DO AN CONG NGHE QUI TRINH LAM VIEC CUA PHAN XUONG CAT

Trong công đoạn cắt, có nhiều công nghệ được áp dụng tùy theo qui mô doanh nghiệp, tínhchất của nguyên phụ liệu và yêu cầu của qui trình sản xuất,.... Sau đó, cắt theo sơ đồ đã giác nhằm

KHOA CÔNG NGHỆ MAY & THỜI TRANG

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ

Đề tài : “Tìm hiểu quy trình kiểm tra chất lượng

trong phân xưởng cắt của công ty Esquel”.

GVHD: THS Phùng Thị Bích Dung SVTH: Đoàn Thị Thu Thuỷ

MSSV: 14109119 Lớp: 141091

TP HCM, tháng 8 năm 2017

MỤC LỤC

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN 5

LỜI CẢM ƠN 6

Chương 1: TỔNG QUAN 7

1.1 Giới thiệu về đề tài 7

1.1.1 Lý do chọn đề tài 7

1.1.2 Mục đích nghiên cứu 7

1.1.3.Đối tượng nghiên cứu 7

1.1.4 Giới hạn nghiên cứu 7

1.1.5 Nhiệm vụ nghiên cứu 7

1.1.6 Phương pháp nghiên cứu 7

1.2 Tổng quan về công ty may TNHH ESQUEL Việt Nam 8

1.2.1 Giới thiệu chung 8

1.2.2 Lịch sử hình thành và phát triển 9

1.2.3 Cơ cấu tổ chức của doanh nghiệp 10

1.3 Chức năng, mục tiêu, nhiệm vụ và qui mô hoạt động 11

CHƯƠNG II: CƠ SỞ LÝ LUẬN 13

2.1 Giới thiệu qui trình làm việc của phân xưởng cắt 13

2.1.1 Tầm quan trọng của công đoạn cắt 13

2.1.2 Qui trình làm việc 13

2.2 Các yêu cầu kĩ thuật của từng công đoạn trong phân xưởng cắt 26

2.2.1 Công đoạn trải vải 26

2.2.2 Công đoạn cắt 27

2.2.3 Công đoạn, đánh số, bóc tập, phối kiện 27

2.3 Qui trình kiểm tra chất lượng trong phân xưởng cắt 28

2.3.1 Kiểm tra trải vải 28

2.3.2 Kiểm tra cắt 28

2.3.3 Kiểm tra đánh số, bóc tập, phối kiện 29

2.3.4 Kiểm tra ủi ép 29

CHƯƠNG III: Tìm hiểu quy trình kiểm tra chất lượng sản phẩm ở phân xưởng cắt của công ty Esquel 30

3.1 Qui trình làm việc và yêu cầu kĩ thuật ở phân xưởng cắt của công ty Esquel 30

3.1.1 Nhận vải 30

3.1.2 Trải vải 32

3.1.3 Cắt vải 35

3.1.4 Đánh số 39

3.1.5 Bundle 40

3.1.6 Kiểm vải 41

3.1.7 Thay thân 42

3.2 Qui trình kiểm tra chất lượng sản phẩm trong phân xưởng cắt trong công ty Esquel 44

3.2.1 Họp đầu chuyền trước khi cắt 44

3.2.2 Kiểm tra nhận và xả vải 44

3.2.3 Kiểm tra trải vải 45

3.2.4 Kiểm tra cắt 47

3.2.5 Kiểm tra đánh số, bundle, phối hàng, thay thân 48

3.2.6 Kiểm tra ép keo 49

CHƯƠNG IV: KẾT LUẬN _ ĐỀ NGHỊ 51

4.1 Kết luận 51

4.2 Đề nghị 51

Phụ đính 53

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

……….

……….

……….

……….

……….

……….

……….

……….

……….

……….

……….

……….

……….

……….

……….

……….

……….

……….

……….

TP HCM, ngày… tháng….năm 2017

(Chữ ký)

LỜI CẢM ƠN

Sau năm tuần thực tập tại công ty Esequel Garment Manufacturing Viet Nam Em đã tíchluỹ và trau dồi được rất nhiều kiến thức bổ ích, đây cũng là cơ hội cho chúng em hệ thống hóalại kiến thức đã học đồng thời kết hợp với thực tế để nâng cao kiến thức chuyên môn Qua quátrình thực tập ở công ty, em được tiếp xúc với thực tế chuyên ngành mình đang theo học, nhờvậy tiếp thêm động lực để phát triển bản thân từ kiến thức đến kỹ năng, nhằm đáp ứng cho nhucầu nhân sự của doanh nghiệp may mặc

Trong quá trình thực tập, với vốn kiến thức hạn hẹp và những bỡ ngỡ trong thực tế, emkhông tránh khỏi những khó khăn trong việc tìm hiểu và nghiên cứu Nhưng nhờ sự chỉ dạy vàhướng dẫn tận tình của quý thầy cô Khoa Công nghệ may và thời trang, các anh chị nhân viêncông ty Esquel, em đã hoàn thành tốt khoá thực tập và đồ án công nghệ của mình Em rất biết

ơn sự giúp đỡ của quy thầy cô và các anh chị

Lời cảm ơn đầu tiên em xin gửi đến ban lãnh đạo cùng các phòng ban, các cô chú, anh chịtrong công ty Esequel Garment Manufacturing Viet Nam nơi đã tiếp nhận và tạo điều kiệnthuận lợi nhất cho em được tiếp cận thực tế sản xuất và nắm bắt được quy trình làm việc củachuyên ngành may công nghiệp

Em cũng xin chân thành gửi lời cản ơn đến Ban giám hiệu trường Đại học Sư phạm Kỹthuật Tp.HCM và quý thầy cô khoa Công nghệ may và thời trang đã tận tâm giảng dạy vàtruyền đạt những kiến thức và kinh nghiệm quý báu cho em Đặc biệt em xin cám ơn cô PhùngThị Bích Dung, người đã tận tình hướng dẫn để em có thể hoàn thành đồ án công nghệ này Thời gian còn hạn chế và kiến thức còn hạn hẹp nên đồ án này không thể tránh khỏi nhữngthiếu sót, rất mong sự đóng góp ý kiến của quý công ty, quý thầy cô và các bạn để em có thể

bổ sung và hoàn thành tốt hơn

Em xin chân thành cám ơn

1.1.2 Mục đích nghiên cứu.

Nghiên cứu và tìm hiểu về qui trình kiểm tra chất lượng sản phẩm trong phân xưởng cắtnhằm trau dồi và nâng cao kiến thức về qui trình làm việc và đảm bảo chất lượng bán thànhphẩm trong phân xưởng cắt nói riêng, đề ra những biện pháp tối ưu và khắc phục những vấn

đề gặp phải trong quá trình làm việc nói chung

1.1.3.Đối tượng nghiên cứu.

- Phân xưởng cắt trong công ty Esquel

- Bộ phận QA của phân xưởng cắt trong công ty Esquel

1.1.4 Giới hạn nghiên cứu.

- Qui trình làm việc của phân xưởng cắt

- Qui trình kiểm tra chất lượng bán thành phẩm

1.1.5 Nhiệm vụ nghiên cứu.

- Đào sâu kiến thức chuyên môn về may công nghiệp, đặc biệt là công đoạn cắt

- Tìm ra những điểm ưu việt trong quá trình làm việc và đảm bảo chất lượng trong phânxưởng cắt

- Đề xuất những phương pháp để khắc phục những sai sót hoặc lãng phí trong công việc

- Sử dụng tài liệu.

- Quan sát trực quan

- Đặt câu nghi vấn đến bộ phân liên qua và ghi nhận câu trả lời

1.2 Tổng quan về công ty may TNHH ESQUEL Việt Nam

1.2.1 Giới thiệu chung.

Esquel là một trong những tập đoàn dệt may hàng đầu thếgiới (trụ sở chính tại HongKong), có nhiều nhà máy, mạnglưới văn phòng tại nhiều quốc gia Esquel sản xuất hàngmay mặc cho các thương hiệu cao cấp như: Tommy, Nike,Lacoste, Nautica… Esquel có mặt tại Việt Nam từ năm

2000 Tập đoàn Esquel Việt Nam gồm có 4 chi nhánh:

Quá trình hình thành của các chi nhánh trong tập đoàn Equel Việt Nam

Sản phẩm chủ lực của công ty: Các mặt hàng dệt kim

Esquel sản xuất hàng may mặc cho các thương hiệu cao cấp như: Tommy, Nike, Lacoste,Hugo boss…

Số sản phẩm Esquel cung cấp cho từng khách hàng được thể hiện như sau:

1.2.3 Cơ cấu tổ chức của doanh nghiệp.

Sơ đồ cơ cấu bộ phân cắt – in – thêu.

 Sứ mệnh của tập đoàn ESQUEL

Trở thành đối tác dệt may tốt nhất

 Tầm nhìn của tập đoàn ESQUEL

Nhân viên vui vẻ phục vụ khách hàng hài lòng

 Cam kết của tập đoàn ESQUEL

Cung cấp giải pháp toàn diện về dệt may để hỗ trợ sự phát triển kinh doanh của các kháchhàng

 Sứ mệnh của EGV

Trở thành Công ty được lựa chọn hàng đầu trong ngành công nghiệp Dệt may ở Việt Nam Trở thành nhà máy tinh gọn nhất, linh hoạt, tin cậy với chi phí sản xuất hiệu quả nhất trongtập đoàn Esquel

Trở thành nhà máy có nhận thức và tuân thủ đầy đủ trách nhiệm xã nhiệm

Trở thành nhà máy đạt chất lượng hàng đầu trong tập đoàn Esquel

 Tầm nhìn của EGV

Chúng tôi cố gắng phấn đấu để trở thành nhà sản xuất hàng may mặc tốt nhất thông quaviệc cung cấp các sản phẩm chất lượng và các dịch vụ đáng tin cậy để làm hài lòng các đối táctrong nội bộ và các khách hàng bên ngoài

Chúng tôi muốn trở thành nhà sản xuất hàng may mặc kiểu mẫu tại Việt Nam, tiên phongtrong hệ thống sản xuất tinh gọn và cam kết mạnh mẽ việc thực hiện giá trị văn hóa củaEsquel

Chúng tôi mong muốn tất cả công nhân viên tìm thấy niềm vui và tự hào khi làm hài lòngkhách hàng

+ Sản xuất ra sản phẩm đạt chất lượng ngay lần đầu

+ Đảm bảo giao hàng đúng thời hạn

+ Cam kết tuân thủ theo hệ thống quản lý chất lượng ISO 9001:2008, đảm bảo sản xuất ra

CHƯƠNG II: CƠ SỞ LÝ LUẬN

2.1 Giới thiệu qui trình làm việc của phân xưởng cắt

2.1.1 Tầm quan trọng của công đoạn cắt.

Công đoạn cắt là công đoạn đầu tiên trong quá trình sản xuất một sản phẩm may Trongcông đoạn nay, người ta thực hiện nhiều công việc khác nhau, nhằm tạo ra các bán thành phẩm

có kiểu dáng và thông số kích thước theo yêu cầu của đơn hàng Triển khai tốt công đoạn cắt,

sẽ giúp đảm bảo được định mức nguyên phụ liệu, nâng cao chất lượng, hạ giá thành sản phẩm,giao hàng đúng hạn và nâng cao uy tín của doanh nghiệp

Ban quản lý phân xưởng cắt cần am hiểu thật kỹ những yêu cầu cần thiết của công nghệsản xuất và của từng đơn hàng cụ thể Từ đó, đưa ra những biện pháp cụ thể về tổ chức, quản

lý và điều hành phân xưởng, giúp doanhh nghiệp phát triển

2.1.2 Qui trình làm việc

Trong công đoạn cắt, có nhiều công nghệ được áp dụng tùy theo qui mô doanh nghiệp, tínhchất của nguyên phụ liệu và yêu cầu của qui trình sản xuất, Nhìn chung, qui trình sản xuất tạicông đoạn cắt được thực hiện thông qua các qui trình cụ thể như sau:

- Trải nguyên phụ liệu

- Sang sơ đồ lên bàn vải

ỦI ÉP

SANG SƠ ĐỒCẮT NPL

KIỂM TRA BTP

Công đoạn trải vải

 Khái niệm

Trải vải là cách đặt chông lên nhau nhiều lớp vải tương đương nhau về khổ và chiều dàitrên một bàn cắt, để sang sơ đồ trên bàn vải Sau đó, cắt theo sơ đồ đã giác nhằm mục đích: khicắt một chi tiết sản phẩm, ta được cùng một lúc số lượng chi tiết bằng số lớp của bàn vải

- Nhận nguyên phụ liệu: để có thể sang kho NPL nhận NPL, phân xưởng cắt cần mangtheo một số tài liệu như sau:

- Phiếu tác nghiệp bàn cắt: trong phiếu này sẽ ghi rõ chuẩn bị cắt cho bàn vải nào, cỡ vóc,

số lượng chi tiết, khổ sơ đồ, để từ đó tính được khổ vải và chiều dài bàn vải cần có Ngoài ra,phiếu này còn ghi rõ các yêu cầu về mã vải, số bàn vải cần trải, số lớp vải cần trải cho từng sơđồ,

- Bảng tác nghiệp màu để so sánh, đối chiếu số nguyên phụ liệu nhận về có phù hợp, đúngchủng loại và đúng qui cách hay không

- Lệnh sản xuất

- Phiếu xuất vật tư

 Các phương pháp và công nghệ trải vải.

- Phương pháp trải zigzac: (trải vải liên tục) các lớp vải được đặt úp hai mặt phải, hai

mặt trái úp vào nhau từng đôi một, không cắt đầu bàn Chiều của mỗi lớp ngược nhau

Ưu điểm: chỉ thích hợp với vải uni, hoa văn tự do, tận dụng được công suất trải vải, thời

gian trải nhanh

Nhược điểm: không thích hợp với vải nhung, hoa văn một chiều, hao phí đầu bàn nhiều,

không gây nhầm lẫn mặt vai khi đánh số và may

- Phương pháp trải vải cắt đầu bàn có chiều: các lớp vải được đặt úp mặt phải và mặt

trái vào nhau, các lớp vải đi cùng chiều Lớp vải được trải xong sẽ được cắt đầu bàn, côngnhân đi về điểm xuất phát, một lượt về của công nhân là không tải

NHẬP KHO BTP

Ưu điểm: thích hợp với tất cả vải uni, hoa văn tự do, cả các loại vải nhung, vải có hoa văn

một chiều, giảm được hao phí đầu bàn, ít nhầm lẫn mặt vải khi đánh số và may

Nhược điểm: công suốt trải thấp, thời gian trải lâu

- Phương pháp trải vải cắt đầu bàn không chiều (trải vải hai chiều): là kiểu trải vải

tương tự như kiểu zigzac, nhưng mỗi lớp vải đều có cắt đầu bàn

Ưu điểm: kết hợp ưu và nhược điểm của hai phương pháp trên

- Phương pháp trải vải thun ống: tương tự như phương pháp trải vải cắt đầu bàn có

chiều Tuy nhiên khổ vải có thể đặt trước với các cơ sở dệt, để có thể có nhiều kích thước khácnhau, phù hợp với kích thước của từng sản phẩm Lợi điểm của kiểu trải vải này là có thể dùngđược mép vải làm đường xếp đôi giữa các chi tiết

- Phương pháp trải vải canh sọc ngang: áp dụng đối với loại vải sọc ấn tượng và chu ky

sọc lớn Với phương pháp này cần làm dấu trên bàn cắt để canh sọc chính xác và dễ dàng hơn.Cách trải vẫn là cắt đầu bàn có chiều

 Thiết bị và dụng cụ trải vải:

- Thước dài bằng gỗ, trơn láng để gạt phẳng lớp vải

- Dao kéo: cắt đầu lớp vải

- Kim gút, vật nặng để chặn các lá vải

- Bàn trải: kích thước bàn phụ thuộc vào điều kiện của doanh nghiệp Thường bàn có chiềurộng 1-1,6m; được ghép từ nhiều bàn gắn lại để có chiều dài từ 6-12m

- Giá đỡ trục vải dạng cuộn tròn

- Máy trari vải tự động

- Xe đẩy trượt dọc hai bên bàn, trên đó có mang cây vải cuộn tròn đặt trên khung ngang

 Công nghệ trải vải:

- Lấy chiều dài bàn vải:

+ Chiều dài bàn vải đúng theo chiều dài sơ đồ công thêm hao phí 2 đầu bàn

+ Trải sơ đồ lên giữa tâm của mặt bàn, vuốt sơ đồ cho phẳng bề mặt, mép sơ đồ song songvới mép bàn cắt, dùng viết chì hoặc viết lông lấy dấu chính xác chiều dài lên mặt bàn

Lưu ý: các dấu hai bên đầu bàn phải đảm bảo vuông góc với cạnh bàn cắt (nếu sơ đồkhông vuông góc thì phải báo cho phòng kỹ thuật xử lý lại sơ đồ)

để tạo thuận lợi cho quá trình cắt bán thành phẩm sau này

Công đoạn sang mẫu.

- Phương pháp xoa phấn:

Sơ đồ giác đạt yêu cầu xong được đem đi đục lỗ bằng dùi đục lỗ Đường kính lỗ dùi từ 0.5 cm

0.3-Đặt sơ đồ lên bàn vải, chặn giữ để sơ đồ không bị xô lệch

Xoa phấn lên sơ đồ đã đục lỗ Sau đó, lấy sơ đồ ra, trên bàn vải hiện lên sơ đồ được vẽbằng bụi phấn Đặt rập lên các chi tiết, dùng phấn sắc nét để vẽ lại chu vi của các chi tiết

Lưu ý:

+ Khi lấy sơ đồ ra, ta gấp đôi hai đầu sơ đồ, mặt có phấn ở trong, rồi mới cuộn sơ đồ lại, đểmặt phải sơ đồ không bị bẩn khi sang dấu bàn vải khác

+ Một sơ đồ chỉ nên sử dụng không quá 50 bàn vải Nếu nhiều hơn, sơ đồ sẽ bị nhàu nát,

co lại, không còn chính xác nữa

Ưu điểm: năng suất cao, giảm được lao động giác sơ đồ, một sơ đồ sử dụng được cho

nhiều bàn vải

Nhược điểm: sản phẩm sẽ bị bẩn và bụi phấn ảnh hưởng đến sức khoẻ công nhân sang sơ

đồ

 Phương pháp vẽ lại mẫu trên sơ đồ

Công nhân nhìn theo sơ đồ đã giác (sơ đồ mi ni), giác lại mẫu trên sơ đồ rồi vẽ lại sơ đồtrên bàn vải bằng phấn ăn màu thật mảnh Phương pháp này tốn thời gian, nhưng nét vẽ mảnh,

độ chính xác cao (phải cắt nát đường phấn để tránh việc còn sót phấn, làm bẩn các chi tiết)

 Phương pháp cắt sơ đồ cùng bàn vải

Đặt sơ đồ giác đạt yêu cầu, không đục lỗ lên bàn vải Dùng kim gim thật chắc và cắt cùngbàn vải

Ưu điểm:

+ Tránh làm bẩn sản phẩm

+ Dễ phát hiện sai hỏng do người giác sơ đồ hay do người cắt

+ Cắt chính xác

Nhược điểm: tốn công sức và thời gian sang lại nhiều sơ đồ

Máy cắt cố định (máy cắt vòng): gồm có dao 2 puli, 3 puli, 4 puli

Độ sắc của dao phụ thuộc vào thông số hình học Gồm góc nhọn và cạnh dao, góc lượn vàcạnh dao Ngoài ra các thông số hình học vi mô của lười dao

Tiến trình cắt:

+ Cắt phá bàn vải bằng máy cắt tay (máy cắt di động)

+ Cắt thô những chi tiết lớn: đặt chi rập cứng lên chi tiết, kiểm tra sơ bộ trước khi cắt hoặcghim rập lên tập vải, cắt cùng tập vải

+ Cắt tinh để cắt những chi tiết nhỏ cần độ chính xác cao cần máy cắt vòng (máy cắt cốđịnh)

+ Với một số chi tiết nhỏ làm bằng vật liệu cứng, người ta còn sử dụng thêm phương phápcắt dập (còn gọi là phương pháp ép đột)

Bản chất vật lý của phương pháp ép đột: quá trình cắt, đầu tiên lớp vải sẽ bị ép xuống.Dưới tác dụng của lực ép và độ sắc của dao, các lớp vải sẽ bị phá hủy theo biên ngoài của cạnhdao Các lớp vải phía trên sẽ có kích thước dài hơn các chi tiết ở lớp dưới Độ sai lệch giữa cácchi tiết trên và chi tiết dưới tương đối lớn Góc sắc của dao phụ thuộc vào độ cứng, độ bền củavật liệu.

Ưu điểm:

+ Giảm tiêu hao vải thừa, tăng năng suất sử dụng

+ Thường dùng cho các loại vải cứng, nặng, dày: vải tráng nhựa, da, mex

Nhược điểm:

+ Chỉ cắt chi tiết phụ không phức tạp như: túi, đai áo, thắt lưng

+ Độ sai số về kích thước chi tiết giữa các lá vải khác nhau Ví dụ: vải dệt thoi chênh lệchgiữa lá trên và lá dưới có thể tới 2%, vải dệt kim độ chênh lệch này là 2.5%

+ Nếu sản phẩm đa dạng, luôn thay đổi thì phải gia công lại lưỡi dao Như vậy rất lãng phí,đồng thời cần có kho riêng để cất giữ các loại dao

+ Kinh phí gia công lưỡi dao lớn

Lưu ý:

+ Khi cắt bằng máy cắt vòng, phải di chuyển khối vải và dao cắt Do đó, cần kẹp tập vảichặt lại bằng kẹp hoặc bằng các ngón tay để tạp vải không bị xô lệch Một số bàn vải cần có lỗphun để giảm ma sát giữa vải và mặt bàn Cần hết sức cẩn trọng khi cắt, tránh tai nạn lao động.+ Khi cắt bằng máy cắt tay, bàn vải đứng yên, ta lách máy vào đường cắt, đường cắt càngphức tạp (bán kính cong nhỏ) thì càng khó thao tác, máy bị rung nên khó cắt chính xác

+ Tiến hành vị trí dấu bấm, trên chi tiết theo mẫu ngay sau cắt (nếu có)

+ Các chi tiết cắt xong, cần được sắp xếp lại theo số bàn cắt hoặc theo size

Người ta nghiên cứu như sau: khi bắt đầu tăng điện áp, cường độ dòng điện tăng, tỉ lệ vớiđiện áp oa Trong giai đoạn bắt đầu có ion hoá Ta tiếp tục tăng điện áp, túc là tăng cường độdòng điện ab, oa sẽ tạo ra các ion, ab: ion hoá được tái hợp lại, dòng điện bị bão hoà

- Tiếp tục tục tăng điện áp cường độ dòng điện tăng vọt, điểm d phát ra tia sáng, tiếp tụctăng điện áp, sẽ thấy phát ra tia lửa điện và tiếng lách tách, làm cường độ dòng điện tăng vọtlên, xuất hiện cung lửa giữa hai cực (tia lửa tại E có cường độ dòng điện rất cao, điện áp nhỏ)

- Cắt bằng tia lửa điện tại điểm có cường độ dòng điện cao sẽ tạo nên điện áp thấp

+ Ứng dụng tia lửa điện để cắt vật liệu (t = 40.000°C)

Cắt bằng nhiệt và cơ : tia lửa điện có nhiệt độ rất cao Năng lượng nhiệt của tia lửa điệnlàm nóng nhiệt vật liệu đến nhiệt độ cao Cơ do các điện tích chuyển động với vận tốc lớn sẽbắn thủng vật liệu tạo nên vết cắt

Vết cắt phụ thuộc hình dáng đầu cực: đầu cực có dạng cong thì tập trung theo đường cong.Trong ngành may thường sử dụng đầu cực nhọn dạng hình kim để tập trung nhiệt tại lưỡi daocắt

Các đầu cực có khả năng tách điện tích cực âm rất tốt Tốc độ dịch chuyển của vật liệutrong quá trình cắt phụ thuộc vào tính chất cơ lý của vật liệu và bề dày của vật liệu

+ Nguyên tắc: đục từng lỗ liên tiếp tạo thành vết cắt Tốc độ di chuyển của vật liệu trongquá trình cắt phụ thuộc vào tính chất cơ lý của vật liệu và bề dày của vật liệu

Cắt bằng tia plasma:

+ Bản chất vật lý: plasma là khí ion hóa cao độ, là trạng thái thứ 4 của vật chất: tỉ lệ giữa

điện tích âm và dương bằng nhau, nhiệt độ cao đến hàng chục triệu độ C

- 106 - 107 °C: Plasma nóng

- to > 103 °C : Plasma lạnh (sử dụng trong ngành may)

- Khả năng dẫn nhiệt như kim loại

- Năng lượng plasma gồm: năng lượng làm nóng khí (nhiệt), năng lượng ion hóa, nănglượng phân ly của các đa nguyên tử

dạng hồ quang điện Hồ quang điện chính là sự phóng điện trong chất khí giữa hai điện cực.

Hồ quang điện được tạo ra do năng lượng của nguồn điện đốt nóng chất khí, làm ion hóa khí

và biến nó thành plasma Plasma được tập trung thành một tia mạnh nhờ có nguồn khí trơ đượcthổi qua bột hồ quang

+ Nguyên tắc cắt:

- Đầu cắt cố định, vật liệu cắt chuyển động

- Đầu cắt chuyển động, vật liệu may cố định

- Đầu cắt và vật liệu gia công cùng chuyển động

+ Chất lượng vết cắt: chính xác và gọn, không bị cong, lượn, nham nhở, bề mặt vết cắt

phải nhỏ nhất, tổn thương vật liệu xung quanh vết cắt phải giảm tối đa và vết cắt lớp trên phảinhư vết cắt lớp dưới

Đối với vật liệu tổng hợp, vết cắt bị nóng chảy co lại nên có thể tránh được hiện tượng xơbiên cắt, vùng tổn thương vết cắt rộng 0,5 – 1,0 mm

Cắt bằng tia laser:

+ Bản chất vật lý: tia laser là một chùm tia sáng có bước sóng xác định đối với mỗi loạihoạt chất phát tia và có tính định hướng rất cao Tia laser có bước sóng ngắn, mức độ tập trungnăng lượng cao, công suất lớn Tia laser được phát với tốc độ nhanh có thể lên đến 10-15 s + Nguyên tắc tạo tia laser: dưới tác động của hiệu điện thế cao, các electron của các hoạtchất sẽ bị phát ra, kích thích và di chuyển từ mức năng lượng thấp được bơm lên ở mức độcao Ở mức năng lượng cao, một số điện tử này sẽ rơi ngẫu nhiên xuống mức năng lượng thấphơn, giải phóng hạt ánh sáng (proton) Proton này sẽ tỏa ra nhiều hướng khác nhau từ mộtnguyên tử, va phải nguyên tử khác, kích thích các điện tử này rơi xuống tiếp, sinh ra các protoncùng tần số, cùng pha và cùng hướng bay tạo nên một phản ứng dây chuyền khuyếch đại dòngánh sáng

Một số proton ra ngoài nhờ có gương bán ma tại một đầu của vật liệu Tia sáng đi ra cónăng lượng và là tia sáng cực mạnh, đó là tia laser

+ Nguyên tắc cắt: có 3 nguyên tắc:

- Hệ thống quang học cố định, hệ thống gia công di động

- Hệ thống quang học di động, hệ thống gia công cố định

- Hệ thống quang học và hệ thống gia công đều di động

+ Phân loại phương pháp cắt bằng tia laser:

- Theo trạng thái phá hủy: gồm có cắt nung chảy (làm cho vật liệu nóng đến trạng tháinung chảy, sau đó dùng khí trơ đẩy vật liệu ra khỏi vùng cắt), cắt đốt cháy (căt vật liệu đếntrạng thái bị đốt cháy) và cắt thăng hoa (vật liệu bay hơi ngay tại vùng cắt) Trong đó, cắt thănghoa thường được sử dụng trong ngành may do vết cắt đẹp, còn cắt đốt cháy thì vết cắt nhamnhở Do đó, cần chọn vận tốc cắt lớn hơn vận tốc cháy của vật liệu

- Theo hình dáng tác động của tia laser: dùng tia laser khoan từng lỗ liên tiếp tạo nên vếtcắt Người ta thường sử dụng phương pháp cắt đồ hình, chùm tia laser tụ lại, thành đường theomẫu bán thành phẩm rồi cắt

 Cắt bằng tia nước

Nguyên tắc cắt: Dùng áp lực mạnh của tia nước để phá tách vật liệu may Các tia nước làm

biến dạng vật liệu tạo nên một lực phá vật liệu ra thành xơ nhỏ ở đường cắt Đưởng cắt loạinày nhỏ như đường cắt của dao

Ưu điểm : vết cắt sạch, kích thước vết cắt nhỏ

 Cắt bằng cơ nhiệt: Có nhiều dạng năng lượng khác nhau.

Dạng 1: truyền năng lượng từ bên ngoài: nhiệt điện

Dạng 2: năng lượng sinh ra từ bên trong vật liệu: điện cao tần, siêu âm

Cắt bằng nhiệt điện

- Đốt nóng vật liệu đến nhiệt độ giới hạn Sau đó vật liệu được cắt bằng dao

- Dao cắt có hai dạng: dây dẫn hình trụ, lưỡi dao hình nêm hoặc hình răng cưa

- Khi khoan lỗ, dao có dạng đầu kim

- Các lưỡi dao được nối với mạch điện

- Dao được đốt nóng, biến năng lượng điện thành năng lượng nhiệt và làm cho vật liệunóng lên đến nhiệt độ giới hạn

- Có thể cắt sau cùng bằng chính năng lượng nhiệt hoặc bằng cơ

- Hiệu suất cắt phụ thuộc khá nhiều vào vật liệu: vật liệu tổng hợp sẽ có hiệu quả nhất, vảilanh kém hiệu quả nhất

Cắt bằng điện cao tần:

- Cắt bằng năng lượng điện cao tần, dưới tác dụng của dòng điện xoay chiều cao tần lênvật liệu có tính kết cấu chịu lực (vật liệu tổng hợp hoặc vật liệu pha sợi tổng hợp) Quá trình

trạng thái dẻo, sau đó ta sẽ cắt vật liệu bằng lực cơ học nhỏ

- Do điện tích chuyển động về các hướng điện cực, dòng điện là dòng xoay chiều và tần sốcao làm tăng tốc độ chuyển dịch của các điện tích về các điện cực Quá trình làm tăng tốc độđiện tích sẽ sinh ra năng lượng trong lòng của vật liệu Như vậy, động năng đã chuyển thànhnhiệt năng và làm nóng ngay trong lòng vật liệu

- Khi vật liệu dệt có tính chất điện môi lớn, hay không dẫn điện (ví dụ: vật liệu có nguồngốc thiên nhiên) thì không nên áp dụng phương pháp này vì vật liệu có tính phân cực kém vàdễ cháy khi nhiệt độ trong lòng vật liệu trở nên quá cao

Cắt bằng siêu âm:

Bản chất: - Âm là những sóng đàn hồi trong môi trường vật chất

- Nếu tần số f = 16 – 20 Khz: tai người nghe thấy

- Nếu tần số f nhỏ hơn 16 Khz hoặc lớn hơn 20 Khz (siêu âm): tai người không nghe thấy

- Dao động của âm lan truyền trong chân không, dao động đều - Sóng âm có hai dạng:sóng dọc (hướng dịch chuyển của các hạt trùng với mọi hướng lan truyền của sóng)

- Trong chất cứng, sóng âm lan truyền theo cả hướng dọc và ngang Sóng âm mang theonăng lượng tác động lên bề mặt vuông góc với hướng lan truyền của sóng âm Năng lượng này

đo bằng cường độ âm w/��2

- Cường độ âm mà tai nghe thấy có cường độ 1,5.10−8 �/��2

- Ứng dụng năng lượng của sóng âm:

+ May: cắt vật liệu may để liên kết các chi tiêt may hoặc dùng để dập nổi các hình trên vải.+ Dệt: khi sợi xe có lông xù sẽ bị giảm độ bền Việc sử dụng siêu âm sẽ làm giảm độ xù,

và như vậy sẽ tăng được độ bền của vải Đôi khi, người ta còn dùng siêu âm để làm sạch cácchất bám dính vào sợi hoặc vải

- Khi cắt: đầu dụng cụ cắt tiếp xúc và ép lên bề mặt vật liệu Dụng cụ cắt dao động ở tần sốcao Dưới tác dụng của sóng siêu âm, năng lượng dao động của cơ ở tần số cao sẽ chuyển sangnăng lượng của nhiệt được sinh ra trong lòng vật liệu Năng lượng này làm nóng vật liệu đếntrạng thái cháy dẻo, và do lực ép của đầu lưỡi dao, sẽ phá rách bề mặt của vật liệu

Công đoạn đánh số, ép keo

 Đánh số

Khái niệm: Là sử dụng các dụng cụ cần thiết đánh số trên vị trí quy định (phần đường

may) của chi tiết nhằm các mục đích:

- Tránh hiện tượng khác màu trên các chi tiết của một sản phẩm

- Kiểm tra được số lớp vải đã trải được trên một bàn vải

- Dễ dàng cho bóc tập và điều động rải chuyền

- Dễ dàng phân biệt được mặt trái, mặt phải của vải trong quá trình may

Dụng cụ đánh số:

- Các loại bút: chì, sáp,… phản màu với màu vải Phương pháp này nhanh, rẻ tiền và dễthực hiện Tuy nhiên dễ xảy ra hiện tượng công nhân không tuân thủ vị trí đánh số, nhảy số,nhầm số và dơ sản phẩm

- Các loại phấn thăng hoa, phấn ủi bay: phương pháp này tương tự như dùng phấn Saumột thời gian, dấu phấn sẽ tự bay hoặc bay sau quá trình ủi Phấn này khá tốn kém và độc hạicho người sử dụng

- Các loại decal phản màu vải: phương pháp này thực hiện nhanh, đơn giản, không nhầm

số, không nhảy số, khi cần có thể gỡ số Tuy nhiên khá tốn kém vì cần nhiều loại decal khácnhau và đôi khi khó xử lý vì keo dính quá chặt vào vải

Các chất nhiệt dẻo thường dùng:

- Polyetylen (POE)

- Poyamid (PAD)

- Polyvinyl Chlorid (PVC)

- Polyvinyl Acetad (PVA)

Các thông số kỹ thuật của quá trình ép dán:

- Nhiệt độ ép dán

- Lực nén

- Thời gian ép

- Tính chất keo

- Hơi nước

Quy trình công nghệ ủi ép:

- Giai đoạn chuẩn bị: ủi khử độ co của nguyên liệu Có thể dùng bàn ủi hoặc máy ép

- Giai doạn ủi mồi: dùng bàn ủi thường ủi dính tạm mex nằm đúng vị trí trên chi tiết (làdính điểm) Tinh thể keo dưới tác dụng của nhiệt độ sẽ hóa mềm, tạo khả năng kết dính Giaiđoạn này sẽ diễn ra nhanh hơn khi xông hơi Ngoài ra, một số keo có tác dung trương nở dướitác dụng của hơi nước càng làm thúc đẩy khả năng kết dính của keo

- Giai đoạn kết dính: keo mềm và nóng chảy ngấm vào cấu trúc phân tử của vật liệu, hìnhthành mối liên kết giữa bề mặt vật liệu keo và vật liệu vải Qúa trình ép keo phụ thuộc nhiệt

độ, áp suất, thời gian Nhiệt độ và áp suất càng lớn thì thì mối liên kết keo càng xảy ram auchóng và bền vững

- Giai đoạn định hình: khi tác dụng của nhiệt độ và áp suất chấm dứt, keo nguội dần và trởlại trạng thái cứng Mối liên kết keo hình thành

Bóc tập, phối kiện

 Bóc tập: là công việc chia số chi tiết đã cắt thành nhiều nhóm nhỏ theo yêu cầu của mã

hàng để tiện cho việc điều động rải chuyền sau này Khi tiến hành bóc tập xong, cần ghi phiếubóc tập và buộc vào từng tập vải, làm cơ sở kiểm tra các chi tiết sau này

 Phối kiện: là công tác kết hợp các nhóm chi tiết đã bóc tập thành một sản phẩm hoàn

chỉnh, chuẩn bị cho việc điều động rải chuyền Chỉ sau khi kiểm tra đầy đủ các chi tiết, cáckiện hàng mới được cho nhập kho BTP chờ gửi xuống chuyền may Trước khi phối kiện cầnxem kỹ phiếu bóc tập để phối cho chính xác, đồng bộ, tránh nhầm lẫn cỡ vóc, bàn vải hay mãhàng, tránh được những sai sót không đáng có thể xảy ra

2.2 Các yêu cầu kĩ thuật của từng công đoạn trong phân xưởng cắt.

2.2.1 Công đoạn trải vải.

- Chuẩn bị các chi tiết rập cứng cho các sản phẩm sẽ có trên sơ đồ để tiện kiểm tra nếu cần

- Tính toán qui trình trải vải để số sản phẩm có được sau trải và cắt vải không được thấphơn năng suất sản phẩm may được trong một ngày

- Số lượng cỡ vóc trong bàn vải phải phù hợp với đơn hàng

- Kiểm tra số lượng chi tiết có trên sơ đồ giác, tránh phải cắt bổ sung, gây nên sự khác màugiữa các chi tiết trên một sản phẩm

- Lựa chọn các cây vải có khổ giống nhau để trải trên cùng một bài vải, giúp tiết kiệm vảimột cách tối đa

- Xem xét tính hợp lý của sơ đồ dựa trên tính chất của vải, đặc điểm của các chi tiết, yêucầu kỹ thuật giác, và các phương pháp trải vải sao cho tăng được năng suất trải vải, đảm bảoyêu cầu kỹ thuật cắt

- Rèn luyện kỹ năng trải vải cho công nhân phân xưởng cắt để đảm bảo trong suốt quátrình trải vải, lớp vải trải sau đặt lên lớp vải trải trước phải khít khổ và chiều dài, không bịcăng, nhăn hay gấp nếp

- Trước khi trải, vải cần được ổn định sức căng ở trạng thái tự do Do đó, cần có kế hoạch

xả vải để ổn định độ co trước khi tiến hành cắt ít nhất một ngày (đặc biệt là vải dệt kim)

- Tính toán số công nhân, thiết bị và các phương tiện vân chuyển cần thiết cho phươngpháp và công nghệ trải vải đã chọn

- Thiết kế mặt bằng phân xưởng cắt sao cho phù hợp với quá trình giao nhận nguyên phụliệu - bán thành phẩm từ kho lên phân xưởng cắt và từ phân xưởng cắt lên chuyền may

- Cần kiểm tra kỹ về nguyên phụ liệu cần dùng: tên nguyên phụ liệu, màu sắc, mã hàng, đúng theo hướng dẫn của phòng kỹ thuật Đồng thời, phải nắm rõ tính chất của nguyên phụliệu như chiều hoa văn, chiều tuyết, vải có tính co giãn cao, đặc biệt là phân biệt được bề mặt,

bề trái của vải

- Kiểm tra chắc chắn đã chọn đúng sơ đồ cần trải - cắt theo đúng tác nghiệp bàn cắt đã có.Cần lưu ý: có thể trong một lô hàng có nhiều sơ đồ có chiều dài giống nhau nhưng số cỡ vóctrên sơ đồ lại khác nhau

- Kiểm tra an toàn lao động và kỷ luật lao động

- Chiều dài bàn vải phải lớn hơn ít nhất 2cm so với chiều dài sơ đồ

- Khổ vải lớn hơn khổ sơ đồ (khổ sơ đồ = khổ vải - biên)

- Tùy theo yêu cầu của mã hàng, độ dày của nguyên phụ liệu, điều kiện trang thiết bị, mỗidoanh nghiệp có qui định số lớp trải tối đa trên một bàn vải

bất hợp lý trong phiếu, nhằm có kế hoạch sử dụng vải hợp lý, tránh phát sinh đầu tấm, đầukhúc

- Đề xuất các biện pháp ngăn chặn các phát sinh nếu có trong quas trình trải - cắt vải:chuẩn bị giấy dùng để lót trên mặt bàn, tăng ma sát giữa bàn và vải hoặc phân lớp trên bàn vải;tính toán vị trí nối vải phù hợp; chọn trải mặt phải hay mặt trái của lá vải lên trên để tránhnhầm lẫn trong quá trình trải vải,…

2.2.2 Công đoạn cắt.

Một bàn vải chuẩn bị cắt phải đạt các yêu cầu sau:

- Chiều dài bàn vải phải chính xác theo chiều dài sơ đồ và cộng hao phí đầu bàn Khổ vảiphải lớn hơn khổ sơ đồ để đảm bảo an toàn khi cắt

- Bàn vải phải đứng thành, thằng một bên mép biên, hai đầu bàn cắt ổn định và vuônggóc

- Toàn bộ các lá vải phải ngay canh thẳng sợi, đúng mặt vải qui định và phải thẳng toàn

bộ

- Bàn vải không được nghiêng vệ đê, nghiêng lợi chậu hoặc gù tang trống (mép bàn vảikhông được nghiêng sang trái hoặc sang phải; bên trong mặt bàn vải, các lớp vải không đượcnhấp nhô, gợn sóng)

2.2.3 Công đoạn, đánh số, bóc tập, phối kiện.

- Tùy theo loại nguyên phụ liệu mà người ta quy định rõ việc đánh số được thực hiện trên

bề mặt phải hay bề mặt trái của sản phẩm

- Cần đánh số trong diện tích đường may của chi tiết sao cho khi may xong thì khuất số

- Đánh số phải quan sát lá giấy trên mặt để phát hiện số bàn, cỡ vóc có đúng với phiếuhoạch toán bàn cắt hay không

- Đánh số theo thứ tự từ 1 cho đến hết từng màu một

- Cần có bản vẽ quy định vị trí đánh số và vị trí ép mex Có thể sử dụng thêm bút lông màu

để phân biệt mặt vải khi đánh số và kí hiệu các loại mex

- Vị trí đánh số phải đúng như quy định, chiều cao của số không được vượt quá 2/3 độrộng đường may