Đồ án tốt nghiệp quy trình gia công thân van file CAD 2D + 3D kèm bản vẽ 4 đồ gá

Đồ án công nghệ chế tạo máy là cơ hội để sinh viên phải nghiêm túc phát huy tối đa tính độc lập sáng tạo đồng thời làm quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay, tiêu chuẩn trên cơ sở tổng

Trang 1

LỜI NÓI ĐẦU

Ngành chế tạo máy đóng một vai trò quan trọng trong công cuộc công

nghiệp hoá và hiện đại hoá đất nước hiện nay, với nhiệm vụ chính là thiết

kế, chế tạo những các thiết bị, phương tiện máy móc phục vụ cho sản xuất và trong sinh hoạt Để làm được điều này người kỹ sư cần có kiến thức đủ sâu

và rộng để có thể phân tích, đề xuất những phương án nhằm giải quyết tốt nhữnh vấn đề trong thiết kế cũng như chế tạo.

Nhằm giúp cho những sinh viên ngành cơ khí chế tao máy nói riêng cũng như các sinh viên các ngành kĩ thuật khác nói chung, bước đầu làm quen với những vấn đề trong thực tế sản xuất Đồ án công nghệ chế tạo máy

là cơ hội để sinh viên phải nghiêm túc phát huy tối đa tính độc lập sáng tạo đồng thời làm quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay, tiêu chuẩn trên cơ sở tổng hợp các kiến thức đã học để so sánh cân nhắc để giải quyết một vấn đề công nghệ cụ thể.

Trong đồ án công nghệ chế tạo máy này, em được giao nhiệm vụ thiết

kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết gối đỡ Đây là một chi tiết có hình dạng khá phức tạp, có yêu cầu về độ chính xác khá cao Trong quá trình thực hiện đồ án, mặc dù đã cố gắng tìm tòi nghiên cứu tài liệu làm việc một

cách nghiêm túc và cũng được sự hướng dẫn tận tình của thầy giáo Th.s abc, tuy nhiên, do còn thiếu kinh nghiệm trong thực tế và kiến thức còn hạn

chế nên không thể tránh khỏi những thiếu sót.Vì vậy, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo và sự đóng góp ý kiến bạn bè để hoàn thiện hơn đồ án cũng như vốn kiến thức của mình.

abc, ngày 30 tháng 6 năm 2017

Sinh viên thực hiện

Trang 2

- Chi tiết này dạng hộp.

- Chi tiết được lắp ghép với các bộ phận khác bởi 4lỗ ø16

1.2 Điều kiện làm việc.

- Điều kiện làm việc không khắc nghiệt, nhiệt độ làm việc thấp, chịu lực tác động nhỏ do không chịu tải thường xuyên, không mài mòn

1.3 Các yêu cầu kĩ thuật.

- Chi tiết có một số bề mặt yêu cầu độ bóng và độ chính xác khá cao, vì

vậy yêu cầu gia công đạt độ chính xác cao

- Thân bơm làm việc trong điều kiện chịu lực và chịu tải trọng khá lớn do

trục quay trên giá gây ra, các lực đó có thể là lực dọc trục, lực hướng tâm, trọnglực của các chi tiết đặt trên nó, vì vậy chi tiết chế tạo cần đảm bảo các yêu cầu

kỹ thuật sau:

+ Độ cứng vững, chịu được tải trung bình ,chịu nén

+ Chịu ma sát và mài mòn hóa học

+ Kết cấu nhỏ gọn, dễ sử dụng

1.4 Vật liệu.

- Vật liệu chế tạo Giá đỡ là gang xám GX 15-32, là loại vật liệu hoàn toàn phù

hợp với các yêu cầu kỹ thuật đã nêu trên.GX15-32 có các đặc tính như sau:

+ Tính đúc tốt, dòn

+ Dễ gia công bằng phương pháp cắt gọt

+ Ngoài ra gang xám còn có hàm lượng Cacbon cao và tồn tại ởdạng graphit nên nhiệt độ nóng chảy thấp,có tính chống mài mòn vàrung động

– Tính cơ học

Trang 3

+ Giới hạn bền kéo: [σk]= 15 (KG/mm2).

+ Giới hạn bền uốn: [σu]= 32 (KG/mm2)

1.5 Tính công nghệ của chi tiết.

- Do đặc điểm làm vịệc của chi tiết thường là trong các chi tiết dạng hộpphần đáy và các lỗ lắp ráp cần được gia công đạt độ chính xác cao Do vậy ,Thân bơmyêu cầu các lỗ được chế tạo phải đạt độ bóng ∇ 8 ,độ nhám bề mặt lỗ

Ra = 2,5µm, bề mặt lắp ráp với chi tiết khác như mặt đáy, mặt đầu đạt độ nhám

bề mặt Rz20 Các bề mặt còn lại không yêu cầu cao về độ bóng khoảng (∇ 3)

Trang 4

- Công thức tính sản lượng hàng năm

N = N1 ¿ m¿( 1 +

β

100 )

Trong đó : N : Số chi tiết sản xuất trong một năm

N1 : Số sản phẩm sản xuất trong một năm

( N1 = 15000 chiếc / năm )

m : Số chi tiết trong một sản phẩm ( m = 1 )

β : Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trử (β = 5 % )

 Suy ra : N = 15000 ¿1¿ ( 1 +

5

100 ) = 15750 ( chiếc / năm )

2.2 Tính khối lượng của chi tiết gia công :

Dựng chi tiết 3D bằng phần mềm Solidworks để tính khối lượng chính xác, ta có chi tiết sau khi vẽ 3D :

Trang 5

Nhập vào khối lượng riêng vật liệu, đối với gang xám ta có khối lượng riêng : 0.00719 g/mm3.

Ta có khối lượng chi tiết là : Q = 3,9 kg

Trang 6

Với sản lượng 15750 chi tiết/ năm, ta tra bảng

2.1

25 [I]

: ta thấy chi tiết thuộc dạngsản xuất loạt lớn

Trang 7

2.3 Chọn phương pháp chế tạo phôi.

2.3.1.Chọn dạng phôi:

- Có rất nhiều phương pháp để tạo nên phôi Do đó cần phải phân tích (phân tích ưu điểm, khuyết điểm) giữa các kiểu tạo phôi với nhau nhằm tìm ra phương pháp tạo phôi thích hợp cho quá trình gia công cơ sau này, nên ta có một số phương pháp tạo phôi sau:

2.3.2 Phôi đúc:

- Phôi đúc có cơ tính không cao bằng phôi rèn dập, nhưng việc chế tạo khuônđúc cho những chi tiết khá phức tạp vẫn dễ dàng, thiết bị lại khá đơn giản Đồng thời chi tiết rất phù hợp với những chi tiết có vật liệu là gang vì có những đặc điểm như sau:

+ Lượng dư phân bố đều

+ Tiết kiệm được vật liệu

+ Giá thành rẻ, được dùng phổ biến

+ Độ đồng đều của phôi cao, do đó việc điều chỉnh máy khi gia công giảm+ Tuy nhiên phôi đúc khó phát hiện khuyết tật bên trong (chỉ phát hiện lúc gia công) nên làm giảm năng suất và hiệu quả

* Kết luận:

- Từ các phương pháp tạo phôi , ta nhận thấy phôi đúc là phù hợp với chi tiết

đã cho nhất vì có nhiều ưu điểm hơn so với các phương pháp khác đặc biệt khi vật liệu chi tiết là Thép

- Vậy ta chọn phương pháp để tạo ra chi tiết là dạng phôi đúc

2.3.3 Phương pháp chế tạo phôi:

- Trong đúc phôi có những phương pháp như sau:

a Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ:

- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ

b Đúc trong vỏ mỏng:

- Loại này tạo phôi chính xác cho chi tiết phức tạp được dùng trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối

c Đúc trong khuôn kim loại :

- Chất lượng vật đúc cao, độ nhám bề mặt đạt từ Rz40 Khuôn đúc sử dụng được nhiều lần Phương pháp này phù hợp với những dạng sản xuất từ loạt lớn tới hàng khối

* Kết luận:

- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất

Trang 8

đã chọn ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi là: “Đúc trong khuôn kim loại

9

Trang 9

Chương III

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA

CÔNG CƠ

3.1 Thiết kế nguyên công công nghệ.

- Trong quá trình gia công cơ phôi thành sản phẩm, ta có nhiều phươngpháp gia công khác nhau, để đạt được năng suất cao nhất, ta cần phải phươngpháp gia công hợp lý nhất.Theo kết quả phân tích trên, ta thấy thuộc dạng sảnxuất loạt vừa, với số lượng sản phẩm cần hoàn thành là

15750 chi tiết/năm Số lượng sản phẩm là khá lớn, vì vậy để có khả năng sảnxuất đạt hiệu quả cao nhất, ta cần sử dụng kết hợp các loại máy vạn năng vớicác thiết bị đồ gá chuyên môn hóa

3.1.1 Phân tích các đặc điểm yêu cầu kỹ thuật của các bề mặt gia công.

- Phay 2 mặt đầu bằng dao phay mặt đầu đạt Rz20

- Khoan, khoét, doa 4 lỗ Ø16 đạt Ra2.5

- Khoan 4 lỗ Ø10 sâu 16 đạt Rz20

- Khoét, doa 2 lỗ Ø53 đạt Ra2.5

- Phay mặt bên bằng dao phay đĩa đạt Rz20

- Khoan, khoét, doa lỗ Ø25, taro 4 lỗ M10

3.1.3 Chọn trình tự gia công các bề mặt của phôi.

Gối Đỡ có thể được gia công theo trình tự sau:

* PHƯƠNG ÁN I:

- Phay 2 rãnh 3.76mm sâu 3mm

- Kiểm tra

* PHƯƠNG ÁN II :

Trang 10

- Phay 2 rãnh 3.76mm sâu 3mm

- Kiểm tra

Qua phân tích trên ta thấy phương án 2 chỉ sử dụng 1 chuẩn tinh chính là mặtđáy 1, không sử dụng lỗ 2 làm chuẩn tinh chính Đối với 1 chi tiết dạng hộp nhưgối đỡ thì việc lấy mặt đáy kết hợp với lỗ trên nó làm chuẩn tinh sẽ đảm bảođược chính xác kích thước, dung sai yêu cầu như bản vẽ, đảm bảo được kíchthước lắp ráp từ tâm lỗ tới mặt đáy chi tiết Phương án 2 sử dụng chuẩn tinhchính là mặt lỗ 6,7 để gia công các mặt còn lại, vẫn đảm bảo được dung sai chitiết nhưng quá trình gá đặt, gia công đồ gá là khó khăn Vì vậy ta chọn phương

án 1 làm phương án gia công cho chi tiết này

- Nguyên công 1 : Làm sạch phôi

- Nguyên công 2 : Phay mặt đầu bằng dao phay mặt đầu đạt Rz20

- Nguyên công 3 : Phay mặt đầu bằng dao phay mặt đầu đạt Rz20

- Nguyên công 4 : Khoan, khoét, doa 4 lỗ Ø16 đạt Ra2.5

- Nguyên công 5 : Khoan 2 lỗ Ø10 sâu 16 đạt Rz20

- Nguyên công 6 : Khoan 2 lỗ Ø10 sâu 16 đạt Rz20

- Nguyên công 7 : Khoét, doa 2 lỗ Ø53 đạt Ra2.5

- Nguyên công 8 : Phay mặt bên bằng dao phay đĩa đạt Rz20

- Nguyên công 9 : Khoan, khoét, doa lỗ Ø25, taro 4 lỗ M10

- Nguyên công 10 : Khoan, khoét, doa lỗ Ø38, taro 4 lỗ M12

- Nguyên công 11 : Phay 2 rãnh 3.76mm sâu 3mm

- Nguyên công 12 : Phay 2 rãnh 3.76mm sâu 3mm

- Nguyên công 13 : Kiểm tra

Nguyên công 1 : chuẩn bị phôi

- Việc chúng ta làm sạch phôi thường hóa phôi đúng ra được chia làm 3 nguyên công khác nhau vì chúng làm tài 3 nơi khác nhau nhưng để đơn giản cho phần lập bản quy trình công nghệ gia công ta xắp xếp chúng thành 1 nguyên công

Như chúng ta đã biện luận cho phần chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi phôi sau khi đúc phải cắt bỏ các phần thừa của đậu ngót và đậu hơi ngoài ra phôi đúc còn có 1 lớp các bao quanh chi tiết nguyên nhân là trong quá trình rót kim loại vào khuôn thì các hạt các trong khuôn có khả năng bám vào bề mặtbên ngoài của chi tiết

- Ta làm sạch phôi bằng cách dùng máy phung bi cát để làm vang các hạt cát còn bám vào chi tiết

- Chi tiết của chúng ta khi đúc xong phải thường hóa để tăng tính chất cơ học của kim loại khử ứng xuất bên trong làm ổn

Trang 11

định cấu trúc kim loại để cho việc gia công được tiến hành dể dàng hơn

- Tóm lại trong xưởng đúc có các nguyên công sau:

+ Làm sạch bề mặt phôi

+ Kiểm tra kích thước của phôi

+ ứng suất dư và chai cứng bề mặt

Nguyên công 2 : Phay mặt 1 bằng dao phay mặt đầu đạt Rz20

1 Định vị

- Dùng 3 chốt tì có khía nhám để định vị mặt đầu 2, khống chế 3 bậc tự

do (1 bậc tịnh tiến theo Oz, 2 bậc quay quanh Ox và Oy)

- Dùng 2 chốt tì có khía nhám để định vị mặt bên, khống chế 2 bậc tự do.

(1 bậc tịnh tiến theo Oy và 1 bậc quay quanh Oz)

- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ.

W 2

+ Số cấp tốc độ trục chính : 18

+ Phạm vi tốc độ trục chính : 30 – 1500 Vòng/phút với các tốc độ sau:

30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600;

750; 950; 1180; 1500

+ Công suất của động cơ chính : 7 kW

+ Công suất động cơ chạy dao : 1,7 kW

+ kích thước làm việc của bàn máy : 320×1250 mm

Trang 12

+ Khối lượng máy : 2900 kg

+ Kích thước phủ bì của máy : dài×rộng×cao = 2100×2440×1875 mm

4 Lượng dư gia công :

- Tra bảng chọn lượng dư gia công đối với vật đúc cấp chínhxác II:

+ Kích thước lớn nhất của chi tiết : 130 mm

+ Kích thước danh nghĩa : 67 mm

+ Vị trí bề mặt khi rót kim loại : dưới

=> Do đó ta chọn lượng dư là z = 3 mm

- Theo bảng ta có sai lệch cho phép theo kích thước của vật đúccấp chính xác II là ±1 mm, tức là lượng dư gia công của bề mặt đáy B là 3±0.31mm

- Quá trình phay được chia làm 2 lần chuyển dao :

+ Lần 1: Phay thô với chiều sâu cắt t1 = 2 mm

+ Lần 2: Phay tinh với chiều sâu cắt t2 = 1 mm

5 Tra chế độ cắt :

Phay thô với chiều sâu cắt t 1 = 2 mm

* Chọn lượng chạy dao vòng S: tra bảng

Trang 13

Cv = 445; q = 0,2; x = 0,15; y = 0,35; u = 0,2; p = 0; m = 0,32+ Tra bảng

Trang 14

Bước 2: Phay lần 2 với chiều sâu cắt t 2 = 0,5 mm

* Chọn lượng chạy dao vòng S: tra bảng ta có

Trang 15

So sánh với công suất máy: Nm = N×ç = 7×0,75 = 5,25 kW > Ne

→Vậy máy 6H12 đủ công suất để gia công tinh mặt 10

Trang 16

*Mômen xuắn trên trục chính : Mx (Nm)

6 Tính thời gian cơ bản cho nguyên công II :

Áp dụng công thức tính thời gian cơ bản khi phay mặt đầu theo bảng

+L – chiều dài bề mặt gia công, L = 83 mm

+L1 – Chiều dài ăn dao,L1=√t×( D−t )+(0,5÷3) mm

+L2 = Chiều dài thoát dao, L2 = (2÷5) mm, chọn L2 = 3 mm

bậc tịnh tiến theo Oz, 2 bậc quay quanh Ox và Oy)

Trang 17

+ Số cấp tốc độ trục chính : 18

+ Phạm vi tốc độ trục chính : 30 – 1500 Vòng/phút với các tốc độ sau:

30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600;

750; 950; 1180; 1500

+ Công suất của động cơ chính : 7 kW

+ Công suất động cơ chạy dao : 1,7 kW

+ kích thước làm việc của bàn máy : 320×1250 mm

3 Chọn dao :

- Để phay mặt phẳng này ta chọn dao phay mặt đầu, tra bảng

4.95

376 [ IV ]chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng BK6, có các thông sốdao như sau:

+ Đường kính dao : D = 100 mm

+ Bề rộng dao : B = 50 mm

+ Đường kính lỗ : d = 32 mm (H7)

+ Số răng : Z = 8 răng

- Tra bảng chọn lượng dư gia công đối với vật đúc cấp chínhxác II:

+ Kích thước lớn nhất của chi tiết : 130 mm

+ Kích thước danh nghĩa : 67 mm

Trang 18

+ Vị trí bề mặt khi rót kim loại : dưới

=> Do đó ta chọn lượng dư là z = 3 mm

- Theo bảng ta có sai lệch cho phép theo kích thước của vật đúccấp chính xác II là ±1 mm, tức là lượng dư gia công của bề mặt đáy B là 3±0.31mm

- Quá trình phay được chia làm 2 lần chuyển dao :

+ Lần 1: Phay thô với chiều sâu cắt t1 = 2 mm

+ Lần 2: Phay tinh với chiều sâu cắt t2 = 1 mm

Phay thô với chiều sâu cắt t 1 = 2 mm

* Chọn lượng chạy dao vòng S: tra bảng

5.6

8 [V]

ta có Kuv = 1

=> Kv = KMV×Knv×Kuv = 1×0,8×1 = 0,8

Trang 20

* Chọn lượng chạy dao vòng S: tra bảng ta có

Trang 21

Tra công suất cắt theo bảng ta có công suất cắt yêu cầu là

Ne = 2,3 kW

So sánh với công suất máy: Nm = N×ç = 7×0,75 = 5,25 kW > Ne

→Vậy máy 6H12 đủ công suất để gia công tinh mặt 10

*Mômen xuắn trên trục chính : Mx (Nm)

6 Tính thời gian cơ bản cho nguyên công III :

Áp dụng công thức tính thời gian cơ bản khi phay mặt đầu theo bảng

+L – chiều dài bề mặt gia công, L = 83 mm

+L1 – Chiều dài ăn dao,L1=√t×( D−t )+(0,5÷3) mm

+L2 = Chiều dài thoát dao, L2 = (2÷5) mm, chọn L2 = 3 mm

L1=√3×(100−3)+(0,5÷3)=17 ,1+(0,5÷3) mm =18,1 mm

Trang 22

bậc tịnh tiến theo Oz, 2 bậc quay quanh Ox và Oy).

- Dùng 1 chốt tì đầu chuẩn cầu để định vị mặt bên, khống chế 1 bậc tự do.

(tịnh tiến theo Ox)

2

W W

Trang 23

+ Độ côn trục chính : móoc N05

+ Công suất đông cơ chính : 4 kW

Trang 24

3 Chọn dao :

- Tra bảng

4.42

327 [IV ] chọn mũi khoan ruột gà đuôi côn,bằng thép gió, kiểu

II, có các thông số như sau :

+ Chiều dài dao : 162 mm

+ Chiều dài phần làm việc của dao : 81 mm

- Tra bảng

4−49

336 [ IV ] chọn 2 mũi doa có gắn các mành hợp kim cứng

BK8 và BK6, chuôi côn, có các thông số như sau :

+ Đường kính mũi doa : D1 = 16 mm(Với dao BK8) và

D2 = 42 mm(Với dao BK6)

+ Chiều dài toàn bộ dao : L = 65 mm

4 Tra lượng dư :

Trang 26

Theo thuyết minh máy chọn nm = 105 Vòng/phút.

So với công suất máy N = 9 kW, ta thấy máy làm việc an toàn

6 Tính thời gian gia công :

Áp dụng công thức tính thời gian cơ bản khi khoan theo bảng

L1: chiều dài ăn dao

Trang 27

- Lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ.

W

2

2 Chọn máy :

Trang 28

- Tra bảng chọn máy khoan cần 2H55, có các đặc tính kỹ thuật nhưsau:

+ Đường kính lớn nhất khoan được : 50 mm

3 Chọn dao :

- Tra bảng chọn mũi khoan ruột gà đuôi côn,bằng thép gió, kiểu

+ Đường kính dao : D = 9,5 mm

- Tra bảng chọn mũi khoét chuôi côn thép gió liền khối, có cácthông số như sau :

- Tra bảng chọn mũi doa chuôi côn thép gió liền khối, có cácthông số như sau :

Trang 29

Theo thuyết minh máy chọn n = 500 vòng/ phút

Trang 30

Áp dụng công thức tính thời gian cơ bản khi khoan theo bảng :

phútVới L: chiều dài bề mặt gia công L = 16 mm

Tổng thời gian gia công : T = 2.(0,278+0,075+0,19) = 1,086 phút

Nguyên công 6 : Khoan, khoét, doa 2 lỗ Ø10

Trang 31

- Lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ.

W W

3 Chọn dao :

- Tra bảng chọn mũi khoan ruột gà đuôi côn,bằng thép gió, kiểu

- Tra bảng chọn mũi khoét chuôi côn thép gió liền khối, có cácthông số như sau :

Trang 32

- Tra bảng chọn mũi doa chuôi côn thép gió liền khối, có cácthông số như sau :

Trang 33

Áp dụng công thức tính thời gian cơ bản khi khoan theo bảng :

phútVới L: chiều dài bề mặt gia công L = 16 mm

Trang 34

=> phút

* Doa : Ta có d = 10mm, Ø = 9º, S = 0,1 mm/vòng, n = 500 vòng/ phút

mm

Tổng thời gian gia công : T = 2.(0,278+0,075+0,19) = 1,086 phút

Nguyên công 7 : Khoét, doa 2 lỗ Ø53 đạt Ra2.5

- Lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ

Trang 35

- Tra bảng chọn máy khoan cần 2H55, có các đặc tính kỹ thuật nhưsau:

+ Đường kính lớn nhất khoan được : 50 mm

3 Chọn dao :

- Tra bảng

4.47

332 [ IV ] chọn mũi khoét chuôi côn lắp mảnh hợp kim cứng,

có các thông số như sau :

+ Đường kính dao : D = 51mm

+ Chiều dài phần làm việc của dao : 30mm

Khi khoét : t = (d2-d1)/2 = (45-39)/2 = 3 mm

Khi khoét thô : t = (d2-d1)/2 = (50-45)/2 = 2,5 mm

Khi khoét tinh : t = (d2-d1)/2 = (51,5-50)/2 = 0,75 mm

Khi doa : (d2-d1)/2 = (52-51,5)/2 = 0,25 mm

Bước 2 : Khoét lỗ Ø51; chế độ cắt như sau :

Trang 36

+ Chiều sâu cắt t = 2,5 mm

+ Lượng chạy dao S = 0,3 mm/vòng ( Bảng

5.106

97 [V ] )+ Tốc độ cắt : 34 m/ph (Bảng

5.106

97 [V ])+ Tuổi bền dao : T = 60 phút (Bảng

5.108

100 [V ])

Bước 3 : Khoét lỗ Ø52,5; chế độ cắt như sau :

5.104

95 [ V ] )+ Tốc độ cắt : 40 m/ph (Bảng

5.105

5.108

100 [V ])

Bước 4 : Doa lỗ Ø53; chế độ cắt như sau :

5.104

95 [ V ] )+ Tốc độ cắt : 13,2 m/ph (Bảng

5.105

5.108

100 [V ])

Trang 37

Áp dụng công thức tính thời gian cơ bản khi khoan theo bảng

Định dạng
Số trang	75
Dung lượng	1,26 MB
File đính kèm	Than van - tot nghiep.rar (2 MB)