Quy trình gia công ống lót file CAD 2D + 3D kèm bản vẽ đồ gá

Cấp chính xác, độ bóng, độ song song giữa tâm trục và mặt đáy, độ vuông góc giữa các bềnmặt, dung sai của các bề mặt phải đảm bảo theo yêu cầu đặt ra của các chi cầnchế tạo - Tính công n

Trang 1

LỜI NÓI ĐẦU

  

Hiện nay khoa học kỹ thuật nói chung và kỹ thuật cơ khí nói riêng đangphát triển với một tốc độ vũ bão Nó có mặt trên tất cả các lĩnh vực đời sống xãhội, mang lại những lợi ích to lớn cho con người về tất cả các lĩnh vực tinh thần

và vật chất Nước ta đang hướng tới mục tiêu thực hiện “công nghiệp hoá và hiệnđại hoá đất nước” Nhằm phục vụ cho sự phát triển nền công nghiệp hiện nay,ngành cơ khí chế tạo đóng vai trò quan trọng trong việc sản xuất ra các thiết bị,công cụ cho mọi ngành kinh tế quốc dân Để phục vụ cho việc phát triển ngành

cơ khí hiện nay chúng ta cần đẩy mạnh đào tạo độ ngũ cán bộ kỹ thuật có trình độchuyên môn cao về các lĩnh vực công nghiệp kinh điển đồng thời phải đáp ứngnhững công nghệ tiên tiến, công nghệ tự động trong sản xuất cơ khí

Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là một đồ án chuyên ngành chínhcủa sinh viên ngành cơ khí chế tạo máy, đồng thời đồ án này cũng là đồ án củasinh viên ngành cơ khí nói chung … Là tiền đề hướng dẫn sinh viên giải quyếtmột số vấn đề tổng hợp về công nghệ chế tạo máy, sau thời gian đã được trang bịcác kiến thức về Công Nghệ Chế Tạo Máy và các mộn học liên quan Vì vậy nayđược tiến hành làm đồ án môn học công nghệ chế tạo máy với đề tài:“Thiết kếqui trình công nghệ và đồ gá gia công Chi Tiết Ống Lót ”

Do thời gian có hạn và chưa có kinh nghiệm thực tế nên không tránh khỏithiếu sót Kính mong thầy cô và các bạn đóng góp ý kiến để đạt kết quả tốt hơn

Em xin chân thành cảm ơn sự hướng dẫn tận tình của thầy TS ABC,

người đã cho em những ý kiến quí báo để đồ án được hoàn thành đúng kếhoạch

TP HCM, ngày 23 tháng 03 năm 2018

Sinh viên thực hiện

Trang 2

Phần I:

PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1.1 Chức năng và điều kiện làm việc.

- Chi tiết cần chế tạo được dùng để đỡ trục Vật liệu chế tạo là Gang xámGX15-32 Hình dạng của chi tiết chế tạo rất phức tạp Điều kiện làm việc củatrục là phải đảm bảo các yêu cầu kỷ thuật cao, độ song song độ đồng tâm giữacác gối đỡ, phải đảm khi quay không bị lệch tâm, giảm được các mômen uốn,giảm đựoc sự rung động, nâng cao sức bền mỏi cho trục và tuổi thọ của ống lót

- Để đảm bảo được các điều kiện đặt ra, yêu cầu chi tiết phải đạt được độcứng vững cao, chống mài mòn tốt, điều kiện bôi trơn đảm bảo Cấp chính xác,

độ bóng, độ song song giữa tâm trục và mặt đáy, độ vuông góc giữa các bềnmặt, dung sai của các bề mặt phải đảm bảo theo yêu cầu đặt ra của các chi cầnchế tạo

- Tính công nghệ trong kết cấu không những ảnh hưởng đến khối lượnglao động mà còn ảnh hưởng đến việc tiêu hao nguyên vật liệu Vì vậy ngay từkhi thiết kế chúng ta phải chú ý đến kết cấu của chúng như :

- Hộp phải đủ cứng vững để gia công Không bị biến dạng và có thể dùngchế độ cắt cao để có năng suất cao

- Các mặt gia công của hộp không có dấu lồi lõm, phải thuận lợi cho việc

ăn dao nhanh và thoát dao nhanh, kết cấu của bề mặt phải tạo điều kiện cho việcgia công nhiều bề mặt cùng một lúc trên máy nhiều trục

- Các lổ trên chi tiết dạng hộp phải kết cấu hình dạng đơn giản, không córảnh hoặc có dạng định hình, bề mặt lổ không bị đứt quãng, các lổ nên có đườngkính giảm dần từ ngoài vào trong các lổ nên thông suốt và ngắn

- Các lổ dùng để định vị chi tiết phải là các lổ tiêu chuẩn

- Đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật cao, độ song song độ đồng tâm giữa các

ống lót phải đảm bảo khi quay không bị lệch tâm, giảm rung động, nâng cao sứcbền mỏi cho trục

- Yêu cầu kỹ thuật đòi hỏi ống lót phải có độ chính xác cao, đủ độ cứngvững để làm việc chính xác chịu va đập và làm việc tốt

- Ống lót được sử dụng trên các cơ cấu truyền động cơ khí yêu cầu về

độ chính xác của chi tiết và khi làm việc dưới tác động của tải trọng và rungđộng lớn

1.2.Các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết

- Độ không vuông góc giữa đường tâm lỗ chính và mặt đáy không vượtquá 0,1/100mm

Trang 3

- Độ không vuông góc giữa đường tâm lỗ lắp ráp và mặt đáy khôngvượt quá 0,1/100mm.

1.3 Tính công nghệ của chi tiết.

- Kết cấu chi tiết đơn giản chỉ gia công các mặt phẳng và lỗ.

- Về mặt kết cấu chi tiết ống lót dạng đứng hình dáng chi tiết không

phức tạp nên có tính công nghệ cao

- Không thể thay thế chi tiết bằng một kết cấu khác tuy nhiên cơ cấu nàychưa hẳn đã tối ưu song nó chưa thể hiện được nhược diểm về độ bền của chitiết cũng như về bề mặt công nghệ

- Theo kết cấu của chi tiết cho phép ta dùng phương pháp gia công tựđộng cho năng xuất cao và đạt được kích thước yêu cầu, chế độ gia côngkhông bị kết cấu của chi tiết hạn chế

- Dung sai kích thước và độ bóng của chiết không cần cao lắm

 Phân loại:

- Ống lót là chi tiết có một hoặc một số lỗ cơ bản mà tâm của chúngsong song với nhau hoặc nằm trên các mặt phẳng vuông góc nhau và các mặtđối xứng, nhiều phần lồi lõm,có các mặt yêu cầu gia công chính xác và có cácmặt yêu càu không phải gia công nên có thể ghép nó vào dạng chi tiết dạnghộp

- Tính năng công nghệ của chi tiết có ý nghĩa rất quan trọng vì nó ảnhhưởng trực tiếp đến năng suất và độ chính xác gia công cũng như đặc tính kỹthuật của chi tiết … vì vậy khi thiết kế ta cần chú ý đến kết cấu của nó như :

 Độ cứng vững

 Chiều dài các lỗ nên bằng nhau

 Kết cấu thuận lợi cho việc gia công

 Hình dáng thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh thốngnhất

1.4.Vật liệu.

Gang xám GX15-32 có đặc tính như sau :

+ Độ cứng HB: 175 ÷ 206

Trang 4

+Gang xám là loại gang graphit tồn tại ở dạng tấm Thành phần hóa họccủa gang xám:

+ Tính đúc tốt, dòn

+ Dễ gia công bằng phương pháp cắt gọt

+ Ngoài ra gang xám còn có hàm lượng Cacbon cao và tồn tại ởdạng graphit nên nhiệt độ nóng chảy thấp,có tính chống mài mòn vàrung động

– Tính cơ học

+ Giới hạn bền kéo: [σk]= 15 (KG/mm2)

+ Giới hạn bền uốn: [σu]= 32 (KG/mm2)

Về thiết kế và gia công, cần chú ý đến những khả năng như :

+ Chế tạo nối trục bằng phương pháp đúc trong khuôn có hình dáng giống với chi tiết , lỗ của phôi được làm sao cho vừa đủ lượng dư để gia công

+ Ưu điểm của phương pháp này là cho năng suất cao, đồng thời nâng cao

độ bền và tính chống mỏi của chi tiết

Trang 7

Theo tính toán trong phần mềm solidworks, ta có khối lượng chi tiết là 0,64kg

Trang 8

Áp dụng công thức

[ ]I

24

1 2

,ta có sản lượng thực tế hàng năm :

1

0

β α

m N

N

(Chiếc/năm)

Với N0 = 7000 chiếc/năm : số sản phẩm một năm theo kế hoạch

m = 1 chiếc : số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm

α = (10÷20) % : số phần trăm dự trữ cho chi tiết dùng làm phụtùng, ta chọn α = 10%

β = (3÷5)% : số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chếtạo, ta chọn β = 4%

Vậy ta có số chi tiết thực tế cần sản xuất trong một năm :

2.2.1 Cơ sở kinh tế của quá trình chọn phôi

- Khi chọn phôi cho các quá trình công nghệ gia công có thể có cácphương án sau

+ Sử dụng phương pháp tạo phôi trong điều kiện hiện hành ( hàng vừa) + Phướng pháp tạo phôi thay đổi làm thay đổi qui trình công nghệ gia côngcơ

+ Ưu tiên phương pháp tạo phôi cho phép sử dụng vật liệu ít nhất có giáthành nhỏ nhất Xác định giá thành của phôi là cơ sở để tính giá thành cho sảnphẩm

Trang 9

+ Phương pháp tạo phôi cho giá thành công nghệ nhỏ nhất sẽ được lựachọn

2.2.2 Chọn phương pháp đúc để tạo phôi ban đầu :

- Ta có thể chọn nhiều phương án tạo phôi như: rèn, đúc, dập… nhưngvới vật liệu gang xám và kết cấu của chi tiết ta nên chọn phương ánđúc có tính hiệu quả và ít tốn kém hơn

- Phương pháp đúc ta nên chọn phương pháp nào Thông thườngphương pháp đúc cho ta phôi liệu có kết cấu phức tạp mà các phươngpháp khác khó thực hiện được

- Cơ tính và độ chính xác của vật đúc phụ thuộc vào phương pháp đúc

và phương pháp làm khuôn đúc Ta có thể đúc trong khuôn cát, khuônkim loại, đúc ly tâm, đúc áp lực… có thể làm khuôn bằng tay haykhuôn bằng máy

a.Đúc trong khuôn cát –mẫu gỗ :

Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bịđơn giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ

Loại phôi này có cấp chính xác IT16 → IT17

Độ nhám bề mặt: Rz=160µm

=> Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặtkhông cao, gây khó khăn trong các bước gia công tiếp theo

b.Đúc trong khuôn cát – mẫu loại :

Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xáckhá cao, giá thành cao hơn so với đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ, vì giátạo khuôn cao

Cấp chính xác của phôi: IT15 → IT16

-Độ nhám bề mặt: Rz=80µm.=> Chất lượng bề mặt của chi tiết tốt hơnphương pháp đúc với mẫu gỗ, đúc được các chi tiết có hình dạng phứctạp, năng suất phù hợp với dạng sản xuất loạt vừa và lớn

Trang 10

c.Đúc trong khuôn cát - lõi cát :

Do chi tiết có lõi không rút được nên ta phải dùng lõi bằng cát để phá lõilấy chi tiết Nếu làm khuôn, lõi bằng tay thì cho ta chất lượng bề mặt thấp, đểkhắc phục nhược điểm này ta làm khuôn và lõi bằng máy làm cho vật đúc cócấp chính xác khá cao; giá thành cao hơn và giá tạo khuôn và lõi cao, chỉ sửdụng một lần

Độ nhám bề mặt: Rz=80µm chất lượng bề mặt cao hơn phương pháp đúcvới mẫu gỗ, tương đương với đúc khuôn cát mẫu kim loại, vì thế đúc được cácchi tiết có hình dáng phức tạp và lõi có thể phá bỏ

d.Đúc trong khuôn kim loại :

Độ chính xác cao, giá thành đầu tư thiết bị lớn, phôi có hình dáng gầngiống với chi tiết nên lượng dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sảnphẩm cao

=>Phương pháp này cho năng suất cao, đặc tính kỹ thuật của chi tiết tốtnhưng giá thành cao nên không phù hợp với tính kinh tế trong sản suất loạt vừa

e.Đúc ly tâm:

Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, rỗng, đối xứng, đặc biệt

là các chi tiết hình ống hay hình xuyến

Khó nhận được đường kính lỗ bên trongvật đúc chính xác vì khó địnhđược lượng kim loại rót vào khuôn chính xác

Chất lượng bề mặt trong vật đúc kém (đối với vật đúc tròn xoay) vì chứanhiều tạp chất và xỉ

f.Đúc áp lực:

Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong lòng khuôn

Hợp kim để đúc dưới áp lực thường là hợp kim Thiếc, Chì, Kẽm, Mg,Al,Cu

Trang 11

Đúc dưới áp lực dùng để chế tạo các chi tiết phức tạp như vỏ bơm xăng,dầu, nắp buồng ép, van dẫn khí…

Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao Đặc tính kỹ thuật tốtnhưng đối với dạng sản suất loạt vừa thì hiệu quả kinh tế không cao

g.Đúc trong khuôn vỏ mỏng:

Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng chừng 6-8mm

Có thể đúc được gang, thép, kim loại màu như khuôn cát, khối lượng vậtđúc đến 100 kg

Dùng trong sản xuất loạt lớn và hàng khối

-Kết luận:

Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sảnxuất và phù hợp với điều kiện kỹ thuật ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi đúctrong khuôn cát –mẫu kim loại

Phôi đúc đạt cấp chính xác là I

+Cấp chính xác kích thước IT15 → IT16

 Bản vẽ khuôn đúc:

Trang 12

A T

A-A

D A

1 Cửa rót kim loại

2 Đậu hơi , đậu ngót

3 Lỗ xiên hơi

4 Nữa khuôn trên

5 Nữa khuôn dưới

6 Lõi

7 Lòng khuôn

8 Chốt định vị hai nữa hòm khuôn

9 Mặt phân khuôn

Trang 13

Phần IIITHIẾT KẾ QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ

3.1 Thiết kế tiến trình công nghệ :

- Trong quá trình gia công cơ phôi thành sản phẩm, ta có nhiều phươngpháp gia công khác nhau, để đạt được năng suất cao nhát, ta cần phải phươngpháp gia công hợp lý nhất.Theo dạng sản xuất loạt vừa, số lượng sản phẩm làkhá lớn, vì vậy để có khả năng sản xuất đạt hiệu quả cao nhất, ta cần sử dụngkết hợp các loại máy vạn năng với các thiết bị đồ gá chuyên môn hóa

3.1.1 Phân tích các đặc điểm yêu cầu kỹ thuật của các bề mặt gia công.

- Khoan, khoét, doa lỗ Ø14 đạt Rz16

- Phay mặt bên bằng dao phay đĩa đạt Rz32

Trang 14

- Khoan, khoét, doa 2 lỗ Ø10 đạt Rz16

- Kiểm tra chi tiết

3.1.2 Chọn trình tự gia công các bề mặt của phôi.

Phương án I :

- Phay thô, bán tinh và tinh mặt đáy bằng dao phay mặt đầu 1 để làm chuẩn tinh chính, đạt Rz32

- Khoét, doa lỗ Ø20 đạt Rz16

- Phay thô, bán tinh và tinh mặt trên bằng dao phay mặt đầu 1 để làm chuẩn tinhchính, đạt Rz32

3.2 Lập quy trình công nghệ :

Qua 2 phương án trên, ta thấy :

Trang 15

+ Phương án 1 : Gia công được chuẩn tinh qua 3 nguyên công đầu, nhưng chuẩntinh sử dụng không đạt được độ vuông góc giữa mặt đáy và lỗ chính, do khi gia công lỗ chính định vị 2 chuẩn khác nhau Phương án này đạt được độ chính xác cao về độ sai lệch kích thước và vị trí tương quan giữa 2 mặt đầu ( 1 và 2 ).+ Phương án 2 : Chuẩn tinh chọn được sau 2 nguyên công đầu là hợp lý, đạt được độ đồng tâm giữa mặt đáy và lỗ chính Độ chính xác về sai lệch kích thước

và vị trí tương quan giữa mặt đầu và mặt lỗ là dễ đạt được

- Qua phân tích trên ta thấy phương án 2 là hợp lý, ta chọn phương án 2 làm quytrình công nghệ gia công cho chi tiết này

- Nguyên công 1 : Phay thô, bán tinh và tinh mặt đáy bằng dao phay mặt đầu 1 để làm chuẩn tinh chính, đạt Rz32

- Nguyên công 2 : Phay thô, bán tinh và tinh mặt trên bằng dao phay mặt đầu 1 để làm chuẩn tinh chính, đạt Rz32

- Nguyên công 3 : Khoét, doa lỗ Ø20 đạt Rz16

- Nguyên công 4 : Khoan, khoét, doa lỗ Ø14 đạt Rz16

- Nguyên công 5 : Phay mặt bên bằng dao phay đĩa đạt Rz32

- Nguyên công 6 : Khoan, khoét, doa 2 lỗ Ø10 đạt Rz16

- Nguyên công 7 : Kiểm tra chi tiết

3.3 Phân tích chọn chuẩn, máy, dao, trang bị công nghệ cho các nguyên công

3.3.1 Nguyên công 1 : Phay thô, tinh mặt 1 :

1 Định vị và kẹp chặt :

- Dùng 3 chốt tì có khía nhám để định vị mặt phẳng trên, khống chế 3 bậc

tự do (1 bậc tịnh tiến theo Oz, 2 bậc quay quanh Ox và Oy)

- Dùng 1 khối V ngắn để định vị mặt bên, khống chế 2 bậc tự do.(1 bậc

tịnh tiến theo Oy và 1 bậc quay quanh Oz)

- Dùng 1 chốt tì đầu chuẩn cầu để định vị mặt bên cạnh, khống chế 1 bậc

tự do ( tịnh tiến theo Ox)

Trang 16

- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ.

n

2 Chọn máy :

- Tra bảng

] [ 75 74

38 9

VI

−

chọn máy phay đứng 6H12, có các đặc tính kỹthuật như sau:

+ Số cấp tốc độ trục chính : 18

+ Phạm vi tốc độ trục chính : 30 – 1500 Vòng/phút với các tốc độ sau:

30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600;

750; 950; 1180; 1500

+ Công suất của động cơ chính : 7 kW

+ Công suất động cơ chạy dao : 1,7 kW

+ kích thước làm việc của bàn máy : 320×1250 mm

Trang 17

+ Khối lượng máy : 2900 kg

+ Kích thước phủ bì của máy : dài×rộng×cao = 2100×2440×1875 mm

3 Chọn dao :

- Để phay mặt phẳng này ta chọn dao phay mặt đầu, tra bảng

] [ 376

95 4

95 3

IV

chọn lượng dư gia công đối với vật đúc cấp chính xácII:

+ Kích thước lớn nhất của chi tiết : 103 mm

+ Kích thước danh nghĩa : 103 mm

+ Vị trí bề mặt khi rót kim loại : dưới

=> Do đó ta chọn lượng dư là z = 3 mm

- Theo bảng

] [ 253

98 3

IV

ta có sai lệch cho phép theo kích thước của vật đúccấp chính xác II là ±1 mm, tức là lượng dư gia công của bề mặt đáy B là 3±1mm

- Quá trình phay được chia làm 2 lần chuyển dao :

+ Lần 1: Phay thô với chiều sâu cắt t1 = 2 mm

Trang 18

5 Tra chế độ cắt :

a, Phay lần 1 với chiều sâu cắt t 1 = 2 mm

* Chọn lượng chạy dao vòng S: tra bảng

] [ 29

33 5

q

Z B S t T

D C

ta có nv = 1,25

Trang 19

=>

1 190

V

100 14 , 3

1000 220

n D

1000

60010014,3

S

mm/ răng

* Tính lực cắt Pz :

Trang 20

MP w

q

u y Z

x p

n D

Z B S t C

ta có hệ số

n MP

2

10002,493100

D P

P

601020

4,18802,49360

b, Phay lần 2 với chiều sâu cắt t 2 = 1 mm

] [ 29

33 5

V

ta có

S = (0,14÷0,24) mm/vòng

Trang 21

Z B S t T

D C

ta có nv = 1,25

=>

1 190

ta có Kuv = 1

Trang 22

=> Kv = KMV×Knv×Kuv = 1×0,8×1 = 0,8.

Vậy vận tốc cắt :

phút m

8 55 03

, 0 1 180

100 445

0 2 , 0 35 , 0 15

, 0 32 , 0

2 , 0

D

V

10014,3

10008

,3241000

n D

1000

95010014,3

q

u y Z

x p

n D

Z B S t C

ta có Cp và các hệ số mũ :

Cp = 54,5; x = 0,9; y = 0,74; n = 1; q = 1; w = 0

Trang 23

+ Tra bảng

[ ]IV

9

9 5

ta có hệ số

n MP

+ Các hệ số t2 = 1 mm; Sz = 0,031; B = 55 mm; Z = 8 răng;

D = 100 mm; n =950 vòng/phút

=>

)(4,1831950

100

855031

,015,5410

0 1

1

7 4 , 0 9

, 0

2

1004,183100

D P

P

60 1020

3 , 298 4 , 183 60

6 Tính thời gian cơ bản cho nguyên công I :

Áp dụng công thức tính thời gian cơ bản khi phay mặt đầu theo bảng

L L L T

ph

×

++

= 1 2 0

phút+L – chiều dài bề mặt gia công, L = 130 mm

+L1 – Chiều dài ăn dao,L1 = t×(D−t)+(0,5÷3)mm

+L2 = Chiều dài thoát dao, L2 = (2÷5) mm, chọn L2 = 3 mm

Trang 24

* Phay lần I :L1= 3×(100−3)+(0,5÷3)=17,1+(0,5÷3) mm

=18,1 mm

=>

05,160024,0

31,18130

×

++

395,10130

×

++

=

T

phútVậy tổng thời gian cơ bản của cả nguyên công I là :

T = T01 + T02 = 1,05 + 0,63 = 1,68 phút

3.3.2 Nguyên công II : Phay mặt trên

1.Định vị :

- Dùng 3 chốt tì đầu phẳng để định vị mặt phẳng đáy, khống chế 3 bậc tự

do (1 bậc tịnh tiến theo Oz, 2 bậc quay quanh Ox và Oy)

- Dùng 2 chốt tì có khía nhám để định vị mặt bên, khống chế 2 bậc tự do.

(1 bậc tịnh tiến theo Oy và 1 bậc quay quanh Oz)

- dùng 1 chốt tì đầu chuẩn cầu để định vị mặt bên cạnh, khống chế 1 bậc

tự do ( tịnh tiến theo Ox)

- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ.

Trang 25

2 Chọn máy :

- Tra bảng

] [ 75 74

38 9

VI

−

chọn máy phay đứng 6H12, có các đặc tính kỹthuật như sau:

+ Số cấp tốc độ trục chính : 18

+ Phạm vi tốc độ trục chính : 30 – 1500 Vòng/phút với các tốc độ sau:

30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600;

750; 950; 1180; 1500

+ Công suất của động cơ chính : 7 kW

+ Công suất động cơ chạy dao : 1,7 kW

+ kích thước làm việc của bàn máy : 320×1250 mm

+ Khối lượng máy : 2900 kg

Trang 26

+ Kích thước phủ bì của máy : dài×rộng×cao = 2100×2440×1875 mm

3 Chọn dao :

- Để phay mặt phẳng này ta chọn dao phay mặt đầu, tra bảng

] [ 376

95 4

95 3

IV

chọn lượng dư gia công đối với vật đúc cấp chính xácII:

+ Kích thước lớn nhất của chi tiết : 103 mm

+ Kích thước danh nghĩa : 103 mm

+ Vị trí bề mặt khi rót kim loại : dưới

=> Do đó ta chọn lượng dư là z = 3 mm

- Theo bảng

] [ 253

98 3

IV

ta có sai lệch cho phép theo kích thước của vật đúccấp chính xác II là ±1 mm, tức là lượng dư gia công của bề mặt đáy B là 4±1mm

- Quá trình phay được chia làm 2 lần chuyển dao :

5 Tra chế độ cắt :

Trang 27

a, Phay lần 1 với chiều sâu cắt t 1 = 2 mm

] [ 29

33 5

q

Z B S t T

D C

ta có nv = 1,25

=>

1 190

Trang 28

Tra bảng

[ ]V

8

5 5

V

100 14 , 3

1000 220

n D

1000

60010014,3

q

u y Z

x p

n D

Z B S t C

Trang 29

+ Tra bảng

[ ]IV

34

41 5

ta có hệ số

n MP

2

10002,493100

D P

P

60 1020

4 , 188 02 , 493 60

b, Phay lần 2 với chiều sâu cắt t 2 = 1 mm

] [ 29

33 5

Trang 30

* Tính vận tốc cắt V (m/phút)

- Tốc độ cắt thực tế V được tính theo công thức :

v p u y z x m

q

Z B S t T

D C

ta có nv = 1,25

=>

1 190

ta có Kuv = 1

=> Kv = KMV×Knv×Kuv = 1×0,8×1 = 0,8

Trang 31

Vậy vận tốc cắt :

phút m

8 55 03

, 0 1 180

100 445

0 2 , 0 35 , 0 15

, 0 32 , 0

2 , 0

D

V

10014,3

10008

,3241000

n D

1000

95010014,3

q

u y Z

x p

n D

Z B S t C

ta có hệ số

n MP

Trang 32

Với n = 1; HB = 190 =>

1 190

+ Các hệ số t2 = 1 mm; Sz = 0,031; B = 55 mm; Z = 8 răng;

D = 100 mm; n =950 vòng/phút

=>

)(4,1831950

100

855031

,015,5410

0 1

1

7 4 , 0 9

, 0

2

1004,183100

D P

P

60 1020

3 , 298 4 , 183 60

6 Tính thời gian cơ bản cho nguyên công II :

Áp dụng công thức tính thời gian cơ bản khi phay mặt đầu theo bảng

L L L T

ph

×

++

= 1 2 0

phút+L – chiều dài bề mặt gia công, L = 130 mm

+L1 – Chiều dài ăn dao,L1 = t×(D−t)+(0,5÷3)mm

+L2 = Chiều dài thoát dao, L2 = (2÷5) mm, chọn L2 = 3 mm

* Phay lần I :L1= 3×(100−3)+(0,5÷3)=17,1+(0,5÷3) mm

=18,1 mm

Định dạng
Số trang	64
Dung lượng	1,48 MB
File đính kèm	ong lot.rar (1 MB)