Quy trình gia công thân van ba ngả file CAD 2D + 3D kèm bản vẽ đồ gá

Chi tiết làm việc trong điều kiện không quá phức tạp với yêu cầu kĩ thuật không cao nên ta có thể gia công chi tiết trên các máy vạn năng thông thường mà vẫn có thể đảm bảo các yêu cầu k

Trang 1

LỜI NÓI ĐẦU

  

Hiện nay khoa học kỹ thuật nói chung và kỹ thuật cơ khí nói riêng đangphát triển với một tốc độ vũ bão Nó có mặt trên tất cả các lĩnh vực đời sống xãhội, mang lại những lợi ích to lớn cho con người về tất cả các lĩnh vực tinh thần

và vật chất Nước ta đang hướng tới mục tiêu thực hiện “công nghiệp hoá và hiệnđại hoá đất nước” Nhằm phục vụ cho sự phát triển nền công nghiệp hiện nay,ngành cơ khí chế tạo đóng vai trò quan trọng trong việc sản xuất ra các thiết bị,công cụ cho mọi ngành kinh tế quốc dân Để phục vụ cho việc phát triển ngành

cơ khí hiện nay chúng ta cần đẩy mạnh đào tạo độ ngũ cán bộ kỹ thuật có trình

độ chuyên môn cao về các lĩnh vực công nghiệp kinh điển đồng thời phải đápứng những công nghệ tiên tiến, công nghệ tự động trong sản xuất cơ khí

Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là một đồ án chuyên ngành chínhcủa sinh viên ngành cơ khí chế tạo máy, đồng thời đồ án này cũng là đồ án củasinh viên ngành cơ khí nói chung … Là tiền đề hướng dẫn sinh viên giải quyếtmột số vấn đề tổng hợp về công nghệ chế tạo máy, sau thời gian đã được trang bịcác kiến thức về Công Nghệ Chế Tạo Máy và các mộn học liên quan Vì vậy nayđược tiến hành làm đồ án môn học công nghệ chế tạo máy với đề tài:“Thiết kếqui trình công nghệ và đồ gá gia công Chi Tiết Ống Lót ”

Do thời gian có hạn và chưa có kinh nghiệm thực tế nên không tránh khỏithiếu sót Kính mong thầy cô và các bạn đóng góp ý kiến để đạt kết quả tốt hơn

Em xin chân thành cảm ơn sự hướng dẫn tận tình của thầy TS ABC,

người đã cho em những ý kiến quí báo để đồ án được hoàn thành đúng kếhoạch

TP HCM, ngày 23 tháng 03 năm 2018

Sinh viên thực hiện

Trang 2

Phần I :

PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1.1 Chức năng và điều kiện làm việc.

Thân van thuộc họ chi tiết dạng hộp Chức năng của chi tiết là cầu nối giữa các đường ống dẫn nước trong hệ thống cung cấp, tưới,tiêu Khi kết hợp với lá van thì có thể điều tiết lưu lượng dòng chảy theo ý muốn

Chi tiết làm việc trong điều kiện không quá phức tạp với yêu cầu kĩ thuật

không cao nên ta có thể gia công chi tiết trên các máy vạn năng thông thường

mà vẫn có thể đảm bảo các yêu cầu kĩ thuật

1.2.Các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết

- Vật đúc không rỗ, ngót, không ngậm xỉ

- Độ không vuông góc của mặt đáy với đường tâm không quá 0,05/100mm

- Độ không vuông góc của 2 đường tâm không quá 0,03/100mm

- Đảm bảo độ bóng của lỗ van đạt Ra2,5

1.3 Tính công nghệ của chi tiết.

- Kết cấu chi tiết đơn giản chỉ gia công các mặt phẳng và lỗ.

- Về mặt kết cấu chi tiết thân van dạng đứng hình dáng chi tiết không

phức tạp nên có tính công nghệ cao

- Không thể thay thế chi tiết bằng một kết cấu khác tuy nhiên cơ cấunày chưa hẳn đã tối ưu song nó chưa thể hiện được nhược diểm về độ bền củachi tiết cũng như về bề mặt công nghệ

- Theo kết cấu của chi tiết cho phép ta dùng phương pháp gia công tựđộng cho năng xuất cao và đạt được kích thước yêu cầu, chế độ gia côngkhông bị kết cấu của chi tiết hạn chế

- Dung sai kích thước và độ bóng của chiết không cần cao lắm

 Phân loại:

- Thân van là chi tiết có một hoặc một số lỗ cơ bản mà tâm của chúngsong song với nhau hoặc nằm trên các mặt phẳng vuông góc nhau và các mặtđối xứng, nhiều phần lồi lõm,có các mặt yêu cầu gia công chính xác và có cácmặt yêu càu không phải gia công nên có thể ghép nó vào dạng chi tiết dạnghộp

Trang 3

- Tính năng công nghệ của chi tiết có ý nghĩa rất quan trọng vì nó ảnhhưởng trực tiếp đến năng suất và độ chính xác gia công cũng như đặc tính kỹthuật của chi tiết … vì vậy khi thiết kế ta cần chú ý đến kết cấu của nó như :

 Độ cứng vững

 Chiều dài các lỗ nên bằng nhau

 Kết cấu thuận lợi cho việc gia công

 Hình dáng thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh thống nhất

+ Tính đúc tốt, dòn

+ Dễ gia công bằng phương pháp cắt gọt

+ Ngoài ra gang xám còn có hàm lượng Cacbon cao và tồn tại ởdạng graphit nên nhiệt độ nóng chảy thấp,có tính chống mài mòn vàrung động

– Tính cơ học

+ Giới hạn bền kéo: [σσk]= 15 (KG/mm2)

Trang 4

+ Giới hạn bền uốn: [σσu]= 32 (KG/mm2).

Về thiết kế và gia công, cần chú ý đến những khả năng như :

+ Chế tạo nối trục bằng phương pháp đúc trong khuôn có hình dáng giống với chi tiết , lỗ của phôi được làm sao cho vừa đủ lượng dư để gia công

+ Ưu điểm của phương pháp này là cho năng suất cao, đồng thời nâng cao

độ bền và tính chống mỏi của chi tiết

Trang 5

Với N0 = 20.000 chiếc/năm : số sản phẩm một năm theo kế hoạch

m = 1 chiếc : số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm

α = (10÷20) % : số phần trăm dự trữ cho chi tiết dùng làm phụtùng, ta chọn α = 10%

β = (3÷5)% : số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chếtạo, ta chọn β = 4%

Vậy ta có số chi tiết thực tế cần sản xuất trong một năm :

Trang 6

2.1.2 Tính khối lượng chi tiết :

Ta sử dụng phần mềm solidworks 2017 để dựng chi tiết và tính khối lượng, đạt độ chính xác tuyệt đối

Ta có hình ảnh chi tiết sau khi dựng 3D :

Tính khối lượng chi tiết trên phần mềm :

- Ta nhập vào khối lượng riêng gang xám : 0,0047kg/mm3

Trang 7

- Ta có khối lượng chi tiết :

Ta có khối lượng của chi tiết là : Q = 3,85 (kg)

Trang 8

Tra bảng

2.1

25 [I] : ta thấy chi tiết thuộc dạng sản xuất loạt lớn

2.2 Chọn phôi

2.2.1 Cơ sở kinh tế của quá trình chọn phôi

- Khi chọn phôi cho các quá trình công nghệ gia công có thể có cácphương án sau

+ Sử dụng phương pháp tạo phôi trong điều kiện hiện hành ( hàng vừa) + Phướng pháp tạo phôi thay đổi làm thay đổi qui trình công nghệ gia côngcơ

+ Ưu tiên phương pháp tạo phôi cho phép sử dụng vật liệu ít nhất có giáthành nhỏ nhất Xác định giá thành của phôi là cơ sở để tính giá thành cho sảnphẩm

+ Phương pháp tạo phôi cho giá thành công nghệ nhỏ nhất sẽ được lựachọn

2.2.2 Chọn phương pháp đúc để tạo phôi ban đầu :

- Ta có thể chọn nhiều phương án tạo phôi như: rèn, đúc, dập… nhưngvới vật liệu gang xám và kết cấu của chi tiết ta nên chọn phương ánđúc có tính hiệu quả và ít tốn kém hơn

- Phương pháp đúc ta nên chọn phương pháp nào Thông thườngphương pháp đúc cho ta phôi liệu có kết cấu phức tạp mà các phươngpháp khác khó thực hiện được

- Cơ tính và độ chính xác của vật đúc phụ thuộc vào phương pháp đúc

và phương pháp làm khuôn đúc Ta có thể đúc trong khuôn cát, khuônkim loại, đúc ly tâm, đúc áp lực… có thể làm khuôn bằng tay haykhuôn bằng máy

a.Đúc trong khuôn cát –mẫu gỗ :

Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bịđơn giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ

Loại phôi này có cấp chính xác IT16  IT17

Trang 9

Độ nhám bề mặt: Rz=160m.

=> Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặtkhông cao, gây khó khăn trong các bước gia công tiếp theo

b.Đúc trong khuôn cát – mẫu loại :

Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xáckhá cao, giá thành cao hơn so với đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ, vì giátạo khuôn cao

Cấp chính xác của phôi: IT15  IT16

-Độ nhám bề mặt: Rz=80m.=> Chất lượng bề mặt của chi tiết tốt hơnphương pháp đúc với mẫu gỗ, đúc được các chi tiết có hình dạng phứctạp, năng suất phù hợp với dạng sản xuất loạt vừa và lớn

c.Đúc trong khuôn cát - lõi cát :

Do chi tiết có lõi không rút được nên ta phải dùng lõi bằng cát để phá lõilấy chi tiết Nếu làm khuôn, lõi bằng tay thì cho ta chất lượng bề mặt thấp, đểkhắc phục nhược điểm này ta làm khuôn và lõi bằng máy làm cho vật đúc cócấp chính xác khá cao; giá thành cao hơn và giá tạo khuôn và lõi cao, chỉ sửdụng một lần

Độ nhám bề mặt: Rz=80m chất lượng bề mặt cao hơn phương pháp đúcvới mẫu gỗ, tương đương với đúc khuôn cát mẫu kim loại, vì thế đúc được cácchi tiết có hình dáng phức tạp và lõi có thể phá bỏ

d.Đúc trong khuôn kim loại :

Độ chính xác cao, giá thành đầu tư thiết bị lớn, phôi có hình dáng gầngiống với chi tiết nên lượng dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sảnphẩm cao

Độ nhám bề mặt: Rz=40m

=>Phương pháp này cho năng suất cao, đặc tính kỹ thuật của chi tiết tốtnhưng giá thành cao nên không phù hợp với tính kinh tế trong sản suất loạt vừa

Trang 10

e.Đúc ly tâm:

Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, rỗng, đối xứng, đặc biệt

là các chi tiết hình ống hay hình xuyến

Khó nhận được đường kính lỗ bên trongvật đúc chính xác vì khó địnhđược lượng kim loại rót vào khuôn chính xác

Chất lượng bề mặt trong vật đúc kém (đối với vật đúc tròn xoay) vì chứanhiều tạp chất và xỉ

f.Đúc áp lực:

Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong lòng khuôn

Hợp kim để đúc dưới áp lực thường là hợp kim Thiếc, Chì, Kẽm, Mg,Al,Cu

Đúc dưới áp lực dùng để chế tạo các chi tiết phức tạp như vỏ bơm xăng,dầu, nắp buồng ép, van dẫn khí…

Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao Đặc tính kỹ thuật tốtnhưng đối với dạng sản suất loạt vừa thì hiệu quả kinh tế không cao

g.Đúc trong khuôn vỏ mỏng:

Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng chừng 6-8mm

Có thể đúc được gang, thép, kim loại màu như khuôn cát, khối lượng vậtđúc đến 100 kg

Dùng trong sản xuất loạt lớn và hàng khối

-Kết luận:

Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sảnxuất và phù hợp với điều kiện kỹ thuật ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi đúctrong khuôn cát –mẫu kim loại

Phôi đúc đạt cấp chính xác là I

+Cấp chính xác kích thước IT15  IT16

Độ nhám bề mặt: Rz=80m

Trang 11

 Bản vẽ khuôn đúc:

A-A

T A A

1 Cửa rót kim loại

2 Đậu hơi , đậu ngót

3 Lỗ xiên hơi

4 Nữa khuôn trên

5 Nữa khuôn dưới

Trang 12

Phần III

THIẾT KẾ QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ

3.1 Thiết kế tiến trình công nghệ :

- Trong quá trình gia công cơ phôi thành sản phẩm, ta có nhiều phươngpháp gia công khác nhau, để đạt được năng suất cao nhát, ta cần phải phươngpháp gia công hợp lý nhất.Theo dạng sản xuất loạt vừa, số lượng sản phẩm làkhá lớn, vì vậy để có khả năng sản xuất đạt hiệu quả cao nhất, ta cần sử dụngkết hợp các loại máy vạn năng với các thiết bị đồ gá chuyên môn hóa

3.1.1 Phân tích các đặc điểm yêu cầu kỹ thuật của các bề mặt gia công.

- Khoan, khoét, doa 2 lỗ Ø15 đạt Ra2.5

- Khoét, doa lỗ Ø30 đạt Ra2.5

Trang 13

- Khoan, khoét, doa 6 lỗ Ø10 bên bích trái

- Khoan, khoét, doa 6 lỗ Ø10 bên bích phải

- Tiện lỗ Ø50 đạt Ra2.5

- Kiểm tra chi tiết

3.1.2 Chọn trình tự gia công các bề mặt của phôi.

Phương án II :

- Phay thô, bán tinh và tinh mặt đáy bằng dao phay mặt đầu 1 để làm chuẩn tinh chính, đạt Rz20

- Phay thô, bán tinh và tinh 2 mặt bên bằng dao phay mặt đầu 1 để làm chuẩn tinh chính, đạt Rz20

Trang 14

3.2 Lập quy trình công nghệ :

Qua 2 phương án trên, ta thấy :

+ Phương án 1 : Gia công được chuẩn tinh qua 3 nguyên công đầu, chuẩn tinh đảm bảo được độ vuông góc giữa mặt đáy và lỗ chính Phương án này đạt được

độ chính xác cao về độ sai lệch kích thước và vị trí tương quan giữa 2 mặt đầu ( 1 và 2 )

+ Phương án 2 : Chuẩn tinh chọn được sau 2 nguyên công đầu, chuẩn thô được

sử dụng 2 lần là không hợp lý Việc gia công lỗ Ø50 là khó khăn trong quá trìnhđịnh vị và kẹp chặt, do đó phải sử dụng các lỗ mặt bích Ø10 để tham gia vào quá trình này, yêu cầu lỗ Ø10 phải được gia công trước đó Mặt khác phương ánnày khó đảm bảo độ vuông góc như yêu cầu

- Qua phân tích trên ta thấy phương án 1 là hợp lý, ta chọn phương án 2 làm quytrình công nghệ gia công cho chi tiết này

- Nguyên công 1 : Phay thô, bán tinh và tinh mặt đáy bằng dao phay mặt đầu 1 để làm chuẩn tinh chính, đạt Rz20

- Nguyên công 2 : Phay thô, bán tinh và tinh 2 mặt bên bằng dao phay mặt đầu 1 để làm chuẩn tinh chính, đạt Rz20

- Nguyên công 3 : Khoan, khoét, doa 2 lỗ Ø15 đạt Ra2.5

- Nguyên công 4 : Khoét, doa lỗ Ø30 đạt Ra2.5

- Nguyên công 5 : Khoan, khoét, doa 6 lỗ Ø10 bên bích trái

- Nguyên công 6 : Khoan, khoét, doa 6 lỗ Ø10 bên bích phải

- Nguyên công 7 : Tiện lỗ Ø50 đạt Ra2.5

- Nguyên công 8 : Khoét, doa lỗ Ø40 đạt Ra2.5

- Nguyên công 9 : Kiểm tra chi tiết

Trang 15

3.3 Phân tích chọn chuẩn, máy, dao, trang bị công nghệ cho các nguyên công

3.3.1 Nguyên công 1 : Phay thô, tinh mặt 1 :

1 Định vị và kẹp chặt :

- Dùng 1 khối V ngắn để định vị 2 mặt Ø90, khống chế 4 bậc tự do

- Dùng 1 chốt tì đầu chuẩn cầu để định vị mặt đáy, khống chế 1 bậc tự do

- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ.

+ Số cấp tốc độ trục chính : 18

+ Phạm vi tốc độ trục chính : 30 – 1500 Vòng/phút với các tốc độ sau:30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600;

750; 950; 1180; 1500

+ Công suất của động cơ chính : 7 kW

+ Công suất động cơ chạy dao : 1,7 kW

+ kích thước làm việc của bàn máy : 320×1250 mm

+ Khối lượng máy : 2900 kg

+ Kích thước phủ bì của máy : dài×rộng×cao = 2100×2440×1875 mm

Trang 16

+ Kích thước lớn nhất của chi tiết : 103 mm

+ Kích thước danh nghĩa : 103 mm

+ Vị trí bề mặt khi rót kim loại : dưới

- Quá trình phay được chia làm 2 lần chuyển dao :

+ Lần 1: Phay thô với chiều sâu cắt t1 = 2 mm

+ Lần 2: Phay thô với chiều sâu cắt t2 = 1 mm

5 Tra chế độ cắt :

a, Phay lần 1 với chiều sâu cắt t 1 = 2 mm

* Chọn lượng chạy dao vòng S: tra bảng

5.33

29 [V ] ta có

Trang 18

Vậy vận tốc cắt :

0,2 0,32 0,15 0,35 0,2 0

Trang 19

*Mômen xuắn trên trục chính : Mx (Nm)

b, Phay lần 2 với chiều sâu cắt t 2 = 1 mm

* Chọn lượng chạy dao vòng S: tra bảng

Trang 20

Theo thuyết minh máy chọn nm = 950 Vòng/phút.

Trang 22

Áp dụng công thức tính thời gian cơ bản khi phay mặt đầu theo bảng

31

66[VII] :

T0=L+L1+L2

S ph×n ×i phút

+L – chiều dài bề mặt gia công, L = 130 mm

+L1 – Chiều dài ăn dao, L1=√t×( D−t )+( 0,5÷3) mm

+L2 = Chiều dài thoát dao, L2 = (2÷5) mm, chọn L2 = 3 mm

Trang 23

+ Công suất của động cơ chính : 4,5 kW

+ Công suất động cơ chạy dao : 1,7 kW

+ kích thước làm việc của bàn máy : 250×1000 mm

+ Kích thước phủ bì của máy : dài×rộng×cao = 2100×1940×1600mm

3 Chọn dao :

- Để phay 2 mặt bên,ta chọn 2 dao phay đĩa lắp song song để phay đồng

thời 2 mặt bên của chi tiết, tra bảng

4.84

369 [IV ] chọn dao phay đĩa ba mặt rănggắn mảnh thép gió, có các thông số dao như sau :

+ Đường kính dao : D = 260 mm

Trang 24

+ Kích thước lớn nhất của chi tiết : 103 mm

+ Kích thước danh nghĩa : 90 mm

+ Vị trí bề mặt khi rót kim loại : dưới

=> Do đó ta chọn lượng dư là z = 3 mm

- Quá trình phay được chia làm 2 bước công nghệ :

+ Bước 1 : phay thô với chiều sâu cắt t1 = 2 mm

+ Bước 2 : phay tinh với chiều sâu cắt t2 = 1 mm

5 Tra chế độ cắt :

a, Bước 1 : Phay thô với chiều sâu cắt t 1 = 2 mm.

- Vì dùng 2 dao phay đĩa lắp song song nhau để phay 1 lúc 2 mặt đầu đối

xứng nhau nên chiều sâu cắt cho mỗi bề mặt là : t = 2/2 = 1 mm

- Chế độ cắt như sau :

Trang 25

+Lượng chạy dao:Sz = (0,25÷0,40) mm/vòng,chọn Sz = 0,40 mm/vòng ( Bảng

b, Bước 2 : Phay tinh với chiều sâu cắt t 2 = 1 mm

- Vì dùng 2 dao phay đĩa lắp song song nhau để phay 1 lúc 2 mặt đầu đối

xứng nhau nên chiều sâu cắt cho mỗi bề mặt là : t = 1/2 = 0,5 mm

6 Tính thời gian gia công :

Áp dụng công thức tính thời gian cơ bản khi phay mặt đầu theo bảng

31

66 [VII] :

T0=L+ L1+L2

S×n ×i phút+L – chiều dài bề mặt gia công, L = 95 mm

+L2 = Chiều dài thoát dao, L2 = (2÷5) mm, chọn L2 = 3 mm

+L1 – Chiều dài ăn dao, L1=√t×( D−t )+( 0,5÷3) mm

* Phay lần 1 :

1 2 (260 2) (0,5 3) 22,7 (0,5 3)

Trang 26

Vậy thời gian cơ bản của cả nguyên công II là : 5,42 phút

3.3.3 Nguyên công 3 : Khoan, khoét, doa lỗ Ø15.

- Dùng 2 phiến tì phẳng để định vị mặt phẳng đầu Ø90, khống chế 3 bậc

tự do

- Dùng 1 khối V ngắn định vị mặt R15, khống chế 2 bậc tự do

- Dùng 1 khối V tùy động định vị mặt ngoài R15, khống chế 1 bậc tự do

- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ.

2 Chọn máy :

- Tra bảng 46 [σ ]

22 9

VI

chọn máy khoan cần 2H55, có các đặc tính kỹ thuật nhưsau:

Trang 27

+ Đường kính lớn nhất khoan được : 50 mm

+ Độ côn trục chính : móoc N05

+ Công suất đông cơ chính : 4 kW

3 Chọn dao :

- Tra bảng 327[σ ]

42

chọn mũi khoan ruột gà đuôi côn,bằng thép gió, kiểu

II, có các thông số như sau :

+ Đường kính dao : D = 14,5 mm

+ Chiều dài dao : 150 mm

+ Chiều dài phần làm việc của dao : 69 mm

- Tra bảng 332[σ ]

47 4

IV

chọn mũi khoét chuôi côn thép gió liền khối, có cácthông số như sau :

49 4

IV

chọn mũi doa chuôi côn thép gió liền khối, có cácthông số như sau :

+ Đường kính dao : D = 15 mm

4 Tra lượng dư :

Trang 28

+ Chiều sâu cắt t =7,35 mm

+ Lượng chạy dao S = 0,2 mm/vòng ( Bảng 21 [σ ]

25 5

V

)+ Tốc độ cắt : 55m/vòng (Bảng 83 [σ ]

86 5

V

)+ Tuổi bền dao : T = 25 phút (Bảng 24 [σ ]

30 5

V n

V

)+ Tốc độ cắt : 46 m/vòng (Bảng 96 [σ ]

105 5

V

)+ Tuổi bền dao : T = 30 phút (Bảng 100 [σ ]

108 5

V n

V

)+ Tốc độ cắt : 10,6 m/vòng (Bảng 105 [σ ]

113

d

Trang 29

Theo thuyết minh máy chọn n = 500 vòng/ phút

6 Tính thời gian gia công :

Áp dụng công thức tính thời gian cơ bản khi khoan theo bảng 66VII

31

:

i n S

L L L

L1: chiều dài ăn dao

) 2 5 0 ( cot 2

→ Tổng thời gian gia công : 0,1 + 0,068 + 0,172 = 0,44 phút

3.2.4 Nguyên công 4 : Khoét, doa lỗ Ø30 đạt Ra2.5

1 Định vị và kẹp chặt :

- Dùng 1 phiến tỳ phẳng để định vị mặt phẳng đáy, khống chế 3 bậc tự do

Trang 30

+ Công suất đông cơ chính : 4 kW

3 Chọn dao

47 4

IV

chọn mũi khoét chuôi côn thép gió liền khối, có các thông số như sau :

Định dạng
Số trang	61
Dung lượng	1,63 MB
File đính kèm	than van 3 nga.rar (2 MB)