

1.Tính toán chế độ cắt cho nguyên công gia công lỗ R15 :

Nguyên công này ta chia ra làm 2 bước :

+ Bước 1 : khoét thô

+ Bước 2 : Doa tinh

- Khoét thô :

Chiều sâu cắt t = 1 mm

Tra bảng 5-112 ( trang 98 - III ) ta được :

Lượng chạy dao : Sz = 0,8 mm/vòng

Vận tốc cắt :

V = C v D q

T m t x S y Kv Tra bảng 5-29 trang 23 ( III ) ta có :

Cv = 16,5 ; q = 0,3 ; x = 0,2 ; y = 0,5 ; m = 0,30 Tra bảng 5-30 trang 24 ( III ) ta có : T = 40 mm

Kv = KMv Kuv Klv

Tra bảng 5-112 ( trang 104 - III ) ta được :

Lượng chạy dao : Sz = 1,2 mm/vòng

Vận tốc cắt :

V = C v D q

T m t x S y Kv Tra bảng 5-29 trang 23 ( III ) ta có :

Cv = 10,5 ; q = 0,3 ; x = 0,2 ; y = 0,65 ; m = 0,4 Tra bảng 5-30 trang 24 ( III ) ta có : T = 80 mm

Mx = C p t x S z y D Z

2.100 ( N.m ) Tra bảng 5-23 trang 18 ( III ) ta có :

phút

nvg/

phút

NcKW

0Khoét 2B43

Tra bảng 5-170 trang 153 ( III ) ta có :

Lượng chạy dao Sz = 0,1 mm/răng

phút

nvg/

phút

NcKW

2.2.Nguyên công II :

- Gia công mặt 3 :

Chiều sâu cắt : t = 4

Theo bảng 5-177 trang 160 ( III ) ta có :

Lượng chạy dao : Sz = 0,15 mm/răng

Tra bảng 5-178 trang 161 ( III ) ta có :

Vận tốc cắt : V = 180 m/phút

Số vòng quay :

n = 1000× V π × D = 1000× 180 π × 75 = 759,6 v/ph

Chọn theo máy : n = 760 v/ph

nvg/

phút

NcKW

- Gia công mặt 4 :

Chiều sâu cắt : t = 3mm

Theo bảng 5-177 trang 160 ( III ) ta có :

Lượng chạy dao : Sz = 0,15 mm/răng

Tra bảng 5-178 trang 161 ( III ) ta có :

phút

nvg/

phút

NcKW

2.3.Nguyên công III :

Ta chia nguyên công II làm 2 bước:

+ Bước 1 : Khoan thô : bước khoan 9mm

+ Bước 2 : Khoét thô t = 0,5 mm

- Bước 1 : Khoan thô :

Chiều sâu cắt t =5,5 (mm)

theo bảng 5.8 trang 84 ( III ) ta có :

Lượng chạy dao Sz = 0,13 mm/vòng

theo bảng 5.86 trang 83 ( III ) ta có :

Tốc độ cắt : V = 17,7 m/phút

Số vòng quay :

n = 1000× V π × D = 1000× 17,7 π × 10 = 563,4 vg/phChọn n = 580 vg/ph

theo bảng 5.104 trang 95 (III) ta có :

Bước tiến dao : Sz = 0.7 mm/vòng

theo bảng 5.105 trang 96 (III) ta có :

Tốc độ cắt: V = 11,1 m/phút

Số vòng quay :

n = 1000× V π × D = 1000× 11,1 π ×10 = 353,3 vg/ph Chọn n = 360 vg/ph

 Vtt = π × D × n m

1000 = = π ×10 × 3601000 = 11,3 m/phúttheo bảng 5.110 trang 102 ( III ) ta có :

Công suất cắt : Nc = 0,9 KW

Kết quả tính toán :

Vm/p

nvg/p

NckW

2.4.Nguyên công IV :

Chiều sâu cắt : t = 5 mm

Theo bảng 5-163 trang 146 ( III ) ta có :

Lượng chạy dao : Sz = 0,12 mm/răng

Tra bảng 5-164 trang 147 ( III ) ta có :

phút

nvg/

phút

NcKW

2.5.Nguyên công V :

- Gia công mặt 2 :

Chiều sâu cắt : t = 3

Theo bảng 5-177 trang 160 ( III ) ta có :

Lượng chạy dao : Sz = 0,15 mm/răng

Tra bảng 5-178 trang 161 ( III ) ta có :

Tra bảng 5-180 trang 163 ( III ) ta có :

phút

nvg/

phút

NcKW

- Gia công mặt 5 :

Chiều sâu cắt : t = 3mm

Theo bảng 5-177 trang 160 ( III ) ta có :

Lượng chạy dao : Sz = 0,15 mm/răng

Tra bảng 5-178 trang 161 ( III ) ta có :

phút

nvg/

phút

NcKW

2.6.Nguyên công VI :

- Gia công mặt 7

Chiều sâu cắt : t = 2 mm

Theo bảng 5-177 trang 160 ( III ) ta có :

Lượng chạy dao : Sz = 0,12 mm/răng

Tra bảng 5-178 trang 161 ( III ) ta có :

Vận tốc cắt : V = 185 m/phút

Số vòng quay :

phút

nvg/

phút

NcKW

- Gia công mặt 8 :

Chiều sâu cắt : t = 2 mm

Theo bảng 5-177 trang 160 ( III ) ta có :

Lượng chạy dao : Sz = 0,12 mm/răng

Tra bảng 5-178 trang 161 ( III ) ta có :

phút

nvg/

phút

NcKW

2.7.Nguyên công VIII :

- Khoan

Chiều sâu cắt t = 4,25 (mm)

theo bảng 5.8 trang 84 ( III ) ta có :

Lượng chạy dao Sz = 0,13 mm/vòng

theo bảng 5.86 trang 83 ( III ) ta có :

phút

nvg/

phút

NcKW

Trong đó L: chiều dài bề mặt cần gia công

L1 : chiều dài ăn dao

L2 : chiều dài thoát dao