bao cao thuc tap quá trình thiết bị nhà máy lọc dầu cát lái

bao cao thuc tap quá trình thiết bị nhà máy lọc dầu cát láibao cao thuc tap quá trình thiết bị nhà máy lọc dầu cát láibao cao thuc tap quá trình thiết bị nhà máy lọc dầu cát láibao cao thuc tap quá trình thiết bị nhà máy lọc dầu cát láibao cao thuc tap quá trình thiết bị nhà máy lọc dầu cát láibao cao thuc tap quá trình thiết bị nhà máy lọc dầu cát láibao cao thuc tap quá trình thiết bị nhà máy lọc dầu cát láibao cao thuc tap quá trình thiết bị nhà máy lọc dầu cát láibao cao thuc tap quá trình thiết bị nhà máy lọc dầu cát láiv

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ CÔNG TY DẦU KHÍ SAIGONPETRO

1 Một số chi nhánh của SaiGonPetro:

Tính đến 2007, Saigon Petro có 7 chi nhánh ở tỉnh Bà Rịa - Vũng Tàu, Đồng Nai, Cần Thơ ( Hậu Giang, An Giang), Tiền Giang, Bình Phước, Cà Mau, Bình Thuận:

 Chi nhánh Saigonpetro tại Vũng Tàu:

Đảm bảo cung ứng xăng dầu và khí đốt kịp thời phục vụ ngư dân các tỉnh ven biển từ Ninh Thuận đến Bà Rịa – Vũng Tàu

Địa chỉ: 75 Trần Đồng, phường 3, TP Vũng Tàu, tỉnh Bà Rịa –Vũng Tàu ĐT: 064.857742 – 064.531174

Fax: 064.807412

 Chi nhánh Saigonpetro tại Cần Thơ:

Chuyên cung cấp xăng dầu và khí đốt đến các tỉnh miền tây, đáp ứng nhu cầu phát triển công – nông nghiệp trong khu vực

địa chỉ: Lô số 15& 16, KCN Trà Nóc 2, quận Ô Môn, TP Cần Thơ

ĐT:071.844390

Fax: 071.844434

 Chi nhánh Saigonpetro tại Đồng Nai:

Cung cấp khí đốt cho khu vực miền đông, đồng thời cung cấp xăng dầu cho khách hàng công nghiệp và người tiêu dùng ở khu vực đồng nai và các tỉnh lân cận

249 QL 51, ấp Miễu, Phước Tân, Long Thành, Đồng Nai

ĐT: 061.939680(trạm chiết)

061.939678( bảo vệ - văn phòng)

Fax: 061.930405

Email: spdongnai@yahoo.com

 Chi nhánh Saigonpetro tại Tiền Giang:

cung cấp xăng dầu và khí đốt cho khách hàng nông - ngư nghiệp tại địa phương

và các tỉnh lân cận

Lôsố 12, KCN Mỹ Tho, xã Trung An,TP.Mỹ Tho, Tiền Giang

ĐT: 073.854900 -073.854899

Fax: 073.854901

 Chi nhánh Saigonpetro tại Bình Phước:

cung cấp xăng dầu và khí đốt cho khu vực Cao nguyên và miền Trung

2207 QL 14, ấp 6, Tân Thành, thị xã Đồng Xoài, Bình Phước

ĐT: 0651.814630 ( nhân viên)

0651.814631( ban giám đốc)

Fax: 0651.814629

 Chi nhánh Saigonpetro tại Cà Mau:

Đảm bảo cung cấp xăng dầu kịp thời cho các tỉnh ven biển phía Nam

QL 1A, ấp Cây Trâm, Bình Định, TP Cà Mau

 Chi nhánh Saigonpetro tại Bình Thuận:

Đảm bảo cung ứng xăng dầu kịp thời phục vụ cho người dân ven biển miền Trung

36 Lý Thường Kiệt, TP Phan Thiết, Bình Thuận

Nhà máy lọc dầu Cát Lái:

Tổ chức nhân sự trong nhà máy nhà máy lọc dầu Cát Lái

CHƯƠNG 2: QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CỤM CHƯNG CẤT CONDENSATE

2.1.Giới thiệu cụm chưng cất condensat:

2.1.1 vai trò:

Cụm chưng luyện condensate được lắp đặt năm 1993 và đóng vai trò quan trọng với hoạt động sản xuất của nhà máy, tạo ra các sản phẩm naphta cần thiết cho việc sản xuất xăng các loại từ nguồn nguyên liệu condensate

Cụm condensat được thiết kế để chưng cất dầu mỏ có tỷ trọng thấp hoặc condensat thu được từ mỏ hay thu được từ khí đồng hành Hàm lượng cặn, tạp chất cơ học và muối khoáng đáng kể, hàm lượng sản phẩm trắng cao thường từ 80 đến 90% Nguồn nhiệt cung cấp cho quá trình chưng cất là lò E – 10, quá trình ngưng tụ và làm mát được tiến hành nhờ nước làm lạnh và gió cưỡng bức

Công suất thiết kế của cụm là 350.000 tấn condensate/năm, trong đó tỉ lệ naphta 1 là: 30%, naphta 2: 35%, và bottoms là 35%

2.1.2 nhiệm vụ:

Cụm chưng luyện condensate chỉ dùng một cột chưng luyện C-07, cột này được thiết kế để tách naphta ở điều kiện khí quyển Sau khi nguyên liệu condensate được gia nhiệt đến nhiệt độ cần thiết sẽ được đưa vào cột C-07 Tại đây quá trình phân tách xảy ra:

 Các cấu tử có nhiệt độ sôi thấp sẽ được tách ra ở đỉnh cột ( sản phẩm naphta 1) và ở ngang cột (sản phẩm trích ngang naphta 2)

 Các cấu tử có nhiệt độ sôi cao hơn ( như kerosene, diesel fuel… ) được tách ra ở đáy cột (sản phẩm bottoms) Sản phẩm bottoms là nguồn nguyên liệu chưng luyện cho cụm mini

 Phần khí không ngưng ở áp suất khí quyển (offgas) sẽ được đưa ra đuốc đốt bỏ Tại đuốc có hệ thống thu hồi một phần naphta để tránh lãng phí

Dòng sản phẩm bottoms sau khi ra khỏi đáy cột C-07 một phần được đưa qua lò gia nhiệt E-10 để cung cấp nhiệt lượng cần thiết cho quá trình chưng luyện

 Condensat nhập từ nước ngoài: Thái Lan, Singapore, Australia,…

Nguồn nguyên liệu chính chưng luyện là nguồn condensate lấy từ mỏ Nam Côn Sơn Các nguồn nguyên liệu condensate này được vận chuyển, tiếp nhận và tồn trữ thông qua các phương tiện tàu bè, cầu cảng, và qua bơm nguyên liệu được đưa về bồn chứa Trước khi đưa vào sản xuất, nguyên liệu phải được lấy mẫu và đưa qua bộ phận KCS để kiểm tra như: đo tỷ trọng, áp suất hơi, đường chưng luyện ASTM…

Dựa trên các thông số đã biết về nguyên liệu đầu vào để đưa ra các thông số vận hành thiết bị thích hợp để hiệu suất sản phẩm thu được là cao nhất…

Xu hướng sử dụng các nguồn nguyên liệu condensat có thành phần naphtha cao, hàm lượng sản phẩm trắng cao, thành phần tạp chất, nước, muối là không đáng kể Có thể

sử dụng nguyên liệu có thành phần naphtha khác nhau nhưng chỉ được sai khác vài phần trăm

2.1.3.Sản phẩm:

Nguyên liệu condensate sau khi được gia nhiệt đến nhiệt độ cần thiết sẽ được đưa vào cột C-07 Tại đây quá trình chưng luyện xảy ra và thu được sản phẩm là nguồn xăng thô (naphta 1, naphta 2) Hai sản phẩm này được làm nguyên liệu pha chế xăng thương phẩm phần cặn của cụm condensat (bottoms) là nguồn nguyên liệu cho cụm chưng cất mini Phần khí không ngưng (offgas) được đốt ở đuốc (flare)

Vùng tinh luyện (ở phần trên)

Tổng số đĩa là 25 gồm 13 đĩa ở phần tinh luyện và 12 đĩa ở phần chưng Phần đỉnh từ đĩa

số 5 trở lên có đường kính bé hơn d=1.219m được chế tạo bằng hợp kim chống ăn mòn

Phần dưới đường kính lớn hơn d=1.676m chế tạo bằng thép carbon.Phần còn lại từ đĩa số

5 trở lên có đường kính nhỏ hơn 1,219m được chế tạo bằng thép hợp kim chống ăn mòn Đường kính và khoảng cách giữa các đĩa ở phần cất nhỏ hơn ở phần chưng, mục đích là

để tăng khả năng tinh chế sản phẩm nhẹ do tăng khả năng tiếp xúc khi lượng lỏng ít đồng thời tránh xao trộn hoạt động của cột

Tháp làm việc ở áp suất khí quyển P = 1at Tháp được thử thủy lực ở P = 4bar Tháp

có chiều cao H = 21,874m đặt trên đế có chiều cao h = 3,7m

 Vùng tách thô:

- Đường ống nhập liệu đưa vào dòng hỗn hợp hai pha lỏng – hơi được gắn hai đối trọng ở phần tiếp xúc với thân cột để khử rung động của ống này Khi vào cột dòng nhập liệu đi qua ống phân phối nhằm phân bố đều dòng này trên đĩa nhập liệu (đĩa

số 14)

- Vùng tách thô bao gồm 12 đĩa được trang bị các dụng cụ: hai ống thủy LG-703, LG-704 để theo dõi mực chất lỏng nhằm bảo đảm hiệu quả của việc phân tích ở vùng đáy cột

+Một bộ báo động an toàn mực cao LSH-703 để ngăn cản sặc cột của vùng chưng cất

+ Một bộ báo động an toàn mực thấp LSL-704 và một thiết bị an toàn mực rất thấp LSLL-704 để bảo vệ bơm P-08/09

+ Một bộ áp kế PG-702

+ Một nhiệt kế TG-702

- Vùng đáy cột có dòng tuần hoàn từ E-10 qua là dòng cấp nhiệt cho hoạt động

- Vùng tinh luyện bao gồm 13 đĩa Vùng này bao gồm các vùng nhỏ sau:

+ Vùng lấy sản phẩm trích ngang NA2 tại đĩa số 9 Để đảm bảo cho việc rút sản phẩm NA2, tại vùng này có bố trí các dụng cụ sau:

Một ống thủy theo dõi mực LG-702

Một bộ báo động an toàn mực thấp LSL-702 nhằm bảo vệ bơm P-11/12 +Vùng hồi lưu NA2 tại đĩa số 6, để đảm bảo cho việc phân tách giữa NA1 và NA2, dòng hồi lưu NA2 được bố trí các điều khiển nhiệt TIC-701 và FIC-701 để kiểm soát lưu lượng của dòng này

+Vùng hồi lưu NA1 tại đĩa số 1, để điều khiển được bố trí tự độngFIC-150 để kiểm soát lưu lượng

+Vùng đỉnh cột bao gồm phần đỉnh cột và tuyến ống dẫn hơi NA1 vào E-13A/B được bố trí các thiết bị:

Áp kế PG-701

Tuyến ống để đưa hóa chất chống ăn mòn vào trong vùng đỉnh cột

Van an toàn PSV-701 để bảo vệ cột khi áp suất tăng quá cao

- Để hạn chế hiện tượng ăn mòn, phần tinh luyện cột chưng cất được làm bằng hợp kim chống ăn mòn

- Để tránh thất thoát nhiệt ra môi trường bên ngoài, cột được bảo ôn toàn bộ

số 9, dòng hồi lưu NA2 nạp lại vào đĩa số 6

 Pha lỏng (bao gồm dòng nhập liệu và dòng từ phần luyện xuống) sẽ đi xuống đáy cột (phần chưng từ đĩa 16 đến 25) tiếp xúc với pha hơi đi lên từ đáy cột Quá trình xảy ra chủ yếu ở phần luyện, dòng lỏng xuống đáy cột chứa nhiều cấu tử nặng (từ phân đoạn kerosen trở xuống) được tách ra khỏi đáy gọi là sản phẩm bottom (sản phẩm đáy cột)

QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

2.4.1 Sơ đồ dòng chảy công nghệ:

NAPHTA 2 BOTTOMS

CỘT

CHƯNG CẤT

C-07

TĐN E-13A/B

BÌNH TÁCH V-14

BÌNH TÁCH V-14B

LÒ GIA NHIỆT E-10

TĐN E-17

TĐN E-31

TĐN E-04

TĐN E-05A/B

TĐN E-06A/B TĐN

E-03

TĐN E-18

TĐN E-19

NƯỚC

NAPHTA 1

Con

densate

P-01/02 PVC701

Dòng nhập liệu:

Nguyên liệu từ bồn chứa B1 được bơm P-01/02 bơm vào cột chưng luyện C-07 sau khi qua các thiết bị trao đổi nhiệt E-03, E-04, E-05A/B, E-06A/B nhiệt độ condensate tăng từ đến

Lưu lượng dòng nhập liệu được điều khiển bởi thiết bị tự động FRC-301 thông qua van FCV-301

Để đạt hiệu quả trao đổi nhiệt tốt nhất, dòng condensate phải ở pha lỏng Van tự động PCV-701 (điều khiển bởi PIC-701 với áp suất 11 bar) duy trì áp suất cao trong các thiết bị trao đổi nhiệt tránh hiện tượng chuyển pha của dòng nhập liệu

Khi qua khỏi PCV-701, dòng condensate sẽ hóa hơi do có sự giảm áp suất đột ngột

Dòng vào tháp ở trạng thái cân bằng lỏng -hơi tại đĩa 14 bởi ống phân phối lỏng và nhiệt

Dòng NA1 từ đỉnh cột (áp suất 105 kPa, nhiệt độ ) qua trao đổi nhiệt 13A/B, nhiệt độ giảm xuống còn và ngưng tụ, sau đó qua bình tách V-14 Áp suất bình được giữ ổn định nhờ hoạt động các van PCV-140A/B thông qua bộ điều chỉnh áp suất PIC-140 Khi áp suất thấp thì PCV-140A sẽ mở để tăng áp trong bình; ngược lại, khi

E-áp suất cao thì van PCV-140B sẽ mở để đưa một lượng khí ra đuốc để ổn E-áp bình

Phần lỏng NA1 qua bơm P-15/16/16B được chia thành 2 dòng chính:

 Dòng hoàn lưu được đưa về đỉnh cột thông qua bộ điều chỉnh lưu lượng FIC-150 với van FCV-150 tương ứng

 Dòng còn lại qua thiết bị trao đổi nhiệt E-31 (trao đổi nhiệt với không khí) và E-17 (trao đổi nhiệt với nước) để giảm nhiệt độ xuống dưới nhiệt độ yêu cầu tồn trữ của bồn (

≤ ) và đưa vào dòng chứa B2 Lưu lượng dòng này được điều khiển mức bình

LIC-14 thông qua van LCV-LIC-140 và được ghi lại bằng FR-170

Phần nước nếu có tại bình V-14 được đưa xuống bình tách V-14B thông qua 140B Ngoài ra còn có một dòng trích ra để nhập vào dòng hóa chất chống ăn mòn, dòng hóa chất này được bơm vào dòng hơi ở đỉnh nhờ các bơm định lượng A-27/28

LCV-2.4.1.2 Dòng NA2:

Sơ đồ dòng NA2 Dòng NA2 được trích ngang tại đĩa số 9 với nhiệt độ C bơm qua P-11/12, qua trao đổi nhiệt E-05A/B để giảm nhiệt độ xuống còn C và được tách làm thành 2 dòng:

 Dòng hoàn lưu về cột tại đĩa số 6 với nhiệt độ là C được điều khiển bởi bộ điều khiển lưu lượng FIC-701 với giá trị gán lấy từ TIC-701 (điều khiển nhiệt độ tại đĩa

số 6) thông qua van FCV-701

 Dòng còn lại qua các trao đổi nhiệt E-03 và E-18 để giảm nhiệt độ xuống dưới nhiệt

độ yêu cầu tồn trữ của bồn ( ≤ ) và được đưa vào bồn chứa B3 Lưu lượng dòng này được điều chỉnh bởi FRC-183 thông qua van FCV-183

Đĩa 9

Sơ đồ dòng Bottoms Dòng Bottoms được bơm P-08/09 bơm ra ở đáy cột với nhiệt độ , sau đó tách ra làm 2 dòng:

 Dòng qua lò gia nhiệt E-10 được gia nhiệt lên , sau đó quay trở về đáy cột chưng luyện Lưu lựơng dòng này được điều khiển bởi FIC-100 thông qua FCV-100

 Dòng còn lại qua các thiết bị trao đổi nhiệt E-06A/B, E-04, E-19 nhằm làm nguội dòng sản phẩm này xuống dưới nhiệt độ cho phép ( ≤ ) trước khi ra bồn chứa B4 Lưu lượng dòng này được điều khiển bởi bộ điều khiển mức đáy cột chưng luyện LIC-

702 với van LCV-702 và được ghi bằng FR-193

2.4.2 Sơ đồ công nghệ: (xem hình vẽ ở sau)

2.5 KHỞI ĐỘNG VÀ ĐIỀU HÀNH:

2.5.1 Kiểm tra hệ trước khi vận hành:

 Kiểm tra tháp làm lạnh condensate ở trạng thái vận hành

 Kiểm tra khí nén cung cấp cho sự hoạt động của các thiết bị tự động

 Hơi quá nhiệt cung cấp cho các bơm P08, P09, P11, P12

 Nguồn diện cung cấp cho các thiết bị

 Chuyển các thiết bị tự động sang các chế độ manual và chuẩn bị gán giá trị theo thì

kế, mở van: lấy tín hiệu của TB tự động, van cô lập của van tự động

 Kiểm tra sự đóng mở của tất cả van trong hệ

2.5.2 Theo dõi hệ khi đang hoạt động:

 Hoạt động của các bơm; áp bơm, độ nóng motor, nước làm mát…

 Hoạt động của các trao đổi nhiệt (chênh lệch áp suất, sự rò rỉ)

 Lưu lượng dòng nhập liệu, các dòng sản phẩm hồi lưu và tình trạng đóng mở của toàn bộ các van điều khiển bằng khí nén tương ứng

2.5.3 Khởi động lần đầu hoặc sau khi có sửa chữa lớn:

Khi mới lắp đặt cũng như khi dừng hệ để bảo dưỡng, sửa chữa, không khí sẽ hiện diện rất nhiều trong hệ thống Để đảm bảo an toàn cho thiết bị, cần tiến hành khử không khí trước khi khởi động hệ thống (sau khi đã tiến hành khử kín, thử áp lực, kiểm tra các tuyến đảm bảo không bị tắt nghẽn và xả nước nếu có trong hệ), các bước cụ thể như sau:

 Thổi hơi nước vào cột chưng luyện theo điểm thấp nhất tại đầu hút bơm P-08/09, không khí từ đáy cột sẽ lên đỉnh sang E-13 rồi V-14, cho xả không khí ra ngoài tai điểm cao nhất tại V-14 Khi thấy hơi nước thoát ra tại đây khoảng 30 phút, ngưng thổi hơi nước, đóng các van tương ứng

 Nạp nitrogen để duy trì áp suất trong hệ khoảng 50 kPa và đuổi không khí còn sốt lại

 Mở các van xả đáy bơm P-08/09, P-11/12, P-15/16A/B để xả nước ngưng tụ

 Việc khởi động hệ condensate được tiến hành sau khi đã hoàn tất thủ tục sấy lò E-10

và các thiết bị đo, các báo động sự cố đã được kiểm tra, các thiết bị tự động cần thiết phải chuyển sang chế độ Manual do tín hiệu đầu vào chưa ổn định Cụ thể:

 Chạy P-01/02 nạ nguyên liệu cho cột thông qua FRC-301, điều chỉnh PIC-701 sao cho áp suất trước PCV-701 đạt 6.5-11 bar tùy theo yêu cầu của nguyên liệu Chạy bơm P-08/09, duy trì dòng qua lò E-10 bằng cách điều chỉnh FIC-100 mở FCV-100 khoảng 50% điều này tránh gây mất mát cho P08/09 Tiến hành đưa tháp làm lạnh vào hoạt động, đảm bảo việc cấp nước làm mát cho các trao đổi nhiệt E-13A/B, E-17, E-18, E-19, các bơm trong hệ P-08/09, P-11/12 Đưa đuốc vào hoạt động

 Tuần hoàn hệ kín ở nhiệt độ 100- để sấy lò E-10 Thời gian khoảng 2-3 ngày hoặc nhiều hơn phụ thuộc vào thời gian dừng hệ

 Tiến hành tuần hoàn nâng dần nhiệt độ của hệ, duy trì dòng nhập liệu khoảng 30% công suất của P-01/02 (tương ứng giá trị 3.0-3.5 trên FRC-301), chỉnh dòng qua lò đạt giá trị tối ưu theo hướng dẫn vận hành, tốc độ nhanh quá gây hiện tượng giãn nở nhiệt

25-có hại cho thiết bị, đường ống Giữ mức cột ổn định bằng cách điều chỉnh LCV-701 cùng với van tắt

 Khi nhiệt độ tăng dần, mực bình V-14 cũng tăng dần, khi mực đạt mức độ trung bình, chạy P-15/16A/B để tạo dòng hồi lưu Na1 thu được ở thời điểm này có thể rất nhở

do nhiệt độ thấp, nếu hồi lưu nhiều thì phần nhẹ ở đỉnh vẫn còn nhiều, khó ngưng tụ làm tăng áp suất trong bình V-14 nên sẽ đẩy ra đuốc gây lãng phí, do đó trong trường hợp này nên đẩy về slop để tránh lãng phí Khi nhiệt độ đỉnh khá cao ( khoảng 75 - C), tăng dần hồi lưu một cách hợp lý để khống chế tốc độ tăng nhiệt độ đỉnh đồng thời tạo mực tại đĩa số 9 để đưa hồi lưu Na2 vào hoạt động

 Khi mực chất lỏng đĩa số 9 đạt, xóa báo động LAL-701 tại tủ C100, xả gió bơm 11/12 và đưa bơm vào hoạt động nhằm tạo dòng hồi lưu tuần hoàn Na2 cho cột chưng luyện Chỉnh dòng hồi lưu này ở mức thấp và tăng dần tới giá trị phù hợp Khi áp bơm ổn định, cho dòng Na2 ra slop với lượng thích hợp nhằm tăng cường sự bay hơi ở vùng đáy cột

P- Khi các dòng tương đối ổn định, chuyển các thiết bị tự động sang chế độ AUTO để làm việc

 Kiểm tra tình trạng thiết bị, ghi các thông số để theo dõi Mọi sự cố bất thường phải báo cho Trưởng ca biết để giải quyết

 Khi các thong số nhiệt độ: đáy, đĩa, cắt Na2 và mức hồi lưu đã đạt như yêu cầu đưa

ra, lấy các dòng sản phẩm theo đúng trình tự thao tác van nhằm tránh lẫn bottom và Na như sau:

 Khi chuyển sản phẩm ra slop, các sản phẩm trắng (Na1, Na2) chuyển trước, các sản phẩm đen (bottom) chuyển sau

 Khi lấy các sản phẩm, sản phẩm bottom lấy trước, sản phẩm Na1, Na2 lấy sau

 Sau khi đã lấy sản phẩm, tiến hành nâng dần công suất của hệ và điều chỉnh các dòng hồi lưu phù hợp để đảm bảo chất lượng sản phẩm cũng như yêu cầu về sản lượng với chi phí chế biến là thấp nhất

2.5.4 Thủ tục ngừng hệ:

Thủ tục ngừng hệ bao gồm ngừng hệ bình thường theo kế hoạch Có thể có các thay đổi theo thời gian do các điều kiện hoạt động đặc biệt Thủ tục này không bao gồm trường hợp ngừng khẩn cấp

 Giảm công suất dần dần tới 50% so với thiết kế Giảm tương ứng lưu lượng các dòng lấy ra để duy trì sản phẩm theo chất lượng lâu nhất có thể được

 Chuyển toàn bộ các dòng sản phẩm ra slop

 Giảm dần dần nhiệt độ dòng ra khỏi lò gia nhiệt E-10 tới khoảng C theo tốc độ giảm khoảng C/h

 Ngừng lò bằng cách ngừng từng vòi đốt một Vẫn tiếp tục tuần hoàn chất lỏng qua

lò

 Ngưng bơm hóa chất

 Cần chỉnh LIC-140 tới mực tối thiểu trong giai đoạn này

 LIC-702 vẫn tiếp tục hoạt động, từ từ bơm hết chất lỏng đáy cột ra slop

 Chuyển LIC-702 sang chế độ manual, bơm toàn bộ lượng chất lỏng đáy cột ra slop

 Xả chất lỏng ngưng tụ tại các điểm thấp trên toàn bộ hệ

 Ngừng thổi hơi nước, đặt biệt chú ý không đẻ xảy ra việc tạo áp suất âm trang các tuyến ống, thiết bị khi ngưng cấp hơi

 Phải chú ý vấn đề an toàn trước khi chui vào bịt kín thiết bị tại bất kì thiết bị nào 2.6 SỰ CỐ THƯỜNG GẶP

2.6.1 Các sự cố về điện:

2.6.1.1 Nguyên nhân:

Sự cố này xảy ra thường do mất mát nguồn từ lưới điện, mất pha, điện lưới nguồn quá thấp…

Tất cả các lý do trên đều do việc cung cấp điện đến các thiết bị điện của cụm chưng luyện bị gián đoạn, ảnh hưởng đến hoạt động của cụm Khi đó máy phát điện dự phòng sẽ hoạt động và cấp điện trở lại cho toàn nhà máy

2.6.1.2 Xử lý:

Người vận hành cụm C-07 phải kết hợp cùng các cụm có liên quan để sớm đưa hệ vào ổn định theo hướng tránh làm mất mát nhiệt lượng từ cột chưng luyện Cụ thể:

 Trình tự khởi động bơm thích hợp nhất: 22/23, 08/09, 01/02, 15/16, 11/12

P- Giảm công suất hệ còn một nửa so với lúc hoạt động ổn định (phải đảm bảo công suất tối thiểu của bơm) để tránh mất nhiều năng lượng của cột chưng luyện cũng như của

hệ thống và tránh quá tải bơm P08/09

 Giảm lưu lượng của dòng hồi lưu tương ứng với mức nhập liệu đồng thời giảm tương ứng các dòng lấy ra để duy trì sản phẩm theo chất lượng lâu nhất có thể

 Chuyển tất cả các dòng sản phẩm chưng luyện ra slop Đối với các dòng sản phẩm trắng cũng có thể không chuyển về slop tùy theo quy định của người quản lý trực tiếp

 Sau khi lò gia nhiệt đốt trở lại, vẫn duy trì dòng nhập liệu 50% so với lúc ổn định (phải đảm bảo lưu lượng tối thiểu của bơm) để nhằm giảm thiểu thời gian cấp nhiệt lượng cho hệ thống, tránh quá tải ở lò gia nhiệt, tránh hao hụt do đốt cháy và sớm đưa hệ vào ổn định trở lại khi các nhiệt độ dòng bottom ra lò, nhiệt độ NA2 vào E-05, nhiệt độ đáy cột

đã đủ như hệ lúc ổn định, cho chuyển các sản phẩm vào bồn chứa tương ứng Những trường hợp khác, người quản lý trực tiếp sẽ quyết định thời điểm lấy các dòng sản phẩm

 Khi lấy các dòng sản phẩm, cho nâng từ từ dòng nhập liệu đến giá trị cũ như trước

sự cố sao cho không ảnh hưởng đến sự tách pha ở vùng đáy cột và do đó liên quan đến chất lượng của sản phẩm bottom

 Trong trường hợp mất điện lướt và máy phát bị sự cố, lúc này toàn bộ các sự cố điện của bộ phận công nghệ đều ngưng hoạt động kể cả các máy nén khí, để tránh giãn nở nhiệt trên các tuyến ống cần mở vài vòng van tắt của các van tự động thường đóng như FCV-301, PCV-701 Đóng van cô lập của PCV-140 để giữ áp hệ Chuyển ra slop các dòng sản phẩm, tăng cường việc kiểm tra, nạp nitrogen cho cột chưng luyện, khi cần thiết

duy trì một áp suất dương của hệ khi đã có điện trở lại, tiến hành đưa hệ vào chế độ ổn định theo các trình tự của “sự cố về điện”

 Đóng các van cô lập của các van tự động để phòng chúng làm việc trở lại khi có khí nén

 Nạp nitrogen cho hệ khi áp hệ âm (áp suất bình V-14<0)

 Khi đã cấp khí nén lại bình thường cần xả khí tạ các bộ điều áp (regulator) của các thiết bị tự động để kiểm tra chất lượng khí nén (khô và sạch) nhằm tránh hư hỏng cho những thiết bị này Tiến hành khởi động hệ theo thủ tục vận hành hệ thông thường

bơm khi joint lọc đầu hút bị bể

- Do hóa hơi trong buồng

bơm do:nguyên liệu lẫn nước,

- Chuyển chạy bơm dự phòng và tiến hành thay joint hư

- Điều chỉnh lại chế độ hồi lưu và kết hợp nâng dần nhiệt độ E-10

áp suất đầu hút quá thấp, lọc

dầu hút bơm dơ

- Ngừng bơm, xả nước đầu hút vào buồng bơm Tuần hoàn hệ ở công suất nhỏ nhất, giữ nhiệt lò E-10 ở khoảng 150- C để tiến hành khử nước

- Chạy bơm dự phòng, tiến hành xúc lọc bơm

- Nâng thêm áp suất đầu hút

- Cần duy trì áp suất dương tròn cột C-07

- Do hóa hơi trong buồng

bơm, nguyên liệu có lẫn nước

- Chuyển chạy bơm dự phòng và tiến hành thay joint hư, xúc lọc

- Điều chỉnh lại chế độ hồi lưu (NA1,NA2)

- Khép bớt van nước làm mát của trao đổi nhiệt E-13

- Nâng thêm áp suất bình V-14

- Cần giảm thiểu nhập liệu và béc lò E-10, cho xả nước trong V-14 để tăng cường sức

chứa NA1, cho xả ra phuy và về hầm slop nếu lượng NA1 nhiều, xử lý bơm để nhanh chóng đưa vào hoạt động

- Do hóa hơi trong buồng

bơm, nguyên liệu có lẫn nước

tích tụ tại các đĩa chưng luyện

làm giảm chức năng của các

đĩa này Hậu quả làm cho quá

trình tiếp xúc pha lỏng – hơi,

trao đổi nhiệt, trao đổi chất

ở các thiết bị trao đổi nhiệt có

nhiệt độ cao, áp suất cao như

bơm

nhiệt độ

cao

vào và ra)

CHƯƠNG 3 : TỔNG QUAN VỀ HỆ MINI

3.1 Sơ đồ công nghệ cụm mini

3.1.1 Nhiệm vụ

Nhiệm vụ chính của cụm chung cất Mini là sản xuất BTP nhẹ, BTP trung bình, BTP nặng từ Bottom - sản phẩm đáy của cụm Condensate Hàm lượng sản phẩm tùy thuộc vào phân đoạn cắt Bottom của cụm Condensate và thành phần của nguyên liệu

3.1.2 Công suất thiết kế

Công suất thiết kế của cụm Mini là 120.000 tấn/năm

3.1.3 Mô tả quy trình công nghệ

Mini có các cụm thiết bị chính là hai cột chưng cất khí quyển, ký hiệu là 20-C-03 và 20-C-04

Trong hệ thống chưng cất này nguyên liệu bottoms được phân chia theo phân đoạn thành 3 sản phẩm:

Dòng nhập liệu được điều khiển bằng FRC-801 (nhận tín hiệu chênh lệch áp tại đầu đẩy bơm 20-P-01A/B), điều khiển van FCV-801

Trong trường hợp nhiệt độ của dòng nhập liệu vượt nhiệt độ gán 198oC thì van tự động TCV-801 sẽ mở và một lượng BTP trung bình sẽ đi thẳng tới 20-E-05 mà không qua 20-E-01

(Dòng nhập liệu hiện nay được chỉnh bằng tay và bộ đo nhiệt độ không còn hoạt động đồng thời van TCV-801 bị hư hỏng nên BTP trung bình luôn luôn đi qua trao đổi nhiệt 20-E-01.)

Một soupape an toàn được lắp tại 20-E-01 (trên tuyến nhập liệu), bảo vệ quá áp cho các trao đổi nhiệt, đường ống và được gán ở 1400kPa Trước khi vài cột 20-C-03 nhiệt độ dòng nhập liệu sẽ được điều khiển bằng bộ điều khiển TRC-802, điều khiển van TCV-

802, nhằm ổn định nhiệt độ dòng nhập liệu trước khi vào cột là 275oC Nếu nhiệt độ nhập liệu vượt quá giá trị gán trên TRC-802 thì van tự động TCV-802 sẽ mở cho một phần dầu tải nhiệt đi thẳng về lò 20-F-01 mà không qua 20-E-12

Khi vào cột 20-C-03, nhập liệu có nhiệt độ 272oC (228-285oC), áp suất 60kPa và tách thành 2 pha Hỗn hợp 2 pha này cấp liên tục cho 20-C-03

PHA HƠI: Bao gồm pha hơi của dòng nhập liệu và hơi phần chưng đi lên sẽ đi lên

phần trên của cột (phần chứa đệm nhồi), tiếp xúc với pha lỏng (dòng hồi lưu) từ đỉnh, quá trình trao đổi nhiệt và trao đổi chất xảy ra Những cấu tử nặng (có nhiệt độ sôi cao như BTP nặng) có trong pha hơi sẽ ngưng tụ và các cấu tử nhẹ hơn (có nhiệt độ sôi thấp hơn như BTP trung bình và BTP nhẹ) có trong pha lỏng sẽ hóa hơi Kết quả dòng hơi lên đỉnh càng lúc càng giàu cấu tử nhẹ và dòng lỏng xuống đáy càng giàu cấu tử nặng Phần pha hơi này sẽ qua cột 20-C-04 do chênh lệch áp suất 2 cột

Dòng hơi từ đỉnh cột 20-C-03 sang cột 20-C-04 tiếp xúc với dòng hồi lưu đỉnh cột được tách thành 2 pha (lỏng, hơi) Quá trình trao đổi nhiệt, trao đổi chất xảy ra tương tự như tại cốt 20-C-03 và kết quả thu được sản phẩm đỉnh giàu cấu tử nhẹ (BTP nhẹ) ở dạng hơi phía đỉnh cột và sản phẩm đáy giàu cấu tử nặng (BTP trung bình) dạng lỏng ở đáy cột Dòng sản phẩm đỉnh (pha hơi) qua trao đổi nhiệt 20-E-13A/B được ngưng tụ, có nhiệt độ 94oC và chứa tại bình 20-B-01

Hiện nay nhiệt độ BTP nhẹ ra khỏi 20-E-13 A/B đo được khoảng 48-60oC

Phần lỏng (BTP nhẹ) được vận chuyển bởi bơm 20-P-02A/B, tách thành 2 dòng

 Dòng BTP nhẹ:

Dòng BTP nhẹ đi qua trao đổi nhiệt 20-E-04, được làm nguội bằng nước để đạt nhiệt độ <=45oC Lưu lượng BTP nhẹ được điều khển bởi van FCV-812 thông qua bộ điều khiển lưu lượng FRC-812

(Van FCV-812 không hoạt động nên việc điều chỉnh lưu lượng BTP nhẹ phải được thực hiện bằng tay.)

mở van PCV-807A và đóng van PCV-807B Khi đó một lượng hơi BTP nhẹ sẽ đi trực tiếp từ đỉnh cột 20-C-04 xuống bình, làm tăng áp bình Ngược lại khi áp bình cao hơn giá trị gán, PIC-807 sẽ điều khiển mở van PCV-807B, đóng van PCV-807A và khi đó một lượng hơi BTP nhẹ từ bình sẽ được xả ra đuốc, làm giảm áp bình

Dòng lỏng từ đáy cột 20-C-04 vào bơm 20-P-07A/B được tách thành 2 dòng:

Dòng BTP trung bình sau khi qua các trao đổi nhiệt 20-E-01, 20-E-05 có nhiệt độ tương ứng 190oC, 5oC Lưu lượng BTP trung bình ra bồn được điều khiển bởi van FCV-

811 thông qua bộ điều khiển lưu lượng FRC-811

PHA LỎNG: Gồm lỏng của dòng nhập liệu và dòng lỏng từ phần luyện trở xuống

Cả hai dòng này cùng đi xuống đáy cột, tiếp xúc với pha hơi đi lên từ đáy cột Quá trình xảy ra tương tự như phần luyện, dòng lỏng xuống đáy cột giàu cấu tử nặng (BTP nặng).Dòng BTP nặng qua trao đổi nhiệt 20-E-15 được gia nhiệt bằng dầu tải nhiệt gylotherm Dòng BTP nặng được gia nhiệt tạo thành 2 pha lỏng, hơi) Dòng hơi quay trở

về tháp để gia nhiệt cho đáy tháp 20-C-03 Dòng lỏng qua bơm 20-P-09A/B và được bơm qua các trao đổi nhiệt trước khi tới bồn chứa

 Dòng BTP nặng

Dòng BTP nặng sau khi qua các trao đổi nhiệt 20-E-14 (U/M/L), 20-E-03, 20-E-06 nhiệt độ giảm xuống còn 50oC Lưu lượng BTP nặng trong trao đổi nhiệt 20-E-15 thông qua van tự động LCV-804, do bộ báo mực LIC-804 điều khiển Bộ ghi FR-806 xác định lưu lượng BTP nặng ra bồn

3.2 Mô tả hoạt động các thiết bị chính

3.2.1 Sơ đồ dòng chảy công nghệ

20-C-03

20-E-14 (U/M/L)

20-E-03 20-E-06

Vùng tách thô đƣợc trang bị các dụng cụ sau:

- 2 ống thủy LG-804A/B bao tất cả chiều cao hoạt động của các thiết bị đo mực

- 1 bộ điều khiển thiết bị mực baoLT-804

- 1 thiết bị an toàn mƣc cao LSH-804

- 1 thiết bị an toàn mƣc cao LSL-804

- An toàn mực cao để ngăn cản sặc cột của vùng tách thô

- An toàn mực thấp để bảo vệ bơm 20-P-09A/B

20-E-04 FCV-807

Bồn chứa

Vùng tinh luyện được trang bị bằng đệm nhồi Tính toán của nhà thiết kế xác định 5 đĩa lý thuyết để đảm bảo yêu cầu hoạt động và tương đương với một chiều cao lớp đệm nhồi 3500mm Lớp đệm sử dụng vòng kim loại C.M.R (cascade metal ring), có chiều dày 2,5mm, đường kính 50mm, chiều cao 18mm và làm bằng nhôm

Phần dưới của lớp đệm nhồi được nâng đỡ bằng lưới, được tính toán để đảm bảo sự chảy tốt nhất của 2 pha lỏng và khí

Ở phía trên vung tinh luyện, một thiết bị phân bố đảm bảo phân bố đồng đều chất lỏng trên tất cả lớp nhồi và pha khí đi ra đều trên tất cả các vùng nhồi

Một nhiệt kế TG-805 đo nhiệt độ hơi ở đỉnh cột 20-C-03

Những điểm khác

Để giảm đáng kể sự ăn mòn, phần bên dưới cột 20-C-03 đến lớp nhồi được làm bằng thép inox 316TI, phần còn lại của cột làm từ thép carbon Cột được bảo ôn hoàn toàn để giữ nhiệt

Vùng tách thô được trang bị các dụng cụ sau

- 1 bộ thiết bị điều khiển mực bao gồm LT-805, LIC-805, LCV-805

- 1 thiết bị an toàn mực rất cao LSHH-805

- 1 thiết bị an toàn mực rất thấp LSLL-805

- An toàn mực cao để ngăn cản sặc cột của vùng tách thô

- An toàn mực thấp để bảo vệ bơm 20-P-07A/B

- 1 áp kế PG-805

- 1 bộ ghi nhiệt độ TR-805

3.2.3.2 Vùng tinh luyện

- Vùng tinh luyện được trang bị đệm nhồi tương tự cột 20-C-03

- Một nhiệt kế TG-809A đo nhiệt độ hơi ở đỉnh cột 20-C-04

- Áp kế PG-805 và nhiệt kế TG-805 (TR-805) chỉ áp suất và nhiệt độ của đáy cột C-04

20-Những điểm khác:

- Toàn bộ cột làm từ thép carbon

- Cột được bảo ôn hoàn toàn để giữ nhiệt

- Hai soupape an toàn PSV-805A/B được chuẩn ở 250kPa, bảo vệ hai cột 20-C-03/04 trong trường hợp tăng áp

3.2.4 Lò gia nhiệt 20-F-01

3.2.4.1 Giới thiệu:

Lò 20-F-01 là loại lò gia nhiệt nhiệt độ cao (nhiệt độ tối đa là 375oC), giữ vai trò cung cấp nhiệt cho quá trình chưng cất của hệ Mini Quá trình cung cấp nhiệt gián tiếp nhờ dầu tải nhiệt và diễn ra 2 quá trình :

- Quá trình trao đổi nhiệt (trao đổi nhiệt đối lưu và bức xạ nhiệt) giữa dòng dầu tải nhiệt gylotherm và nhiệt sinh ra do quá trình cháy nhiên liệu trong lò

- Quá trình trao đổi nhiệt giữa dòng dầu tải nhiệt với dòng nhập liệu của hệ Mini ở trao đổi nhiệt 20-E-12

Hệ thống lò bao gồm:

- Lò gia nhiệt trụ đứng đốt bằng vòi phun được trang bị bình giãn nở và bình xả

- Thiết bị vòi đốt phun và các phụ kiện đi kèm

- Các thiết bị báo động an toàn và điều khiển tự động

- Hệ thống các van, đường ống, bồn chứa

- Hệ thống bơm

- Tủ điều khiển

Lò có thể sử dụng nhiên liệu đốt là dầu nặng (mazut) và dầu nhẹ (D.O) ( Thực tế chỉ

sử dụng nhiên liệu đốt là dầu D.O)

Sự hoạt động của lò phụ thuộc vào hoạt động và chế độ nhiệt của hệ chưng cất Mini Mọi thay đổi vế thông số hoạt động của lò phải đảm bảo an toàn ổn định và cung cấp đầy

đủ nhiệt cho quá trình chưng cất

3.2.4.2 Mô tả quy trình công nghệ:

Quy trình công nghệ của lò bao gồm các quá trình hoạt động chính sau:

3.2.4.2.1 Dòng nhiên liệu D.O

Dầu D.O từ bồn chứa 20-B-03/04 được bơm cao áp 20-F-P-02A/B hút vào bình tách khí và được đưa đến béc phun Tại đây, áp suất và lưu lượng dầu được khống chế bởi một đĩa chỉnh có một lưỡi chỉnh bằng cam (được gọi là cam chỉnh), nếu áp suất dầu vào quá lớn (lớn hơn giá trị gán là 30bar) thì lò sẽ tắt và báo “SỰ CỐ VÕI ĐỐT”

Phần dầu dư còn lại khi vào béc sẽ theo đuờng ống hoàn lưu quay trở lại đầu hút của bơm cao áp tại bình tách khí Dòng hoàn lưu này luôn được duy trì với áp suất luôn lớn hơn 8 bar, nhờ 1 van an toàn có giá trị là 1,8 bar (độ chênh lệch áp ở hai phía của van

cô lập dòng dầu hoàn lưu) được gán trên đường hoàn lưu, nhằm đảm bảo an toàn cho điều kiện làm việc của hệ nhiên liệu dầu mazut Nếu áp suất dòng hoàn lưu nhỏ hơn 8 bar sẽ gây nên “SỰ CỐ VÕI ĐỐT” và làm tắt lò

Ở giữa dòng hoàn lưu và dòng nhiên liệu đi vào lò có một cánh van điện nằm phía sau bình tách khí và phía trước soupape của dòng hoàn lưu, sự đóng mở của cánh van này

sẽ kéo theo sự đóng mở của 2 van tương ứng trên đường hoàn lưu và đường nhiên liệu vào lò Trong lúc hệ đang hoạt động bình thường, nếu mở cánh van này sẽ làm tắt lò và báo “SỰ CỐ VÕI ĐỐT”, sự đóng mở các van này chỉ khi có sự cần thiết vệ sinh tuyến ống

Lưu lượng không khí được đưa vào lò nhờ quạt gió phía trên nóc lò và được điều chỉnh tỷ lệ thích hợp với lưu lượng dòng nhiên liệu D.O nhờ nối với cánh tay đòn điều khiển cửa gió thông qua cam chỉnh Lượng không khí đưa vào lò nhằm tham gia vào quá trình đốt nhiên liệu, được kiểm tra bởi một công tắc kiểm tra lưu lượng không khí vào béc

và gán ở 5kPa Trong trường hợp lưu lượng không khí vào không đủ,sẽ có báo “SỰ CỐ VÕI ĐỐT” và tắt lò, để tránh trường hợp không đốt hết nhiên liệu gây lãng phí và ô nhiễm môi trường

Nhiên liệu đưa vào lò thông qua béc phun nhằm tạo ra quá trình tán sương, cùng với tác nhân không khí ở trên sẽ tạo ra một hỗn hợp cháy và sẽ bắt cháy khi được mồi lửa nhờ

bộ phận đánh lửa Nhiệt lượng cung cấp cho dầu tải nhiệt đi trong các ống nhờ quá trình trao đổi nhiệt bức xạ và trao đổi nhiệt đối lưu

Phần không khí dư và khí thải sau khi đốt theo ống khói đi ra ngoài nhờ vào sự chênh lệch áp suất trong lò và miệng ống khói

Để kiểm tra nhiệt độ an toàn khói thải và hiệu suất vòi đốt phun, 1 thiết bị đo và báo nhiệt độ an toàn khói thải (STB) được gắn trên đường ống thông giữa ống khói và thềm lò

ở nhiệt độ an toàn cho phép là 400oC, vượt quá giá trị này lò sẽ báo sự cố “NHIỆT ĐỘ KHÓI CAO” làm tắt lò

3.2.4.2.2 Dòng dầu tải nhiệt:

 Dòng dầu tải nhiệt tuần hoàn:

Quá trình tuần hoàn dầu tảo nhiệt trong hệ nhờ vào bơm tuần hoàn 20-P-01A/B Dầu tải nhiệt được bơm đẩy vào lò, trước khi đi vào lò, dòng này dòng này được vào 6 ống và

đi theo 3 lớp vòng trong lò, nhằm tăng thêm diện tích bề mặt trao đổi nhiệt qua quá trình đối lưu và bức xạ nhiệt

Nhiệt độ của dầu tải nhiệt khi ra khỏi lò được giới hạn ở 385oC cho mỗi ống nhờ thiết bị an toàn nhiệt độ (STB) Nếu vượt qua giá trị nhiệt độ này sẽ được khống chế bởi giới hạn gán ở TIC (hiển thị ở tủ điều khiển) tùy theo yêu cầu vận hành, nhiệt độ giới hạn của dòng này ở giá trị là 375oC

Để đảm bảo lưu lượng dòng dầu tối thiểu đi trong ống hoặc lưu lượng dầu đi trong ống không vượt quá công suất thiết kế của lò, một thiết bị tự động chênh lệch áp (FIAL) được gắn trên dòng đi của dầu tải nhiệt Độ chênh lệch này cho phép nằm trong khoảng từ 0,02bar đến 0,4 bar và lò sẽ có báo động “HOÀN LƯU XẤU” và làm tắt lò nếu ngoài giá trị trên

Do có sự tăng giảm nhiệt độ trong quá trình vận hành nên sẽ có sự tăng giảm về thể tích và áp suất dầu tải nhiệt trên đường ống tạo ra sự chênh lệch áp suất trong đường ống

và bình giãn nở Để cân bằng quá trình này, một đường ống nối giữa đường đi dòng dầu tải nhiệt và bình giãn nở nhằm đảm bảo thể tích lỏng trong đường ống luôn được ổn định Mặt khác, để giữ một áp suất an toàn trong đường ống khi có sự cố tăng đột ngột về áp

suất thường là do nhiệt độ dòng tăng quá cao hoặc khi các thiết bị tự động khác làm việc không chính xác Một van an toàn áp suất được gắn trên đường ống này ở giá trị là 3,8 bar, van này sẽ mở khi có sự chênh lệch áp suất giữa dòng dầu tải nhiệt và bình giãn nở cao hơn 3,8bar

Sau khi ra khỏi lò, dòng dầu tải nhiệt tiếp tục đi đến trao đổi nhiệt 20-E-12 cung cấp nhiệt lượng cho dòng nguyên liệu của hệ chưng cất Mini Tại dây, lưu lượng dòng dầu tải nhiệt được điều chỉnh bởi một van tự động TCV-802, van này được điều khiển bởi một thiết bị tự động điều khiển nhiệt độ TIC-802 gán ở 275oC nhằm giữ ổn định nhiệt độ dòng nhập liệu trước khi vào cột chưng cất 20-C-03

Trước khi vào trao đổi nhiệt 20-C-02, để đảm bảo có áp suất an toàn cho thiết bị khi xảy ra việc van tự động TCV-802 đóng kín (hoạt động không chính xác) làm cho áp suất trên đường ống tăng cao, hoặc khi nhiệt độ của dòng dầu tải nhiệt tăng quá cao dẫn đến áp suất quá lớn, người ta gắn 1 van tự động áp suất PCV-815, được điều khiển bởi một bộ điều khiển PIC-815 với giá trị gán 11,4 bar Nếu áp suất vượt quá giá trị gán này thì van

tự động PCV-815 sẽ mở để cho dầu tải nhiệt quay trở về đầu hút của bơm tuần hoàn

 Bình giãn nở, bình xả:

Bình giãn nở và bình xả được thông nhau bởi một đường ống xả tràn, khi mực dầu tải nhiệt ở trên bình giãn nở dâng cao hơn chiều cao ống xả tràn (xảy ra khi đang nạp hoặc khi có sự xả về những lúc thể tích của dầu tải nhiệt ra khỏi dầu quá lớn), thì lượng dầu trong bình giãn nở sẽ được xả về bình xả qua đường ống xả tràn Trên đường ống này có

1 van xả khí được sử dụng để tách khử nước sau khi tách dầu tải nhiệt

Giữa bình giãn nở và đường ống phía đầu hút của 2 bơm tuần hoàn 20-F-P01A/B có một đường ống thông nhau nhằm bổ sung dầu tải nhiệt từ bình giãn nở vào hệ tuần hoàn khi có sự hao hụt dầu tải nhiệt do rò rĩ hay có sự giảm nhiệt độ Giữa đường ống xả và đường này có một van xả nhanh trang bị bộ báo động (FTB), bình thường van này luôn đóng kín và sự đóng của van này mới cho phép lò đi vào hoạt động Việc mở van này khi cần thiết có sự xả nhanh dầu tải nhiệt từ bình giãn nở về bình xả khi hệ ngưng hoạt động nếu van này mở hay có sự rò rĩ qua van (van đóng không kín), thì sẽ cắt điện cho nguồn cấp của hệ lò, lò ngưng hoạt động

Một đường ống từ bên ngoài dùng để nạp khí Nitơ vào hệ thống qua bình xả, ở trên đường ống này có gắn thiết bị báo động về áp suất với giá trị nhỏ nhất là 8,5bar, giá trị lớn nhất là 11bar Nếu vượt giá trị 11,5 bar thì van an toàn của bình sẽ mở Nitơ trước khi

đi vào hệ sẽ qua một thiết bị điều khiển áp suất regulator với giá trị lớn nhất là 16bar Áp suất thiết kế cần thiết khi nạp vào hệ là 9bar, với áp suất này nhằm tránh quá trình tạo hơi khi nhiệt độ dòng dầu tải nhiệt tăng lên cao và việc phải dùng khí Nitơ trong hệ là do khí này kém hoạt động hóa học và bền ở nhiệt độ cao sẽ không xảy ra các quá trình cháy nổ hay tạo các phản ứng khi nhiệt độ lên cao

Để nạp dầu tải nhiệt vào hệ hoặc khi cần thiết có thể lấy dầu ra ngoài, người ta sử dụng một bơm nạp với kết cấu đường ống như trình bày ở hình vẽ bơm này có hai chức năng nạp và hút Quá trình nạp dầu vào hệ có thể từ bình xả hoặc các bình chứa bên ngoài, được bơm đưa vào hệ theo 2 đường, hoặc là đầu hút hoặc là đầu đẩy của bơm 20-F-P-01A/B cũng từ các đường như trên mà bơm có thể hút dầu tải nhiệt trong hệ từ bình

xả hoặc từ đầu hút hoặc từ đầu đẩy của bơm tuần hoàn 20-F-P-01A/B

3.2.4.3 Mô tả hoạt động thiết bị

3.2.4.3.1 Lò gia nhiệt:

Đây là một lò kiểu đứng gia nhiệt đến nhiệt độ cao cho dầu tải nhiệt đốt bằng vòi phun được gắn trên nóc lò thông gió cưỡng bức bởi motor quạt gió Đường ống dẫn dầu tải nhiệt gylotherm được chia thành 6 ống và phân thành 3 lớp phía trong lò Nhiệt lượng sinh ra trong quá trình đốt cháy nhiên liệu sẽ bức xạ đến bề mặt trao đổi nhiệt của ống Dòng khí thải ở nhiệt độ cao lưu chuyển đối lưu qua các lớp vòng ống và thoát ra ngoài miệng ống khói nhớ vào sự chênh lệch áp suất trong lò và khí quyển

Ống khói lò được thông với thân lò dưới thềm đáy lò Đây là loại ống khói có cửa để dọn sạch sẽ tro xỉ và có dự kiến cho thoát khí nổ

Công suất nhiệt : 1744kW

Nhiệt độ đốt lò tối đa (dòng dầu tải nhiệt ra khỏi lò) : 375oC

Các phụ tùng đi kèm bao gồm:

 1 thiết bị báo an toàn và kiểm tra nhiệt độ dòng dầu tải nhiệt ra khỏi lò

 1 thiết bị báo an toàn nhiệt độ cho khói lò

 6 thiết bị báo an toàn nhiệt độ cho mỗi vòng ống trong lò

 1 thiết bị điều khiển điện tử có giá trị nhiệt độ vào/ra của dầu tải nhiệt gylotherm

 1 áp kế đo chênh lệch áp có bộ phận ngắt (FIAL)

3.2.4.3.2 Vòi đốt phun:

Số lượng : 1 vòi phun hiệu Weishanpt loại RMS-8-2MD

Kết cấu: được chế tạo thành 1 khối, motor lắp thẳng góc với dòng không khí và kéo cánh quạt Đầu vòi phun có thể xoay lại quanh trục

Phụ tùng đi kèm bao gồm:

 Thiết bị gia nhiệt dầu nặng, điện trở gia nhiệt, nhiệt kế an toàn, thiết bị ROB (sử dụng để nhiên liệu nặng)

 Hệ thống dẫn nhiên liệu đến đầu vòi phun và hệ ống tuần hoàn nhiên liệu

 Hệ thống điều khiển không khí, nhiên lệu, bô cam điều khiển

 2 van từ điều khiển

 1 công tắc kiểm tra lưu lượng không khí vào béc đốt

 1 bộ an toàn áp suất dầu vào béc (gán ở 30 bar)

 1 bộ an toàn áp suất dầu - đường về (gán ở 8bar)

 2 áp kế trên đường dầu đi và về

Ghi chú: thực tế hiện nay chỉ đốt nhiên liệu dầu D.O(dầu nhẹ), đã tháo bỏ hệ thống gia nhiệt điện và motor điều khiển hỗn hợp không khí/nhiên liệu Để điều khiển lưu lượng hỗn hợp không khí/nhiên liệu, công nhân vận hành lò cần phải thao tác đĩa cam chỉnh có thang chia vạch dùng làm chỉ thị vị trí, bằng cách xoay 90o cần xoay

3.2.4.3.3 Tủ điện điều khiển:

- Hiệu điện thế nguồn : 380V, 50Hz

- Công suất : 37kW

- Hiệu điện thế điều khiển : 220V, 50Hz

3.2.4.3.4 Hệ thống bơm:

a) Bơm tuần hoàn:

Có 2 bơm ly tâm 20-F-P-01A/B (1 hoạt động và 1 dự phòng), bơm vận chuyển dầu tải nhiệt gylotherm qua lò và trao đổi nhiệt 20-E-12

Lúc bơm hoạt động phải mở van by-pass để giữ cho bơm dự phòng có nhiệt độ tương đương nhiệt độ hoạt động

Các thiết bị phụ tùng trang bị cho mỗi bơm:

 1 van đầu hút

 1 lọc hình Y

 1 van đầu đẩy

 1 van 1 chiều

 1 áp kế đầu hút (chung cho cả 2 van)

 1 áp kế đầu đẩy (chung cho cả 2 van)

 1 đường ống nối tắt 2 đầu đẩy của 2 bơm (đường xông bơm)

 1 hệ thống làm mát vỏ trục bơm bằng dòng nước tuần hoàn tháp làm lạnh

 1 hệ làm mát trục bơm bằng dầu tải nhiệt chứa trong bình xi-phông

b) Bơm nhiên liệu (bơm cao áp)

Có 2 bơm 20-F-P-02A/B (bơm B được trang bị sau này so với thiết kế ban đầu, có bơm dự phòng) Sử dụng loại bơm trục vít, bơm vận chuyển nhiên liệu D.O từ bồn chứa B-03/04 đến béc đốt

Lưu lượng của bơm được khống chế bởi đĩa chỉnh cam, điều chỉnh lượng dòng D.O vào béc đốt

Bơm được khởi động hay ngừng đồng thời với vòi đốt làm việc hay ngừng, tương ứng với các vị trí trên công tắc “VÕI ĐỐT”

Các phụ tùng trang bị cho mỗi bơm :

Sử dụng bơm trục vít, được trang bị để bơm nạp dầu tải nhiệt vào hệ từ bình xả hoặc các bình chưa bên ngoài, cũng như hút dầu từ bình xả ra các phuy chứa dựa vào kết cấu van, đường ống được trang bị

Chỉ được trang bị 1 bơm do tính chất hoạt động không liên tục Bơm chỉ hoạt động khi nạp dầu tải nhiệt vào hệ, bình xả lúc ban đầu hoặc khi cần thiết có sự bổ sung dầu tải nhiệt vào khi đèn báo “THIẾU DẦU” cháy sáng

Khi khởi động bơm cần phải ấn và giữ nút “BƠM NẠP” trên tủ điều khiển cho đến khi quá trình nạp dầu hoàn tất (đèn “THIẾU DẦU” tắt)

Các thiết bị trang bị cho bơm :

 1 thiết bị báo động khi áp suất nhỏ (P = 8,5bar)

 1 thiết bị báo động khi áp suất lớn (P = 11bar)

 1 thiết bị giữ áp suất Nitơ cho hệ sau khi nạp (regulator), gán ở 9bar Áp suất tối đa

là 16 bar là áp suất khí Nitơ vào

3.2.4.3.8 Các thiết bị điều khiển tự động :

TIC-802 Điều khiển nhiệt độ dòng dầu tải nhiệt đến trao đổi

nhiệt 20-E-12 thông qua van TCV-802 (giá trị gán :

275oC) PIC-815 Điều khiển áp suất dòng dầu tải nhiệt ra khỏi lò đến

20-E-12 thông qua van PCV-815 (giá trị gán 11,4bar)

3.2.4.3.9 Bồn chứa nhiên liệu:

Có 2 bồn B-03/04, dung tích 6m3, đặt nằm ngang Các thiết bị đi kèm cho mỗi bồn:

 1 ống thủy để theo dõi mực trong quá trình chạy hoặc nhận nhiên liệu

 Van cấp nhiên liệu cho hệ lò

 Van nạp nhiên liệu vào bồn chứa

b) Nhấn nút xóa sự cố tương ứng.Nếu sự cố được xóa sạch thì đèn báo sự cố sẽ tắt.trong trường hợp sự cố không được xóa thì đèn sự cố sẽ vẫn sáng và chỉ tắt khi sự cố

đã được xóa, công nhân vận hành cần phải nhấn vận hành lại lần thứ hai

c) Nhấn nút”AN TOÀN”,đèn”AN TOÀN” cháy sáng

d) Chỉnh cam chỉnh về vị trí lửa mồi(ứng với vạch chia ở 3.5) để mồi lại vòi đốt.khi đèn “LƯU LƯỢNG NHỎ” cháy sáng đồng nghĩa với việc vòi đốt đã đốt lại được

e) Chỉnh đĩa cam chỉnh để tăng dần nhiệt độ lò theo yêu cầu vận hành

Nhiệt kế báo hiệu bị hỏng

Chạy bơm nạp dầu

Kiểm tra cần thay thế

Thay thế

Lau sạch bộ lọc

Mở van

Khử các hạt nước trong dầu tải nhiệt theoo hướng dẩn ở phần 3

Chỉnh lại

Đèn hiệu “ nhiệt độ dầu

sinh ra tia lửa

Nhiệt kế báo hiệu bị sai giá trị

Diện tích trao đổi nhiệt của lò gia nhiệt bị bẩn

Các tấm bị chặn khí thải

bị hỏng

Vòi phun được chỉnh hông đúng với công suất yêu cầu

- Nhiệt kế báo hiệu

bị hỏng

- Nhiệt kế an toàn bị đứt

- Xem tài liệ kĩ thuật của nhà chế tạo

- Xem tài liệu kĩ thuật của nhà chế tạo

- Các điện cực chập

Làm sạch diện tích trao đổi nhiệt của lò

Kiểm tra, sửa lại

Kiểm tra nếu cần gọi người chế tạo vòi phun

Thay

- Kiểm tra nhiệt độ dầu tải nhệt ra lò được chỉnh thấp hơn nhiệt độ

an toàn

- Chỉnh

- Chỉnh

+ Moto không chạy

+ Bơm dầu nhiên liệu

- Role nhiệt bị đứt

- Motor hỏng, tủ điện hỏng…

- Van không kín

- Ống nhiên liệu không kín

+ Đầu vòi phun không

- Tháo lau chùi

- Tháo lau chùi

+ Van từ không mở hoặc

không kín

- Đèn hiệu “sự cố các

ống 1-6” cháy sáng

- Chỉnh không đúng

- Dầu không dung

- Vòi phun quá lớn hay quá nhỏ