KHẢO SÁT QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ TRANG SỨC BỀ MẶT VÁN NHÂN TẠO BẰNG VÁN LẠNG TẠI SATIMEX

Mục đích của đề tài là khảo sát quy trình công nghệ trang sức, nguyên vật liệu sử dụng trong việc trang sức bề mặt ván nhân tạo.. Được sự phân công của khoa Lâm Nghiệp, trường Đại học Nô

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO TRƯỜNG ĐẠI HỌC NÔNG LÂM TP HỒ CHÍ MINH

KHÓA LUẬN TỐT NGHIỆP

KHẢO SÁT QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ TRANG SỨC BỀ MẶT VÁN NHÂN TẠO BẰNG VÁN LẠNG

NGUYỄN THỊ THANH VÂN

Khóa luận được đệ trình để đáp ứng yêu cầu cấp bằng Kỹ sư

ngành Chế Biến Lâm Sản

Giáo viên hướng dẫn:

Tiến sĩ HOÀNG THỊ THANH HƯƠNG

Tháng 07 năm 2008

LỜI CẢM ƠN

Tôi xin gửi lời cảm ơn sâu sắc đến:

Cha, mẹ tôi, người đã sinh ra, nuôi nấng và dạy dỗ tôi nên người

Ban giám hiệu và toàn thể quý thầy cô trường Đại học Nông Lâm, Tp.Hồ Chí Minh và các thầy cô giáo trong Bộ môn Chế biến Lâm sản, Khoa Lâm Nghiệp đã tận tình dạy dỗ và truyền đạt kiến thức quý báu cho tôi trong suốt khóa học vừa qua

Cô T.S Hoàng Thị Thanh Hương, giảng viên bộ môn Chế biến Lâm Sản, khoa Lâm Nghiệp, trường Đại học Nông Lâm T.p Hồ Chí Minh, người đã trực tiếp hướng dẫn tôi thực hiện đề tài này

Ban giám đốc, quản đốc cùng toàn thể anh chị em công nhân nhà máy Satimex

đã giúp đỡ và tạo điều kiện thuận lợi cho tôi trong quá trình thực tập này

Các bạn trong lớp chế biến Lâm Sản đã giúp đỡ tôi trong suốt quá trình học tập tại trường

Xin chân thành cảm ơn

Mục đích của đề tài là khảo sát quy trình công nghệ trang sức, nguyên vật liệu

sử dụng trong việc trang sức bề mặt ván nhân tạo

Nguyên liệu khảo sát là ván sợi MDF, và ván lạng Nara sản phẩm mang đậm phong cách Nhật Bản với kiểu dáng tiện nghi, gọn gàng, thuận lợi cho việc sử dụng

Để thực hiện đề tài này tôi tiến hành khảo sát từng khâu trong quy trình trang sức bề mặt ván và ghi nhận quá trình thực hiện của từng khâu Tìm hiểu nguyên - vật liệu, công nghệ sử dụng trong quá trình trang sức này

Mỗi khâu tôi lấy ra 50 mẫu khảo sát, xác định nguyên nhân gây nên khuyết tật

và tìm biện pháp khắc phục khuyết tật đó Sau đó xác định tỷ lệ khuyết tật của từng khâu, và kiểm tra độ tin cậy của các số liệu khảo sát đó Dùng chương trình phần mềm Excel để tính toán và xử lý số liệu

MỤC LỤC Lời cảm ơn ii Tóm tắt iii Mục lục - iv

Danh sách các hình - vii

Lời mở đầu - viii

CHƯƠNG1: MỞ ĐẦU - 1

1.1 Tính cấp thiết của đề tài - 1

1.2 Mục tiêu nghiên cứu - 1

1.3 Nội dung và phương pháp nghiên cứu - 2

1.3.1 Nội dung nhiên cứu - 2

1.3.2 Phương pháp nghiên cứu - 2

1.4 Phạm vi nghiên cứu - 3

CHƯƠNG 2: TỔNG QUAN - 4

2.1 Khái quát về nhà máy Satimex - 4

2.2 Đặc điểm tính chất của ván MDF - 8

2.3 Đặc điểm, tính chất của vật liệu trang sức - 9

2.3.1 Chất phủ tạo màng tổng hợp - 9

2.3.2 Đặc điểm, tính chất của các loại sơn tổng hợp - 10

2.3.3 Nguyên vật liệu xử lý gỗ nền - 12

2.4 Lý thuyết về trang sức bề mặt - 13

2.4.1 Yêu cầu chất lượng sơn - 13

2.4.2 Các yêu tố ảnh hưởng tới chất lượng sản phẩm khảo sát bộ bàn TONO - 13

2.4.3 Các phương pháp công nhệ trang sức bề mặt ván nhân tạo - 14

2.4.4 Gia công và trang sức bề mặt ván nhân tạo - 15

CHƯƠNG 3: NỘI DUNG KHẢO SÁT - 16

3.1 Khảo sát nguyên vật liệu bề mặt gốc - 16

3.1.1 Ván MDF - 16

3.1.2 Ván lạng - 17

3.1.3 Keo Ure Formaldehyd - 17

3.1.4 Tỷ lệ pha sơn sử dụng tại nhà máy - 18

3.2 Khảo sát quy trình công nghệ trang sức bề mặt ván nhân tạo bằng ván lạng - 19

3.2.1 Pha cắt nguyên liệu - 20

3.2.2 tráng keo - 21

3.2.3 Ép verneer - 25

3.2.4 Tạo dáng cho sản phẩm - 29

3.2.5 Lau sealer cạnh - 29

3.2.6 Chà nhám mặt ( Chà nhám tạo sớ) - 29

3.2.7 Cán sealer UV lần 1 - 29

3.2.8 Chà nhám sealer UV lần 1 - 30

3.2.9 Cán sealer UV lần 2 - 30

3.2.10 Chà nhám sealer UV lần 2 - 30

3.2.11 Sấy IR - 31

3.2.12 Chà nhám thô cạnh - 31

3.2.13 Sealer màu cạnh - 31

3.2.14 Chà nhám tinh cạnh - 32

3.2.15 In vân cạnh - 32

3.2.16 Topcoat UV - 32

3.2.17 Sấy UV - 34

3.3 Khảo sát trang thiết bọi trang sức bề mặt - 35

3.3.1 Máy chà nhám Profile Sander - 35

3.3.2 Máy chà nhám 3 trục - 35

3.3.3 Máy chà nhám Level - 35

3.3.4 Máy tráng keo - 37

3.3.5 Máy ép verneer YT2FG - 37

3.3.6 Kỹ thuật phun vernis - 38

3.3.7 Kỹ thuật sơn sealer tại nà máy - 39

3.3.8 Kỹ thuật sơn topcoat - 40

3.4 Các dạng khuyết tật và cách khắc phục do thiết bị công nghệ - 41

3.4.1 Bề mặt khô, hạt sương nhiều - 41

3.4.2 Mắt cá - 41

3.4.3 Sơn bị bạc màu hay chuyển màu - 41

3.4.4 Màng sơn bị đục mờ, kém bóng - 41

3.4.5 Bề mặt sơn ghồ ghề như vỏ cam - 42

3.4.6 Phồng dộp - 42

3.4.7 Nứt sơn - 42

3.4.8 Chảy và nhăn rúm - 42

3.4.9 Sọc nhám - 43

3.4.10 Lớp sơn bị lỗ mọt - 43

CHƯƠNG 4: KẾT QUẢ VÀ THẢO LUẬN - 43

4.1 Kết quả khảo nguyên - vật liệu trang sức bề mặt - 44

4.2 Kết quả khảo sát quy trình công nghệ trang sức bề mặt ván - 45

4.3 Kết quả khảo sát các dạng khuyết tật và tỷ lệ tái chế ở từng khâu - 45

4.3.1 Kiểm tra độ tin cậy khâu chà nhám thô - 46

4.3.2 Kiểm tra độ tin cậy khâu sealer màu - 47

4.3.3 Kết quả khảo sát các dạng khuyết tật - 47

4.4 Đề xuất một số giải pháp nhằm giảm tỷ lệ khuyết tật - 48

4.5 Thảo luận kết quả - 48

CHƯƠNG 5: KẾT LUẬN - ĐỀ NGHỊ - 50

5.1 Kết luận - 50

5.2 Đề nghị - 51

Tài liệu tham khảo - 52

Phụ lục - 53

DANH SÁCH CÁC HÌNH Hình 2.1: Bộ bàn học sinh đa năng - 6

Hình 2.2: Bàn học sinh đa năng - 6

Hình 2.3: Bàn uống trà đạo - 6

Hình 2.4:Giường tầng đa năng - 7

Hình 2.5: Ghế kitty - 7

Hình 2.6: Tủ đựng đồ - 7

Hình 3.1: Sản phẩm khảo sát bộ bàn TONO -20

Hình 3.2: Máy cắt verneer KYODO YT927 -21

Hình 3.3: Tráng keo MDF -22

Hình 3.4: Dán verneer không kín -27

Hình 3.5: Verneer bị chồng mí -27

Hình 3.6: Chà nhám thô cạnh -31

Hình 3.7: In vân cạnh -32

Hình 3.8: Sản phẩm trong quá trình topcoat UV -34

Hình 3.9: Sản phẩm sau khi qua topcoat UV -34

Hình 3.10: Máy sấy UV -35

Hình 3.11: Máy chà nhám 3 trục -36

Hình 3.12: Máy tráng keo -37

Hình 3.13 Máy ép verneer YT2FG -38

Hình 4.3: Biểu đồ tỷ lệ tái chế từng khâu -43

LỜI MỞ ĐẦU

Hiện nay gỗ tự nhiên không đủ để đáp ứng nhu cầu của xã hội, xây dựng của đất nước và cải thiện đời sống của nhân dân Sử dụng tổng hợp gỗ, lợi dụng triệt để tài nguyên rừng hiện có là một trong những hướng quan trọng để giải quyết mâu thuẫn cung cầu về gỗ Phát triển sản xuất ván nhân tạo như ván dán, ván dăm, ván sợi,…là nội dung quan trọng của tổng hợp gỗ

Cùng với việc đẩy mạnh sản xuất ván nhân tạo, người ta cũng không ngừng đưa

ra những yếu cầu đổi mới đối với tính chất của ván nhân tạo Để mở rộng phạm vi sử dụng rộng rãi ván nhân tạo, là cơ sở để thay thế gỗ tự nhiên có hiệu quả, phải căn cứ vào mục đích sử dụng của sản phẩm nâng cao một bước tính chất cơ lý, tính chất ổn định hoá học, tính năng sử dụng, chất lượng bề mặt và hiệu quả trang sức của ván nhân tạo Vì thế ngoài việc tiếp tục nghiên cứu, cải tiến công nghệ và thiết bị sản xuất ván nhân tạo còn cần phải tiến hành gia công lại ván nhân tạo và sản phẩm chế tạo từ nó

Công nghệ sản xuất ván nhân tạo luôn đổi mới, luôn xuất hiện các loại keo mới, những chất liệu phủ mặt mới để đổi mới công nghệ phủ mặt Việc trang sức bề mặt ván vừa là kỹ thuật vừa là nghệ thuật, nó đòi hỏi phải hiêu rõ được bản chất của loại vật liệu, bề mặt gốc cần trang sức

Được sự phân công của khoa Lâm Nghiệp, trường Đại học Nông Lâm T.P Hồ Chí Minh cùng với sự đồng ý của Nhà máy tinh chế đỗ gỗ xuất khẩu Satimex, cùng với sự hướng dẫn của T.S Hoàng Thị Thanh Hương, tôi tiến hành thực hiện đề tài “

Khảo sát quy trình công nghệ trang sức bề mặt ván nhân tạo bằng ván lạng tại Satimex” với mục đích tăng tính thẫm mỹ cho sản phẩm mộc Do lần đầu tiên làm công tác khảo sát và thời gian có hạn nên trong quá trình thực hiện đề tài sẽ không tránh khỏi những thiếu sót Rất mong nhận được những ý kiến đóng góp của quí thầy

cô và các bạn

Chương 1

MỞ ĐẦU

1.1 Tính cấp thiết của đề tài

Ngày nay cùng với sự phát triển của các ngành kinh tế, kim ngạch xuất khẩu đồ

gỗ ngày càng lớn, năm 2006 kim ngạch xuất khẩu đồ gỗ đã vượt trên 2,1 tỷ USD, năm

2007 kim ngạch xuất khẩu là 2,35 tỷ USD, 4 tháng đầu năm 2008 kim ngạch xuất khẩu đạt được 934 triệu USD, dự kiến đến cuối năm là 3 tỷ USD Điều đó cho thấy đồ gỗ ngày càng chiếm một vị trí quan trọng trong cuộc sống con người

Chính vì điều đó đã làm cho việc khai thác và sử dụng gỗ trở nên phung phí, làm cạn kiệt tài nguyên rừng, ảnh hưởng đến môi trường sống của con người Để đảm bảo tài nguyên từng không bị khai thác quá mức ván nhân tạo đã ra đời thay thế cho việc lạm dụng gỗ quá nhiều Có nhiều loại ván nhân tạo như ván dán, ván sợi (MDF), ván dăm, ván ghép thanh,…trong đó ván sợi được dùng rộng rãi

Do nhu cầu và thị hiếu của người tiêu dùng ngày càng tăng, việc phủ lên bề mặt ván nhân tạo bằng một lớp màng trang sức như dán ván lạng, in vân, sơn phủ,…là một bước đi mới trong công việc trang sức bề mặt sản phẩm mộc, và đã đạt được những kết quả nhất định Tuy nhiên công nghệ trang sức bề mặt ván nhân tạo vừa đòi hỏi tính kỹ thuật vừa đòi hỏi tính mỹ thuật đặc biệt là trang sức bề mặt ván nhân tạo Chính vì vậy việc khảo sát quy trình trang sức bề mặt ván nhân tạo là vấn đề cần thiết cần được nghiên cứu và mở rộng phạm vi sử dụng , để đáp ứng nhu cầu và thị hiếu của người tiêu dùng

1.2 Mục tiêu nghiên cứu

Trang sức bề mặt gỗ là một kỹ thuật được con người biết đến và áp dụng từ hàng ngàn năm nay, không chỉ bảo vệ bề mặt gỗ mà còn là phương thức làm đẹp cho công trình và sản phẩm gỗ Trải qua nhiều thế kỷ người ta nhận thấy rằng sự phá hoại và hư hỏng đồ gỗ do rất nhiều nguyên nhân Trong đó đáng chú ý nhất là môi trường tự nhiên

Do đó mục tiêu của đề tài là:

 Khảo sát quy trình trang sức bề mặt ván nhân tạo bằng ván lạng tự nhiên,

 Vật liệu trang sức bề mặt ván,

 Ghi nhận qui trình công nghệ trang sức,

 Tìm biện pháp ngăn ngừa khuyết tật xảy ra trong qui trình trang sức

1.3 Nội dung và phương pháp nghiên cứu

1.3.1 Nội dung nghiên cứu

 Khảo sát nguyên liệu bề mặt gốc: Ván sợi MDF

 Khảo sát nguyên vật liệu trang sức bề mặt: Ván lạng, keo,…

 Khảo sát qui trình công nghệ trang sức bề mặt ván: Công nhệ dán mặt bằng ván lạng tự nhiên (áp suất, nhiệt độ và thời gian ép), quá trình sơn UV,…

 Khảo sát các dạng và các tỷ lệ khuyết tật qua các khâu

 Đề xuất một số giải pháp nhằm giảm tỷ lệ khuyết tật

1.3.2 Phương pháp nghiên cứu

Bằng phương pháp khảo sát cụ thể, ghi chép và chụp ảnh sau đó mô tả lại các tất cả các công đoạn của qui trìng trang sức Sử dụng phần mềm Excel để xử lý số liệu.Để theo dõi tỷ lệ tái chế ở từng khâu công nghệ, tôi tiến hành rút mẫu một cách ngẫu nhiên

và độc lập với số lượng mẫu n= 50, độ chính xác = 0,05 trên cùng một loại chi tiết, rồi tiến hành đếm số chi tiết hỏng trên toàn bộ số chi tiết khảo sát, từ đó tính được tỷ lệ phần trăm chi tiết phải tái chế lại, sau đó tính tỷ lệ tái chế trung bình của sản phẩm trong một khâu theo công thức sau:

Ttb = (T1 + T2 + …+ Tn) / nCT

Trong đó:

Ttb : tỉ lệ tái chế trung bình trong một khâu của sản phẩm

T1, T2, Tn : là tỉ lệ tái chế của các chi tiết trong một khâu

nCT : là tổng số chi tiết trong một sản phẩm

Để đảm bảo độ tin cậy và tính khách quan, su khi tính được tỉ lệ phế phẩm, tôi tiến hành kiểm tra độ tin cậy tỉ lệ tái chế bằng cách áp dụng bài toán xác định cỡ mẫu,

Để tính bài toán nhanh và chính xác, ta lấy số liệu cao nhất để tính toán như sau:

Tiến hành theo dõi 50 chi tiết ta có công thức sau:

P = (Số chi tiết hỏng/ số chi tiết theo dõi)*100%

Số chi tiết cần theo dõi:

n : số chi tiết cần theo dõi

e : sai số tương đối với độ chính xác 95 %, e = 0,05

nCT tính được so với n đã chọn trước, nếu nCT  n thì phép tính đảm bảo độ tin cậy

và ngược lại nCT n thì phép tính không đảm bảo độ tin cậy 

1.4 Phạm vi nghiên cứu

Trong thời gian thực tập tại nhà máy Satimex với sản phẩm đa dạng, nguyên liệu và vật liệu phong phú, trong phạm đề tài cho phép, tôi chỉ chọn những mặt hàng chủ đạo và phương pháp trang sức chủ yếu của nhà máy để khảo sát, đó là ván nhân tạo MDF và phương pháp trang sức bề mặt bằng ván lạng tự nhiên với vật liệu trang sức là ván lạng Nara ( gỗ sồi), độ ẩm 3 – 5 %, chiều dày ván 3 mm

Chương 2

TỔNG QUAN

2.1 Khái quát về nhà máy Satimex

Giới thiệu sơ lược về công ty Satimex:

Nhà máy tinh chế đồ gỗ xuất khẩu Satimex hiện là một trong những nhà máy sản xuất gỗ lớn nhất cả nước, công ty bao gồm 4 công ty con:

 Satimex là nhà máy tinh chế đồ gỗ xuất khẩu

 Savihomes là trung tâm xây dựng và địa ốc

 Savidecor là xí nghiệp trang trí nội thất

 Saviwoodtech là nhà máy tinh chế đồ gỗ xuất khẩu

a) Lịch sử hình thành công ty:

Được thành lập năm 1985 trên tổng diện tích hơn 5 ha Máy móc thiết bị và công nghệ hiện đại nhập từ Nhật, Châu Âu Hệ thống Quản Lý Chất Lượng được áp dụng xuyên suốt quá trình sản xuất để đảm bảo chất luợng tốt nhất, ngay cả đối với những sản phẩm phức tạp và Hệ thống Quản Lý Môi trường được quan tâm triệt để nhằm bảo tồn nguồn tài nguyên Đội ngũ công nhân kỹ thuật có tay nghề cao, phần lớn được huấn luyện tại Nhật Bản Satimex đang là đơn vị hàng đầu tại Viêt Nam trong việc sản xuất hàng loạt và xuất khẩu các sản phẩm gỗ chất lượng cao

 Ngày 21/04/2000 Satimex vinh dự là Nhà máy chế biến gỗ đầu tiên của Việt Nam đạt giấy chứng nhận ISO 9002 do BVQI cấp và đến 01/11/2002 chuyển phiên bản ISO 9001:2000

 Ngày 13/03/2002 Satimex là Nhà máy chế biến gỗ đầu tiên của Việt Nam đạt giấy chứng nhận ISO 14001:1996

 Sản phẩm của Satimex được sản xuất hoàn chỉnh theo kiểu lắp ráp cụm chi tiết (knock-down) đóng gói giao thẳng đến tay người tiêu dùng

 Sản phẩm của Satimex đã và đang có mặt tại các thị trường của các nước Nhật,

Mỹ, Châu Âu

c) Định hướng chung:

Nhà máy Satimex luôn cải tiến để ổn định chất lượng, tăng năng suất, giảm chi phí, đáp ứng thời gian giao hàng và cải thiện môi trường

d) Chính sách chất lượng và môi trường:

Không ngừng cải tiến và nâng cao chất lượng nhằm thỏa mãn nhu cầu của khách hàng và cải thiện môi trường

e) Sơ đồ quy hoạch mặt bằng phân xưởng:

Xí nghiệp Satimex có tất cả 14 xưởng, 1 khối hành chính văn phòng, 1 Showroom và 1 văn phòng của Tập đoàn JNF Các xưởng này chuyên sản xuất các mặt hàng truyền thống xuất khẩu sang thị trường Nhật Bản

 Xưởng 1: sản xuất phôi liệu như cưa xẻ gỗ tự nhiên, sản xuất ván ghép thanh, sản xuất MDF viền gỗ cao su, và trang sức bề mặt sản phẩm bằng Verneer, giấy dán giòn

 Xưởng 2: xưởng tinh chế các chi tiết, bộ phận

 Xưởng 3: xưởng trang sức bề mặt như chà nhám, trám trít khuyết tật, sơn Sealer, sơn Topcoat, in vân gỗ

 Xưởng 4: xưởng lắp ráp sản phẩm, đóng gói sản phẩm hay từng chi tiết riêng lẻ

 Xưởng 5: xưởng định hình và tạo dáng

 Xưởng 6: xưởng sản xuất phôi liệu như MDF dán mặt ván dán, tinh chế các chi tiết, và dán Melamin

 Xưởng 12: xưởng sản xuất bao bì để đóng gói

Ván sợi có khối lượng thể tích từ 0,5 - 0,8 kg/m3 được gọi là ván sợi tỷ trọng trung bình (Medium Density Fiberboard) có thể sản xuất bằng phương pháp ướt hay khô Ngày nay MDF được phát triển mạnh vì ngoài việc tận dụng được phế liệu, ván còn nhiều tính năng phù hợp với yêu cầu sử dụng như kết cấu thuần nhất, khối lượng thể tích gỗ gần như gần như gỗ tự nhiên thông dụng Chất liệu ván cho phép gia công như gỗ tự nhiên Bề mặt ván mịn và chắc, có thể trang trí bằng cách phun vernis trực tiếp hoặc dán phủ bề mặt giấy trang trí hay ván lạng trên bề mặt ván MDF có thể chạm khắc như gỗ tự nhiên, có thể uốn cong, định hình

Tính năng ván sợi MDF trong sản xuất hàng mộc

 Sơn tổng hợp chia làm hai dạng :

 Sơn nhiệt rắn : Quá trình đóng rắn thuận nghịch, ở trạng thái lỏng, khi nhiệt độ tăng chuyển qua trạng thái rắn

 Sơn nhiệt dẻo: Quá trình đóng rắn thuận nghịch, ở trạng thái rắn, khi nhiệt độ tăng chuyển qua trạng thái lỏng và khi để nguội chuyển sang trạng thái rắn

 Thành phần chủ yếu của sơn tổng hợp:

 Chất tạo màng: là thành phần chủ yếu tạo thành màng sơn

 Dung môi: hòa tan chất tạo màng

 Chất đóng rắn: phản ứng với nhựa làm cho màng sơn khô đóng rắn

 Nhựa: tăng độ bóng và độ bám dính của màng sơn

 Chất hóa dẻo: tăng tính đàn hồi của màng sơn

 Bột màu: tạo màu sắc khác nhau

 Chất pha loãng: điều chỉnh độ nhớt, giảm giá thành sơn

 Các chất phụ gia khác: chống nấm mốc, mối mọt, tăng độ cứng, bóng,…

2.3.2 Đặc điểm, tính chất của các loại sơn tổng hợp

2.3.2.1 Sơn bột hoá rắn bằng tia UV

Ngày nay, những tiến bộ về nguyên liệu, công thức pha chế và kỹ thuật sản xuất đã tạo điều kiện phát triển một số sản phẩm đổi mới trong lĩnh vực sơn, phần lớn

có thể đáp ứg chặt chẽ về môi trường và an toàn Một trong những phát triển quan trọng nhất trong những năm qua là sản phẩm sơn bột hoá rắn hoàn toàn nhờ tia cực tím (UV) Với những ưu điểm như hiệu quả kinh tế cao, phạm vi màu và hiệu ứng rộng, tương thích với nhiều chất nền và thân thiện với môi trường, các loại sơn bột hoá rắn bằng tia

UV đang mở ra những thị trường mới cho lĩnh vực sơn hoàn thiện

Về mặt kỹ thuật, sơn bột hoá rắn bằng tia UV là những chất lỏng phi Niutơn, như huyền phù, hoàn toàn gồm các chất rắn và có phản ứng polyme hoá khi chịu tác động của ánh sáng với những chiều dài sóng nhất định Khác với các loại sơn pha trong dung môi, khi mà 50% sản phẩm bị bay hơi trong quá trình hoá rắn, các loại sơn bột hoá rắn bằng gia UV hoàn toàn không bị bay hơi, vì vậy cũng không phát tán các cgất gây ô nhiễm môi trường

Với những tính chất vật lý như tính lưu biến, khả năng xử lý, tính chất phủ và tính thẫm

mỹ, sơn bột hoá rắn bằng tia UV tương tự các loại sơn pha bằng dung môi

 Ưu điểm kinh tế

Bước đầu tiên trong phần lớn quá trình sơn hoàn thiện là xử lý sơ bộ bề mặt cần sơn Nhưng ở sơn bột hoá rắn bằng tia UV, những lượng nhỏ một số hợp chất hoá dầu thông thường lại giúp nâng cao chất lượng tổng thể Do đó đối với các loại sơn bột hoá rắn bằng tia UV nhìn chung có thể giảm hoặc loại bỏ hoàn toàn bước xử lý sơ bộ trong quá trình sơn

Ngoài ra khi sử dụng sơn bột hoá rắn bằng tia UV thì không cần nhiệt để tiến hành phản ứng hoá rắn và tạo ra lớp phủ hoàn thiện Đối với những loại sơn dung môi, quá trình sấy hoặc hoá rắn lớp sơn thường là yếu tố hạn chế năng suất sơn Thông thường quá trình hoá rắn trong nhiều giờ và đặt ra những yêu cầu như diện tích dàn lò sấy lớn, thời gian chậy dây chuyền dài, chi phí năng lượng và các chi phí phụ khác tăng Ở sơn bột hoá rắn bằng tia UV, tia UV cường độ cao sẽ kích hoạt chất xúc tác cho quá trình polyme hoá lớp sơn Việc hoá rắn diễn ra hầu như ngay lập tức, kích thước lò UV không phải là yếu tố hạn chế tốc độ hoặc công suất của hệ thống dây chuyền Do đó các cở sở sử dụng sơn bột hoá rắn bằng tia UV có thể giảm chi phi băng tải, giảm tiêu hao năng lượng và thời gian xử lý, đồng thời có thể tăng sản lượng mà không cần diện tích sàn lớn

2.3.2.2 Sơn PU

Đặc điểm: là loại sơn bóng tổng hợp, đóng rắn nguội, quá trình đóng rắn một phần do sự bay hơi của dung môi, phần khác do phản ứng hóa học của tác nhân đóng rắn ( isocyanate) Màng sơn sau khi đóng rắn không hoàn nguyên, thời gian khô của màng sơn đến trạng thái rắn là 10-30 phút, có thể hai giờ sau phun được lớp kế tiếp

Tính chất của sơn: chất lượng màng sơn tốt, chống chịu được nhiệt khô và ẩm ướt, cồn và hóa chất nhẹ, chống mài mòn, sơn có độ bóng cao, màng sơn cứng, bám dính tốt Sơn PU có độ che phủ cao, độ nhớt 55s đo cốc BZ4 Định mức sử dụng 80 -

100 g/m2 Chất pha loãng chuyên dùng thường pha sau khi trộn hai thành phần của sơn với nhau Thời gian sống của màng sơn từ 8 - 20 giờ Khi pha thêm isocyanate phải kiểm tra tính chính xác lượng hóa chất này để tránh hư hỏng màng sơn Tất cả các loại sơn tổng hợp đều gây độc mạnh nhưng riêng sơn PU có thành phần isocyanate gây độc mạnh, luôn luôn trong xưởng sơn phải có thiết bị hút hơi độc và phải trang bi thiết bị bảo hộ cho công nhân

Thành phần của sơn: Nguồn gốc của sơn là từ những chất dẻo tổng hợp Nguyên liệu sản xuất chính là nhựa polyeste dạng dung dịch và những hỗn hợp thuộc nhóm hóa học isocyanate có chứa nhóm (-NCO)được viết dưới dạng công thức chung R-C=N=O Một Isocyanate phản ứng với nhóm hydroxyl (-OH) của một rượu, cồn nào đó để hfinh thành nên một urethan Sơn PU là loại sơn hai thành phần, một là dung dịch nhựa polyeste hoặc những chất như Polyether tan trong dung môi khi tiếp xúc với một isocyanate sẽ tạo phản ứng liên kết ngang với nhựa, tạo thành polyurethan

Thành phần chính của sơn PU:

 Chất tạo màng: Clear, sealer

 Chất đóng rắn: hardermer

 Chất pha loãng: thinner

Các chỉ tiêu kỹ thuật khi sơn sealer:

 Chiều dày màng sơn sealer: 50 - 80 m

 Chất chống ẩm mốc, chống cháy

 Các chất diệt nấm mốc, mối mọt

Các phương pháp đóng rắn của màng sơn: Màng sơn chuyển từ trạng thái lỏng sang

rắn do sự bốc hơi của dung môi và màng sơn chuyển sang trạng thái rắn do nhiệt độ sấy ( sấy khô ở một nhiệt độ nhất định)

 Giấy nhám đá lửa (garonet paper), mật độ hạt mài 80, 100, 120, 150, 180,

200, 220, 240, 320 Giấy nhám mịn thích hợp cho việc hoàn tất bề mặt gỗ

 Giấy nhám cacbua silic (silic carbide) Mật độ hạt mài 80, 100, 120, 150,

180, 200, 220, 240, 280, 320, 400, 600, 1200, sử dụng cho các lớp sơn bóng tổng hợp hay vernis, không sử dụng cho nền gỗ Với loại giấy nhám này có giấy nhám khô, ướt và tự bôi trơn

2.3.3.2 Bột bã (Filler)

Bao gồm hai dạng bột khô và bột nhão, bã bột khô hay nhão phụ thuộc vào từng loại gỗ có lỗ mạch lớn hay nhỏ, ta cần phải bã bột, việc bít lỗ mạch gỗ là tiết kiệm sơn vernis vào các lỗ mạch, kẻ hở, nâng cao sự liên kết, tăng dộ bóng trên bề mặt sau khi phủ mặt

2.3.3.3 Chất trám khuyết tật

Chất trám được sử dụng để trám các khe hở, vết nứt, lỗ đinh, lỗ mọt,…yêu cầu chất trám phải mau khô, không co rút, bám đinh tốt vào gỗ, cho phép đánh nhẵn hay sơn phủ các loại sơn Thông thường để trám các khuyết tật nêu trên, công nhân thường

2.4.1 Yêu cầu chất lượng sơn

 Tạo màng mỏng: Khả năng tạo màng tốt, trải đều trên bề mặt, độ phủ kín cao nên không có hiện tượng loang

 Độ bám dính: Độ bám dính màng sơn càng cao thì tuổi thọ màng sơn càng cao

và tuổi thọ màng sơn vernis càng bền (không bị tróc sơn)

 Độ cứng cao: Yêu cầu màng sơn có độ cứng cao

 Độ bền uốn và độ co giãn: Nhưng vẫn đảm bảo độ cứng

 Màu sắc của sơn: Đồng đều, đúng màu sắc, bền màu, chống được nhiệt và hóa chất

 Độ nhớt của sơn: Phải phù hợp để bám dính tốt , dễ phun

 Thời gian khô: Phụ thuộc vào chiều dày màng sơn, dung môi pha sơn không nhanh quá không chậm quá

2.4.2 Các yếu tố ảnh hưởng tới chất lượng sản phẩm khảo sát bàn TONO

 Ảnh hưởng do chủng loại bề mặt ván lạng, do đặc điểm cấu tạo tính chất cơ lý khác nhau nên khả năng bám dính khác nhau

 Ảnh hưởng của độ ẩm ván lạng, độ ẩm cao hay thấp đều ảnh hưởng đến khả năng bám dính của màng sơn và độ bóng màng sơn

 Ảnh hưởng độ nhẵn bề mặt, sai số gia công

 Ảnh hưởng của các thông số kỹ thuật của chất phủ (thành phần hóa học, hàm lượng khô, dung môi,…)

 Phương pháp công nghệ, các chỉ tiêu kỹ thuật khi sơn, môi trường phun sơn,…

 Phương pháp đóng rắn màng sơn

2.4.3 Các phương pháp công nghệ trang sức bề mặt ván nhân tạo

Trong quá trình sử dụng ván nhân tạo, sự thay đổi nhiệt độ, độ ẩm của môi trường không khí xung quanh làm cho sự hút ẩm dãn nở, sự co rút khi bị sấy khô lặp đi lặp lại nhiều lần dẫn đến trên bề mặt gỗ dán sản sinh các vết nứt nhỏ bé rất nhiều Còn

Ngoài ra, cùng một hiệu quả trang sức bề mặt có thể dùng nhiều phương pháp

để đạt được Do đó khi trang sức ván nhân tạo phải căn cứ vào yêu cầu trang sức bề mặt

và điều kiện cụ thể các nhà máy mà lựa chọn phối hợp hợp lý, nhằm đạt được về công nghệ là đơn giản mà sản phẩm phù hợp với mục đích yêu cầu

Phương pháp trang sức bề mặt ván nhân tạo được chia làm 3 loại: Gia công cơ giới bề mặt, trang sức dán mặt, trang sức phủ

 Gia công cơ giới bề mặt gồm:

 Giấy trang sức in hoa văn dán

 Vật liệu dán mặt nhựa tổng hợp: tấm trang sức nhựa, giấy tẩm nhựa, màng

Phương pháp dán mặt bằng ván lạng tự nhiên được chia làm 2 loại: Dán nguội

và dán nóng Trong phương pháp dán nguội tuy ứng suất lớp keo nhỏ, nhưng thời gian

ép lâu, hiệu suất thấp, chiếm diện tích lớn, vì thế rất ít dùng Tốc độ của phương pháp

Nhà máy tinh chế đồ gỗ xuất khẩu Satimex sử dụng phương pháp dán mặt bằng ván lạng tự nhiên bằng phương pháp dán nóng

2.4.4 Gia công và trang sức bề mặt ván nhân tạo

Ván nhân tạo dán mặt bằng ván lạng sau khi đã xử lý xếp đống công nghệ cần tiến hành gia công thêm một bước mới có thể tiến hành trang sức Nhiệm vụ chủ yếu của gia công ván dán mặt là đánh nhẵn mặt ván Thiết bị dùng để đánh nhẵn mặt ván cũng giống như thiết bị đánh nhẵn ván nền nhân tạo Đánh nhẵn mặt dán là ván lạng cần chú ý hướng đánh nhẵn, vì độ nhẵn bề mặt có quan hệ rất lớn tới hướng đánh nhẵn Khi đánh nhẵn ngang thớ, các thớ gỗ dễ bị đứt, bề mặt sẽ có nhiều tom và vết hằn Vì thế hay dùng phương pháp đánh nhẵn dọc thớ Tuy nhiên nếu có lúc đánh nhẵn dọc thớ thì cả bề mặt rất khó phẳng, hiệu suất cũng thấp, vì thế kiến nghị nên dùng phương pháp kết hợp đánh nhẵn ngang thớ trước rồi sau dọc thớ

Chương 3

NỘI DUNG KHẢO SÁT

3.1 Khảo sát nguyên vật liệu bề mặt gốc

3.1.1 Ván MDF:

Nguồn gốc ván sợi dùng trong nhà máy Satimex rất đa dạng, nhà máy nhập từ nhiều nguồn như: Trung Quốc, Thái Lan, Úc,…

Đặc điểm tính chất cơ lý của ván sợi

Ván sợi được phân loại như sau:

Để đảm bảo chất lượng của mặt phủ, độ nhấp nhô lớn nhất (Rmax) của bề mặt ván sợi không lớn hơn 60 m và không nhỏ hơn 16 m, sai số chiều dày không quá  0,2 mm Yêu cầu trên đạt được khi qua khâu đánh nhẵn Đánh nhẵn bề mặt còn có thể loại trừ lớp mặt có nhiều parafin Điều này rất quan trọng, vì parafin không những ảnh hưởng đến lực kết dính giữa các chất phủ và ván sợi nền, mà còn làm giảm tốc độ đóng rắn của lớp chất phủ

Tính chất cơ lý của ván sợi

 Độ ẩm của ván: 8 – 10(%)

 Khối lượng thể tích ván: 910(kg/m3)

 Chiều dày ván sợi: 3 – 35(mm)

 Độ nhẵn:G7 - G8

Chiều dày ván: 0,27 – 3 mm

Độ ẩm của ván: 3 - 5%

Khuyết tật: verneer bị mốc, bị mắt, bị nứt, không đồng màu

3.1.3 Keo Ure Formandehyd (CH67)

Keo Ure Formandehyd có tính chịu sáng, màu trắng sữa hoặc trong suốt, có thể nhuộm màu, trùng ngưng ở thời kỳ đầu, tan trong nước không cần dung môi

Khi dán ép nóng cần nhiệt độ tương đối, không quá 80 oC, thời kỳ đóng rắn rất ngắn, có thể dán dính ở nhiệt độ thường Thời gian bắt đầu đưa phôi qua máy tráng keo cho tới khi lên bàn ép không qua 5 phút, độ nhớt 125 - 137(s), độ pH của dung dịch của dung dịch keo qua giấy chỉ thị màu là 7 - 8

Khi dán mặt bằng ván lạng dễ thấm keo, vì thế khi pha keo cần cho thêm một lượnng chất độn ( cao lanh, bột mì công nhiệp) để tăng độ nhớt của keo giảm bớt khuyết tật keo khi dán

Lượng keo dùng ảnh hưởng rất lớn đến bề mặt dán Nồng độ và độ nhớt của keo càng thấp thì càng tốn keo Ván nền càng chặt chẽ thì khả năng hút keo càng kém, lượng keo dùng càng ít Lượng keo dùng nên lấy điều kiện hình thành một lớp keo nhất định làm tiêu chuẩn Khi chiều dày lớp keo không đủ, có thể xuất hiện những chỗ không dán dính Nhưng nếu lớp keo quá dày, cường độ dán dính tăng và có thể thấm keo ở bề mặt

Để đảm bảo chất lượng dán dính, ván nền và vật liệu dán nên để ổn định một thời gian trước khâu tráng keo nhằm làm cho độ ẩm và nhiệt độ phù hợp điều kiện tráng keo

3.1.4 Tỷ lệ pha sơn sử dụng tại nhà máy

3.1.4.1 Tỷ lệ pha sơn sealer PU Inchem đối với MDF

Thinner V25 nhanh

5 Thinner N3 chậm

Nguyên liệu (MDF)  cắt ngắn  tráng keo  dán verneer  tạo dáng lau sealer cạnh (bã bột)  chà nhám #240  bã bột mặt  chà nhám #240 mặt  sealer UV mặt (2 lần)  sấy IRchà nhám #240  sealer màu cạnh  chà nhám cạnh #320 

in vân cạnh  topcoat UV  sấy UV

Hình 3.1: Sản phẩm khảo sát bộ bàn TONO 3.2.1 Pha cắt nguyên liệu

Ván MDF: trong công nghệ dán verneer chủ yếu là tấm phẳng (có hình dạng là hình chữ nhật, hình vuông và một số ít sản phẩm dạng thanh) nên cách tạo ra rất đơn giản Đa số dùng cưa xẻ dọc để tạo ra chiều rộng sản phẩm và cưa đĩa cắt ngắn đối với dạng thanh Chính vì vậy khâu này rất đơn giản và rất ít bị khuyết tật

Nhà máy sử dụng máy cắt verneer KYODO (YT927) đạt độ chính xác cao Để đảm bảo cắt verneer có độ chính xác cao và không bị khuyết tật cần thường xuyên kiểm tra dao cắt và phải được căn chỉnh đạt độ chính xác cao Máy có thể cắt từ 150 - 250 tấm/lần nhưng vẫn đạt độ chính xác nếu đảm bảo các yếu tố trên

Chà nhám MDF: để đảm bảo khả năng dán dính của keo lên bề mặt MDF trước khi dán cần chà nhám để tạo độ nhẵn và phẳng cần thiết, khâu này rất cần thiết vì còn tồn tại lượng parafin trên bề mặt, MDF có độ nhẵn không đảm bảo, sai số chiều dày lớn

Hình 3.2: Máy cắt verneer KYODO YT927

Keo dùng trong việc dán ván lạng chủ yếu là keo Ure Formandehyd (CH67), vì ván lạng rất mỏng nên khi dán dễ xuất hiện khuyết tật thấm keo, ngoài việc chọn lựa keo dán có hàm lượng khô cao và trong dung dịch keo phải thêm chất độn để cho đồng màu với ván lạng

Kỹ thuật ép verneer 2 tầng YT2FG:

 Kiểm tra phôi:

 Kiểm tra quy cách và độ dày của phôi

 Bề mặt phải phẳng

 Dùng chổi lau sạch bề mặt phôi

Chỉnh cỡ máy tráng keo đúng theo bề dày của phôi

Đưa phôi qua máy để trải keoXả lại bằng Rulo sao cho keo đều và phủ kín trên bề mặt phôi

 Dán verneer: Dán verneer song song với phôi dán và vuốt đều

Tiến hành tháo băng keo dán verneer bằng cách thấm sealer và lau sạch bằng bông hay giẻ lau Lưu ý chỉ được tháo băng keo dọc theo chiều thớ gỗ để tránh sùi lông gỗ verneer gây mất thẫm mỹ ván

Ba yếu tố chủ yếu khi ép nhiệt dán ván lạng lên ván nhân tạo là: áp suất, nhiệt

độ và thời gian ép Khi dán lực ép mà vật liệu dán chịu phải đảm bảo đồng đều toàn mặt dán, có như vậy mới làm cho một số chỗ không phẳng của bề mặt dán tiếp xúc với nhau, dung dịch keo mới dễ dành chui vào các khe hở của gỗ làm cho mặt ván được gia

Thời gian ép là thời gian cần thiết kể từ khi bệ ép đạt trị số áp suất đến khi bắt dầu nhả bàn ép, cũng còn gọi là thời gian duy trì ép Căn cứ chủ yếu xác định thời gian

ép là dung dịch đóng rắn đầy đủ Giới hạn cường độ cắt dọc của lớp keo ở trạng thái khô không nhỏ hơn 1 (Mpa) Nếu thời gian ép ngắn sẽ nâng cao hiệu suất của thiết bị , giảm nhiệt lượng tiêu hao, giảm ứng suất bên trong và giảm thời gian để sản phẩm sau khi dán mặt Thời gian ép từ 1,5 – 2 phút

Còn một yếu tố không thể bỏ qua, đó là thời gian đóng bàn ép và tăng lực ép Thời gian này càng ngắn càng tốt Nếu thời gian quá dài, một phần dung dịch keo có thể đóng rắn sớm, có thể ảnh hưởng đến cường độ dán của ván Đồng thời ván lạng sát bàn ép có thể co rút quá sớm sau khi dán, mặt ván dễ cong vênh, biến dạng Khi kết thúc quá trình dán ép, nên từ từ giảm áp, không được vội vàng, nếu không do nước trong ván nền thoát ra quá mãnh liệt sẽ tạo nên hiện tượng phồng dộp làm cho ván lạng tách khỏi lớp keo, xuất hiện các khuyết tật bong keo, phân lớp,…

Ván nhân tạo dán mặt bằng ván lạng sau khi lấy ra khỏi bàn ép nhiệt phải tiến hành gia công xếp đống một thời gian gọi là thời gian xếp đống công nghệ sau khi dán mặt, mục đích là lợi dụng nhiệt dư trong ván làm cho keo đóng rắn thêm để nâng cao cường độ dán dính để cho sản phẩm dán dính nguội từ từ, độ ẩm phân bố đều để tăng tính ổn định kích thước ván Thời gian xếp đống không được nhỏ hơn 24h

3.2.3.3 Khuyết tật dán

Đánh giá chất lượng dán ván lạng dựa vào cường độ dán giữa ván lạng và ván nền, mặt dán sau khi dán

Độ ẩm của vật liệu dán Lượng keo tráng

Độ nhớt của dung dịch keo Các yếu tố ảnh hưởng Tốc độ đóng rắn của dung dịch keo

đến chất lượng dán Áp suất ép

Nhiệt độ ép

Làm se lớp keo trước Chất độn

Chiều dày của ván lạng

 Lượng keo tráng: Lượng keo tráng chủ yếu do chất lượng ván nền quyết định Mặt ván nền không phẳng thì lượng keo tráng tăng lên Với ván nền thô do dăm

to hoặc dăm có khối lượng thể tích thấp tạo thành thì lượng keo tráng lớn hơn ván nền do dăm nhỏ hay dăm có khối lượng thể tích lớn tạo thành

 Độ nhớt dung dịch keo: Khi độ nhớt của dung dịch keo lớn, để đạt được lớp keo theo yêu cầu, tất nhiên phải tăng lượng keo dùng, từ đó càng làm cho keo tráng không được đều Do đó khi dán ép, phần tương đối dày của lớp keo chịu lực ép lớn, dung dịch dễ thấm qua lớp mặt dán, vì tính thẩm thấu của lớp keo này mạnh

 Tốc độ đóng rắn của dung dịch keo: Tốc độ đóng rắn của dung dịch keo cũng ảnh hưởng đến tỷ lệ thấm keo lớp mặt dán Tỷ lệ thấm keo lớp mặt dán do tỷ lệ giữa tốc độ đóng rắn dung dịch keo và tốc độ thẩm thấu của dung dịch đến lớp mặt quyết định

 Áp suất ép: Nâng cao áp suất ép có thể tăng nhanh quá trình thẩm thấu của dung dịch keo và vật liệu dán, làm tăng tỷ lệ thấm keo lớp mặt dán

Tiến hành kiểm tra sản phẩm, khuyết tật của sản phẩm được chia làm 2 dạng loại tái chế được và không tái chế được

Tái chế được:

 Verneer bị sùi lông:

+ Nguyên nhân: Do tháo băng keo không đúng chiều làm tróc một phần verneer tiếp xúc với giấy dán, dẫn đến bề mặt verneer bị sùi lông

+ Cách khắc phục: Bằng cách cho lượng keo UF (keo sữa) vừa đủ rồi vuốt xuôi theo chiều thớ gỗ Nếu khuyết tật khá lớn làm mất hẳn verneer thì tiến hành khoét sâu vào MDF 0,3-0,5(mm), trét keo và cho verneer được cắt nhỏ có chiều rộng tương ứng khuyết tật và ép nhiệt bằng bàn ủi điện

 Dán verneer không kín:

+ Nguyên nhân: Trong quá trình dán verneer, khoảng cách liên kết giữa hai tấm verneer quá lớn Do đó khi ép verneer sẽ hở ra không đủ khoảng cách tạo ra khe hở giữa hai tấm verneer, hoặc trong quá trình di chuyển làm lệch tấm verneer

+ Cách khắc phục: Chà nhám vào chỗ không kín, trét keo vào chỗ đó và cho verneer có chiều rộng tương ứng vào rồi lấy bàn ủi ép lên cho khô sau đó chà nhám lên

bề mặt