Quy trình gia công thanh nối file CAD 2D + 3D kèm bản vẽ đồ gá

LỜI NÓI ĐẦUNgành chế tạo máy đóng một vai trò quan trọng trong công cuộc công nghiệp hoá và hiện đại hoá đất nước hiện nay, với nhiệm vụ chính là thiết kế, chế tạo những các thiết bị, ph

Trang 1

LỜI NÓI ĐẦU

Ngành chế tạo máy đóng một vai trò quan trọng

trong công cuộc công nghiệp hoá và hiện đại hoá đất nước hiện nay, với nhiệm vụ chính là thiết kế, chế tạo những các thiết bị, phương tiện máy móc phục vụ cho sản xuất và trong sinh hoạt Để làm được điều này người kỹ sư cần có kiến thức đủ sâu và rộng để có thể phân tích, đề xuất những phương án nhằm giải quyết tốt nhữnh vấn đề trong thiết kế cũng như chế tạo.

Nhằm giúp cho những sinh viên ngành cơ khí chế tao máy nói riêng cũng như các sinh viên các ngành kĩ thuật khác nói chung, bước đầu làm quen với những vấn đề trong thực tế sản xuất Đồ án công nghệ chế tạo máy là cơ hội để sinh viên

phải nghiêm túc phát huy tối đa tính độc lập sáng tạo đồng thời làm quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay, tiêu chuẩn trên cơ sở tổng hợp các kiến thức đã học để so sánh cân nhắc để giải quyết một vấn đề công nghệ cụ thể.

Trong đồ án công nghệ chế tạo máy này, em được giao nhiệm vụ thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết càng Đây là một chi tiết có hình dạng khá phức tạp, có yêu cầu về độ chính xác khá cao Trong quá trình thực hiện đồ án, mặc dù đã cố gắng tìm tòi nghiên cứu tài liệu làm việc một

cách nghiêm túc và cũng được sự hướng dẫn tận

tình của thầy giáo T.S ABC, tuy nhiên, do còn thiếu

kinh nghiệm trong thực tế và kiến thức còn hạn chế nên không thể tránh khỏi những thiếu sót.Vì vậy,

em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô

Trang 2

giáo và sự đóng góp ý kiến bạn bè để hoàn thiện hơn đồ án cũng như vốn kiến thức của mình.

XYZ, ngày 10 tháng 03năm 2017

Sinh viên thực hiện

Trang 3

Chương I

PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG1.1 Công dụng.

Đây là chi tiết dạng càng , chi tiết dạng càng

thường có chức năng biến chuyển động thẳng của chi tiết này ( ví dụ : chuyển động của piston…) thành dạng chuyển động quay của chi tiết khác ( ví dụ : thanhtruyền… ) Ngoài ra , chi tiết dạng càng dùng để đẩy bánh răng khi muốn thay đổi tốc độ trong hộp tốc độ ( càng gạt)

Bề mặt làm việc chủ yếu là hai lỗ Þ24 và lỗ Þ32 , 2 lỗ này gia công yêu cầu đạt độc chính xác cao, dung sai lắp ghép nhỏ, độ bóng bề mặt đạt Ra1.6

1.2 Điều kiện làm việc.

Càng làm việc trong điều kiện chịu tải trọng lớn, chịu mài mòn Do đó , yêu cầu chi tiết càng có độ cứng vững cao

1.3 Các yêu cầu kĩ thuật.

- Chi tiết có kết cấu tương đối đơn giản không quá phức tạp Gia công các lỗ và các mặt bên yêu cầu đạt độ chính xác cao còn bề mặt ngoài không yêu cầu độ bóng cao Các bề mặt lắp ghép được chế tạo cùng một cấp chính xác hoặc cấp chính xác chế tạo gần kề nhau Có thể giảm được khi gia công các bề mặt lắp ghép

- Tính công nghệ kết cấu không những ảnh hưởng đến khối lượng lao động mà còn ảnh hưởng đến việc

Trang 4

tiêu hao vật liệu.Vì vậy ngay khi thiết kế chúng ta

phải chú ý đến kết cấu của chúng như:

+ Chi tiết phải đủ độ cứng vững để khi gia công nó không bị biến dạng và có thể chọn chế độ cắt cao, năng suất cao Đồng thời các bề mặt phải đảm bảo thoát dao một cách dễ dàng

+ Các bề mặt không có vấu lồi, lõm phải thuận lợi cho việc ăn dao nhanh và thoát dao nhanh, thuận lợi cho việc gia công nhiều bề mặt một lúc trên máy nhiều trục

+ Các lỗ trên chi tiết có kết cấu đơn giản Các lỗ thông suốt và ngắn Ngoài ra, dùng định vị chitiết phải là lỗ tiêu chuẩn

- Độ không song song của tâm lỗ Þ24 và tâm lỗ Þ32 không vượt quá 0.03/100mm

- Độ không song song của tâm lỗ Þ14 so với tâm lỗ Þ32 không vượt quá 0.03/100mm

1.4 Vật liệu chế tạo

liệu.

- Vật liệu chế tạo : Thép C45, là loại vật liệu

hoàn toàn phù hợp với các yêu cầu kỹ thuật đã nêu trên.Thép C45 có các đặc tính như sau:

+ Thuộc nhóm thép kết cấu

+ Thành phần carbon chiếm 0,45%

+ Có cơ tính tổng hợp cao ( không quá cứng và không quá dẻo)

Trang 5

+ Thành phần hóa học : C : 0,4~0,5 % ;

Si : 0,17-0,37%

P : 0,045%

S : 0,045%

1.5 Phương pháp kiểm tra yêu cầu kỹ thuật

của chi tiết :

- Dùng máy đo độ nhám để kiểm tra độ bóng của chi tiết, hoặc cũng có thể dùng bảng đo độ nhám để kiểm tra

- Về dung sai hình dáng hình học, dung sai kích thước : ta sử dụng thước kẹp, panme, đồng hồ so kết hợp đồ gá để đo kiểm tra chi tiết

Trang 6

- Sản xuất đơn chiếc.

- Sản xuất hàng loạt

- Sản xuất hàng khối

Để xác định dạng sản xuất ta cần tính sản lượng thực tế hàng năm và khối lượng chi tiết cần gia công

2.1.1 Tính sản lượng sản xuất thực tế hàng

Trang 7

Ta sử dụng phần mềm Solid Works 2014 để dựng chi tiết và tính khối lượng, đạt độ chính xác tuyệt đối :

- Ta có chi tiết sau khi dựng khối 3D :

- Khối lượng chi tiết :

Ta nhập vào khối lượng riêng của thép C45

là 0.007848 kg/mm3:

Trang 8

Ta có khối lượng chi tiết :

Trang 9

Sau khi sử dụng phần mềm, ta có khối lượng chi tiết là 1,34kg.

Vậy với N = 34320( chiếc / năm ) và Q = 1,34 kg

Trang 10

Tra bảng : ta thấy chi tiết thuộc dạng sản xuất loạt lớn.

2.2 Phương hướng công nghệ:

Điều kiện trang thiết bị: tự chọn

Với dạng sản xuất hàng loạt lớn, ta sử dụng các thiết bị chuyên dùng: Đồ gá chuyên dùng,, máy

chuyên dùng tự động Điều chỉnh tự động đạt kích thước

2.3 Chọn phôi:

2.3.1.Chọn dạng phôi:

- Có rất nhiều phương pháp để tạo nên phôi Do đó cần phải phân tích (phân tích ưu điểm, khuyết điểm) giữa các kiểu tạo phôi với nhau nhằm tìm ra phương pháp tạo phôi thích hợp cho quá trình gia công cơ sau này, nên ta có một số phương pháp tạo phôi sau:1.3.2 Phôi đúc:

- Phôi đúc có cơ tính không cao bằng phôi rèn dập, nhưng việc chế tạo khuôn đúc cho những chi tiết kháphức tạp vẫn dễ dàng, thiết bị lại khá đơn giản Đồng thời chi tiết rất phù hợp với những chi tiết cóvật liệu là gang vì có những đặc điểm như sau:

+ Lượng dư phân bố đều

+ Tiết kiệm được vật liệu

+ Giá thành rẻ, được dùng phổ biến

+ Độ đồng đều của phôi cao, do đó việc điều chỉnhmáy khi gia công giảm

+ Tuy nhiên phôi đúc khó phát hiện khuyết tật bên trong (chỉ phát hiện lúc gia công) nên làm giảm năng suất và hiệu quả

Trang 11

2.3.3 Phương pháp chế tạo phôi:

- Trong đúc phôi có những phương pháp như sau:

a Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ:

- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ

b Đúc trong vỏ mỏng:

- Loại này tạo phôi chính xác cho chi tiết phức tạp được dùng trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối

c Đúc trong khuôn kim loại :

- Chất lượng vật đúc cao, độ nhám bề mặt đạt từ Rz40 Khuôn đúc sử dụng được nhiều lần Phương

pháp này phù hợp với những dạng sản xuất từ loạtlớn tới hàng khối

* Kết luận:

- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất đã chọn ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi là: “Đúc trong khuôn kim loại ”

- Loại phôi này có cấp chính xác:

- Độ nhám bề mặt: Rz40

+ Phôi đúc đạt cấp chính xác là: II

2.3.4 Tạo phôi – Thông số về phôi:

- Chi tiết càng quay được chế tạo bằng gang xám, được đúc trong khuôn cát mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy

+ Lượng dư phía trên: 4mm

+ Lượng dư phía dưới và mặt bên: 3mm

+ Góc nghiêng thoát khuôn: 3 0

+ Bán kính góc lượn: 3mm

Bản vẽ khuôn đúc :

Trang 12

Bản vẽ khuôn đúc

Trang 13

Chương III

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

GIA CÔNG CƠ3.1 Thiết kế nguyên công công nghệ.

- Trong quá trình gia công cơ phôi thành sản phẩm,

ta có nhiều phương pháp gia công khác nhau, để đạt được năng suất cao nhát, ta cần phải phương pháp gia công hợp lý nhất.Theo kết quả phân tích trên, ta thấythuộc dạng sản xuất loạt lớn, với số lượng sản phẩmcần hoàn thành là 30000 chi tiết/năm Số lượng sản phẩm là rất lớn, vì vậy để có khả năng sản xuất đạt hiệu quả cao nhất, ta cần sử dụng kết hợp các loại máy vạn năng với các thiết bị đồ gá chuyên môn hóa

3.1.1 Phân tích các đặc điểm yêu cầu kỹ thuật của các bề mặt gia công.

- Phay thô và tinh mặt đầu Þ48 bằng dao phay đĩa để làm chuẩn tinh chính đạt Rz25

- Khoét, doa lỗ Þ32đạt Ra1.6

- Phay thô và tinh mặt đầu Þ36 bằng dao phay đĩa đạt Rz25

- Khoét, doa lỗ Þ24 đạt Ra1.6

- Khoan, khoét, doa lỗ Þ14 đạt Ra1.6

- Phay mặt đầu Þ20 đạt Rz25

- Khoan, taro lỗ M8

- Kiểm tra

3.1.2 Phân tích yêu cầu vè độ chính xác vị trí tương quan của các bề mặt gia công.

Trang 14

- Độ không song song của tâm lỗ Þ24 và tâm lỗ Þ32 không vượt quá 0.03/100mm

- Độ không song song của tâm lỗ Þ14 so với tâm lỗ Þ32 không vượt quá 0.03/100mm

3.1.3 Chọn trình tự gia công các bề mặt của phôi.

Trang 15

W W

NGUYÊN CÔNG 3 :khoét, doa l? Ø32

NGUYÊN CÔNG 2 : khoét, doa l? Ø32

n

W n

NGUYÊN CÔNG 6 : khoan, khoét, doa l? Ø14

NGUYÊN CÔNG 7 : Phay thô, tinh m?t ð?u

NGUYÊN CÔNG 6 : khoan, khoét, doa l? Ø14

NGUYÊN CÔNG 4 : khoét, doa l? Ø24

Trang 16

Phương án I :

- Phay thô và tinh mặt đầu Þ48 bằng dao phay đĩa để làm chuẩn tinh chính đạt Rz25

- Kiểm tra

3.2 Lập quy trình công nghệ :

Qua phân tích trên ta thấy cả 2 phương án đều đảm bảo gia công chuẩn tinh ở các nguyên công

Trang 17

trước, để lấy chuẩn tinh thống nhất cho các nguyên công tiếp theo Nhưng ta thấy phương án 1 phù hợp với quy trình công nghệ hơn,vì phương án 2 quá trình gia

công chuẩn tinh chính khó khăn, khó đạt được độ chính xác hơn phương án 1 Qua phân tích trên ta chọn phương án 1 làm quy trình công nghệ gia công cơ

- Nguyên công 1 : Phay thô và tinh mặt đầu Þ48 bằng dao phay đĩa để làm chuẩn tinh chính đạt Rz25

- Nguyên công 2 : Khoét, doa lỗ Þ32 đạt Ra1.6

- Nguyên công 3 : Phay thô và tinh mặt đầu Þ36 bằng dao phay đĩa đạt Rz25

- Nguyên công 4 : Khoét, doa lỗ Þ24 đạt Ra1.6

- Nguyên công 5 : Phay thô và tinh mặt đầu Þ26 bằng dao phay đĩa đạt Rz25

- Nguyên công 6 : Khoan, khoét, doa lỗ Þ14 đạt Ra1.6

- Nguyên công 7 : Phay mặt đầu Þ20 đạt Rz25

- Nguyên công 8 : Khoan, taro lỗ M8

- Nguyên công 9 : Kiểm tra

3.2.1 Nguyên công 1 : Phay thô và tinh mặt đầu Þ48

bằng dao phay đĩa để làm chuẩn tinh chính đạt Rz25

1 Định vị và kẹp chặt :

- Dùng 3 chốt tì đầu chuẩn cầu định vị mặt đáy,

khống chế 3 bậc tự do

- Dùng 2 chốt tì đầu chuẩn cầu định vị mặt cạnh bên, khống chế 2 bậc tự do

- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt

như hình vẽ

Trang 18

2 Chọn máy :

- Tra bảng 72 [ ]

38 9

VI

chọn máy phay ngang 6H12, có các đặc tính kỹ thuật như sau:

+ Số cấp tốc độ trục chính : 16

+ Phạm vi tốc độ trục chính : 65 – 1800 Vòng/phút+ Công suất của động cơ chính : 4,5 kW

+ Công suất động cơ chạy dao : 1,7 kW

+ kích thước làm việc của bàn máy : 250×1000 mm

+ Khối lượng máy : 2100 kg

+ Kích thước phủ bì của máy : dài×rộng×cao = 2100×1940×1600mm

3 Chọn dao :

Trang 19

- Để phay 2 mặt bên,ta chọn 2 dao phay đĩa lắp

song song để phay đồng thời 2 mặt bên của chi tiết, tra bảng 369[ ]

84 4

IV

chọn dao phay đĩa ba mặt răng gắn mảnh thép gió, có các thông số dao như sau :

+ Đường kính dao : D = 220 mm

+ Đường kính lỗ lắp trục dao: d = 60 mm (H7)

+ Số răng : Z = 20 răng

+ Bề rộng dao : B = 20 mm

4 Lượng dư gia công :

- Tra bảng 252[ ]

95 3

IV

chọn lượng dư gia công đối với vật đúc cấp chính xác II:

+ Kích thước lớn nhất của chi tiết : 240 mm

+ Vị trí bề mặt khi rót kim loại : dưới

=> Do đó ta chọn lượng dư là z = 3 mm

- Quá trình phay được chia làm 2 bước công nghệ :+ Bước 1 : phay thô với chiều sâu cắt t1 = 2 mm.+ Bước 2 : phay tinh với chiều sâu cắt t2 = 1 mm

5 Tra chế độ cắt :

a, Bước 1 : Phay thô với chiều sâu cắt t 1 = 2 mm.

- Vì dùng 2 dao phay đĩa lắp song song nhau để phay

1 lúc 2 mặt đầu đối xứng nhau nên chiều sâu cắt chomỗi bề mặt là : t = 2/2 = 1 mm

- Chế độ cắt như sau :

Trang 20

+Lượng chạy dao:Sz = (0,25÷0,40) mm/vòng,chọn Sz = 0,40 mm/vòng ( Bảng 153 [ ]

170 5

V

)+ Tốc độ cắt : V = 15,5 m/phút ( Tra bảng 155 [ ]

172 5

V

)+ Tuổi bền dao : T = 180 phút (Bảng 34 [ ]

40 5

V

)

b, Bước 2 : Phay tinh với chiều sâu cắt t 2 = 1 mm

1 lúc 2 mặt đầu đối xứng nhau nên chiều sâu cắt chomỗi bề mặt là : t = 1/2 = 0,5 mm

177 5

V

)+ Tốc độ cắt : V = 19,5m/phút( Tra bảng 155 [ ]

172 5

V

40 5

V

)

6 Tính thời gian gia công :

Áp dụng công thức tính thời gian cơ bản khi phay mặt đầu theo bảng 66VII

31

:

i n S

L L L

+L1 – Chiều dài ăn dao,L1  t(D t)(0,53) mm

+L2 = Chiều dài thoát dao, L2 = (2÷5) mm, chọn L2 =

3 mm

Trang 21

3.2.2 Nguyên công 2 : Khoét, doa lỗ Þ32

- Dùng 3 chốt tì phẳng để định vị mặt phẳng

đáy, khống chế 3 bậc tự do

- Dùng 1 khối V ngắn định vị mặt ngoài, khống chế 2 bậc tự do

- Dùng 1 chốt tì đầu chuẩn cầu để định vị mặt phẳng bên, khống chế 1 bậc tự do

như hình vẽ

Trang 22

2 Chọn máy :

- Tra bảng 46 [ ]

22 9

VI

chọn máy khoan cần 2H55, có các đặc tính kỹ thuật như sau:

+ Đường kính lớn nhất khoan được : 50 mm

+ Độ côn trục chính : móoc N05

+ Công suất đông cơ chính : 4 kW

+ Kích thước phủ bì của máy : dài×rộng×cao = 2530×1000×3320 mm

3 Chọn dao

- Tra bảng 332[ ]

47 4

IV

chọn mũi khoét chuôi côn thép gió liền khối, có các thông số như sau :

+ Đường kính dao : D = 31,8 mm

+ Chiều dài dao : 160 mm

+ Chiều dài phần làm việc của dao : 80 mm

- Tra bảng 336[ ]

49 4

IV

chọn mũi doa chuôi côn thép gióliền khối, có các thông số như sau :

Trang 23

4 Tra lượng dư :

- Khi khoét : t = (d2-d1)/2 = (31,8-26)/2 = 2,9 mm

- Khi doa : t = (D-d)/2 = (32-31,8)/2 = 0,1 mm

a, Bước 1 : khoét lỗ Þ 31,8 :

- Khoét lỗ Þ31,8; chế độ cắt như sau :

+ Chiều sâu cắt t = 2,9 mm

+ Lượng chạy dao S = 0,5 mm/vòng ( Bảng 95 [ ]

104 5

V

)+ Tốc độ cắt : 46 m/vòng (Bảng 96 [ ]

105 5

V

108 5

V

)+ Số vòng quay :

1000 1000 46

615 3,14 3,14 31

V n

d

Theo thuyết minh máy chọn n = 700 vòng/ phút

b, Bước 2 : doa lỗ Þ 32:

- Doa lỗ Þ32; chế độ cắt như sau :

+ Lượng chạy dao S = 0,6 mm/vòng ( Bảng 95 [ ]

104 5

V

)+ Tốc độ cắt : 10,6 m/vòng (Bảng 105 [ ]

113 5

V

)+ Số vòng quay :

1000 1000 10,6

140 3,14 3,14 32

V n

d

Áp dụng công thức tính thời gian cơ bản khi khoan theo bảng 66VII

31

:

Trang 24

i n S

L L L

L1: chiều dài ăn dao

) 2 5 0 ( cot 2

3.2.3 Nguyên công 3 : Phay thô và tinh mặt đầu Þ36

1 Định vị và kep chặt :

- Dùng 1 phiến tì phẳng định vị mặt đáy, khống

chế 3 bậc tự do

- Dùng 2 chốt trụ ngắn định vị mặt lỗ Þ32, khống chế 2 bậc tự do

- Dùng 1 chốt tì định vị mặt cạnh bên, khống chế

1 bậc tự do

như hình vẽ

Trang 25

2 Chọn máy :

- Tra bảng 72 [ ]

38 9

VI

3 Chọn dao :

song song để phay đồng thời 2 mặt bên của chi tiết,

Trang 26

tra bảng 369[ ]

84 4

IV

- Tra bảng 252[ ]

95 3

IV

1 lúc 2 mặt đầu đối xứng nhau nên chiều sâu cắt chomỗi bề mặt là : t = 2/2 = 1 mm

170 5

V

)

Trang 27

+ Tốc độ cắt : V = 15,5 m/phút ( Tra bảng 155 [ ]

172 5

V

40 5

V

)

b, Bước 2 : Phay tinh với chiều sâu cắt t 2 = 1 mm

1 lúc 2 mặt đầu đối xứng nhau nên chiều sâu cắt chomỗi bề mặt là : t = 1/2 = 0,5 mm

177 5

V

)+ Tốc độ cắt : V = 19,5m/phút( Tra bảng 155 [ ]

172 5

V

40 5

V

)

Áp dụng công thức tính thời gian cơ bản khi phay mặt đầu theo bảng 66VII

31

:

i n S

L L L

+L1 – Chiều dài ăn dao,L1  t(D t)(0,53) mm

+L2 = Chiều dài thoát dao, L2 = (2÷5) mm, chọn L2 =

Trang 28

3.2.4 Nguyên công 4 : Khoét, doa lỗ Þ24 :

- Dùng 2 chốt trụ ngắn định vị mặt lỗ Þ32, khống chế 2 bậc tự do

- Dùng 1 chốt tì định vị mặt cạnh bên, khống chế

Trang 29

+ Đường kính lớn nhất khoan được : 50 mm

+ Độ côn trục chính : móoc N05

+ Công suất đông cơ chính : 4 kW

+ Kích thước phủ bì của máy : dài×rộng×cao = 2530×1000×3320 mm

3 Chọn dao :

- Tra bảng chọn mũi khoét chuôi côn thép gió liền khối, có các thông số như sau :

+ Đường kính dao : D = 23,8 mm

- Tra bảng chọn mũi doa chuôi côn thép gió liền khối, có các thông số như sau :

4 Tra lượng dư :

- Khi khoét : t = (d2-d1)/2 = (23,8-18)/2 = 2,9 mm

- Khi doa : t = (D-d)/2 = (24-23,8)/2 = 0,1 mm

a, Bước 1 : khoét lỗ Ø 23,8 :

- Khoét lỗ Ø 23,8; chế độ cắt như sau :

+ Lượng chạy dao S = 0,5 mm/vòng ( Bảng )

+ Tốc độ cắt : 46 m/vòng (Bảng )

+ Tuổi bền dao : T = 30 phút (Bảng )

+ Số vòng quay :

615

V n

d

b, Bước 2 : doa lỗ Ø 24 :

- Doa lỗ Ø24; chế độ cắt như sau :

Trang 30

+ Lượng chạy dao S = 0,6 mm/vòng ( Bảng )

+ Tốc độ cắt : 10,6 m/vòng (Bảng )

+ Số vòng quay :

140

V n

d

Áp dụng công thức tính thời gian cơ bản khi khoan theo bảng :

phútVới L: chiều dài bề mặt gia công L = 16 mm

L1: chiều dài ăn dao

mm

L2: chiều dài thoát dao L2 = 3mm

* Khoét : Ta có d = 23,8mm, φ = 90, S = 0,5 mm/vòng, n =

700 vòng/ phút

1

23,8

cot 9 (0.5 2) 76 2

→ Vậy thời gian cơ bản cho nguyên công IV là :

T = T02+T03 = 0,27 + 0,53 = 0,8 phút

3.2.5 Nguyên công 5 : Phay thô và tinh mặt đầu Þ30,

Þ18 bằng dao phay đĩa đạt Rz25

1 Định vị và kep chặt :

Trang 31

- Dùng 2 chốt trụ ngắn định vị mặt lỗ Þ30, khống chế 2 bậc tự do.

- Dùng 1 chốt trám định vị mặt lỗ Þ24, khống chế 1 bậc tự do

VI

Trang 32

3 Chọn dao :

song song để phay đồng thời 2 mặt bên của chi tiết, tra bảng 369[ ]

84 4

IV

- Tra bảng 252[ ]

95 3

IV

Định dạng
Số trang	64
Dung lượng	1,2 MB
File đính kèm	thanh noi.rar (799 KB)