KHẢO SÁT QUY TRÌNH VÀ NGHIÊN CỨU ỨNG DỤNG CÁC CÔNG CỤ QUẢN LÝ CHẤT LƯỢNG TRONG “CHẾ BIẾN TÔM NOBASHI TẨM BỘT” TẠI CÔNG TY CỔ PHẦN THỰC PHẨM CHOLIMEX

+ Bằng việc áp dụng phương pháp Brainstorming cùng với việc quan sát thực tế chúng tôi đã xây dựng được biểu đồ nhân quả, xác định được những nguyên nhân có thể có của vấn đề cho các kíc

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO TRƯỜNG ĐẠI HỌC NÔNG LÂM THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH

KHÓA LUẬN TỐT NGHIỆP

KHẢO SÁT QUY TRÌNH VÀ NGHIÊN CỨU ỨNG DỤNG CÁC CÔNG CỤ QUẢN LÝ CHẤT LƯỢNG TRONG “CHẾ BIẾN TÔM NOBASHI TẨM BỘT” TẠI CÔNG TY CỔ PHẦN THỰC

KHẢO SÁT QUY TRÌNH VÀ NGHIÊN CỨU ỨNG DỤNG CÁC CÔNG

CỤ QUẢN LÝ CHẤT LƯỢNG TRONG “CHẾ BIẾN TÔM NOBASHI TẨM BỘT” TẠI CÔNG TY CỔ PHẦN THỰC PHẨM CHOLIMEX

LỜI CẢM TẠ

Đầu tiên tôi xin cảm ơn cha mẹ, gia đình tôi đã quan tâm, động viên tôi trên con đường học vấn

Sau đó tôi cũng xin chân thành cảm ơn:

- Ban Giám Hiệu trường Đại Học Nông Lâm – Thành Phố Hồ Chí Minh

- Ban Chủ Nhiệm Khoa Thủy Sản và toàn thể quý thầy cô đã truyền đạt cho tôi kiến thức trong thời gian qua

- Lòng biết ơn sâu sắc xin gửi đến thầy Trương Quang Bình – giáo viên hướng dẫn đề tài, đã tận tình hướng dẫn tôi trong quá trình thực hiện luận văn này

- Vô cùng biết ơn Ban Giám Đốc, Ban Điều Hành, các anh chị QC, công nhân của công ty cổ phần thực phẩm Cholimex đã nhiệt tình giúp đỡ, động viên và tạo điều kiện thuận lợi cho tôi thực hiện đề tài tại công ty

- Những người bạn đã quan tâm, chia sẻ và giúp đỡ tôi trong suốt quá trình học tập cũng như trong thời gian thực hiện đề tài

- Mặc dù được sự tận tình hướng dẫn của quý thầy cô và các anh chị QC của công ty, nhưng do thời gian thực hiện đề tài và kiến thức của bản thân còn hạn chế nên luận văn không thể tránh khỏi những thiếu sót, tôi rất mong nhận được ý kiến, sự góp

ý của quý thầy cô và các bạn để luận văn được hoàn chỉnh và đầy đủ hơn

TÓM TẮT

Chúng tôi đã tiến hành khảo sát quy trình chế biến tôm Nobashi tẩm bột tại Công Ty Cổ Phần Thực Phẩm Cholimex và bước đầu nghiên cứu ứng dụng 7 công cụ quản lý chất lượng vào quy trình

Qua thời gian thực tập tại công ty chúng tôi đã thu được những kết quả sau: + Thông qua biểu đồ Histogram, chúng tôi đã thu thập số liệu kích cỡ tôm duỗi, xác định giá trị trung bình kích cỡ tôm duỗi là 14,67 cm và xây dựng biểu đồ Histogram cho kích cỡ tôm duỗi Từ biểu đồ này chúng tôi đã đánh giá được hiệu quả duỗi tôm là 87%

+ Bằng việc áp dụng phương pháp Brainstorming cùng với việc quan sát thực tế chúng tôi đã xây dựng được biểu đồ nhân quả, xác định được những nguyên nhân có thể có của vấn đề cho các kích cỡ tôm duỗi không đúng Từ đó chúng tôi kết luận rằng các yếu tố chính ảnh hưởng đến kích cỡ tôm duỗi là kỹ năng nghề nghiệp của công nhân còn thấp, phương pháp duỗi không đúng, ý thức và trách nhiệm làm việc của công nhân chưa cao

+ Dựa trên biểu đồ Pareto, chúng tôi đã xác định được 80% vấn đề làm hư tôm tẩm bột nằm trong khâu rửa lần 5, rửa lần 3 và khâu duỗi Trong đó, khâu rửa lần 5 là chiếm tỷ

lệ cao nhất

+ Thông qua lưu đồ quá trình, chúng tôi đã lập lưu đồ quá trình cho khâu rửa lần 5 và lần 3 Để qua đó xác định những nguyên nhân có thể có của vấn đề và nhận xét được yếu tố thao tác là nguyên nhân quan trọng nhất

+ Sử dụng biểu đồ nhân quả để xác định những nguyên nhân chính trong khâu duỗi bao gồm không cắt khứa bụng tôm trước khi duỗi, duỗi lại nhiều lần và công nhân chưa được đào tạo tay nghề

MỤC LỤC

Trang

Trang tựa i Lời cảm tạ ii Tóm tắt iii Mục lục iv Danh sách các chữ viết tắt vii

Danh sách các bảng ix

CHƯƠNG 1: MỞ ĐẦU 1

1.1 Đặt vấn đề 1

CHƯƠNG 2: TỔNG QUAN TÀI LIỆU 3

2.3 Hiện trạng xuất khẩu 4

2.4 Chất lượng và quản lý chất lượng 5

2.5.1 William Edwards Deming 10

2.6 Sơ lược về công cụ quản lý chất lượng 13

2.8.3 Ngành nghề kinh doanh và năng lực sản xuất 24

CHƯƠNG 3: VẬT LIỆU VÀ PHƯƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU 28

3.2 Vật liệu 28 3.2.1 Nguyên liệu 28 3.2.2 Thiết bị và dụng cụ 28

3.3 Phương pháp nghiên cứu 28

3.3.1 Phương pháp khảo sát quy trình chế biến 28

3.3.2 Phương pháp xây dựng biểu đồ Pareto cho nguyên nhân làm hư tôm tẩm bột 29

3.3.3 Phương pháp xây dựng biểu đồ Histogram cho kích cỡ tôm duỗi 29

3.3.4 Phương pháp xây dựng biểu đồ nhân quả 31

3.3.5 Lưu đồ quá trình cho nguyên nhân làm hư tôm tẩm bột 31

CHƯƠNG 4: KẾT QUẢ VÀ THẢO LUẬN 32

4.1 Quy trình chế biến tôm Nobashi tẩm bột 32

4.2.1 Biểu đồ Histogram cho kích cỡ tôm duỗi 42

4.2.2 Biểu đồ nhân quả cho kích cỡ tôm duỗi 44

4.3 Tìm hiểu nguyên nhân hư tôm Nobashi tẩm bột bằng công cụ

quản lý chất lượng 48

4.3.1 Biểu đồ Paretocho nguyên nhân làm hư tôm Nobashi tẩm bột 48

4.3.2 Lưu đồ quá trình cho nguyên nhân làm hư tôm Nobashi tẩm bột 50

4.3.3 Biểu đồ nhân quả cho khâu duỗi 52

CHƯƠNG 5: KẾT LUẬN VÀ ĐỀ NGHỊ 56

5.1 Kết luận 56 5.2 Đề nghị 56

TÀI LIỆU THAM KHẢO

PHỤ LỤC

DANH SÁCH CÁC CHỮ VIẾT TẮT

GMP: Good Manufacturing Practices

ISO: International Standardization Organization

HACCP: Hazard Analysis Critical Control Point

QC: Quality Control

TQM: Total Quality Management

STPP: Sodium Tri polyphosphate

QĐ – BTS: Quyết Định – Bộ Thủy Sản

ppb: parts per billion

TCVN: Tiêu chuẩn Việt Nam

DES: Diethylstibestrol

ppm: parts per million

UBNDTP: Ủy ban nhân dân Thành Phố

HĐQT: Hội đồng quản trị

QĐUB: Quyết định ủy ban

UBND: Ủy ban nhân dân

TP HCM: Thành phố Hồ Chí Minh

DANH SÁCH CÁC HÌNH ẢNH

Hình 2.6: Các khu vực trong phân phối chuẩn 16

Hình 2.7: Biểu đồ nhân quả 18

Hình 2.8: Ví dụ về lưu đồ quy trình chế biến tôm sú lạnh đông 19

Hình 2.11: Tương ớt 25

Hình 3.1: Khoảng phân chia trên thang đo 30

Hình 4.1: Tôm Nobashi tẩm bột 32

Hình 4.2: Sơ đồ sản xuất tôm Nobashi tẩm bột 33

Hình 4.3: Biểu đồ Histogram cho kích cỡ tôm duỗi 43

Hình 4.4: Biểu đồ nhân quả cho kích duỗi không đúng 47

Hình 4.5: Biểu đồ Pareto cho nguyên nhân làm hư tôm Nobashi tẩm bột 49

Hình 4.8: Biểu đồ nhân quả cho khâu duỗi 53

DANH SÁCH CÁC BẢNG

Bảng 2.2: Ký hiệu tần số 13 Bảng 2.3: Khoảng phân chia trên thang đo 14

Các chương trình quản lý chất lượng là phương tiện hỗ trợ cho các nhà quản lý trong quá trình giải quyết các vấn đề liên quan đến hoạt động nâng cao chất lượng sản phẩm Các khái niệm về quản lý chất lượng đầu tiên đã được tiến sĩ Deming áp dụng thành công cho các doanh nghiệp Nhật Bản trong thập niên 1950 của thế kỷ XX và đã đưa sản phẩm hàng hoá của Nhật Bản cạnh tranh được với hàng hoá của Mỹ và các nước Tây Âu

Để hội nhập với xu thế mới, các doanh nghiệp chế biến thủy sản Việt Nam đã

áp dụng các phương pháp quản lý chất lượng như GMP, HACCP…để từng bước đáp ứng các tiêu chuẩn chất lượng ngày càng khắt khe của các nước Tây Âu, Mỹ và Nhật Bản Hiện nay, việc liên tục nâng cao chất lượng để gia tăng khả năng cạnh tranh và phát triển thương hiệu là một ưu tiên tiên quyết giúp doanh nghiệp tồn tại trước sự cạnh tranh gay gắt trên thị trường

7 công cụ quản lý chất lượng bao gồm: lưu đồ quá trình, bảng kiểm tra, biểu đồ Histogram, biểu đồ nhân quả, biểu đồ Pareto, biểu đồ phân tán, biểu đồ kiểm soát là những công cụ cơ bản được áp dụng từ lâu và đã chứng tỏ là một giải pháp hiệu quả trong việc quản lý chất lượng và phát hiện những sai sót trong quá trình sản xuất

Công ty cổ phần thực phẩm Cholimex là doanh nghiệp thành lập khá lâu, thương hiệu của công ty đã được biết đến khá nhiều Nhưng để tồn tại và phát triển mạnh hơn thì công ty cần có những phương pháp quản lý thích hợp để không ngừng nâng cao chất lượng sản phẩm nhằm đáp ứng nhu cầu ngày càng cao của khách hàng

Được sự đồng ý của Ban Chủ Nhiệm Khoa Thủy Sản – trường Đại Học Nông Lâm Tp.Hồ Chí Minh, cũng như được sự chấp thuận của Ban Giám Đốc Công Ty Cổ Phần Thực Phẩm Cholimex, cùng với sự hướng dẫn của thầy Trương Quang Bình, chúng tôi thực hiện đề tài “Khảo Sát Quy Trình Và Nghiên Cứu Ứng Dụng Các Công

Cụ Quản Lý Chất Lượng Trong Chế Biến Tôm Nobashi Tẩm Bột Tại Công Ty Cổ Phần Thực Phẩm Cholimex”

1.2 Mục tiêu đề tài

Chúng tôi thực hiện khảo sát quy trình chế biến tôm Nobashi tẩm bột tại Công

Ty Cổ Phần Thực Phẩm Cholimex và tìm ra những sai sót trong các công đoạn của quy trình bằng cách áp dụng các công cụ quản lý như:

+ Áp dụng biểu đồ Histogram cho kích cỡ tôm duỗi để đánh giá hiệu quả của công đoạn duỗi tôm

+ Sử dụng biểu đồ nhân quả để tìm ra nguyên nhân làm sai lệch kích cỡ tôm trong quá trình duỗi

+ Xây dựng bảng kiểm tra để thu thập số liệu các nguyên nhân làm hư tôm tẩm bột + Xây dựng biểu đồ Pareto để xác định nguyên nhân lớn nhất làm hư tôm tẩm bột

tẩm Bột

Chương 2

TỔNG QUAN TÀI LIỆU

2.1 Sơ lược về tôm sú

cỡ bình quân 40 ÷ 50 gam Tôm trưởng thành tối đa với con cái có chiều dài là 220 ÷

250 mm, trọng lượng 100 ÷ 300 gam Con đực dài 160 ÷ 210 mm, trọng lượng 80 ÷

200 gam Tôm có tính ăn tạp, thức ăn ưa thích là thịt các loài nhuyễn thể, giun nhiều tơ

và giáp xác

2.1.3 Phân bố

Phạm vi phân bố của tôm sú khá rộng, từ Ấn Độ Dương qua hướng Nhật Bản, Đài Loan, phía đông Tahiti, phía nam châu Úc và phía tây châu Phi Nhìn chung, tôm

vùng xích đạo, đặc biệt là Indonesia, Malaixia, Philippines và Việt Nam

Tôm sú được nuôi ở hầu khắp các tỉnh ven biển trong cả nước

Vụ thu hoạch: rải rác từ tháng 4 đến tháng 9 Vụ sản lượng cao nhất vào các tháng 5, 6, 7

Hình thức nuôi: thâm canh, bán thâm canh và quảng canh cải tiến

Tôm sú nuôi trong các ao đầm nước lợ ở cả vùng cao và vùng trung triều.Một

số nơi nuôi xen kế vụ lúa, vụ tôm và nuôi chung với cá rô phi, cua và rong câu

Khu vực phía bắc nuôi quảng canh cải tiến và bán thâm canh là chủ yếu Miền trung nuôi bán thâm canh và thâm canh Các tỉnh phía nam nuôi bán thâm canh và

quảng canh cải tiến

2.2 Thành phần dinh dưỡng

Bảng 2.1: Thành phần dinh dưỡng của tôm sú

Thành phần dinh dưỡng trong 100 g thực phẩm ăn được Calorie

s (calo)

Fat Calories

(calo)

Total Fat (g)

Saturated Fat (g)

Cholesterol (mg)

Sodium (mg)

Protein (g)

Omega-3 (mg)

Tôm sú của Việt Nam có mặt trên hầu khắp các thị trường thế giới Thị trường lớn nhất là Mỹ, theo sau là Nhật Bản, Châu Âu và một số nước Châu Á khác

Tôm sú được chế biến chủ yếu 2 dạng sản phẩm:

• Tôm sơ chế đông lạnh tươi: nguyên con và bóc vỏ

• Tôm chế biến sẵn: sản phẩm giá trị gia tăng và các sản phẩm phối chế khác Các hình thức đông lạnh sản phẩm: đông Block và đông IQF hoặc semi – block hay semi – IQF

Tôm thường được phân cỡ theo số con/kg đối với tôm nguyên liệu, còn đối với các sản phẩm đóng gói khác thường được phân cỡ theo số con/pound, có từ các cỡ U5, 6/8, 8/10 hay 8/12, 13/15, 16/20, 21/25, 26/30, 31/35, 31/40, 36/40, 41/50, 51/60, 61/70, 71/90, 90/120, 120/200, 200/300, 300/500

2.4 Chất lượng và quản lý chất lượng

2.4.1 Định nghĩa chất lượng

Chất lượng là tập hợp các đặc tính của hàng hóa, tạo cho hàng hóa đó khả năng thỏa mãn những nhu cầu cụ thể hoặc tiềm ẩn của người tiêu dùng (TCVN 5814-1994/ISO 8042)

2.4.2 Một số phương pháp quản lý chất lượng thủy sản

+ GMP là một phần tất yếu của hệ thống quản lý an toàn thực phẩm theo HACCP, ISO

22000 hay các tiêu chuẩn tương tự khác

ˆ Lợi ích của GMP

+ Đảm bảo việc kiểm soát và quản lý an toàn vệ sinh thực phẩm

+ Tạo sự nhất quán và là một phần không thể thiếu trong hệ thống quản lý an toàn thực phẩm

+ Gia tăng sự tin cậy của khách hàng và sức cạnh tranh của doanh nghiệp

2.4.2.2 ISO 9000

ˆ Khái quát

Được ban hành bởi ISO (International Standardization Organization) là tổ chức tập hợp các cơ quan tiêu chuẩn quốc gia, hướng tới tiêu chuẩn hóa và cải tiến hiệu lực của các hoạt động, có thể áp dụng cho mọi loại hình doanh nghiệp, mọi lĩnh vực, mọi quy mô Các tổ chức (nội bộ và bên ngoài), kể cả các tổ chứng nhận có thể sử dụng tiêu chuẩn quốc tế này để đánh giá năng lực đáp ứng yêu cầu khách hàng, yêu cầu luật định và các yêu cầu riêng của tổ chức

ˆ Lý do áp dụng ISO 9000

Š Áp lực từ thị trường:

+ Khách hàng của doanh nghiệp yêu cầu

+ Cơ quan quản lý nhà nước yêu cầu

+ Cải tiến hiệu quả hoạt động để tạo và duy trì lợi thế cạnh tranh

+ Nâng cao năng lực cá nhân

ˆ Lợi ích của ISO 9000

+ Đem lại niềm tin cho khách hàng

+ Nâng cao uy tín doanh nghiệp trên thị trường trong nước và quốc tế

+ Tăng lợi nhuận nhờ sử dụng hợp lý các nguồn lực và tiết kiệm chi phí

+ Cải tiến việc kiểm soát các quá trình chủ yếu, nâng cao chất lượng sản phẩm

+ Thúc đẩy nề nếp làm việc tốt

+ Giúp lãnh đạo quản lý có hiệu quả hoạt động của doanh nghiệp

+ Việc đạt được chứng nhận sẽ giúp cho doanh nghiệp tiết kiệm được tiền bạc và thời gian vì khách hàng không phải đánh giá lại hệ thống chất lượng của doanh nghiệp

+ Với một số sản phẩm ở những thị trường nhất định, việc chứng nhận theo ISO 9000

là một yêu cầu bắt buộc

2.4.2.3 HACCP

ˆ Khái quát

HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) là hệ thống quản lý chất lượng mang tính phòng ngừa, nhằm đảm bảo an toàn thực phẩm dựa trên việc phân tích mối nguy và xác định các biện pháp kiểm soát tại các điểm kiểm soát tới hạn

ˆ Lý do áp dụng HACCP

+ Đáp ứng yêu cầu của các nước nhập khẩu và các tổ chức quốc tế

+ Có hiệu quả khi kiểm soát mối nguy mang tính hữu cơ gắn liền thực phẩm

+ Có hiệu quả khi kiểm soát các mối nguy an toàn thực phẩm

+ Có thể áp dụng cho mọi yêu cầu kiểm soát chất lượng

+ Đem lại hiệu quả kinh tế

ˆ Lợi ích của HACCP

+ Khi áp dụng HACCP trong sản xuất, nhà sản xuất có thể đáp ứng yêu cầu về quản lý chất lượng của các nước nhập khẩu

+ HACCP có thể giúp các nhà sản xuất phản ứng kịp thời hơn với các vấn đề trong sản xuất liên quan đến an toàn chất lượng thủy sản

+ Tăng cường niềm tin của người tiêu thụ

+ Là công cụ tối ưu kiểm soát an toàn thủy sản, tiết kiệm chi phí xã hội

+ Chi phí thấp, hiệu quả cao

2.4.2.4 Quản lý chất lượng toàn diện

ˆ Khái quát

Là một hệ thống quản lý toàn thể, đáp ứng tốt nhất yêu cầu khách hàng bằng việc tận dụng tốt nhất các nguồn lực của doanh nghiệp với chi phí nhỏ nhất Cách xây dựng và thiết lập hệ thống quản lý chất lượng toàn diện thường dựa trên một số nguyên tắc như: PDCA, định hướng khách hàng, làm việc nhóm, cải tiến liên tục…

ˆ Lý do áp dụng quản lý chất lượng toàn diện

+ Xu thế phát triển chung của kinh tế xã hội

+ Mang lại lợi ích kinh tế lớn do giảm thiểu những thất thoát do hư hỏng sản phẩm + Giúp định hướng cho sự phát triển của công ty

+ Để khẳng định thương hiệu doanh nghiệp

ˆ Lợi ích của việc áp dụng quản lý chất lượng toàn diện

+ Tiết kiệm được chi phí do hạn chế được các sản phẩm không phù hợp

+ Giảm chi phí cho xử lý các phế phẩm ảnh hưởng đến môi trường, duy trì tính ổn định của chất lượng sản phẩm

+ Nâng cao năng suất lao động, tăng cường vị thế và uy tín cho doanh ngiệp

+ Mở rộng quan hệ quốc tế, liên doanh, liên kết, tăng khả năng thắng thầu đối với các

dự án cho điều kiện dự thầu khắt khe

+ Xây dựng được phương pháp làm việc khoa học có tính hệ thống, dễ dàng giám sát ở mọi lúc mọi nơi

+ Tạo điều kiện thuận lợi cho quản lý vĩ mô Áp dụng quản lý chất lượng là điều kiện tiên quyết lâu dài đối với bất kỳ doanh nghiệp Việt Nam muốn tồn tại và phát triển trong tương lai khi xu thế hội nhập kinh tế thế giới ngày càng phát triển mạnh mẽ

+ 5S có thể áp dụng đối với mọi loại hình doanh nghiệp: nhỏ, vừa và lớn

+ Có thể áp dụng đối với các doanh nghiệp ở bất kỳ ngành nào: sản xuất, thương mại

+ Triết lý 5S dễ hiểu, không đòi hỏi phải hiểu biết các thuật ngữ khó

+ Bản chất mọi người đều thích sạch sẽ, thoải mái và sự ngăn nắp tại nơi làm việc

ˆ Lợi ích của 5S

+ Tăng năng suất cho doanh nghiệp

+ Nâng cao chất lượng sản phẩm và dịch vụ

+ Giúp hạ giá thành sản phẩm

+ Sản xuất an toàn hơn

+ Thu hút và tạo được sự tin cậy đối với khách hàng

+ Văn hóa công ty ngày càng phong phú hơn

+ Xây dựng môi trường làm việc tốt đẹp

2.4.2.6 Kaizen

ˆ Khái quát

Kaizen là hoạt động cải tiến liên tục với sự tham gia của mọi người nhằm cải thiện không ngừng môi trường làm việc, cuộc sống mỗi cá nhân, mỗi gia đình Kaizen

là những cải tiến nhỏ thực hiện từng bước trong một thời gian dài

ˆ Nguyên tắc của Kaizen

9 Cam kết của lãnh đạo cao nhất

9 Vai trò của cán bộ quản lý và lãnh đạo nhóm

9 Nỗ lực tham gia của mọi người

ˆ Lợi ích của Kaizen

+ Tích lũy các cải tiến nhỏ trở thành kết quả lớn

+ Giảm các lãng phí, tăng năng suất

+ Tạo động lực thúc đẩy cá nhân có các ý tưởng cải tiến

+ Tạo tinh thần làm việc tập thể, đoàn kết

+ Tạo ý thức luôn hướng tới giảm thiểu các lãng phí

+ Xây dựng nền văn hoá công ty

2.5 Giới thiệu về các nhà quản lý chất lượng

2.5.1 William Edwards Deming

William Edwards Deming

(14/10/1900 - 20/10/1993) là nhà khoa

học người Mỹ và được xem là “cha đẻ

của quản lý chất lượng” và là nhà

Deming chủ trương theo dõi chặt chẽ mọi quá trình sản xuất bằng công cụ thống kê Bằng công cụ thống kê, người ta sẽ xác định chính xác những nguyên nhân sai lỗi trong quá trình sản xuất để tiến hành khắc phục sai lỗi hoặc cải tiến công việc Trên cơ sở đó, năng suất và chất lượng sản phẩm, dịch vụ được nâng cao Bằng cách này, người ta không phải tốn kém nhiều nhưng vẫn duy trì được một bộ máy làm việc hiệu quả, năng suất cao

Deming được thế giới biết đến qua chu trình plan – do – check – act hay còn gọi tắt là chu trình PDCA (Hình 2.3) Chu trình có những nội dung chính sau:

● Plan – lập kế hoạch: quá trình xây dựng mục tiêu cải tiến và kế hoạch triển khai để đạt được mục tiêu này

● Do – thực hiện: quá trình thực hiện kế hoạch

● Check – kiểm tra: quá trình xem xét kết quả thực hiện để cải tiến kế hoạch

● Act – hành động: quá trình xây dựng và tiêu chuẩn hóa các thủ tục để hạn chế sự lặp lại các điểm không phù hợp hoặc xây dựng mục tiêu mới để cải tiến

Năm 1960, Deming trở thành người Mỹ đầu tiên nhận huân chương cao quý hạng hai (Second Order of the Sacred Treasure) do Thủ tướng Nhật Bản trao tặng

2.5.2 Joseph Moses Juran

Juran là người đã đề ra nguyên tắc Pareto hay còn biết đến với tên định luật 80/20, giải thích rằng 20% các nguyên nhân tạo ra tới 80% ảnh hưởng đến quá trình sản xuất Sơ đồ Tam giác của Juran được nhiều công ty sử dụng và đạt hiệu quả Sơ lược về tam giác Juran như sau:

● Lập kế hoạch chất lượng:

9 Thiết lập các mục tiêu chất lượng

9 Xác định khách hàng là ai

9 Xác định các nhu cầu của khách hàng

9 Phát triển các đặc tính của sản phẩm đáp ứng nhu cầu khách hàng

Phát triển các quy trình có thể sản xuất sản phẩm có các đặc tính mong muốn

9 Thiết lập các kiểm soát quy trình; chuyển giao các kế hoạch sản xuất tới bộ phận thực hiện

● Kiểm soát chất lượng:

9 Đánh giá hiệu quả của quy trình hiện tại

9 So sánh hiệu quả hiện tại với mục tiêu chất lượng

9 Đưa ra các hành động cần thiết để lấp đầy khoảng cách giữa mục tiêu chất lượng với hiệu quả hiện tại

● Cải tiến chất lượng:

9 Xác nhận nhu cầu cải tiến

9 Thiết lập cơ sở hạ tầng cần thiết cho việc cải tiến

9 Xác định các dự án cải tiến

9 Xây dựng các nhóm dự án

Hình 2.4: Joseph Moses Juran

Joseph Moses Juran (24/12/1904 - 28/2/2008) là nhà tiến sĩ kinh tế người Mỹ và là một trong những chuyên gia quản lý chất lượng của thế giới

Các ý tưởng của Juran đã dẫn tới sự ra đời của tiêu chuẩn chất lượng Six Sigma dành cho các doanh nghiệp

9 Cung cấp cho các nhóm nguồn tài nguyên, đào tạo, để từ đó có thể chẩn đoán các nguyên nhân và đưa ra các dự định sửa chữa, cải tiến

9 Thiết lập các kiểm soát cần thiết để lưu giữ kết quả

Juran được chính phủ và giới doanh nhân Nhật Bản kính trọng và vinh danh thông qua giải thưởng quốc gia về chất lượng của Nhật Bản mang tên Deming Quality Award

2.5.3 Philip Bayard Crosby

Philip Bayard Crosby (18/6/1926 -

18/8/2001) là một trong những chuyên

gia quản lý chất lượng người Mỹ

Crosby là người đã đề ra nguyên tắc

Theo Crosby, để tạo được một tiến trình sản xuất mà không mắc lỗi phải đặt ra

được tinh thần và môi trường để nhân viên làm theo Nếu Zero Defec không được đặt

thành mục tiêu rõ ràng trong hệ thống quản lý của công ty thì nhân viên sẽ không có trách nhiệm khi công việc không đúng định hướng hay mắc phải sai hỏng Crosby đã

đề xuất 14 bước cải thiện chất lượng:

1 Ban quản lý dự án được giao xử lý vấn đề chất lượng

2 Thành lập đội quản lý chất lượng bao gồm các phòng ban

3 Xác định các vấn đề đã xuất hiện hay tiềm ẩn về chất lượng

4 Xác định chi phí cho chất lượng và sử dụng nó như một công cụ quản lý

5 Đưa ra nhận thức và trách nhiệm về chất lượng cho mọi người tham gia lao động trong dự án

6 Đưa ra các biện pháp chấn chỉnh ở các bước trên

7 Thành lập hội đồng tìm ra giải pháp hạn chế tối thiểu lỗi trong sản xuất

8 Đào tạo đội ngũ giám sát để họ có thể trực tiếp tiến hành vai trò của họ trong chương trình cải thiện chất lượng

9 Tổ chức ngày không có lỗi sản xuất để tạo cho công nhân nhận thấy sự thay đổi này

10 Thành lập hội đồng chất lượng nhằm bàn thảo về các vấn đề cơ bản

11 Khuyến khích các cá nhân thiết lập mục tiêu cải thiện chất lượng cho riêng họ

và cho nhóm của họ

12 Khuyến khích công nhân bàn bạc trao đổi với quản lý của họ về những khó khăn mà họ gặp phải khi muốn đạt được mục tiêu chất lượng của họ

13 Thừa nhận và cảm kích những người tham gia chương trình này

14 Thường xuyên thực hiện chương trình này để nhấn mạnh chương trình cải tiến chất lượng sản phẩm không bao giờ kết thúc

2.6 Sơ lược về công cụ quản lý chất lượng

2.6.1 Biểu đồ Histogram

Biểu đồ Histogram dùng để đánh giá một quá trình, cho ta nhận biết những đặc tính của quá trình Histogram trình bày dạng đồ thị số lần các đại lượng đo xuất hiện tại một giá trị đặc biệt hoặc trong khoảng thang đo

Mã hóa dữ liệu thường được dùng trong sản xuất giúp việc chuẩn bị biểu đồ Histogram dễ dàng hơn, người ta có thể dùng “tần số” thay cho số lần xuất hiện Khi chuẩn bị một biểu đồ Histogram của một tập dữ liệu lớn, nên dùng các gạch chéo cho các đại lượng từ một tới bốn gạch lớn cho lần xuất hiện thứ năm của giá trị đo

Số các giá trị đo N Số các khoảng thang đo

Bảng 2.3: Khoảng phân chia trên thang đo

Lợi ích của việc sắp đặt các giá trị đo trên biểu đồ Histogram là giúp ta dễ dàng tính số trung bình và độ lệch chuẩn

+ Các phương pháp xây dựng biểu đồ Histogram

y Phương pháp nhanh: được dùng chủ yếu khi không có quá nhiều khoảng chia nhỏ trên thang đo

y Phương pháp khoảng: được dùng cho các dữ liệu trải ra theo khoảng thang đo rộng

y Biểu đồ “thân và lá”: các giá trị của các con số được ghi lại trên biểu đồ

+ Phân phối chuẩn

Phân phối chuẩn là đường cong thống kê thể hiện cơ sở lý thuyết để nghiên cứu các giá trị đo Mô hình phân phối chuẩn đều thường được dùng làm chuẩn để đánh giá hiệu quả của quá trình sản xuất Phân phối chuẩn được dùng trong việc so sánh các nguồn sai biệt của quá trình và đánh giá số giá trị đo trong các khoảng thang đo Trong phân phối chuẩn có hai giá trị quan tâm:

ƒ X: giá trị trung bình của quá trình

ƒ s: độ phân tán của quá trình

Tâm của phân phối chuẩn là giá trị trung bình của quá trình Giá trị trung bình thay đổi sẽ thay đổi tâm của phân phối chuẩn Trong đó độ phân tán của quá trình liên quan đến tiêu chuẩn đánh giá độ phân tán s

Quy ước ký hiệu độ lệch chuẩn của quá trình là chữ la mã sigma (σ) Giá trị σ không được biết chính xác Tuy nhiên, có thể ước tính độ lệch chuẩn của quá trình từ các số liệu đo từ quá trình Độ lệch chuẩn ước tính được ký hiệu là

Có thể giải thích độ lệch chuẩn bằng cách đặt độ phân tán của quá trình 6σ Đối với một quá trình có phân phối chuẩn thì 99,73% giá tri đo của quá trình trong khoảng 6σ (±3σ) Ta chia độ phân tán của quá trình thành sáu khu vực bằng nhau xung quanh

giá trị trung bình của quá trình (Hình 2.6) Các giá trị phần trăm cho ta chuẩn để đánh giá biểu đồ Histogram gần giống phân phối chuẩn

¾ Histogram cho phép so sánh các giới hạn kỹ thuật với năng lực của quá trình

¾ Histogram cho phép so sánh các nguồn gây ra tính phân tán

¾ Mẫu phức hợp: được dùng để thể hiện một tập hợp đo kết hợp do không xác định được các đơn vị khác nhau

¾ Kiểm tra phần nằm ngoài

¾ Trước và sau khi so sánh: biểu đồ Histogram được dùng để đánh giá trạng thái quá trình hiện hành (trước) và đánh giá hiệu quả của việc cải tiến (sau)

¾ Biểu đồ Histogram có thể được dùng để đánh giá mối quan hệ giữa các bộ phận được lắp ráp với nhau

¾ Biểu đồ Histogram cũng có thể được dùng để kiểm tra và phát hiện các vấn đề trong quá trình đo

2.6.2 Biểu đồ Pareto

Khái niệm về một vài cái quan trọng và nhiều cái không quan trọng lần đầu tiên

do Juran đưa ra, đặt tên là nguyên tắc Pareto Juran là người đầu tiên nhận thấy rằng các nguyên nhân của các vấn đề có sự phân phối không đều và việc thực hiện có thể dễ dàng được cải tiến bằng cách tập trung vào các nguyên nhân quan trọng Biểu đồ Pareto còn được biết đến với nguyên tắc 80/20 giải thích rằng 20% nguyên nhân tạo ra 80% ảnh hưởng đến quá trình sản xuất, chỉ cần tập trung vào giải quyết những nguyên nhân này là đã giải quyết được 80% vấn đề

¾ Lợi ích khi sử dụng Pareto

+ Nhờ áp dụng biểu đồ pareto mà giúp tập trung vào cải tiến một vài nguyên nhân quan trọng

+ Biểu đồ Pareto có thể được dùng để so sánh các vấn đề khác nhau, để xác định nguyên nhân thông thường và nguyên nhân đặc biệt nhằm đưa ra chiến lược cải tiến hợp lý nhất

cho mỗi nguyên nhân

+ Bằng cách vẽ một biểu đồ Pareto trước và sau hoạt động cải tiến thì hiệu quả cải tiến của một quá trình có thể được đánh giá

¾ Lưu ý khi sử dụng phân tích Pareto

Khách hàng: để tránh sai sót khi sử dụng phân tích Pareto cho việc cải tiến quá trình thì việc phản ánh tốt các quan tâm của khách hàng là một ưu tiên

Tính ổn định: các dữ liệu cho phân tích Pareto có thể thu được từ các quá trình không ổn định nên có thể dẫn đến khó khăn trong việc giải thích kết quả phân tích

Sự đo lường: định nghĩa hoạt động của các khuyết tật thường không rõ ràng, vì thế biểu đồ Pareto có thể xác định không tốt

Dấu hiệu: việc dùng các dấu hiệu khác nhau dẫn đến việc bỏ qua những vấn đề không quan trọng Nhưng những vấn đề không quan trọng xảy ra với tần số thấp có thể liên quan đến sự hài lòng của người tiêu dùng, do đó không phải lúc nào cũng có thể

bỏ qua

Chiến lược: muốn có chiến lược giải quyết vấn đề đúng đắn đòi hỏi phải có kinh nghiệm thực hành các kỹ năng giải quyết vấn đề và nguồn lực tài chính phải đủ mạnh

Thời gian: phải đánh giá các tiêu chí qua một thời đoạn có tính đại diện

2.6.3 Bảng kiểm tra

Bảng kiểm tra được dùng để thu thập hầu hết các kiểu dữ liệu Các dữ liệu thông tin được thu thập một cách đầy đủ, đồng bộ và hợp lý Đối với một bảng kiểm tra được thiết kế tốt sẽ giúp cho sự phân tích dữ liệu một cách hiệu quả

+ Ứng dụng cơ bản của bảng kiểm tra

9 Kiểm tra quá trình: được dùng để đánh giá tiến trình thực thi của quá trình và phát triển những công việc cải tiến

9 Phân tích vấn đề: chỉ ra nguyên nhân gốc của vấn đề, đòi hỏi chúng ta phải có những thông tin chi tiết để xác định rõ vấn đề

+ Lợi ích của bảng kiểm tra

9 Bảng kiểm tra giúp ghi nhận thông tin một cách nhanh chóng

9 Báo cáo về quá trình thực thi có thể được sử dụng lại từ những bảng kiểm tra

cũ

9 Sử dụng bảng kiểm tra dễ dàng

9 Khi quá trình gặp sự cố, số lượng thông số có thể tăng dễ dàng trên bảng kiểm tra thang đo

2.6.4 Biểu đồ nhân quả

Biểu đồ nhân quả là một danh sách liệt kê những nguyên nhân có thể có của vấn

đề Biểu đồ sắp xếp gồm một phát biểu vấn đề nằm bên phải, và bên trái là danh sách các nguyên nhân có thể có của vấn đề Được mô tả như Hình 2.7:

Hình 2.7: Biểu đồ nhân quả

Biểu đồ thông dụng nhất là biểu đồ 5M Đây là biểu đồ được dùng chủ yếu để xác định những nguyên nhân có thể có của vấn đề

Biểu đồ 5M gồm 6 yếu tố trong đó có yếu tố môi trường (Environment) là tùy ý không bắt buộc, các yếu tố bao gồm:

Men (con người)

Methods (phương pháp)

Machines (máy móc)

Materials (nguyên vật liệu)

Measurements (đo lường)

Environments (môi trường)

Biểu đồ 5M có những ưu điểm và nhược điểm sau:

+ Ưu điểm

9 Bắt buộc phải xem xét những yếu tố chính của những quá trình có liên hệ đến vấn đề

9 Có thể dùng được khi không biết nhiều về quá trình

9 Tập trung vào quá trình chứ không phải sản phẩm

+ Nhược điểm

9 Có quá nhiều những nguyên nhân có thể có của vấn đề có thể tìm ra trong một nhánh đơn

9 Thường hay bị sa lầy vào những chi tiết

9 Không có tính giáo dục cho những thành viên trong nhóm mà chưa quen với quá trình

2.6.5 Lưu đồ quá trình

Là một biểu đồ cho biết một quá trình thực hiện như thế nào

Để hiểu bất kỳ một quá trình sản xuất nào ta cần phải đọc lưu đồ quá trình của sản xuất đó và do đó việc lập lưu đồ quá trình là điều cần thiết Ví dụ lưu đồ quá trình của quy trình chế biến tôm sú lạnh đông như Hình 2.8

Lưu đồ quá trình đóng vai trò rất quan trọng trong ngành chế biến thực phẩm Chúng giúp cho việc làm sáng tỏ một quá trình cũng như rất có ích trong việc cải tiến quá trình đó hay thiết lập một quá trình mới

Lưu đồ quá trình xác định những chuỗi các hoạt động trong một quá trình để giúp những người tham gia vào quá trình hiểu quá trình tốt hơn và khách quan hơn bằng cách cung cấp một bức tranh tổng thể về những bước cần thiết để hoàn thành nhiệm vụ

Hình 2.8: Ví dụ về lưu đồ quy trình chế biến tôm sú lạnh đông

2.6.6 Biểu đồ phân tán

Biểu đồ phân tán cung cấp những dữ liệu để khẳng định giả thiết rằng hai biến

có mối quan hệ với nhau hay không Ví dụ như trong sản xuất cá tra fillet đông lạnh chúng ta có thể sử dụng biểu đồ phân tán để xem xét mối quan hệ giữa thời gian đông lạnh và sự rỉ dịch của miếng fillet cá khi rã đông

Biểu đồ phân tán đồng thời cũng cho ta biết mức độ của mối quan hệ giữa hai biến là mạnh hay yếu

Mối quan hệ giữa hai đặc tính được thể hiện qua hệ số tương quan r Giá trị r sẽ dao động trong khoảng – 1 đến 1 Trong đó:

+ Giá trị tương quan tuyệt đối có r = 1 và r = - 1 chỉ ra rằng hai đặc tính có tương quan tuyến tính trực tiếp Nhưng trong hầu hết ứng dụng thực tế, không bao giờ chúng ta có thể quan sát được r = 1 hay r = - 1, nhưng hai giá trị này được dùng làm chuẩn để đánh giá các tương quan khác

+ Khi giá trị r = 0 thể hiện dấu hiệu không tương quan

Các ứng dụng của biểu đồ phân tán như sau:

+ Các tác động của xử lý trong quá trình: có thể thực hiện cải tiến bằng cách nghiên cứu ảnh hưởng của việc gia tăng hoạt động hay các biện pháp xử lý trong quá trình Một cách nghiên cứu tác động xử lý tiêu biểu là đánh giá sự thay đổi của các đặc tính trước và sau xử lý Trong ứng dụng này, người ta đòi hỏi phải có tương quan mạnh, còn đối với dấu hiệu không tương quan thì chứng tỏ rằng biện pháp xử lý đã không có hiệu quả

+ Ảnh hưởng của quá trình: biểu đồ phân tán giúp cho việc xem xét quá trình sau có bị ảnh hưởng bởi quá trình trước hay không Biểu đồ phân tán thiết lập mối tương quan giữa công đoạn trước và công đoạn sau Nếu có tương quan mạnh thì các vấn đề của công đoạn trước có thể là nguyên nhân gây ra các vấn đề cho công đoạn sau

+ Các giới hạn kỹ thuật trong quá trình: khi các đặc tính ở giai đoạn đang xử lý và các đặc tính trong giai đoạn cuối cùng của một sản phẩm có tương quan mạnh với nhau thì biểu đồ phân tán được dùng để xác định các tiêu chuẩn kỹ thuật yêu cầu trong giai đoạn xử lý nhằm đạt được các tiêu chuẩn kỹ thuật yêu cầu trong giai đoạn sau cùng

+ Các mối quan hệ nhân quả: sau khi dùng biểu đồ nhân quả để xác định những nguyên nhân tiềm ẩn của vấn đề, chúng ta dùng biểu đồ phân tán để đánh giá xem nguyên nhân tiềm ẩn đó có phải là nguyên nhân gốc của vấn đề hay không

2.6.7 Biểu đồ kiểm soát

Tập trung sự chú ý vào việc dò tìm và kiểm soát sự biến thiên của quá trình theo thời gian, phân biệt những nguyên nhân đặc biệt từ nguyên nhân chung của sự biến thiên Biểu đồ kiểm soát được sử dụng như một công cụ để kiểm soát các quá trình đang diễn ra

Biểu đồ kiểm soát cung cấp một phương tiện chung cho việc đánh giá một quá trình

Bất kỳ một quá trình nào cũng đều cần có hai tính chất quan trọng cần được xem xét đó là: độ tập trung và độ phân tán của quá trình Hai tính chất này phản ánh những thông tin chủ yếu của kết quả đầu ra từ các quá trình bao gồm:

+ Độ tập trung: là nơi tập trung lớn nhất của kết quả đầu ra

+ Độ phân tán: là khoảng biến thiên của hầu hết các giá trị kết quả của quá trình

Các lợi ích của biểu đồ kiểm soát như sau:

+ Biểu đồ kiểm soát giúp cho việc kiểm soát những thay đổi có thể xảy ra theo thời gian sản xuất một sản phẩm nào đó

+ Khi quá trình đang ổn định, biểu đồ kiểm soát được dùng để dự báo xem ít nhất quá trình sẽ còn tiếp tục ổn định trong khoảng thời gian kế tiếp hay không

+ Biểu đồ kiểm soát giúp đánh giá quá trình có ổn định hay không Nếu như quá trình

là ổn định thì công nhân vận hành quá trình sẽ dễ dàng và thuận lợi hơn và không cần phải thêm bất kỳ điều chỉnh nào Nếu quá trình là không ổn định thì người công nhân

sẽ điều chỉnh cho phù hợp để tránh xuất hiện những nguyên nhân đặc biệt làm cho các điểm nằm ngoài giới hạn kiểm soát trên biểu đồ

2.7 Khái quát về Brainstorming

Lịch sử

Brainstorming như là một kĩ thuật hội ý của một nhóm người nhằm tìm ra lời giải đáp cho vấn đề đặc trưng bằng cách tổng hợp tất cả các ý kiến của nhóm đó nảy sinh trong cùng một thời điểm theo một nguyên tắc nhất định

Mục đích

Brainstorming là một phương pháp đặc sắc dùng để phát triển nhiều giải đáp sáng tạo cho một vấn đề Phương pháp này hoạt động bằng cách nêu các ý tưởng tập trung trên vấn đề, từ đó rút ra nhiều đáp án căn bản cho nó Được sử dụng chủ yếu để lập biểu đồ nhân quả

tự khác nhau của mỗi người

Tập trung vào vấn đề, tránh các ý kiến hay các điều kiện bên ngoài có thể làm lạc hướng buổi làm việc Trong giai đoạn này người ta thu thập tất cả các ý kiến và ngay cả các từ chuyên môn có liên quan trực tiếp đến vấn đề cần giải quyết (thường có thể viết lên giấy hoặc bảng) Những ý kiến này được xem là có vai trò ngang nhau không phân biệt chi tiết lớn nhỏ Việc ghi chép ra bảng cũng không nhất thiết phải liệt

kê hay sắp xếp theo một trình tự

2.8 Khái quát về Công Ty Cổ Phần thực phẩm Cholimex

2.8.1 Giới thiệu về công ty cổ phần thực phẩm Cholimex

Hình 2.9: Hình ảnh Công Ty Cổ Phần Thực Phẩm Cholimex

Tên công ty: Công Ty Cổ Phần Thực Phẩm Cholimex

Tên giao dịch: Cholimex food joint stock company

Tên viết tắt: Cholimexfood JSC

Hình thức sở hữu: Tập thể (Nhà nước nắm cổ phần chi phối 51% vốn điều lệ) Ngày thành lập: 02-06-1983

2.8.2 Quá trình hình thành công ty

Theo quyết định số 73/QĐUB ngày 15-4-1981, UBNDTP cho phép thành lập xí nghiệp hợp doanh xuất nhập khẩu trực dụng trực thuộc quận 5 với tên gọi tắt là Cholimex Sự ra đời của xí nghiệp dựa trên nền tảng từ những thế mạnh tiềm năng của Việt Nam Những ngày đầu thành lập, hoạt động kinh doanh xuất nhập khẩu của công

ty mang tính tổng hợp đa ngành Trong đó các bộ phận chuyên ngành thu mua và chế biến các mặt hàng thủy sản nông dược phẩm…nhằm phục vụ cho nhu cầu sống của người dân thành phố cũng như của cả nước

Cuối năm 1982 theo quyết định số 11/HĐQT của hội đồng bộ trưởng và chủ trương của UBND quận ủy nhân dân quận 5 chỉ đạo cho ban giám đốc xí nghiệp hợp doanh xuất nhập khẩu trực dụng sang sản xuất bằng các hình thành xí nghiệp hợp doanh chế biến hàng xuất khẩu

Đến ngày 02-06-1983 UBND thành phố Hồ Chí Minh ra quyết định 78/QĐUB chia công ty hợp doanh xuất nhập khẩu trực dụng quận 5 ra làm 2 tổ chức: xí nghiệp cung ứng hàng xuất khẩu quận 5 và xí nghiệp chế biến hàng xuất khẩu quận 5

Năm 1988 để mở rộng quy mô hoạt động kinh doanh, tăng cường lực lượng sản xuất cũng như tiếp nhận thêm cơ sở vật chất xí nghiệp chế biến hàng xuất khẩu quận 5 được chuyển thành xí nghiệp chế biến hải sản và thực phẩm xuất khẩu và xí nghiệp vẫn là 1 đơn vị hạch toán báo sổ

Ngày 07/09/1989 UBND thành phố Hồ Chí Minh ban hành quyết định 172/QĐUB chuyển xí nghiệp cung ứng hàng xuất khẩu quận 5 thành liên hiệp sản xuất kinh doanh xuất nhập khẩu quận 5 và quyết định này nêu rõ xí nghiệp chế biến hải sản

và thực phẩm xuất khẩu là một trong những công ty hạch toán độc lập

Ngày 20/12/2005 UBND thành phố Hồ Chí Minh ban hành quyết định số 6437/QĐ-UB về việc chuyển xí nghiệp chế biến hải sản và thực phẩm xuất khẩu Cholimex thành công ty cổ phần thực phẩm Cholimex

Ngày 19/7/2006 công ty chính thức hoạt động với tên mới: công ty cổ phần thực phẩm Cholimex theo giấy chứng nhận đăng ký kinh doanh công ty cổ phần số

4103005042 do sở kế hoạch và đầu tư thành phố Hồ chí Minh cấp

2.8.3 Ngành nghề kinh doanh và năng lực sản xuất

; Ngành nghề kinh doanh

9 Sản xuất chế biến, gia công (trong nước và quốc tế) và kinh doanh các loại thực phẩm, suất ăn công nghiệp, thực phẩm đông lạnh, thủy hải sản…cho thị trường nội địa và xuất khẩu

9 Nuôi trồng thủy hải sản; kinh doanh các loại giống, thuốc, thiết bị, vật tư, để nuôi trồng thủy hải sản Kinh doanh các loại thức ăn gia súc, thuốc bảo vệ thực vật

9 Làm đại lý, nhà phân phối các mặt hàng tiêu dùng, điện máy và các sản phẩm

9 Kinh doanh bách hóa và bán hàng tự chọn

9 Dịch vụ khai thuế hải quan, các dịch vụ và môi giới liên quan đến xuất nhập khẩu

9 Cho thuê kho bãi, dịch vụ vận chuyển hàng hóa nội địa

9 Các hoạt động tài chính, đầu tư chứng khoán

Ngành nghề kinh doanh của công ty ở trên có thể được điều chỉnh theo yêu cầu phát triển của công ty và phù hợp với quy định của pháp luật

; Năng lực sản xuất

9 3000 tấn hải sản và thực phẩm đông lạnh/năm

9 24.000.000 chai tương ớt, tương cà chua và nước chấm gia vị/năm

; Sản phẩm chính

9 Thủy hải sản: các loại thủy hải sản đông lạnh: tôm, cá, cua, mực, ghẹ

9 Thực phẩm tinh chế: chả giò, chạo tôm, há cảo, hoành thánh…

9 Hàng khô: cá thiều, mực tẩm gia vị và các loại khác Năng suất: 100 tấn/tháng

9 Thực phẩm chế biến: tương ớt, tương ớt chua ngọt, tương ớt xí muội, tương cà,

nước mắm…Năng suất: 1.500.000 chai/tháng

Tham khảo một số hình ảnh sản phẩm của công ty

Hình 2.10: Tương sốt cà Hình 2.11: Tương ớt

Hình 2.12: Tôm Nobashi Hình 2.13: Tương đậu nành

Hình 2.14: Two Season Hakao Hình 2.15: Samosa Spring Roll

2.8.4 Sơ đồ bố trí mặt bằng Công Ty Cổ Phần Thực Phẩm cholimex

Hình 2.16: Sơ đồ bố trí mặt bằng Công Ty Cổ Phần Thực Phẩm Cholimex

Tiếp nhân nguyên liệu

Phòng sơ chế

Phòng chế biến

Phòng cấp đông

Phòng bao gói

Phòng bảo quản lạnh Khu chế biến

thực phẩm

Phòng quản đốc

Chương 3

VẬT LIỆU VÀ PHƯƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU

3.1 Thời gian và địa điểm thực hiện đề tài

Thời gian thực hiện đề tài 20/04/2009 đến 20/07/2009

Địa điểm: tại Công Ty Cổ Phần Thực Phẩm Cholimex, đường số 7, KCN Vĩnh Lộc, huyện Bình Chánh, TP HCM

3.3 Phương pháp nghiên cứu

3.3.1 Phương pháp khảo sát quy trình chế biến

Tham gia trực tiếp, quan sát ở từng công đoạn, từ khâu nhập nguyên liệu đến khâu bảo quản thành phẩm

Trao đổi và học hỏi kinh nghiệm với các QC và công nhân trong công ty

Hằng ngày thu nhập, ghi nhận số liệu trong quá trình thực tập tại xưởng chế biến trên dây chuyền sản xuất

3.3.2 Phương pháp xây dựng biểu đồ Pareto cho nguyên nhân làm hư tôm tẩm bột

a/ Phương pháp thu thập số liệu

Sử dụng bảng kiểm tra để thu thập số liệu trong thời gian thực tập

Mặt hàng kiểm tra: tôm Nobashi tẩm bột

b/ Phương pháp xử lý số liệu

Xác định khâu nào là nguyên nhân chính

Lập bảng phân tích Pareto như sau:

chuẩn từ lớn đến bé

tôm không đủ tiêu chuẩn làm tẩm bột ở một khâu chia cho tổng số mẫu tôm không đủ tiêu chuẩn ở tất cả các khâu kiểm tra

đầu tiên đến vị trí cuối cùng trong bảng

lượng mẫu được kiểm tra

Vẽ biểu đồ Pareto bằng phần mềm Microsoft Excel

Xác định điểm gãy trên bản đồ để xác định đâu là khâu chính gây ra vấn đề Từ

đó sử dụng biểu đồ nhân quả để tìm hiểu nguyên nhân chính của vấn đề

3.3.3 Phương pháp xây dựng biểu đồ Histogram cho kích cỡ tôm duỗi

a/ Phương pháp thu thập số liệu

Chỉ tiêu lựa chọn

Kích cỡ tôm duỗi của size 21/25

Cách lấy mẫu

Lấy ngẫu nhiên tôm sau khâu duỗi Tổng số lượng mẫu là 100 con được lấy ở

100 khay, mỗi khay ta lấy ngẫu nhiên 1 con Sau đó ta tiến hành đo kích cỡ tôm duỗi bằng thước kẻ nhựa đã được khử trùng đầy đủ

Mặt hàng kiểm tra: tôm Nobashi tẩm bột

b/ Phương pháp xử lý số liệu

Sử dụng phương pháp nhanh để xây dựng biểu đồ như sau:

Tìm giá trị đo nhỏ nhất và lớn nhất

Dựng thang đo trong khoảng giá trị đo nhỏ nhất và lớn nhất theo hình 3.1 sau:

Hình 3.1: Khoảng phân chia trên thang đo

+ ∑fx: tổng của tần số nhân với giá trị đo

+ N: tổng tần số của các giá trị đo

Tính độ lệch chuẩn như sau:

y Tính số lượng trung gian thứ nhất

E =

N

Trong đó:

+ E : số lượng trung gian thứ nhất

+ ∑fx: tổng của tần số các giá trị đo nhân với giá trị đo

+ N: tổng tần số của các giá trị đo