THIẾT KẾ LÒ BUỒNG ĐIỆN TRỞ CH3 4.8.2,6 10M1

Định nghĩa nhiệt luyện Nhiệt luyện là tập hợp các thao tác bao gồm nung nóng kim loại hay hợp kim đến hiệt độ xác định, giữ nhiệt tại đó một thời gian thích hợp rồi làm nguội với tốc độ

KHOA CÔNG NGHỆ VẬT LIỆU

BỘ MÔN KIM LOẠI VÀ HỢP KIM

MSSV: V1001014

TP.HCM, Tháng 5 năm 2014

Mục Lục i

Danh mục bảng ii

Danh mục hình ii

Lời nói đầu iii

CHƯƠNG 1: SƠ LƯỢC VỀ CÔNG NGHỆ NHIỆT LUYỆN 1

1.1 Định nghĩa nhiệt luyện 1

2.1 Các công nghệ nhiệt luyện 1

CHƯƠNG 2: SƠ LƯỢC VỀ CÁC THIẾT BỊ TRONG PHÂN XƯỞNG NHIỆT LUYỆN 7

2.1 Đặc điểm chung của các lò nhiệt luyện 7

2.2 Sơ lược về trang thiết bị trong xưởng nhiệt luyện 7

CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ LÕ BUỒNG ĐIỆN TRỞ CÔNG SUẤT 30KW 20

3.1 Giới thiệu chung về lò điện trở 20

3.2 Tính toán thiết kế lò buồng điện trở 30KW 22

3.3 Công tác nhiệt của lò 26

CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ XƯỚNG NHIỆT LUYỆN 300 TẤN/NĂM BẰNG LÕ CH3-4.8.2,6/10M1 37

4.1 Kế hoạch sản xuất hằng năm 37

4.2 Đặc điểm làm việc của thiết bị và công nhân trong xưởng 37

4.3 Tính toán số thiết bị cần dùng 39

Bảng 2.2: Phân loại lò nhiệt luyện theo đặc điểm cấu trúc và phương pháp oxi hóa 9

Bảng 2.3: Phân loại lò nhiệt luyện theo đặc điểm thể tích làm việc và dùng môi trường ngoài 10

Bảng 2.4: Kích thước khoảng không gian làm việc của lò thường dùng 11

Bảng 2.5: Tính năng suất và số lượng lò 12

Bảng 2.6: Thời gian phụ để thay đổi chế độ làm việc của lò 14

Bảng 2.7: Công suất riêng không kể trọng lượng gá lắng tính bằng kg/m2.h của lò đối với các quá trình nhiệt luyện khác nhau (gần đúng) 15

Bảng 2.8: Đặc tính nhiệt luyện của lò nhiệt luyện (hệ số có lợi) 15

Bảng 2.9: Tính toán nhiệt của lò 16

Bảng 3.1: Các dây điện trở cao làm bằng hợp kim chịu nóng 23

Bảng 3.2: Tỷ số Wchọn /Wlý tưởng theo kiểu dây đốt 24

Bảng 3.3: hệ số Kc =D d và KH =h d 26

Bảng 4.1: Số lượng cơ bản của chi tiết cần nhiệt luyện 37

Bảng 4.2: Hệ số chất lò CH3-4.8.2,6/10M1 37

Bảng 4.3: Quy trình nhiệt luyện chi tiết trục khuỷu 38

DANH MỤC HÌNH Hình 1.1: Sơ đồ quy trình công nghệ 6

Hình 3.1: Sự phụ thuộc công suất bề mặt dây đốt vào nhiệt độ chi tiết 24

Hình 3.2: Sơ đồ dây đốt 25

Hình 4.1: Mặt bằng phân xưởng nhiệt luyện dùng lò buồng CH3-4.8.2,6/10M1 40

Hình 4.2: Lò buồng điện trở CH3-4.8.2,6/10M1 41

chuyên ngành giúp mỗi sinh viên có thêm những kiến thức gần với thực tế sản xuất, là

cơ sở để mỗi sinh viên tự hoàn thiện thêm những kiến thức đã học

Đồ án “Thiết kế thiết bị và sản xuất vật liệu kim loại” với mục đích thiết kế các

thiết bị và quy hoạch nhà xưởng sản xuất ứng dụng các thiết bị thiết kế đó vào xưởng đúc, xưởng nhiệt luyện, xưởng cán kéo…Đồ án sau đây sẽ trình bày về cách tính toán

và thiết kế xưởng nhiệt luyện với lò buồng điện trở CH3-4.8.2,6/10M1

Đồ án được thực hiện dưới sự hướng dẫn và chỉ dậy tận tình của thầy Trương Xuân Trường, đồ án gồm có 4 phần chính sau:

năng xuất của xưởng là 300 tấn/năm

CHƯƠNG 1: SƠ LƯỢC VỀ CÔNG NGHỆ NHIỆT LUYỆN

Ngày nay, sự phát triển mạnh mẽ của ngành vật liệu đã đáp ứng nhu cầu của các ngành kinh tế quốc dân như: cơ khí, xây dựng, điện – điện tử, hóa học… Muốn sử dụng vật liệu có hiệu quả, chỉ có vật liệu tốt thôi thì chưa đủ mà còn cần phải qua công nghệ xử lý vật liệu nhằm đạt được các tính năng cần thiết

1.1 Định nghĩa nhiệt luyện

Nhiệt luyện là tập hợp các thao tác bao gồm nung nóng kim loại hay hợp kim đến hiệt độ xác định, giữ nhiệt tại đó một thời gian thích hợp rồi làm nguội với tốc độ nhất định đế làm thay đổi tổ chức do đó nhận được cơ tính và các tính chất khác theo ý muốn

 Đặc điểm của nhiệt luyện:

‒ Không nung nóng đến chảy lỏng hay chảy lỏng bộ phận, trong quá trình nhiệt

luyện kim loại vẫn ở trạng thái rắn

‒ Trong quá trình nhiệt luyện hình dáng và kích thước chi tiết không thay đổi (chính xác là có thay đổi nhưng không đáng kể)

‒ Nhiệt luyện làm thay đổi đổi tổ chức tế vi bên trong nên làm thay đổi cơ tính cho chi tiết

2.1 Các công nghệ nhiệt luyện

‒ Làm đồng đều thành phần hóa học phôi đúc do bị thiên tích;

‒ Chuẩn bị tổ chức cho nguyên công xử lý nhiệt kết thúc (tôi + ram)

Ủ cầu hóa: tiến hành ở nhiệt độ AC1 ± 50oC theo quy trình dao động nhiệt: nung

tới khi tổ chức thép đạt tổ chức peclit hạt Ủ cầu hóa thường áp dụng cho các loại thép sau cùng tích nhằm chuẩn bị cho cắt gọt và xử lí mhiệt kết thúc

Ủ đẳng nhiệt: thép sau khi nung tới nhiệt độ ủ, giữ nhiệt một thời gian, sau đó

nhiệt độ này cho đến khi kết thúc chuyển biến γ → peclit Thời gian giữ nhiệt được xác định nhờ giản đồ chữ “ C ” của loại thép đó Ủ đẳng nhiệt áp dụng cho thép hợp kim cao

Ủ khuếch tán: ủ khuếch tán cho các thỏi thép đúc dược tiến hành ở nhiệt độ cao

thỏi thép Sau khi ủ khuếch tán hạt thép khá to cần làm nhỏ hạt bằng biến dạng dẻo và

ủ kết tinh lại hoặc ủ hoàn toàn

người ta ít sử dụng ủ kết tinh lại cho thép mà hay sử dụng ủ có chuyển pha cho thép sau khi biến dạng dẻo

2.1.2 Thường hóa

Thường hóa là công nghệ gồm nung thép đến nhiệt độ austenit hóa hoàn toàn,giữ nhiệt một thời gian sau đó làm nguội ngoài không khí tĩnh

 Mục đích của thường hóa:

‒ Đạt độ cứng thích hợp cho cắt gọt Đối với một số thép có hàm lượng cacbon

≤ 2.5%, nếu ủ sẽ mểm quá, khi cắt gọt tạo phoi dây quấn lấy dao làm giảm năng suất cắt

‒ Chuẩn bị tổ chức cho xử lý nhiệt kết thúc: thường hóa làm cho tổ hợp pherit + xêmentit nhỏ mịn và đo đó làm tăng vị trí tạo mầm austenit khi nung để tôi thép

‒ Khử lưới xêmentit thứ hai trong thép sau cùng tích hoặc lớp bề mặt sau khi

C, giử nhiệt độ rồi làm nguội ngoài không khí

Đặc điểm:

‒ Làm nguội nhanh nên ứng suất nhiệt lớn, chi tiết dễ bị cong, vênh, nứt,

‒ Tổ chức nhận được sau tôi có độ cứng cao và không ổn định

Nhiệt độ tôi:

Môi trường tôi:

 Nước:

Đặc điểm:

 Có tốc độ nguội khá lớn (6000C/s), nên dễ gây cong vênh, nứt và biến dạng

 Tổ chức đạt được sau tôi là Mactenxit

 Là môi trường tôi cho thép Cacbon, nhưng không thích hợp cho các chi tiết phức tạp

 Dung dịch xút và dung dịch muối:

Các dung dịch muối NaCl, Na2CO3 (10%) và dung dịch xút (NaOH, KOH) với

nồng độ thích hợp là các môi trường tôi mạnh nhất

Đặc điểm:

 Tăng khả năng tôi cứng của thép do tốc độ nguội ở nhiệt độ cao tăng;

 Tổ chức đạt được sau tôi là Mactenxit;

 Ít gây cong vênh, nứt vì không tăng tốc độ nguội ở nhịêt độ thấp

 Khi tôi dầu dễ bị bốc cháy;

 Tránh được cong vênh, nứt;

 Là môi trường tôi gây hại cho sức khoẻ và môi trường;

 Tổ chức đạt được sau tôi là Mactenxit;

 Thường được dùng để tôi thép hợp kim và thép Cacbon có tiết diện phức tạp

2.1.4 Ram thép

2.1.4.1 Định nghĩa và mục đích:

Ram là phương pháp nhiệt luyện gồm có nung nóng thép đã tôi đến nhiệt độ thấp

chất phù hợp với điều kiện làm việc theo quy định

Ram là nguyên công bắt buộc đối với thép sau khi tôi thành mactenxit

 Ram nhằm mục đích:

‒ Giảm hay khử bỏ ứng suất bên trong

‒ Điều chỉnh cơ tính cho phù hợp với điều kiện làm việc cụ thể của chi tiết và dụng cụ

2.1.4.2 Các phương pháp ram

Dựa vào nhiệt độ ram người ta chia ra ba phương pháp ram: ram thấp, ram trung bình, ram cao

không kém sau khi tôi và tình chống mài mòn lớn Phương pháp này làm giảm đáng kể ứng suất bên trong

Công dụng: dùng cho các sản phẩm cần độ cứng và tình chống mài mòn cao nhất khi làm việc như: các loại dao cắt gọt kim loại, khuôn dập nguội, bánh răng, chi tiết thấm cacbon, ổ lăn, chốt và các chi tiết sau khi tôi bề mặt

Ram trung bình (300 ÷ 450 0

C):

đối cao, giới hạn đàn hồi cao nhất, khử bỏ hoàn toàn ứng suất bên trong, độ dẽo độ dai tăng mạnh

Công dụng: dùng cho các chi tiết cần độ cứng tương đối cao và tính đàn hồi lớn như: khuôn dập nóng, lò xo, khuôn rèn, nhíp

Ram cao (500 ÷ 650 0

C):

hợp cao (có sự kết hợp tốt nhất giữa các chỉ tiêu cơ tính như độ bền, độ dẽo và độ dai) Công dụng: dùng cho các chi tiết máy cần giới hạn bền, đặc biệt là giới hạn chảy

và độ dai cao như các loại trục, bánh răng, tay biên, và các sản phẩm cần phải tôi bề mặt tiếp theo

Phần loại các phương pháp ram này chỉ đúng cho thép cacbon và thời gian giữ nhiệt thường lấy 1 giờ Đối với thép hợp kim nhiệt độ ram cao hơn, phải tra sổ tay nhiệt luyện

2.1.5 Hóa bền bề mặt

2.1.5.1 Tôi bề mặt

Tôi bề mặt là một công nghệ bao gồm nung nóng nhanh bề mặt chi tiết thép lên tới nhiệt độ cần thiết bằng các phương pháp khác nhau, sau đó làm nguội nhanh trong

môi trường có tốc độ nguội lớn hơn vận tốc nguội tới hạn Do bề mặt được nung nhanh đến nhiệt độ tôi còn phần lớn lõi vẫn chưa đạt nhiệt độ tôi nên khi tôi chỉ có bề mặt chi tiết được tôi cứng, trong khi đó, chi tiết vẫn mềm, đảm bảo tính dẻo dai

Có một số phương pháp nung nhanh bề mặt chi tiết thép đến nhiệt độ tôi bao gồm:

‒ Nung nóng bằng dòng điện cảm ứng có tần số cao

‒ Nung nóng bằng ngọn lửa oxy-axetylen

‒ Nung nóng bằng dòng điện tiếp xúc

‒ Nung nóng trong dung dịch chất điện phân

Trong bốn phương pháp kể trên thì phương pháp đầu là thông dụng hơn cả

2.1.5.2 Hóa-Nhiệt luyện

Hóa-Nhiệt luyện là phương pháp hóa bền bề mặt, nhằm bão hòa bề mặt chi tiết thép bằng một hoặc nhiểu nguyên tố, làm thay đổi thành phần hóa học trên bề mặt so với lõi chi tiết, do đó làm thay đổi tổ chức và tính chất của lớp bề mặt theo mục đích

 Độ cứng đạt: 64-68HRC

 Khi làm việc kích thước ổn định

 Loại thép này có thể tôi thấu 20cm

 Đây là thép chất lượng cao (%P, %S <0.02%)

Quy trình công nghệ nhiệt luyện tổng quát như sau:

Đầu tiên ta phải thấm C, do %C của mác thép khá thấp (~0.2%) Do thấm C nên

bề mặt sẽ được tăng lượng C và khi tôi sẽ tạo được độ cứng bề mặt chống mài mòn mà tâm vẫn dẻo dai Sau tôi vẫn còn một lượng Austenit dư khá nhiều nên phải tiếp tục hạ thấp nhiệt độ để có chuyền biến austenite  Mactenxit.Sau khi tôi tồn tại ứng suất lớn, cộng thêm chịu tải khi làm việc có thể gây phá hủy chi tiết nên phải qua Ram thấp để giảm ứng suất, độ cứng giảm không đáng kể Tiến hành gia công tinh để thu được chi

tiết đạt yêu cầu kỹ thuật Sau đó đi ủ 8-16 giờ để khử bỏ ứng suất, tạo điều kiện làm việc cho chi tiết

Hình 1.1: Sơ đồ quy trình công nghệ

CHƯƠNG 2: SƠ LƯỢC VỀ CÁC THIẾT BỊ TRONG PHÂN XƯỞNG

NHIỆT LUYỆN

2.1 Đặc điểm chung của các lò nhiệt luyện

Thiết bị nung nóng trong các phân xưởng nhiệt luyện đóng vai trò quan trọng, nó

có tác dụng quyết định đến chất lượng sản phẩm Lò nhiệt luyện có nhiều loại, cấu tạo của chúng cũng rất khác nhau, nhưng đều có chung những đặc điểm sau đây:

‒ Khoảng không làm việc của lò được cách biệt hoàn toàn với không khí

‒ Nhiệt độ làm việc trong khoảng không làm việc của lò phải đồng nhất Đối với

lò liên tục nhiều vùng thì mỗi vùng đều có nhiệt độ xác định.Nhiệt độ ngoài vỏ lò

C

‒ Chi tiết nung có thể dùng hoặc không dùng gá lắp với mục đích di chuyển dễ dàng trong khoảng không làm việc của lò

‒ Chất dỡ chi tiết vào và ra lò dễ dàng

‒ Các lò nhiệt luyện có quán tính nhiệt lớn, tức là khi muốn tăng hay giảm nhiệt

độ không thể thực hiện ngay mà phải mất một thời gian Do đó lò nhiệt luyện ít thích hợp với chế độ làm việc gián đoạn, có hệ số sử dụng nhiệt thấp

‒ Những vật liệu chịu lửa và cách nhiệt để xây dựng lò phải có tuổi thọ dài So với một số thiết bị nung nóng trong một số quá trình công nghệ khác, thì lò nhiệt luyện

có quá trình nhiệt khá phức tạp, khống chế nhiệt độ trong lò cần độ chính xác cao Nhiệt luyện các chi tiết thép và hợp kim, có hình dạng kích thước, số hiệu khá đa dạng, yêu cầu kĩ thuật khắc khe Chính vì vậy lò nhiệt luyện có rất nhiều loại, nhiều kiểu dáng khác nhau, chế độ nhiệt khác nhau, phù hợp với yêu cầu công nghệ cho từng loại chi tiết

Những yêu cầu chung đối với chi tiết nhiệt luyện là:

‒ Ở xưởng sản xuất đơn chiếc, loại nhỏ thì những lò nhiệt luyện phải dễ thay đổi chế độ làm việc, có nghĩa là trên cùng một thiết bị có thể thực hiện nhiều thao tác công nghệ khác nhau (thí dụ : lò buồng có thể dùng để tôi, ủ, thường hóa, hoặc ram…) Ta thường gọi lò buồng là lò vạn năng

‒ Kết cấu của lò phải phù hợp với đặc tính kỹ thuật của nó, tức là những lò có nhiệt độ cao phải đảm bảo truyền nhiệt bức xạ tốt, lò có nhiệt độ thấp phải đảm bảo truyền nhiệt đối lưu tốt Vật liệu chế tạo lò phải đảm bảo độ bền và dễ thay thế khi cần sửa chữa

‒ Khi sản xuất lớn, lò nhiệt luyện phải dễ dàng đặt vào dây chuyền sản xuất trong các nhà máy cơ khí chế tạo lớn, thiết bị nhiệt luyện thường được cơ khí hóa và tự động hóa ở mức cao

2.2 Sơ lược về trang thiết bị trong xưởng nhiệt luyện

Trang thiết bị của xưởng nhiệt luyện có những đặc trưng riêng của nó, nó phụ thuộc vào tính chất sản xuất, hình dạng, kích thước, vật liệu của chi tiết gia công.Đối với những xưởng hoặc khu vực nhiệt luyện để ủ vật đúc, vật rèn thì ở những phân xưởng này thường sử dụng lò buồng, lò có đáy đưa ra đưa vào vì thao tác công nghệ ở

đây đơn giản.ở những xưởng nhiệt luyện dụng cụ, khuôn dập lại thường dùng lò muối,

vì thao tác nhiệt luyện ở những xưởng này thường đòi hỏi phải phức tạp hơn v.v… Khi sản xuất đơn chiếc, loại nhỏ thì nên chọn thiết bị vạn năng Đối với những xưởng sản xuất hàng loạt, người ta thường dùng các thiết bị nhiệt luyện có chế độ làm việc liên tục, hoặc dây liên hợp để nhiệt luyện khối lượng lớn.các chi tiết được tiêu chuẩn hóa về hình dạng, kích thước vật liệu chế tạo, và thực hiện theo quy trình nhiệt chuẩn xác Vì thế cần tạo thiết bọ nhiệt luyện cũng cần được tiêu chuẩn hóa cho từng loại(hàng loạt) chi tiết khác nhau.Khi thiết bị và quy trình được chuẩn hóa thì việc tự động hóa và cơ khí hóa rất dễ dàng và dần đến năng suất cao, chất lượng sản phẩm tốt

2.2.1 Phân loại thiết bị nhiệt luyện

2.2.1.1 Thiết bị chính

Các loại lò nung thể tích như: lò không cơ khí hóa làm việc theo chu kì ( lò buồng,lò giếng, lò muối ) Lò cơ khí hóa làm việc chu kì ( lò buồng đáy di động, lò côn-pắc có chụp ), lò cơ khí hóa làm việc liên tục ( lò trống quay, lò đáy rung, lò đáy bước, lò đẩy, lò băng tải, dây liên hợp v.v)

Các thiết bị nung bề mặt như lò tần số cao, thiết bị tôi ngọn lửa, nung nóng trong chất điện phân, nung nóng tiếp xúc, nung nóng điện trở

Thiết bị làm nguội như máy tôi, bể tôi, thiết bị gia công lạnh

2.2.1.2 Thiết bị phụ

Thiết bị nắn, thiết bị làm sạch (hệ thống tẩy rửa, máy rửa, máy phun cát khô, cát nước, phun bi), thiết bị điều chế môi trường bảo vệ, các phương tiện vận chuyển cơ khí hóa (palăng, cầu trục, hệ thống nâng, cơ cấu đẩy,v.v…) , hệ thống làm nguội dầu

2.2.2 Phân loại lò nhiệt luyện:

Phân loại lò nhiệt luyện theo nguồn năng lượng nhiệt và theo các phương pháp

sử dụng chúng

Bảng 2.1: Phân loại lò nhiệt luyện theo nguồn năng lượng

Đốt trong các ống bức xạ Đốt ngoài không khí Đốt bằng cách gián tiếp

Buồn đốt than bụi

Bảng 2.2: Phân loại lò nhiệt luyện theo đặc điểm cấu trúc và phương pháp oxi hóa

Kiểu lò Đặc điểm cấu trúc Phương pháp oxi-hóa

Lò làm

việc chu

kỳ

cần trục thanh, đơn ray, máy chất dỡ

nhấc bằng tay, điện hay khí nén

nhấc bằng tay, điện hay khí nén

hộp giảm tốc bánh và thanh răng, cần trục

với đáy: cần đẩy, hộp giảm tốc thanh răng

Các cơ cấu cuốn và mở dây

hay trên móc của băng truyền kéo 15-25 kG

trục quay do các cơ cấu riêng

giảm tốc và dây xích

kỳ rung của đáy lò

Lò muối cơ khí hóa Cơ cấu trục vít hoặc cơ cấu có lò xo xoắn, băng tải Nồi có bộ phận nhấc lên

Bảng 2.3: Phân loại lò nhiệt luyện theo đặc điểm thể tích làm việc và dùng môi trường

ngoài

Kiểu lò dùng môi trường ngoài Đặc điểm thể tích làm việc

Lò có môi trường làm việc là không khí hoặc sản

phầm cháy

Buồng đốt phía trên Buồng đốt phái dưới

Buồng đốt bên sường lò Buồng đốt ngoài có không khí lưu thông

Chụp

Lò có môi trường làm việc là khí nhân tạo điều chế

ngay trong lò

Lò múp dùng chân không Chụp

Có màng chắn bằng khí cháy

Không chụp Môi trường lỏng:

Bể dầu

Lò chi

Lò muối

Nồi Nồi Không hoặc có nồi

Lò phản xạ có hệ thống dẫn sản phẩm cháy vào ống khói qua các kênh vào hệ thống quạt và trực tiếp vào hệ thống sấy nóng trong xưởng

2.2.2.1 Phân loại lò theo công dụng

Các thông số kỹ thuật và đặc tính và đặc tính sử dụng của lò:

Bảng 2.4: Kích thước khoảng không gian làm việc của lò thường dùng

b- Chiều rộng băng tải

Kích thước khoảng không gian làm việc của lò đưa ra ở bảng trên với quy ước chính là cơ sở để xác định năng suất riêng của lò

Bảng2.5: Tính năng suất và số lượng lò

Chỉ tiêu Công thức tính Ký hiệu và đơn vị đo các

Năng suất lò kéo(để

nhiệt luyện dây và

L - Chiều dài làm việc của băng tải, m

Q - T rọng lượng chi tiết chất lên 1 m chiều dài băng tải, kg/m

ω - Tốc độ chuyển động của băng tải, m/ph

qua lò

(băng),kg

tính cho một quá trình(chương trình tháng hoặc năm),h

T- Cơ số thời gian làm việc của thiết bị (tháng hay năm),h

k- Hệ số chất thiết bị k=0.8-0.9 đối với các thiết bị vạn năm ,k có thể có giá trị bất kỳ

Bảng 2.6: Thời gian phụ để thay đổi chế độ làm việc của lò

Thao tác

Thời gian của quá trình 𝝉 𝒉

Phần thời gian phụ thuộc vào lần thay đổi chế độ làm việc và số chu kỳ trong 1 ngày

Nung nóng trong lò có đáy

đưa ra đưa vào

Nung nóng trong lò buồng

0,25 0,16 0,12

-

0,66 0,32 0,16 0,08

- 0,32 0,24

-

- 0,48 0,24 0,12

-

- 0,36

-

- 0,64 0,32 0,16

Bảng 2.7: Công suất riêng không kể trọng lượng gá lắng tính bằng kg/m 2 h của

lò đối với các quá trình nhiệt luyện khác nhau (gần đúng)

Ram cao và thấp

Thấm cacbon Thấm

xianua thể khí

Thể khí

Thể rắn

Bảng 2.8: Đặc tính nhiệt luyện của lò nhiệt luyện (hệ số có lợi)

Quá trình nhiệt luyện Kiểu lò

Hệ số có lợi ( %)

Lò điện Lò lửa

Ủ (thời gian) 𝜏 = 4 – 6h

Lò buồng làm việt theo chu kỳ

Lò giếng làm việc theo chu kỳ

Lò có đáy đưa ra đưa vào

Lò làm việc liên tục

50-70

55-70

45-60 60-75

10-12

11-13

8-12 12-15

Ủ các băng hoặc thanh thép sau

khi cán nguội

Lò đáy đưa ra đưa vào

Lò chụp

45-55 60-75

6-9 16-22

Thường hóa và tôi

Lò buồng chu kỳ

Lò giếng chu kỳ

Lò đẩy liên tục

Lò băng tải liên tục

Lò đáy quay liên tục

65-75 65-75 70-80 70-80 70-80

15-20 15-22 18-25 18-25 18-25

12-15 15-22 15-20

Lò liên tục không chụp

20-25

Bảng 2.9: Tính toán nhiệt của lò

Thông số Công thức để tính Ký hiệu và đơn vị đo

A – Lò lửa

Phương trình chung về căn

bằng nhiệt

Nhiệt để nung nóng kim

loại (nhiệt có lợi)

n- số lượng chi tiết trong ruột gá lắp

loại khi bắt đầu và khi kết thúc nung

𝑖0 = 𝑄11

nhiệt

nung nóng kim loại (kể cả gá lắp), kcal

τpt – thời gian phụ dùng để thay đổi quá trình (phần thời gian chung) xem bảng 1.6

Ghi chú:

Tính toán nhiệt và đặc biệt là so sánh các chỉ tiêu làm việc của lò có cấu trúc

năng suất, hệ số có lợi tăng, tổn hao nhiên liệu đơn vị giảm cùng với tăng năng suất.Khi tăng năng suất của lò bằng cách tăng nhiệt độ của sản phẩm cháy (tăng i) thì

như với lò lửa