Đồ án quy trình gia công chi tiết càng đảo càng 3 lỗ file CAD 2D + 3D kèm bản vẽ đồ gá

LỜI NÓI ĐẦUNgành chế tạo máy đóng một vai trò quan trọng trong công cuộc công nghiệp hoá và hiện đại hoá đất nước hiện nay, với nhiệm vụ chính là thiết kế, chế tạo những các thiết bị, ph

Trang 1

LỜI NÓI ĐẦU

Ngành chế tạo máy đóng một vai trò quan trọng

trong công cuộc công nghiệp hoá và hiện đại hoá đất nước hiện nay, với nhiệm vụ chính là thiết kế, chế tạo những các thiết bị, phương tiện máy móc phục vụ cho sản xuất và trong sinh hoạt Để làm được điều này người kỹ sư cần có kiến thức đủ sâu và rộng để có thể phân tích, đề xuất những phương án nhằm giải quyết tốt nhữnh vấn đề trong thiết kế cũng như chế tạo.

Nhằm giúp cho những sinh viên ngành cơ khí chế tao máy nói riêng cũng như các sinh viên các ngành kĩ thuật khác nói chung, bước đầu làm quen với những vấn đề trong thực tế sản xuất Đồ án công nghệ chế tạo máy là cơ hội để sinh viên

phải nghiêm túc phát huy tối đa tính độc lập sáng tạo đồng thời làm quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay, tiêu chuẩn trên cơ sở tổng hợp các kiến thức đã học để so sánh cân nhắc để giải quyết một vấn đề công nghệ cụ thể.

Trong đồ án công nghệ chế tạo máy này, em được giao nhiệm vụ thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết càng Đây là một chi tiết có hình dạng khá phức tạp, có yêu cầu về độ chính xác khá cao Trong quá trình thực hiện đồ án, mặc dù đã cố gắng tìm tòi nghiên cứu tài liệu làm việc một

cách nghiêm túc và cũng được sự hướng dẫn tận

tình của thầy giáo T.S ABC, tuy nhiên, do còn thiếu

kinh nghiệm trong thực tế và kiến thức còn hạn chế nên không thể tránh khỏi những thiếu sót.Vì vậy,

em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô

Trang 2

giáo và sự đóng góp ý kiến bạn bè để hoàn thiện hơn đồ án cũng như vốn kiến thức của mình.

XYZ, ngày 10 tháng 03năm 2017

Sinh viên thực hiện

Trang 3

Chương I

PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1.1 Công dụng.

Đây là chi tiết dạng càng , chi tiết dạng càng

thường có chức năng biến chuyển động thẳng của chi tiết này ( ví dụ : chuyển động của piston…) thành dạng chuyển động quay của chi tiết khác ( ví dụ : thanhtruyền… ) Ngoài ra , chi tiết dạng càng dùng để đẩy bánh răng khi muốn thay đổi tốc độ trong hộp tốc độ ( càng gạt)

Bề mặt làm việc chủ yếu là hai lỗ Þ16 và lỗ Þ40 , 3 lỗ này gia công yêu cầu đạt độc chính xác cao, dung sai lắp ghép nhỏ, độ bóng bề mặt đạt Ra1.6

1.2 Điều kiện làm việc.

Càng làm việc trong điều kiện chịu tải trọng lớn, chịu mài mòn Do đó , yêu cầu chi tiết càng có độ cứng vững cao

1.3 Các yêu cầu kĩ thuật.

- Chi tiết có kết cấu tương đối đơn giản không quá phức tạp Gia công các lỗ và các mặt bên yêu cầu đạt độ chính xác cao còn bề mặt ngoài không yêu cầu độ bóng cao Các bề mặt lắp ghép được chế tạo cùng một cấp chính xác hoặc cấp chính xác chế tạo gần kề nhau Có thể giảm được khi gia công các bề mặt lắp ghép

- Tính công nghệ kết cấu không những ảnh hưởng đến khối lượng lao động mà còn ảnh hưởng đến việc

Trang 4

tiêu hao vật liệu.Vì vậy ngay khi thiết kế chúng ta

phải chú ý đến kết cấu của chúng như:

+ Chi tiết phải đủ độ cứng vững để khi gia công nó không bị biến dạng và có thể chọn chế độ cắt cao, năng suất cao Đồng thời các bề mặt phải đảm bảo thoát dao một cách dễ dàng

+ Các bề mặt không có vấu lồi, lõm phải thuận lợi cho việc ăn dao nhanh và thoát dao nhanh, thuận lợi cho việc gia công nhiều bề mặt một lúc trên máy nhiều trục

+ Các lỗ trên chi tiết có kết cấu đơn giản Các lỗ thông suốt và ngắn Ngoài ra, dùng định vị chitiết phải là lỗ tiêu chuẩn

- Độ không đối xứng của rãnh 10mm so với tâm lỗ Þ30 không vượt quá 0.02/100mm

- Độ không vuông góc của tâm lỗ Þ30 so với đường nối tâm 2 lỗ Þ16 không vượt quá 0.03/100mm

1.4 Vật liệu chế tạo

- Vật liệu chế tạo càng số là: Gang Xám 18 – 32

- Độ cứng HB: 182…199

- Gang xám là hợp kim chủ yếu Sắt với Cacbon và có chứa một số nguyên tố khác như (0.54.5)% Si, (0.40.6)% Mn, 0.8% P, 0.12% S và một số nguyên tố không đáng kể như: Cr, Ni, Cu, Al …

- Gang xám có độ bền nén cao, chịu mài mòn, tính đúc tốt, có góp phần làm giảm rung động nên

được sử dụng nhiều trong ngành chế tạo máy

- Trong quá trình làm việc càng số chủ yếu là chịu

Trang 5

nén nên chi tiết được làm bằng gang xám là phù hợp nhất

1.5 Phương pháp kiểm tra yêu cầu kỹ thuật

của chi tiết :

- Dùng máy đo độ nhám để kiểm tra độ bóng của chi tiết, hoặc cũng có thể dùng bảng đo độ nhám để kiểm tra

- Về dung sai hình dáng hình học, dung sai kích thước : ta sử dụng thước kẹp, panme, đồng hồ so kết hợp đồ gá để đo kiểm tra chi tiết

Trang 6

Chương II

ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

2.1 Xác định dạng sản xuất :

Trong chế tạo máy người ta phải phân biệt 3 dạng sản xuất:

- Sản xuất đơn chiếc

- Sản xuất hàng loạt

- Sản xuất hàng khối

Để xác định dạng sản xuất ta cần tính sản lượng thực tế hàng năm và khối lượng chi tiết cần gia công

2.1.1 Tính sản lượng sản xuất thực tế hàng

1

0

β α

m N

Trang 7

34320 100

4 1 100

10 1 1

2.1.2 Tính khối lượng của chi tiết gia công :

Ta sử dụng phần mềm Solid Works 2014 để dựng chi tiết và tính khối lượng, đạt độ chính xác tuyệt đối :

- Ta có chi tiết sau khi dựng khối 3D :

- Khối lượng chi tiết :

Ta nhập vào khối lượng riêng của gang xám

là 0.0074kg/mm3:

Trang 8

Ta có khối lượng chi tiết :

Trang 9

Sau khi sử dụng phần mềm, ta có khối lượng chi tiết là 1,03kg.

Vậy với N = 34320( chiếc / năm ) và Q = 1,03 kg

Trang 10

Tra bảng

[ ]I

25

1 2 : ta thấy chi tiết thuộc dạng sản xuất loạt lớn

2.2 Phương hướng công nghệ:

Điều kiện trang thiết bị: tự chọn

Với dạng sản xuất hàng loạt lớn, ta sử dụng các thiết bị chuyên dùng: Đồ gá chuyên dùng,, máy

chuyên dùng tự động Điều chỉnh tự động đạt kích thước

2.3 Chọn phôi:

2.3.1.Chọn dạng phôi:

- Có rất nhiều phương pháp để tạo nên phôi Do đó cần phải phân tích (phân tích ưu điểm, khuyết điểm) giữa các kiểu tạo phôi với nhau nhằm tìm ra phương pháp tạo phôi thích hợp cho quá trình gia công cơ sau này, nên ta có một số phương pháp tạo phôi sau:1.3.2 Phôi đúc:

- Phôi đúc có cơ tính không cao bằng phôi rèn dập, nhưng việc chế tạo khuôn đúc cho những chi tiết kháphức tạp vẫn dễ dàng, thiết bị lại khá đơn giản Đồng thời chi tiết rất phù hợp với những chi tiết cóvật liệu là gang vì có những đặc điểm như sau:

+ Lượng dư phân bố đều

+ Tiết kiệm được vật liệu

+ Giá thành rẻ, được dùng phổ biến

+ Độ đồng đều của phôi cao, do đó việc điều chỉnhmáy khi gia công giảm

+ Tuy nhiên phôi đúc khó phát hiện khuyết tật bên trong (chỉ phát hiện lúc gia công) nên làm giảm năng suất và hiệu quả

Trang 11

phôi đúc.

2.3.3 Phương pháp chế tạo phôi:

- Trong đúc phôi có những phương pháp như sau:

a Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ:

- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ

b Đúc trong vỏ mỏng:

- Loại này tạo phôi chính xác cho chi tiết phức tạp được dùng trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối

c Đúc trong khuôn kim loại :

- Chất lượng vật đúc cao, độ nhám bề mặt đạt từ Rz40 Khuôn đúc sử dụng được nhiều lần Phương

pháp này phù hợp với những dạng sản xuất từ loạtlớn tới hàng khối

* Kết luận:

- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất đã chọn ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi là: “Đúc trong khuôn kim loại ”

- Loại phôi này có cấp chính xác:

- Độ nhám bề mặt: Rz40

+ Phôi đúc đạt cấp chính xác là: II

2.3.4 Tạo phôi – Thông số về phôi:

- Chi tiết càng quay được chế tạo bằng gang xám, được đúc trong khuôn cát mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy

+ Lượng dư phía trên: 3mm

+ Lượng dư phía dưới và mặt bên: 3mm

+ Góc nghiêng thoát khuôn: 3 0

+ Bán kính góc lượn: 3mm

Bản vẽ khuôn đúc :

Trang 13

Chương III

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

GIA CÔNG CƠ

3.1 Thiết kế nguyên công công nghệ.

- Trong quá trình gia công cơ phôi thành sản phẩm,

ta có nhiều phương pháp gia công khác nhau, để đạt được năng suất cao nhát, ta cần phải phương pháp gia công hợp lý nhất.Theo kết quả phân tích trên, ta thấythuộc dạng sản xuất loạt lớn, với số lượng sản phẩmcần hoàn thành là 30000 chi tiết/năm Số lượng sản phẩm là rất lớn, vì vậy để có khả năng sản xuất đạt hiệu quả cao nhất, ta cần sử dụng kết hợp các loại máy vạn năng với các thiết bị đồ gá chuyên môn hóa

3.1.1 Phân tích các đặc điểm yêu cầu kỹ thuật của các bề mặt gia công.

- Phay thô và tinh mặt đầu Þ33 và Þ62 bằng dao phay mặt đầu để làm chuẩn tinh chính đạt Rz25

- Phay thô và tinh mặt đầu còn lại Þ33 và Þ62

- Khoan, khoét, doa 2 lỗ Þ16

- Khoét, doa lỗ Þ40

Trang 14

- Độ không vuông góc của tâm lỗ Þ30 so với đường nối tâm 2 lỗ Þ16 không vượt quá 0.03/100mm

3.1.3 Chọn trình tự gia công các bề mặt của phôi.

Trang 16

- Phay thô và tinh mặt đầu còn lại Þ33 và Þ62

- Phay rãnh 10mm

- Chuốt 2 rãnh then

- Kiểm tra

3.2 Lập quy trình công nghệ :

Qua phân tích trên ta thấy cả 2 phương án đều đảm bảo gia công chuẩn tinh ở các nguyên công

trước, để lấy chuẩn tinh thống nhất cho các nguyên công tiếp theo Nhưng ta thấy phương án 1 phù hợp với quy trình công nghệ hơn,vì phương án 2 quá trình gia

công chuẩn tinh chính khó khăn, khó đạt được độ chính xác hơn phương án 1 Qua phân tích trên ta chọn phương án 1 làm quy trình công nghệ gia công cơ

- Nguyên công 1 : Phay thô và tinh mặt đầu Þ33 và Þ62bằng dao phay mặt đầu để làm chuẩn tinh chính đạt Rz25

- Nguyên công 2 : Phay thô và tinh mặt đầu còn lại Þ33và Þ62

- Nguyên công 3 : Khoan, khoét, doa 2 lỗ Þ16

- Nguyên công 4 : Khoét, doa lỗ Þ40

- Nguyên công 5 : Phay rãnh 10mm

Trang 17

- Nguyên công 6,7 : Chuốt 2 rãnh then

- Nguyên công 8 : Kiểm tra

3.2.1 Nguyên công 1 : Phay thô và tinh mặt đầu Þ33

và Þ62 bằng dao phay mặt đầu để làm chuẩn tinh

chính đạt Rz25

1 Định vị và kẹp chặt :

- Dùng 3 chốt tì có khía nhám để định vị mặt

phẳng trên, khống chế 3 bậc tự do (1 bậc tịnh tiếntheo Oz, 2 bậc quay quanh Ox và Oy)

- Dùng 1 khối V ngắn định vị mặt trụ ngoài Þ33,

khống chế 2 bậc tự do.(1 bậc tịnh tiến theo Oy và 1bậc quay quanh Oz)

- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt

38 9

VI

−

chọn máy phay đứng 6H12, cócác đặc tính kỹ thuật như sau:

Trang 18

+ Số cấp tốc độ trục chính : 18

+ Phạm vi tốc độ trục chính : 30 – 1500 Vòng/phútvới các tốc độ sau: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150;190; 235; 300; 375; 475; 600;

750; 950; 1180; 1500

+ Công suất của động cơ chính : 7 kW

+ Công suất động cơ chạy dao : 1,7 kW

+ kích thước làm việc của bàn máy : 320×1250mm

+ Khối lượng máy : 2900 kg

+ Kích thước phủ bì của máy : dài×rộng×cao =2100×2440×1875 mm

3 Chọn dao :

- Để phay mặt phẳng này ta chọn dao phay mặt

đầu, tra bảng

] [ 376

95 4

+ Số răng : Z = 8 răng

4 Lượng dư gia công :

- Tra bảng

] [ 252

95 3

IV

chọn lượng dư gia công đối vớivật đúc cấp chính xác II:

+ Kích thước lớn nhất của chi tiết : 247 mm

+ Kích thước danh nghĩa : 247 mm

+ Vị trí bề mặt khi rót kim loại : dưới

=> Do đó ta chọn lượng dư là z = 3 mm

- Theo bảng

] [ 253

98 3

IV

ta có sai lệch cho phép theo kíchthước của vật đúc cấp chính xác II là ±1 mm, tức làlượng dư gia công của bề mặt đáy B là 3±1 mm

- Quá trình phay được chia làm 2 lần chuyển dao :+ Lần 1: Phay thô với chiều sâu cắt t1 = 2 mm

+ Lần 2: Phay thô với chiều sâu cắt t2 = 1 mm

5 Tra chế độ cắt :

a, Phay lần 1 với chiều sâu cắt t 1 = 2 mm

Trang 19

* Chọn lượng chạy dao vòng S: tra bảng

] [ 29

33 5

* Tính vận tốc cắt V (m/phút)

- Tốc độ cắt thực tế V được tính theo công thức :

v p u y z x m

q

Z B S t T

D C

, ta có các hệ số mũ như sau :

Cv = 445; q = 0,2; x = 0,15; y = 0,35; u = 0,2; p = 0; m =0,32

+ Tra bảng

[ ]V

34

40 5

chọn tuổi bền dao T = 180 phút.+ Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt : Kv =

[ ]V

7

2 5

ta có nv = 1,25

=>

1 190

ta có Knv = 0,8÷0,85, chọn Knv = 0,8Tra bảng

[ ]V

8

6 5

ta có Kuv = 1

=> Kv = KMV×Knv×Kuv = 1×0,8×1 = 0,8

Trang 20

Vậy vận tốc cắt :

0,2 0,32 0,15 0,35 0,2 0

V

100 14 , 3

1000 220

Theo thuyết minh máy chọn nm = 600 Vòng/phút

* Tốc độ cắt thực tế :

phút Vịng

n D

1000

60010014,3

Theo máy chọn Sph = 150 mm/phút

* Lượng chạy dao răng thực tế :

031,06008

q

u y Z

x p

n D

Z B S t C

[ ]IV

34

41 5

ta có Cp và các hệ số mũ :

ta có hệ số

n MP

Với n = 1; HB = 190 =>

1 190

Trang 21

*Mômen xuắn trên trục chính : Mx (Nm)

)(5,246100

2

10002,493100

D P

P

60 1020

4 , 188 02 , 493 60

b, Phay lần 2 với chiều sâu cắt t 2 = 1 mm

] [ 29

33 5

v p u y z x m

q

Z B S t T

D C

Cv = 445; q = 0,2; x = 0,15; y = 0,35; u = 0,2; p = 0; m =0,32

+ Tra bảng

[ ]V

34

40 5

[ ]V

7

2 5

ta có nv = 1,25

=>

1 190

Trang 22

Tra bảng

[ ]V

8

5 5

[ ]V

8

6 5

ta có Kuv = 1

=> Kv = KMV×Knv×Kuv = 1×0,8×1 = 0,8

phút m

8 55 03

, 0 1 180

100 445

0 2 , 0 35 , 0 15

, 0 32

,

0

2 , 0

V

100 14 , 3

1000 8

, 324 1000

phút Vịng

n D

1000

95010014,3

031,09508

q

u y Z

x p

n D

Z B S t C

[ ]IV

34

41 5

ta có hệ số

n MP

Với n = 1; HB = 190 =>

1 190

Trang 23

+ Các hệ số t2 = 1 mm; Sz = 0,031; B = 55 mm; Z = 8răng;

D = 100 mm; n =950 vòng/phút

=>

)(4,1831950

100

855031

,015,5410

0 1

1

7 4 , 0 9

, 0

2

1004,183100

D P

P

60 1020

3 , 298 4 , 183 60

6 Tính thời gian cơ bản cho nguyên công I :

Áp dụng công thức tính thời gian cơ bản khi phay mặtđầu theo bảng

L L L T

ph

×

++

0

phút+L – chiều dài bề mặt gia công, L = 130 mm

+L1 – Chiều dài ăn dao,

mm t

D t

31,18130

×

++

=>

63,095024,0

395,10130

×

++

=

T

phútVậy tổng thời gian cơ bản của cả nguyên công I là :

T = T01 + T02 = 1,05 + 0,63 = 1,68 phút

Trang 24

3.2.1 Nguyên công 2 : Phay thô và tinh mặt đầu còn

lại của Þ33 và Þ62 bằng dao phay mặt đầu

1 Định vị và kẹp chặt :

- Dùng 3 chốt tì đầu phẳng để định vị mặt phẳng

trên, khống chế 3 bậc tự do (1 bậc tịnh tiến theo Oz, 2bậc quay quanh Ox và Oy)

38 9

VI

−

chọn máy phay đứng 6H12, cócác đặc tính kỹ thuật như sau:

+ Số cấp tốc độ trục chính : 18

+ Phạm vi tốc độ trục chính : 30 – 1500 Vòng/phútvới các tốc độ sau: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150;190; 235; 300; 375; 475; 600;

750; 950; 1180; 1500

+ Công suất của động cơ chính : 7 kW

Trang 25

+ Công suất động cơ chạy dao : 1,7 kW

+ kích thước làm việc của bàn máy : 320×1250mm

3 Chọn dao :

- Để phay mặt phẳng này ta chọn dao phay mặt

đầu, tra bảng

] [ 376

95 4

+ Số răng : Z = 8 răng

4 Lượng dư gia công :

- Tra bảng

] [ 252

95 3

IV

chọn lượng dư gia công đối vớivật đúc cấp chính xác II:

+ Kích thước lớn nhất của chi tiết : 247 mm

+ Kích thước danh nghĩa : 247 mm

+ Vị trí bề mặt khi rót kim loại : dưới

=> Do đó ta chọn lượng dư là z = 3 mm

- Theo bảng

] [ 253

98 3

IV

ta có sai lệch cho phép theo kíchthước của vật đúc cấp chính xác II là ±1 mm, tức làlượng dư gia công của bề mặt đáy B là 3±1 mm

- Quá trình phay được chia làm 2 lần chuyển dao :+ Lần 1: Phay thô với chiều sâu cắt t1 = 2 mm

+ Lần 2: Phay thô với chiều sâu cắt t2 = 1 mm

a, Phay lần 1 với chiều sâu cắt t 1 = 2 mm

] [ 29

33 5

Trang 26

v p u y z x m

q

Z B S t T

D C

Cv = 445; q = 0,2; x = 0,15; y = 0,35; u = 0,2; p = 0; m =0,32

+ Tra bảng

[ ]V

34

40 5

[ ]V

7

2 5

ta có nv = 1,25

=>

1 190

[ ]V

8

6 5

ta có Kuv = 1

=> Kv = KMV×Knv×Kuv = 1×0,8×1 = 0,8

0,2 0,32 0,15 0,35 0,2 0

V

100 14 , 3

1000 220

Trang 27

phút Vịng

n D

1000

60010014,3

031,06008

q

u y Z

x p

n D

Z B S t C

[ ]IV

34

41 5

ta có hệ số

n MP

Với n = 1; HB = 190 =>

1 190

)(5,246100

2

10002,493100

D P

P

60 1020

4 , 188 02 , 493 60

Trang 28

] [ 29

33 5

v p u y z x m

q

Z B S t T

D C

Cv = 445; q = 0,2; x = 0,15; y = 0,35; u = 0,2; p = 0; m =0,32

+ Tra bảng

[ ]V

34

40 5

[ ]V

7

2 5

ta có nv = 1,25

=>

1 190

[ ]V

8

6 5

ta có Kuv = 1

=> Kv = KMV×Knv×Kuv = 1×0,8×1 = 0,8

Trang 29

Vậy vận tốc cắt :

phút m

8 55 03

, 0 1 180

100 445

0 2 , 0 35 , 0 15

, 0 32

,

0

2 , 0

V

100 14 , 3

1000 8

, 324 1000

phút Vịng

n D

1000

95010014,3

031,09508

q

u y Z

x p

n D

Z B S t C

[ ]IV

34

41 5

ta có hệ số

n MP

Với n = 1; HB = 190 =>

1 190

100

855031

,015,5410

0 1

1

7 4 , 0 9

, 0

Trang 30

)(7,91100

2

1004,183100

D P

P

60 1020

3 , 298 4 , 183 60

6 Tính thời gian cơ bản cho nguyên công II :

Áp dụng công thức tính thời gian cơ bản khi phay mặtđầu theo bảng

L L L T

ph

×

++

0

phút+L – chiều dài bề mặt gia công, L = 130 mm

+L1 – Chiều dài ăn dao,L1 = t×(D−t)+(0,5÷3)mm

+L2 = Chiều dài thoát dao, L2 = (2÷5) mm, chọn L2 =

31,18130

×

++

=>

63,095024,0

395,10130

×

++

=

T

phútVậy tổng thời gian cơ bản của cả nguyên công II là :

T = T01 + T02 = 1,05 + 0,63 = 1,68 phút

3.2.3 Nguyên công 3 : Khoan, khoét, doa lỗ Þ16

1 Định vị và kep chặt :

- Dùng 3 chốt tì đầu phẳng để định vị mặt phẳng

đáy, khống chế 3 bậc tự do (1 bậc tịnh tiến theo Oz, 2bậc quay quanh Ox và Oy)

Trang 31

- Dùng 1 chốt tì định vị mặt ngoài, khống chế 1bậc tư do

như hình vẽ

Sd Sd

2 Chọn máy :

- Tra bảng

] [ 46

22 9

VI

chọn máy khoan cần 2H55, có cácđặc tính kỹ thuật như sau:

+ Đường kính lớn nhất khoan được : 50 mm

+ Độ côn trục chính : móoc N05

+ Công suất đông cơ chính : 4 kW

3 Chọn dao :

Trang 32

- Tra bảng

] [ 327

42 4

IV

chọn mũi khoan ruột gà đuôicôn,bằng thép gió, kiểu II, có các thông số như sau :

+ Đường kính dao : D = 15 mm

+ Chiều dài dao : 162 mm

+ Chiều dài phần làm việc của dao : 81 mm

- Tra bảng

] [ 332

47 4

IV

chọn mũi khoét chuôi côn thépgió, có các thông số như sau :

+ Đường kính dao : D = 15,8 mm

+ Chiều dài dao : 160 mm

+ Chiều dài phần làm việc của dao : 80 mm

- Tra bảng

] [ 336

49 4

IV

−

chọn 2 mũi doa có gắn các

mành hợp kim cứng BK8 và BK6, chuôi côn, có cácthông số như sau :

+ Đường kính mũi doa : D1 = 16 mm(Với dao BK8) và

a, Bước 1 : khoan lỗ Þ15 :

- Khoan lỗ Þ15 đạt Rz40, chế độ cắt như sau :

+ Chiều sâu cắt t = 7 mm

+ Lượng chạy dao S = 0,5 mm/vòng ( Bảng

] [ 86

89 5

V

)+ Tốc độ cắt : 28 m/vòng (Bảng

] [ 86

90 5

V

)+ Tuổi bền dao : T = 35 phút (Bảng

] [ 86

90 5

V

)

b, Bước 2 : khoét lỗ Þ15,8 :

- Khoét lỗ Þ15,8 đạt Rz20, chế độ cắt như sau :

+ Chiều sâu cắt t = 0,4 mm

Trang 33

+ Lượng chạy dao S = 0,7 mm/vòng ( Bảng

] [ 95

104 5

V

)+ Tốc độ cắt : 24 m/vòng (Bảng

] [ 97

106 5

V

)+ Tuổi bền dao : T = 30 phút (Bảng

] [ 97

106 5

V

)

c, Bước 3 : Doa lỗ Þ16 :

Dùng dao doa Þ16 mm có gắn mành hợp kim cứngBK8; với chiều sâu cắt

t1 = 0,1 mm

] [ 22

27 5

- Tốc độ cắt V được tính theo công thức :

v y x m

q

S t T

D C

[ ]V

7

2 5

ta có nv = 1,3

Định dạng
Số trang	67
Dung lượng	1,31 MB
File đính kèm	Cang Dao.rar (735 KB)