Tính toán và thiết kế qui trình công nghệ chế tạo thân máy

Ngày nay, khi đất nước đang trong giai đoạn tiến tới Công nghiệp hoá - Hiện đại hóa, thì ngành Cơ khí nói chung và ngành Công nghệ chế tạo máy nói riêng chở thành một ngành công nghiệp mũi nhọn để phát triển đất nước. Bởi vì nó là ngành cơ bản để phát triển tất cả các ngành khác. Vì vậy đi sâu và tập trung nghiên cứu vào nó là hết sức quan trọng. Quyển đồ án này đ• đưa ra một số cơ sở lý thuyết và tính toán về thiết kế máy khoan bàn và qui trình, trang bị công nghệ để chế tạo thân máy. Trong điều kiện sản xuất tại Việt nam, nên trong quá trình tính toán thiết kế em đ• cố gắng vận dụng vào thực tế để đảm bảo đồ án thiết kế khả thi. Như thiết kế qui trình, trang bị công nghệ để chế tạo thân máy em đ• sử dụng phương án phân tán nguyên công, sử dụng các máy công cụ vạn năng sẵn có ở Việt nam cộng với các đồ gá chuyên dùng và tận dụng nguồn nhân lực dư thừa để đảm bảo tính kinh tế của đồ án. Kết cấu của đồ án được chia làm ba phần chính. Phần I : Tính toán và thiết kế máy khoan bàn. Phần II : Tính toán và thiết kế qui trình công nghệ chế tạo thân máy. Phần III: Tính toán và thiết kế các đồ gá chuyên dùng.

Trang 1

Lời nói đầu

Ngày nay, khi đất nớc đang trong giai đoạn tiến tới Công nghiệp hoá Hiện đại hóa, thì ngành Cơ khí nói chung và ngành Công nghệ chế tạo máynói riêng chở thành một ngành công nghiệp mũi nhọn để phát triển đất nớc.Bởi vì nó là ngành cơ bản để phát triển tất cả các ngành khác Vì vậy đi sâu vàtập trung nghiên cứu vào nó là hết sức quan trọng

-Quyển đồ án này đã đa ra một số cơ sở lý thuyết và tính toán về thiết kếmáy khoan bàn và qui trình, trang bị công nghệ để chế tạo thân máy Trong

điều kiện sản xuất tại Việt nam, nên trong quá trình tính toán thiết kế em đã

cố gắng vận dụng vào thực tế để đảm bảo đồ án thiết kế khả thi Nh thiết kếqui trình, trang bị công nghệ để chế tạo thân máy em đã sử dụng phơng ánphân tán nguyên công, sử dụng các máy công cụ vạn năng sẵn có ở Việt namcộng với các đồ gá chuyên dùng và tận dụng nguồn nhân lực d thừa để đảmbảo tính kinh tế của đồ án

Kết cấu của đồ án đợc chia làm ba phần chính

Phần I : Tính toán và thiết kế máy khoan bàn

Phần II : Tính toán và thiết kế qui trình công nghệ chế tạo thân máy.Phần III: Tính toán và thiết kế các đồ gá chuyên dùng

Mặc dù đã cố gắng tìm tòi và học hỏi song bản đồ án này mới chỉ dừnglại ở mức tập thiết kế của một sinh viên ngành Cơ khí chế tạo máy Nên chắcchắn còn nhiều sai sót rất mong các thầy và các bạn đồng nghiệp góp ý

Em xin trân thành cám ơn cám ơn thầy Đinh Đắc Hiến là ngời đã trựctiếp hớng dẫn em trong suốt quá trình thực tập và làm đồ án, cùng các thầy cô

ở bộ môn công nghệ đã giúp đỡ tôi trong quá trình thực tập tại bộ môn

Trang 2

Phần I

Thiết kế máy khoan bàn

Chơng i khảo sát một số máy tơng tự

1 Chức năng của máy khoan bàn.

Máy khoan bàn là một loại máy khoan cỡ nhỏ, đặt ở trên bàn dùng để giacông những chi tiết nhỏ với những lỗ nhỏ có đờng kính không quá 16 mm.Truyền động trục chính dùng puli đai truyền có nhiều bậc thờng cho vântốc cao Loại máy này dùng rộng rãi trong các nghành cớ khí chính xác

2 Một số máy khoan bàn có độ chính xác cao.

a Máy khoan bàn kiểu 2H106.

Máy dùng để khoan các lỗ có đờng kính đến 6 mm trong các vật phẩmkim loại đen, màu và dùng có hiệu quả nhất trong sản xuất hàng loạt với khốilợng lớn

Động cơ điện quay trục chính qua bộ phận truyền động dây đai thang.Còn chuyển động chạy dao làm bằng tay Cơ sở của máy là bàn, trong đó

động cơ điện đợc bố trí trên một panen dùng tay quay để nâng đầu khoan quahai bánh răng nghiêng và khớp vít Máy có cơ cấu kéo căng và ổn định dây

đai cũng nh có cơ cấu kẹp đầu khoan vào trụ

Xác định độ sâu khoan nhờ một gối đỡ đặc biệt nối liền với ống mũichống Sau khi khoan song bằng một lò xo ống mũi chống trở về vị trí cũ ởtrên

Những số liệu cơ bản

Kích th ớc chủ yếu:

- Dịch chuyển thẳng đứng lớn nhất của trục chính: 70 mm

- Dịch chuyển lớn nhất của đầu khoan trên trụ bằng tay: 130 mm

- Khoảng cách từ mặt đầu trục chính tới mặt bàn

Bàn và đầu trục chính:

Trang 3

- Diện tích mặt bàn hiệu dụng : 200 x 200 mm.

- Kích thớc của máy (dài x rộng x cao): 560 x 405 x 625 mm

b Máy khoan bàn kiểu 2H112.

Máy dùng để khoan các lỗ có đờng kính đến 12 mm trong các vật phẩmkim loại đen, màu và dùng có hiệu quả nhất trong sản xuất hàng loạt với khốilợng lớn

Động cơ điện quay trục chính qua bộ phận truyền động dây đai thang.Còn chuyển động chạy dao làm bằng tay Cơ sở của máy là bàn, trong đó

động cơ điện đợc bố trí trên một panen dùng tay quay để nâng đầu khoan quahai bánh răng nghiêng và khớp vít Máy có cơ cấu kéo căng và ổn định dây

đai cũng nh có cơ cấu kẹp đầu khoan vào trụ

Xác định độ sâu khoan nhờ một gối đỡ đặc biệt nối liền với ống mũichống Sau khi khoan song bằng một lò xo ống mũi chống trở về vị trí cũ ởtrên

Những số liệu cơ bản

Kích th ớc chủ yếu:

- Đờng kính khoan lớn nhất : 12 mm

- Tầm với trục chính : 160 mm

- Dịch chuyển thẳng đứng lớn nhất của trục chính : 100 mm

- Dịch chuyển lớn nhất của đầu khoan trên trụ bằng tay: 250 mm

- Khoảng cách từ mặt đầu trục chính tới mặt bàn

Trang 4

Qua số liệu của các máy khoan bàn đã khảo sát và theo yêu cầu thiết kế

đã giao ta chọn máy khoan bàn kiểu 2H112 làm cơ sở để thiết kế máy mới.

I thiết kế động học máy khoan bàn.

- Yêu cầu khoan các lỗ từ 1  12

Ta chọn theo máy cơ sở là:

- Số cấp tốc độ là : 7

- nmin  nmax = 500  4000 vòng/ phút

1 Xác định chuỗi số vòng quay của máy khoan bàn.

Nh đã nghiên cứu mỗi loại máy đều có một giới hạn số vòng quay củatrục chính từ nmin đến nmax Trong đó có Z cấp tốc độ nmin = n1, n2,… n nk, nk +1,… n

nz = nmax, các trị số này phải phân bố sao cho có lợi nhất

Trang 5

Cho d thay đổi ta sẽ đợc V xác định tơng ứng với một số vòng quay nào

đó biểu diễn mối quan hệ V, d, n ta đợc đồ thị (hình 1)

Giả sử đờng kính chi tiết gia công là d0 ta xác định đợc V0 hợp lý dùng

đồ thị ta xác định đợc n0 hợp lý Nhng do máy có hữu hạn cấp tốc độ nên n0

thờng không có trong máy mà nk < n0 < nk + 1 hay Vk < V0 < Vk + 1 Để đỡ haomòn máy ta chọn tốc độ gia công thực tế là nk ứng với Vk

Vậy ta có tổn thất tốc độ:

% 100 V

V 1

% 100 V

V V V

Δ

0 k k

k 0

V 1 lim

) V

0

k V

1 k

Nếu ta phân bố số vòng quay bất kỳ sẽ dẫn đến (V)max thay đổi bất kỳ

mà ta mong muốn (V)max = const khi d0 thay đổi

% 50 C

% 100 V

V 1

1 k

n V

V

1 k k 1 k

k  





 số vòng quay phải phân bố theo cấp số nhân

2 Xác định các số hạng của chuỗi số và công bội.

Nếu gọi công bội của chuỗi số vòng quay là  thì ta có trị số chuỗi sốvòng quay nh sau:

d(mm)Hình 1

Trang 6

=

41 , 1 lg

1

= 6Theo dãy trị số vòng quay tiêu chuẩn (cơ sở thành lập từ trị số vòng quay

đầu tiên n1 = 1 vòng/phút, công bội  = 1  40) trang 13 [3] ta có:

n1 = nmin = 500; n2 = 710; n3 = 1000; n4 = 1410

n5 = 2000; n6 = 2800; n7 = 4000

3 Lới kết cấu

Xác định tỷ số nhóm truyền: sử dụng động cơ có tốc độ nđc = 1500 vòng/phút:

33 , 0 1500

500 n

n i 0

1

1500

2000 n

n i 0

5

47 , 0 1500

710 n

n i 0

2

1500

2800 n

n i 0

6

67 , 0 1500

1000 n

n i 0

3

1500

4000 n

n i 0

7

94 , 0 1500

1410 n

n i 0

Trang 7

i d

Chọn đờng kính bánh chủ động theo dãy tiêu chuẩn

- d17 = 71  d’27 = 188

02 , 0 1

6 , 2 71 ε 1

6 , 2 71 180 i

8 , 1 90 1

8 , 1 90 160 i

- d15 = 112  d’25 = 148

02 , 0 1

3 , 1 112 1

3 , 1 112 140 i

Trang 8

- d14 = 125  d’24 = 119 , 8

02 , 0 1

94 , 0 125 1

94 , 0 125 125 i

- d13 = 140  d’23 = 95 , 7

02 , 0 1

67 , 0 140 1

67 , 0 140 90 i

- d12 = 160  d’22 = 76

02 , 0 1

47 , 0 160 1

47 , 0 160 80 i

- d11 = 180  d’21 = 60 , 6

02 , 0 1

33 , 0 180 1

33 , 0 180 63 i

 Xác đinh khoảng cách trục truyền a

Theo công thức 4.3 t1[4] ta có khoảng cách trục truyền a là

a  (1,5  2).(d1 + d2)

ở đây ta chon cặp truyền 7 để tính toán và chọn a = 1,8.(d1 + d2)

a = 1,8.(d17 + d27) = 1,8.(71 + 180) = 451

 xác định chiều dài dây đai

Theo công thức 4.4 t1 [4] ta có công thức xác đinh chiều dài dây đai là

a 4

) d d ( 2

) d d (

π a 2 l

2 1 2 2

4

) 71 180 ( 2

) 180 71 (

451 2 l

Trang 9

bt b h y0 A l

 kiểm nghiệm về tuổi thọ đai

Theo công thức 4.15 t1 [4] tuổi thọ đai đợc kiểm nghiệm theo điều kiệnsau

10 i

l

V

i   max  Với i là số lần uấn trong 1giây

57 , 5 60000

1500 71 60000

n d

4 400 l

1000 57 , 5

i    max  Thoả mãn điều kiện

 Xác định lại khoảng cách trục a

Khoảng cách trục a đợc xác định lại theo công thức 4.6 t1[4] ta có

4

8 a

2

2 Δ λ



1005,93 2

180) (71 1400

2

) d (d

λ

5 , 54 2

71 180 2

) d (d17 27

5 , 854 93

, 005 a

2 2

Trong qúa trình làm việc để tránh hiện tợng trợt giữa bánh đai và dây

đai thì góc ôm của đai phải thoả mãn điều kiện: 1   = 1200 đối với đaisợi tổng hợp

Theo công thức 4.7 t1 [4] ta có:

0 0

0 17 27 0

500

57 ).

71 180 ( 180 a

57 ).

d d (



kiện

Trang 10

II thiết kế động lực học máy khoan bàn.

1 Xác định chế độ làm việc giới hạn của máy.

Chế độ làm việc của máy bao gồm chế độ cắt gọt, chế độ bồi trơn, làmlạnh, an toàn Đối với máy khoan bàn và giới hạn chơng trình ta chỉ xác địnhchế độ cắt gọt giới hạn của máy, làm cơ sở tính toán động lực học máy ỏ đây

ta sử dụng phơng pháp xác định chế độ cắt gọt cực đại để xác định chế độ cắtgiới hạn của máy khoan bàn

- Đối với máy khoan bàn chiếu sâu cắt đợc xác định theo yêu cầu thiết

kế là khoan các lỗ từ 1  12 nên ta có:

] mm [ 6 2

12 2

d

t max max   

] mm [ 5 , 0 2

1 2

d

t min min   

- Lợng chạy dao đợc xác định theo bảng 5-25 t2 [2] nên ta có:

- Vận tốc cắt

] phút / m [ 150 1000

4000 14 , 3 12 1000

n d

] phút / m [ 57 , 1 1000

500 14 , 3 1 1000

n d

V min min

2 Xác định lực tác dụng trong chuyền dẫn.

Trong quá trình cắt máy khoan chịu tác dụng của hai lực chính là mômen cắt (Mx) và lực chạy dao (P0) và chúng đợc xác định theo công thức(trang 21 t2 [2]):

Mx = 10 CM Dq.Sy.kp

P0 = 10 Cp Dq.Sy.kp

Các hệ số và số mũ đợc tra trong bảng 5-32 t2 [2]

Mx

Trang 11

điều kiện chế tạo và những ảnh hởng khác Có hai cách thờng dùng để xác

định công suất của động cơ điện:

- Xác định công suất động cơ điện gần đúng theo hiệu suất tổng vàtính chính xác sau khi đã chế tạo song

- Xác định công suất của động cơ điện bằng phơng pháp thực nghiệm

có thể đợc công suất động cơ taị các số vòng quay và chế độ cắt gọt khácnhau

Thờng công suất cắt gọt chiếm 70%  80% công suất động cơ điện nên

ta có thể tính gần đúng công suất của động cơ điện

Nđc =

 e N

 = 1.2

Với 1,2, là hiệu suất của bộ truyền và các ổ lăn, theo bảng 2.3 t1 [4]

1: hiệu suất của bộ truyền đai 1 = 0,95

2: hiệu suất của cặp ổ lăn 2 = 0,98

Công suất cắt đợc tính theo công thức (trang 21 t2 [2])

] kw [ 49 , 0 9750

4000 2 , 1 9750

n M

Nđc = 0 , 53 [ kw ]

98 , 0 95 , 0

49 , 0

4 Tính thân máy.

Trong các chi tiết vỏ hộp của thân máy nh trụ máy, sà ngang, vỏ hộp tốc

độ, hộp chạy dao Thì thân máy là chi tiết quan trọng nhất vì nó dùng làm

Trang 12

chuẩn để tổ hợp các bộ phận của máy tạo thành bố trí chung của máy Nếutrong quá trình làm việc thân máy bị biến dạng và dung động, sẽ ảnh hởng đếntoàn bộ độ chính xác của máy Vì vậy phải tính toán độ cứng vững của máy Thờng thân máy đợc chế tạo bằng gang CX 32 - 52; CX 21 - 40 ta chọngang CX 32- 52 để chế tạo.

Kết cấu thân máy rất phức tạp, hình thù khác nhau Vì vậy việc tính toán

nó chủ yếu dựa vào kinh nghiệm cha có trình tự tính toán thật chính xác V Rê sê tốp

và A.S Prô nhi cốp đã nghiên cứu và tính toán những thân máy điển hình Và

đa ra cấc bớc cơ bản về tính toán thân máy theo độ cứng vững :

- Chọn sơ đồ tính toán của thân máy

- Phân tích lực tác dụng lên thân máy

- Tính biến dạng của thân máy dới tác dụng của các lực trên

- Kết luận nâng cao độ cứng vững của thân máy

1 - 1

Trang 13

Do thân máy chịu tác dụng của phản lực chạy dao là chủ yếu nên ta đitính biến dạng của thân máy (uấn và xoắn) theo lực P0 theo phơng pháp toán

đồ trang 124 [5]

- Tính độ cứng vững

3 x x

Pl EJ 3

1 l 3

2 Pl l 2

1 EJ

Pl EJ 2

1 1 Pl l 2

1 EJ

] cm [ 8 , 1761 12

7 , 15 6 7 , 17 8 12

h b

3 3

3

] cm [ 10 3 , 0 5 , 22 324 4 , 1761 10 2 3

1 Pl

EJ 2

7 2

Trang 14

- Chiều cao ụ trục chính : 290 mm.

- Đờng kính lỗ trục chính : 52 mm

- Đờng kính lỗ trục đỡ thân máy : 70 mm

- Bề dày đúc của thân máy : 10 mm

- Các kích thớc khác thể hiện trong bản vẽ chi tiết

 Kết cấu của một số cơ cấu đặc biệt

- Rãnh mang cá: Dùng để lắp panel mang động cơ và để căn dây đai

- Cơ cấu hãm thân máy với trục đỡ: Dùng để cố định thân máy lên trục

đỡ

Trang 15

Phần II

Thiết kế qui trình công nghệ chế tạo thân máy

Chơng i phân tích chi tiết gia công và

1.1 Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của thân máy.

Thân máy có chức năng là chi tiết cơ sở để lắp các chi tiết khác nh trụcchính, hệ thống truyền động, động cơ điện và nó dữ tất cả các chi tiết lắp trên

nó trên một trục, là trục đỡ thân máy nối trên bàn máy Do đó độ chính xácgia công phụ thuộc rất lớn vào độ chính xác của thân máy nên yêu cầu kỹthuật của thân máy là:

- Độ không phẳng và độ không song song của các bề mặt chính trongkhoảng 0,05  0,01 mm trên toàn bộ chiều dài, độ nhám của chúng Ra = 5 1,25

- Các lỗ có độ chính xác cấp 5  8 và độ nhám bề mặt Ra = 2,5  0,63,sai số hình dạng của các lỗ là 0,5  0,07 dung sai đờng kính lỗ

Trang 16

- Dung sai khoảng cách tâm lỗ là 0,02  0,1 mm

- Dung sai độ không song song của các tâm lỗ bằng dung sai khoảngcách tâm lỗ Độ không vuông góc của các tâm lỗ với mặt đầu là 0,02 0,05

mm trên 100mm bán kính

Điều kiện làm việc của thân máy khoan bàn tơng đối khắc nghiệt do phảichịu độ công sôn lớn, độ rung do quá trình gia công, độ rung do động cơ điệngây nên

Dựa vào điều kiện làm việc của thân máy khoan bàn và kết cấu của thânmáy nên ta chọn vật liệu làm thân máy gang xám GX 32 - 52

1.2 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của thân máy.

- Các bề mặt gia công đều cho phép thoát dao một cách dễ dàng

- Các lỗ trên hộp thì không phải gia công đồng thời trên các máy nhiều trục,

- Các lỗ nh lỗ trục chính lỗ trục đỡ thân máy có thể đa dao vào để giacông một cách dễ dàng

- Trên thân máy có một số lỗ bắt vít và lỗ tịt nhng nhỏ , không quan trọng

- Độ cứng vững của hộp cao đảm bảo khi gia công không bi biến dạng

và có thể dùng chế độ cắt cao, đạt năng suất cao

 Xác định sản lợng hàng năm

Trang 17

Trong đó:

N : Số chi tiết đợc sản xuất trong một năm

N1 : Số sản phẩm (số máy) đợc sản xuất trong một năm

m : Số chi tiết trong một sản phẩm

 : Số chi tiết đợc chế tạo thêm để dữ trữ (5%  7%)

Nếu tính đến % phế phẩm chủ yếu trong các phân xơng đúc thì sản ợng đợc tính theo công thức

1 1 200

Trang 18

7 , 101123 113

4

52 4

62

4

70 12 50 70 ) 12 105 205 ( V

9 , 519328 101123

Trang 19

và dung sai của phôi Phôi của chi tiết dạng hộp thờng đợc chế tạo theo cácphơng pháp sau đây.

a phôi đúc.

Phôi đúc bao gồm cả phôi gang và phôi thép hoặc hợp kim nhôm lànhững phôi phổ biến nhất để chế tạo chi tiết dạng hộp Chế tạo phôi đúc thờngdùng các phơng pháp đúc sau đây

- Đúc gang trong khuân cát, mẫu gỗ, làm khuân bằng tay, phơng phápnày có độ chính xác thấp lợng d gia công để cắt gọt lớn, năng suất thấp, đòihỏi trình độ công nhân phải cao Thích hợp với dạng sản xuất đơn chiếc vàhàng loạt nhỏ

- Dùng mẫu kim loại, khuân cát, làm khuân bằng máy, đạt độ chính xác

và năng suất cao Lợng d gia công cắt gọt nhỏ, phơng pháp này thích hợptrong sản xuất hàng loạt và hàng khối

- Dùng phơng pháp đúc trong khuân vỏ mỏng, phôi đúc có độ chính xác0,3  0,6 mm, tính chất cơ học tốt Phơng pháp này dùng trong sản xuất hàngloạt lớn và hàng khối, nhng chỉ thích hợp cho những chi tiết dạng hộp cỡ nhỏ

- Đúc áp lực có thể tạo nên những chi tiết dạng hộp cỡ nhỏ có hình thùphức tạp ở những chỗ gấp khúc của hộp cần phải có góc lợn, các hốc bêntrong cần đợc làm sạch Các mặt cạnh và đáy cần sạch phẳng, vật đúc rakhông đợc Chi tiết hộp đúc ra thờng nguội không đều, gây ra biến dạng nhiệt

và ứng suất d nên cần có biện pháp khử ứng suất d trớc khi gia công cắt gọt

b Phôi hàn.

Phôi hàn đợc chế tạo từ thép tấm rồi hàn lại thành hộp Loại phôi này đợcdùng trong sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ, phôi hàn có hai kiểu:

- Kiểu thô: hàn các tấm thành hộp sau đó mới gia công

- Kiểu tinh: hàn các tấm thép đã đợc gia công sơ bộ các bề mặt cầnthiết thành hộp, sau đó mới gia công tinh lại

Trang 20

Sử dụng phôi hàn sẽ rút ngắn đợc thời gian chuẩn bị phôi, đạt hiệu quảkinh tế cao Tuy nhiên dùng phôi hàn thờng gặp khó khăn khi khử ứng suất d.

c Phôi dập.

Phôi dập đợc dùng với các chi tiết nhỏ có hình thù không phức tạp loạiphôi này đợc dùng trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối Đối với thép cóthể dập nóng còn đối với kim loại mầu có thể dập nguội Phơng pháp này tạo

đợc cơ tính tốt và cho năng suất cao

Dựa vào kết cấu thân máy và dạng sản xuất của thân máy ta chọn phôi

đúc dùng mẫu kim loại, khuân cát, làm khuân bằng máy

Theo sổ tay công nghệ chế tạo máy thì phơng pháp đúc này đạt cấp chínhxác II

Theo bảng 3-3 t1[2] thì sai lệch cho phép kích thớc đúc bằng gang là1,5mm

Theo bảng 3-7 t1 [2] các góc nghiêng và bán kính góc lợn ta đợc bánkính góc lợn của thân hộp là R = 3 mm

Chọn mặt phân khuân khi đúc

2.2 thiết kế bản vẽ lồng phôi.

Trang 21

Bản vẽ lồng phôi đợc trình bày trên giấy khổ A0 gồm 3 hình chiếu vàcác hình chiếu phụ, mặt cắt, các đờng nét, ký hiệu đợc thể hiện theo qui định.

Đờng viền chi tiết màu đỏ lợng d đợc thể hiện bằng các nét gạch chéotrồng lên nhau và màu đỏ Lợng d, kích thớc yêu cầu và các thông số kỹ thuật

ơng án phân tán nguyên công, qui trình công nghệ đợc chia thành các nguyêncông đơn giản để sử dụng máy vạn năng

Mỗi máy thực hiện một nguyên công nhất định, đồ gá sử dụng là đồ gáchuyên dùng Để tận dụng đợc điều kiện máy móc ở Việt nam và thuê lao

động rẻ nhằm nâng cao hiệu quả kinh tế của chi tiết

Trang 22

- Nguyên công 1: Phay thô và phay tinh mặt đáy.

- Nguyên công 2: Khoét và doa lỗ 52

- Nguyên công 3: Khoét và doa lỗ 70

- Nguyên công 4: Kiểm tra độ song song của hai lỗ 52 và 70 và

độ vuông góc của hai lỗ với mặt phẳg đáy

- Nguyên công 5: Phay thô và phay tinh mặt bên, bên trái

- Nguyên công 6: Phay thô và phay tinh mặt bên, bên phải

- Nguyên công 7: Phay thô và phay tinh mặt trớc

- Nguyên công 8: Phay thô và phay tinh mặt trên và mặt đầu lỗ 52

- Nguyên công 9: Phay thô và phay tinh rãnh hai mang cá

- Nguyên công 10: Phay rãnh bề rộng B = 16 bằng dao phay ngón

- Nguyên công 11: Khoan, khoét, doa lỗ 35

- Nguyên công 12: Khoan 15,khoét 22

- Nguyên công 13: Phay 2 rãnh ngang bề rộng B = 3 bằng daophay đĩa

Trang 23

- Nguyên công 14: Phay rãnh dọc bề rộng B = 3 bằng dao phay đĩa.

- Nguyên công 15: Phay rãnh then B = 10 bằng dao phay ngón

- Nguyên công 16: Khoan 4 lỗ 3,4 và 2 lỗ 5,1 ở mặt trớc

- Nguyên công 17: Khoan 4 lỗ 5,1 và 1 lỗ 10 ở mặt đáy

- Nguyên công 18: Khoan 1 lỗ 5,1 ở trụ 52

- Nguyên công 19: Khoan 1 lỗ 3,4 ở rãnh then 10

- Nguyên công 20: Ta rô ren các lỗ M4 và M6 bằng tay

- Nguyên công 21: Tổng kiểm tra

3.3 Thiết kế nguyên công.

Nguyên tắc chung khi thiết kế nguyên công là đảm bảo đợc độ chính xác

và năng suất yêu cầu Năng suất và độ chính xác phụ thuộc vào chế độ cắt, ợng d, số bớc và thứ tự các bớc công nghệ Vì vậy khi thiết kế nguyên côngphải dựa vào dạng sản xuất, phơng pháp phân tán nguyên công để chọn sơ đồnguyên công hợp lý

l-Lập sơ đồ gá đặt theo qui ớc mặt định vị đợc vẽ bằng màu xanh và vẽ các

ký hiệu định vị () với số bậc tự do đợc khống chế bằng số định vị Lực kẹp

đợc ký hiệu bàng mũi tên () Bề mặt gia công đợc vẽ bằng bút đỏ

3.3.1 Nguyên công 1: phay thô phay tinh mặt đáy.

Trang 24

- Dùng ba chốt tỳ chỏm cầu định vị mặt đáy hạn chế ba bậc tự do.

- Hai chốt tỳ chỏm cầu định vị mặt trớc hạn chế hai bậc tự do

- Lợng chạy dao dọc và ngang (mm/ phút): 19; 23,5; 30; 37,5; 47,5;60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 900

- Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn máy

- Dùng phiến tỳ định vị mặt đáy hạn chế ba bậc tự do

- Hai chốt tỳ chỏm cầu định vị mặt bên trái hạn chế hai bậc tự do

- Một chốt tỳ chỏm cầu định vị mặt trớc hạn chế một bậc tự do

- Lực kẹp hớng từ trên xuống

Trang 25

Chọn máy doa đứng 2A78.

- Giới hạn đờng kính các lỗ hở để doa (mm)

Bé nhất 27Lớn nhất 200

- Số vòng quay trục chính 12 (vòng/ phút): 26; 36,8; 52; 73; 103; 145;205; 289; 408; 575; 811; 1200

Trang 26

- Dùng phiến tỳ định vị mặt đáy hạn chế ba bậc tự do.

- Chốt trụ định vị mặt trụ trong của lỗ 52 hạn chế hai bậc tự do

- Một chốt tỳ chỏm cầu định vị mặt trái hạn chế một bậc tự do

3.3.4 Nguyên công 4: Kiểm tra độ song song của hai lỗ 52 và

70 và độ vuông góc của hai lỗ với mặt phẳg đáy.

 Kiểm tra độ vuông góc của hai lỗ với mặt đáy

Khi kiểm tra để thân máy lên mặt phẳng định vị lắp hai trục kiểm vào.Dùng bạc điều chỉnh cho không còn khe hở sau đó tạo chuyển động quay

Trang 27

quanh tâm trục ta ghi đợc sai lệch chỉ thị lớn nhất và nhỏ nhất trên đồng hồ xo

 Kiểm tra độ vuông song song của hai lỗ

Để thân máy lên mặt phẳng định vị lắp hai trục kiểm vào, dùng bạc điềuchỉnh cho không còn khe hở Sau đó lắp tay đeo có mang hai đồng hồ so theohai phơng vuông góc vào hai trục kiểm Hiệu chỉnh cho các đồng hồ so về vịtrí 0, tháo tay đeo ra và lắp nó về phía đôi đối diện Số chỉ trên hai đồng hồ là

độ không song song của dai lỗ theo hai phơng tơng ứng

Trang 28

 Sơ đồ định vị.

- Chốt trám định vị mặt trụ trong của lỗ 52 hạn chế 1 bậc tự do

- Lợng chạy dao dọc và ngang (mm/ phút): 19; 23,5; 30; 37,5; 47,5;60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 900

- Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn máy

W

Rz 20

Trang 29

3.3.6 Nguyên công 6: Phay thô và phay tinh mặt bên phải.

Chọn sơ đồ định vị, máy, dao nh ở nguyên công 5

3.3.7 Nguyên công 7: Phay thô và phay tinh mặt trớc.

Trang 30

Trang 31

Trang 32

D (mm) B (mm) d (H7) 0 Số răng Z Vật liệu

Chọn dao phay một góc với thông số cho trong bảng 4-88 t1 [2]

3.3.10 Nguyên công 10:Phay rãnh bề rộng B = 16 bằng dao phay

ngón.

Trang 33

3.3.11 Nguyên công 11: Khoan, khoét và doa lỗ 35.

Chọn máy khoan đứng 2A150

- Đờng kính mũi khoan lớn nhất khi khoan thép có độ bền trung bình

măx = 50 mm

- Công suất động cơ N = 7 kw; hiệu suất 0,85

D (mm) L (mm) l (mm) Số răng Z Vật liệu

Trang 34

- Số vòng quay trục chính (vòng/ phút): 32; 47; 63; 89; 125; 185; 140;351; 500; 735; 996; 1400

- Lợng chạy dao vòng (mm/ phút): 0,12; 0,19; 0,28; 0,4; 0,62; 1,17;1,8; 2; 2,4

- Lực khoan chiều trục lớn nhất của cơ cấu chạy dao

Pxmax = 24580 [N] (2500 kg)

 Chọn dao.

- Chọn dao doa thép gió có đờng kính D = 35 mm; chiều dài tổng

L = 134  380 mm; chiều dài phần làm việc l = 54  210 mm

- Chọn dao khoét thép gió có D = 34,5 mm; L= 132 190 mm

- Chọn mũi khoan ruột gà thép gió: D = 32; L = 290  545; l = 190 395

3.3.12 Nguyên công 12: Khoan lỗ 15, khoét lỗ 22.

- Lực kẹp hớng vào mặt phiến tỳ

Trang 35

n S

- Lợng chạy dao vòng (mm/ phút): 0,1; 0,13; 0,17; 0,22; 0,28; 0,38;0,5; 0,63; 0,82; 1,05

- Lực khoan chiều trục lớn nhất của cơ cấu chạy dao Pxmax = 15700 [N]

 Chọn dao.

- Chọn mũi khoan ruột gà thép gió: D = 15; L = 290  545; l = 190 395

- Chọn dao khoét thép gió có D = 22 mm; L= 132 190 mm

3.3.13 Nguyên công 13: Phay hai rãnh ngang bề rộng B = 3 bằng

dao phay đĩa

Trang 36

- Lực kẹp hớng vào mặt phiến tỳ

n

S W

 Chọn máy.

Chọn máy phay nằm vạn năng 6H82

 Chọn dao.

Chọn dao phay cắt rãnh với các thông số tra theo bảng 4-86 t1 [2]

3.3.14 Nguyên công 14: Phay rãnh dọc bề rộng B = 3 bằng dao

phay đĩa.

D (mm) B (mm) d(H7) Số răng Z Vật liệu

Trang 37

Chọn dao phay cắt rãnh với các thông số tra theo bảng 4-86 t1 [2]

3.3.15 Nguyên công 15: Phay rãnh then B = 10 bằng dao phay

D (mm) B (mm) d(H7) Số răng Z Vật liệu

Trang 38

- Lực kẹp hớng vào mặt phiến tỳtừ trên xuống

Trang 39

Chọn máy khoan cần 2E52 với các thông số

- Đờng kính gia công lớn nhất trên thép là d = 25 mm

Trang 40

Đối với lỗ M4 thì d1 = 0,85 4 = 3,4 [mm]

Đối với lỗ M6 thì d1 = 0,85 6 = 5,1 [mm]

3.3.17 Nguyên công 17: Khoan 4 lỗ 5,1 và 1 lỗ 10 ở mặt đáy.

Tiêu đề	Tính toán và thiết kế qui trình công nghệ chế tạo thân máy
Người hướng dẫn	Thầy Đinh Đắc Hiến
Trường học	Trường Đại Học Cơ Khí
Chuyên ngành	Cơ khí chế tạo máy
Thể loại	Đồ án
Năm xuất bản	2023
Thành phố	Hà Nội

Định dạng
Số trang	92
Dung lượng	1,1 MB