KHẢO SÁT QUY TRÌNH SẢN XUẤT GHẾ 4 SLAT CHAIR TẠI CÔNG TY MINH DƯƠNG

 Nội dung nghiên cứu: Nghiên cứu về quy trình sản xuất một sản phẩm mộc, về nguyên vật liệu sản xuất và các yếu tố công nghệ cũng như các dạng khuyết tật ảnh hưởng đến chát lượng sản ph

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO TRƯỜNG ĐẠI HỌC NÔNG LÂM THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH

- -

KHÓA LUẬN TỐT NGHIỆP

KHẢO SÁT QUY TRÌNH SẢN XUẤT GHẾ 4 SLAT CHAIR

TẠI CÔNG TY MINH DƯƠNG

Họ và tên sinh viên: NGUYỄN THỊ HOÀNG LAN Ngành: CHẾ BIẾN LÂM SẢN

Niên khóa: 2004 - 2008

Tháng 07/2008

i

KHẢO SÁT QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT GHẾ 4 SLAT

TẠI CÔNG TY MINH DƯƠNG

- -

Tác giả

NGUYỄN THỊ HOÀNG LAN

Khóa luận được đệ trình đề để đáp ứng yêu cầu cấp bằng Kỹ sư

ngành Chế Biến Lâm Sản

Giáo viên hướng dẫn Tiến sĩ: HOÀNG THỊ THANH HƯƠNG

Tháng 07/ 2008

ii

LỜI CẢM ƠN

Để có được ngày hôm nay tôi xin gửi lời cảm ơn chân thành đến:

Cha Mẹ đã sinh thành và nuôi dưỡng dạy bảo tôi nên người

Ban giám hiệu cùng toàn thể quý thầy cô trường đại học Nông Lâm thành phố Hồ Chí Minh đã tận tình truyền đạt cho tôi những kiến thức quí báu trong thời gian tôi học tập tại trường

Quí thầy cô khoa Lâm Nghiệp đặc biệt là quí thầy cô bộ môn Chế Biến Lâm Sản

Cô tiến sĩ Hoàng Thị Thanh Hương giảng viên khoa Lâm Nghiệp trường đại học Nông Lâm thành phố Hồ Chí Minh, người đã trực tiếp hướng dẫn tôi thực hiện đề tài này

Ban giám đốc cùng toàn thể anh chị em công nhân công ty cổ phần gỗ Minh Dương Furniture đã tận tình giúp đỡ tôi trong quá trình tìm hiểu quy trình sản xuất của sản phẩm đang nghiên cứu

Tập thể lớp DH04CB trường Đại Học Nông Lâm Tp Hồ Chí Minh đã động viên và giúp đỡ tôi hoàn thành tốt khóa luận tốt nghiệp cuối khóa này

Thành phố Hồ Chí Minh, ngày 15 tháng 07 năm 2008

Sinh viên

Nguyễn Thị Hoàng Lan

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN



NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN PHẢN BIỆN



v

TÓM TẮT

Đề tài: “Khảo sát quy trình công nghệ sản xuất ghế 4 Slat tại công ty Minh

Dương”

Thời gian thực hiện: 15/03/2008 đến 30/06/2008

Địa điểm: Tại công ty TNHH Minh Dương Furniture

Một sản phẩm mộc khi gia công đều phải trải qua một quy trình sản xuất Quy trình sản xuất hợp lý sẽ giúp cho quá trình sản xuất đáp ứng được tiến độ, tránh lãng phí cũng như sử dụng máy móc thiết bị có hiệu quả, từ đó giúp cho công tác quản lý và kiểm tra chất lượng ở từng công đoạn sản xuất được chặt chẽ và hiệu quả hơn Tuy nhiên, trong sản xuất việc xây dựng và vận dụng một quy trình sản xuất vẫn còn nhiều bất cập, tồn tại làm ảnh hưởng đến quá trình sản xuất, tăng phế phẩm, tăng tỷ lệ tái chế…

 Mục đích nghiên cứu: Đưa ra quy trình sản xuất hợp lý để giảm bớt thời gian sửa chữa chi tiết hỏng ở các khâu công nghệ, giảm tỷ lệ phế phẩm, nâng cao chất lượng sản phẩm sau khi trang sức, tăng năng suất nhằm hạ giá thành sản phẩm và cải thiện công nghệ

 Nội dung nghiên cứu: Nghiên cứu về quy trình sản xuất một sản phẩm mộc, về nguyên vật liệu sản xuất và các yếu tố công nghệ cũng như các dạng khuyết tật ảnh hưởng đến chát lượng sản phẩm khi gia công Từ đó đề xuất giải pháp công nghệ hợp

lý để giảm tỷ lệ phế phẩm, tỷ lệ tái chế nhằm hạ giá thành sản phẩm

 Phương pháp nghiên cứu: Khảo sát cụ thể tại nhà máy (chụp hình+ghi nhận quy trình), áp dụng phương pháp xử lý thống kê bằng cách theo dõi sản phẩm qua từng công đoạn và sử dụng phần mềm Excel để xử lý số liệu

 Kết quả nghiên cứu: Thu được tỷ lệ các dạng khuyết tật ở từng công đoạn sản xuất

MỤC LỤC

Trang

Trang tựa i

Lời cảm ơn ii

Nhận xét của giáo viên hướng dẫn iii

Nhận xét của giáo viên phản biện iv

Tóm tắt v

Mục lục vi

Danh sách các hình ảnh xii

Danh sách các bảng xiii

LỜI NÓI ĐẦU 1

CHƯƠNG 1: MỞ ĐẦU 2

1.1 Tính cấp thiết của đề tài 2

1.2 Mục đích nghiên cứu 2

1.3 Mục tiêu nghiên cứu 2

1.4 Nội dung của đề tài 2

1.5 Phương pháp nghiên cứu 3

CHƯƠNG 2: TỔNG QUAN 4

2.1 Tổng quan 4

2.1.1 Tình hình sản xuất sản phẩm gỗ 4

2.1.2 Vài nét tổng quát về công ty Minh Dương 4

2.1.2.1 Lịch sử hình thành và phát triển của công ty 4

2.1.2.2 Tình hình sản xuất tại công ty 7

2.2.Cơ sở lý luận 9

2.2.1 Cơ sở lý luận 9

2.2.2 Cơ sở lý thuyết 9

2.2.2.1 Yêu cầu chung về sản phẩm mộc 9

2.2.2.2 Yêu cầu chất lượng đối với nguyên liệu sản xuất 11

2.2.2.3 Những nhân tố ảnh hưởng đến chất lượng và tỷ lệ phế phẩm gỗ trong gia công hàng mộc 11

2.2.2.4 Quy trình công nghệ sản xuất 12

2.2.2.5 Mẫu khảo sát ghế 4 Slat 13

CHƯƠNG 3: NỘI DUNG KHẢO SÁT 14

3.1 Phân tích sản phẩm 14

3.1.1 Giới thiệu sản phẩm đang nghiên cứu 14

3.1.2 Đặc điểm, yêu cầu chất lượng của sản phẩm đang nghiên cứu 15

3.1.3 Hình dạng, kết cấu 16

3.1.4 Các dạng liên kết 16

3.2 Quy trình công nghệ sản xuất 17

3.2.1 Lưu trình công nghệ 17

3.2.2 Biểu đồ gia công sản phẩm 22

3.2.3 Biểu đồ lắp ráp 23

3.3 Khảo sát yêu cầu chất lượng và các dạng khuyết tật của nguyên vật liệu sản xuất 23

3.3.1 Nguyên liệu 23

3.3.2 Vật liệu 27

3.4 Khảo sát yêu cầu chất lượng và các dạng khuyết tật ở công đoạn sơ chế 30

3.4.1 Công nghệ trên máy bào 2 mặt 30

3.4.2 Công nghệ trên máy rong cạnh 30

3.4.3 Công nghệ trên khâu cắt tinh 31

3.4.4 Công nghệ trên khâu ghép phôi 31

3.4.5 Công nghệ trên khâu cưa lọng 32

3.4.6 Khảo sát thực tế sản phẩm 4 Slat 32

3.5 Khảo sát yêu cầu chất lượng và các dạng khuyết tật ở công đoạn tinh chế 34

3.5.1 Khâu định hình 34

3.5.1.1 Công nghệ trên khâu toupi 34

3.5.1.2 Công nghệ trên khâu đánh mộng 35

3.5.1.3 Công nghệ trên khâu khoan đầu 35

3.5.1.4 Khảo sát thực tế sản phẩm 4 Slat 35

3.5.2 Khâu chà nhám 37

3.6 Khảo sát yêu cầu chất lượng và các dạng khuyết tật ở công đoạn trang sức 39

3.6.1 Công nghệ trên khâu bã Filler 39

3.6.2 Công nghệ trên khâu sơn lót 41

3.6.3 Công nghệ trên khâu xả 42

3.6.4 Công nghệ trên khâu topcoat 43

3.7 Khảo sát yêu cầu chất lượng và các dạng khuyết tật ở công đoạn lắp ráp, đóng gói 46 3.7.1 Công nghệ trên khâu ráp cụm lưng tựa 46

3.7.2 Công nghệ trên khâu ráp khung mê ngồi 47

3.7.3 Công nghệ trên khâu đóng gói, kiểm tra 47

CHƯƠNG 4: KẾT QUẢ - THẢO LUẬN 49

4.1 Kết quả khảo sát các dạng khuyết tật ở từng khâu công nghệ 49

4.1.1 Kết quả khảo sát nguyên vật liệu 49

4.1.2 Kết quả các lỗi khuyết tật tại công đoạn sơ chế 49

4.1.3 Kết quả các lỗi khuyết tật tại công đoạn tinh chế 50

4.1.3.1 Kết quả các lỗi khuyết tật tại khâu định hình 50

4.1.3.2 Kết quả các lỗi khuyết tật tại khâu chà nhám 50

4.1.4 Kết quả các lỗi khuyết tật tại công đoạn trang sức 51

4.1.4.1 Khâu bả Filler 51

4.1.4.2 Khâu xả 51

4.1.4.3 Khâu topcoat 51

4.2 Các giải pháp đề xuất giảm tỷ lệ khuyết tật ở mỗi khâu công nghệ 53

4.2.1 Nguyên nhân sinh khuyết tật và biện pháp khắc phục ở công đoạn sơ chế 53

4.2.2 Nguyên nhân sinh khuyết tật và biện pháp khắc phục ở công đoạn tinh chế 54

4.2.3 Nguyên nhân sinh khuyết tật và biện pháp khắc phục ở công đoạn trang sức 54

4.2.3.1 Khâu Filler 54

4.2.3.2 Khâu xả 55

4.2.3.3 Khâu topcoat 55

4.3 Đề xuất các giải pháp công nghệ 56

CHƯƠNG 5: KẾT LUẬN – KIẾN NGHỊ 58

5.1 Kết luận 58

5.2 Kiến nghị 59

TÀI LIỆU THAM KHẢO 60 PHỤ LỤC

DANH MỤC CÁC HÌNH

Trang

Hình 2.1 Các sản phẩm tiêu biểu sản xuất tại công ty 7,8 Hình 2.2 Một số hình ảnh quy trình sản xuất 12,13

Hình 2.3 Mẫu khảo sát 13

Hình 3.1 Các vật tư lắp ráp 17

Hình 3.2.Các chi tiết của sản phẩm 4 Slat đang khảo sát 22

Hình 3.3 Các khuyết tật ở công đoạn sơ chế 33

Hình 3.4 Các khuyết tật ở khâu định hình 36

Hình 3.5 Các khuyết tật ở khâu chà nhám 38

Hình 4.1 Biểu đồ tỷ lệ phế phẩm 52

Hình 4.2 Biểu đồ tỷ lệ tái chế 53

x

DANH SÁCH CÁC BẢNG

Trang

Bảng 2.1 Nguồn nhân sự tại công ty vào đầu năm 2008 5

Bảng 2.2 Cán bộ công nhân viên khối sản xuất xưởng 4 5

Bảng 3.1 Kích thuước tinh của ghế 4 Slat 15

Bảng 3.2 Kích thước quy cách thô của ghế 4 Slat 24

Bảng 3.3 Độ ẩm nguyên liệu trong quá trình gia công 25,26 Bảng 3.4 Khảo sát 100 mẫu phôi đầu vào 27

Bảng 3.5 Thành phần sơn NC 28

Bảng 3.6 Vật tư lắp ráp 29

Bảng 3.7 Quy trình Vernis 39

Bảng 4.1.Độ ẩm nguyên liệu 49

Bảng 4.2 Tỷ lệ các lỗi khuyết tật khâu định hình 50

Bảng 4.3 Tỷ lệ các lỗi khuyết tật khâu chà nhám 50

Bảng 4.4 Tỷ lệ các lỗi khuyết tật khâu filler 51

Bảng 4.5 Tỷ lệ các lỗi khuyết tật khâu xả 51

Bảng 4.6 Tỷ lệ các lỗi khuyết tật khâu topcoat 52

LỜI NÓI ĐẦU

Gỗ là nguồn nguyên liệu vô cùng quí giá đã được con người biết đến và sử dụng

từ lâu đời Giá trị sử dụng không cần phải nói thì chúng ta cũng biết những lợi ích mà

gỗ mang lại cho con người.Các sản phẩm được làm ra từ gỗ đa dạng về loại hình, phong phú về chức năng Gỗ có màu sắc tự nhiên, vân thớ đẹp và là một trong những vật liệu bền, nhẹ, có thể cách nhiệt, cách điện tốt, dễ dàng chế biến bằng máy móc thiết bị

Hiện nay, xã hội ngày càng phát triển thì nhu cầu cuộc sống con người ngày càng cao, ngành chế biến gỗ đóng một vai trò hết sức quan trọng, nó đáp ứng cho con người các nhu cầu về xây dựng, về nhà ở, về trang trí nội thất, giao thông vận tải Tuy nhiên, nguồn gỗ tự nhiên đang ngày càng cạn kiệt do sự phá hủy của bàn tay con người Vì vậy sản phẩm được làm ra từ gỗ ngày càng đòi hỏi phải có kỹ thuật cao hơn có như thế mới tiết kiệm được nguồn nguyên liệu, giảm chi phí lao động tái chế

mà vẫn sản xuất ra những sản phẩm đạt chất lượng cao, giá cả hợp lý

Vì thế để hiệu quả sản xuất tăng, chế biến ngoài đầu tư máy móc thiết bị hiện đại, nâng cao tay nghề công nhân thì việc hoàn thiện quy trình sản xuất là giải pháp thích hợp để hàng hóa sản xuất ra có chất lượng cao, đáp ứng yêu cầu của khách hàng

mà vẫn tiết kiệm nguyên vật liệu, tăng năng suất lao động Tuy nhiên, trong sản xuất việc xây dựng và vận dụng một quy trình sản xuất vẫn còn nhiều bất cập, tồn tại làm ảnh hưởng đến quá trình sản xuất, tăng phế phẩm, tăng tỷ lệ tái chế…

Với thực trạng trên, được sự phân công của Khoa Lâm Nghiệp - Bộ môn Chế Biến Lâm Sản, dưới sự hướng dẫn của TS Hoàng Thị Thanh Hương tôi tiến hành thực hiện đề tài: “KHẢO SÁT QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT GHẾ 4 SLAT TẠI CÔNG TY MINH DƯƠNG”

Do lần đầu làm công tác nghiên cứu và thời gian có hạn nên khó tránh khỏi những thiếu sót, rất mong được sự đóng góp quý báu của quý thầy cô và các bạn sinh

1

Chương 1

MỞ ĐẦU 1.1 Tính cấp thiết của đề tài

Do sự phát triển của xã hội nhu cầu của con người về các loại đồ gỗ trang trí nội, ngoại thất ngày càng gia tăng và vấn đề kỹ thuật, thẩm mỹ cũng rất được chú trọng Bên cạnh sự phát triển của ngành công nghiệp hiện nay với đa dạng về loại hình chức năng thì các sản phẩm làm ra phải mang tính cạnh tranh Ngoài việc cạnh tranh về giá

cả thị trường cũng như chất lượng của sản phẩm thì việc cạnh tranh về mẫu mã, vẻ đẹp, hình dáng cũng rất quan trọng Để tạo ra một sản phẩm mộc hoàn thiện có giá trị cao thì cần đặc biệt quan tâm đến từng khâu công nghệ sản xuất ra nó từ tạo phôi cho đến khi ra thành phẩm Vì vậy để tạo ra một sản phẩm đạt chất lượng cao và xuất khẩu có hiệu quả thì việc tồn tại các dạng khuyết tật trên bề mặt sản phẩm trong suốt quá trình sản xuất là không cho phép Trước tình hình đó, tôi tiến hành thực hiện đề tài này với hy vọng qua việc khảo sát sẽ tìm ra ưu nhược điểm và các dạng khuyết tật hình thành trong quá trình sản xuất để tìm ra biện pháp cải tiến nhằm nâng cao chất lượng sản phẩm, tăng năng suất, giảm tỷ lệ phế phẩm, tỷ lệ tái chế

1.2 Mục đích nghiên cứu

Đưa ra quy trình sản xuất hợp lý nhất để giảm thiểu thời gian sửa chữa chi tiết hỏng ở các khâu công nghệ, giảm tỷ lệ phế phẩm, nâng cao chất lượng sản phẩm sau khi trang sức, tăng năng suất nhằm hạ giá thành sản phẩm

1.3 Mục tiêu nghiên cứu

Khảo sát qui trình sản xuất ghế 4 Slat tại công ty Minh Dương Tìm hiểu các yêu cầu chất lượng, các dạng khuyết tật hình thành trong sản xuất để từ đó đưa ra nguyên nhân và biện pháp khắc phục trong suốt quá trình công nghệ

1.4 Nội dung của đề tài

 Khảo sát nguyên vật liệu sản xuất sản phẩm ghế 4 Slat (gỗ + vật liệu phụ)

 Khảo sát yêu cầu chất lượng của sản phẩm qua từng khâu sản xuất

2

 Khảo sát qui trình sản xuất sản phẩm ghế ở từng công đoạn (sơ chế, tinh chế, trang sức bề mặt, lắp ráp và đóng bao bì)

 Khảo sát các dạng khuyết tật qua từng khâu sản xuất

 Đề xuất giải pháp công nghệ hợp lý để giảm tỷ lệ phế phẩm, tỷ lệ tái chế nhằm hạ giá thành sản phẩm

1.5 Phương pháp nghiên cứu

 Khảo sát cụ thể tại nhà máy (chụp hình + ghi nhận qui trình)

 Sử dụng phần mềm Excel để xử lý số liệu

 Áp dụng phương pháp xử lý thống kê bằng cách theo dõi sản phẩm qua từng công đoạn để xác định được tỷ lệ phế phẩm, tỷ lệ tái chế

 Xác định tỷ lệ phế phẩm, tỷ lệ tái chế qua cách tính toán sau:

P = (Tổng số chi tiết hỏng/số mẫu khảo sát) x 100% (%) (1.1)

 Xác định tỷ lệ phế phẩm, tỷ lệ tái chế của từng chi tiết trên từng công đoạn gia công qua cách tính toán sau: Pcđ = (P1 + P2 + …+ Pk) x100% / k (%) (1.2)

Pcđ=

k

P



Với k: số khâu từng chi tiết đi qua

 Xác định tổng tỷ lệ phế phẩm, tỷ lệ tái chế trung bình các chi tiết trên từng công đoạn sản xuất

P = (Pcđ1 + Pcđ2 + …+ Pcđn) x100% / n (%) (1.3) Với n: tổng số chi tiết

 Xác định tỷ lệ phế phẩm, tỷ lệ tái chế qua các công đoạn gia công sản phẩm:

P = Pcđtb1 x Pcđtb2 x… x Pcđtbn (%) (1.4)

3

Chương 2 TỔNG QUAN 2.1 Tổng quan

2.1.1 Tình hình sản xuất sản phẩm gỗ

Hiện nay, nền kinh tế thế giới cũng như Việt Nam đang ngày càng phát triển Cuộc sống của con người ngày một cải thiện, nhu cầu của xã hội không chỉ ăn ngon, mặc đẹp mà còn cần một mái nhà sang trọng và ấm cúng Các mặt hàng nội, ngoại thất bằng gỗ đã và đang được người tiêu dùng ưa chuộng vì tính năng ưu việt của nó Trong bối cảnh đó, rất nhiều công ty sản xuất và kinh doanh sản phẩm đồ gỗ ra đời nhằm thỏa mãn tối đa nhu cầu của con người Vì thế những năm gần đây, kim ngạch xuất khẩu đồ gỗ của Việt Nam không ngừng gia tăng Sự tăng trưởng này là dấu hiệu đáng mừng, song nhiều chuyên gia trong ngành cũng không khỏi lo ngại bởi nguồn nguyên liệu phải nhập khẩu Nếu như trước đây ngành chế biến gỗ chủ yếu dựa vào rừng tự nhiên thì nay đã chuyển sang sử dụng gỗ nhập khẩu và rừng trồng là chính Vì vậy, sử dụng gỗ sao cho phù hợp, đúng mục đích và tiết kiệm là vấn đề quan trọng

Để đạt được điều này, việc nghiên cứu qui trình sản xuất, khảo sát chất lượng, những bất cập còn tồn tại ảnh hưởng đền qui trình, tỉ lệ phế phẩm, tỉ lệ tái chế là cần thiết

2.1.2 Vài nét tổng quát về công ty Minh Dương

2.1.2.1 Lịch sử hình thành và phát triển của công ty

Công ty TNHH Minh Dương là một Công ty cổ phần gỗ Minh Dương mười một thành viên góp vốn được thành lập theo giấy phép kinh doanh số: 4602000627 do sở

kế hoạch và đầu tư cấp vào ngày 12/12/2002.Trụ sở và nhà xưởng toạ lạc tại: Ấp 1B –

Xã An Phú - Huyện Thuận An -Tỉnh Bình Dương

Công ty TNHH Minh Dương ban đầu đi vào sản xuất chỉ có một nhà xưởng với diện tích 1600m2 , số lao động lúc này là 200 người, vào thời điểm này công ty chỉ chuyên sản xuất các mặt hàng gia dụng và thị trường tiêu thụ chủ yếu là nội địa Để xây dựng được thương hiệu và có khả năng cạnh tranh với các công ty khác trong ngành, Công ty Minh Dương đã không ngừng cố gắng cải tiến về mẫu mã, chất lượng,

4

giảm thiểu chi phí, hạ thấp giá thành, thành lập các Showroom nhằm quảng bá sản

phẩm của mình Nhờ vào sự cố gắng không ngừng đó, công ty cổ phần gỗ Minh

Dương đã gặt hài được nhiều thành công, sau ba tháng cố gắng công ty đã nhận được

đơn đặt hàng đầu tiên từ Hàn Quốc

 Cán bộ công nhân viên khối văn phòng

Tính đến ngày 30/03/2008 bộ máy nhân sự của công ty tăng lên đến 1050 người

Nguồn nhân sự tại công ty thể hiện bảng 2.1

Bảng 2.1 Nguồn nhân sự tại công ty vào đầu năm 2008

Bộ phận Số lượng Ban giám đốc 4 Phòng xuất nhập khẩu 5

Phòng nhân sự 3 Phòng kế toán – tài vụ 3

Phòng vật tư 6 Phòng kế hoạch 6

Xưởng sản xuất 1012

 Cán bộ công nhân viên khối sản xuất

Cán bộ công nhân viên khối sản xuất xưởng 4 được thể hiện ở bảng 1.2

Bảng 2.2 Cán bộ công nhân viên khối sản xuất xưởng 4

+ Chiều rộng :45, 55, 65, 75, 85… (mm)

+ Chiều dài: 200, 250, 300, 350, 400… (mm)

Nguyên liệu chủ yếu: gỗ cao su, gỗ thông, gỗ sồi và ván ép Tùy theo yêu cầu của từng mặt hàng hay của khách hàng mà sử dụng loại nguyên liệu nào cho hợp lý Thông thường độ ẩm gỗ ở kho nguyên liệu của hầu hết các mặt hàng là dưới 12%

Do các xưởng sản xuất nằm riêng biệt với kho nguyên liệu nên hình thức giao nhận nguyên liệu cũng khác Nguyên liệu được đưa vào sản xuất theo dạng giao m3 đã đống thành kiện, với một định mức đã được công ty tính sẵn

b) Các loại hình sản phẩm

Công ty Minh Dương có 4 xưởng, nhưng mỗi xưởng đều phụ trách một nhiệm

vụ riêng, sản xuất với các mặt hàng khác nhau Hầu như các sản phẩm tại công ty đều đạt tiêu chuẩn chất lượng, mẫu mã phong phú, hiện đang chiếm lĩnh thị trường hàng mộc Các sản phẩm đồ gỗ ở công ty Minh Dương chủ yếu là các mặt hàng: ghế, bàn, tủ….được làm từ các loại gỗ cao su, gỗ thông, gỗ sồi…

Sau đây là hình ảnh của các sản phẩm tiêu biểu được sản xuất tại công ty năm 2008

7

Hình 2.1: Các sản phẩm tiêu biểu sản xuất tại công ty

c) Tình trạng máy móc thiết bị

Công ty cổ phần gỗ Minh Dương đã đầu tư khá lớn về dây chuyền công nghệ

và máy móc hiện đại Hiện nay, 100% máy móc thiết bị được mua là thiết bị mới, 80% máy móc nhập từ nước ngoài trong đó 50% được nhập từ Đài Loan, 30% nhập

từ Ý và Đức Các máy móc thiết bị đơn giản mà công ty chọn mua các mặt hàng được sản xuất từ các công ty trong nước

Loại thiết bị chủ yếu: các thiết bị trực tiếp gia công sản phẩm gồm có: cưa đĩa, máy bào, máy phay toupi, máy khoan, máy rong, máy finger, máy chà nhám các loại, thiết bị máy ép thủy lực, thiết bị phun sơn

Loại thiết bị phụ trợ: đây là những thiết bị không tham gia trực tiếp vào quá trình sản xuất, nhưng không thể thiếu được bởi vì nó giúp cho duy trì tiến độ sản xuất được liên tục Bao gồm các thiết bị hàn mài, vận chuyển, máy hút bụi, nén khí Thống kê số lượng máy tại xưởng 4 được thể hiện ở phụ lục 1

độ, tránh lãng phí cũng như sử dụng máy móc thiết bị có hiệu quả, giúp công tác quản

lý chặt chẽ hơn và thuận lợi hơn cho công việc kiểm tra chất lượng Hơn nữa người công nhân sẽ nhận thức rõ được mục tiêu của nhà máy và nhiệm vụ của mình để làm việc đạt hiệu quả cao nhất Trên cơ sở đó, quá trình thực tập của tôi dựa vào quy trình sản xuất do xưởng đề ra cho từng công đoạn, qua đó tôi quan tâm những yếu tố gây ra phế phẩm, tái chế khi gia công ở các chi tiết của sản phẩm, tỷ lệ khuyết tật là bao nhiêu? Những nhân tố ảnh hưởng? do cơ chế nào gây nên?

Qua khảo sát đã chứng minh được có rất nhiều dạng khuyết tật cũng như nguyên nhân gây nên nó và vấn đề đặt ra là cần phải có biện pháp hạn chế và khắc phục

2.2.2 Cơ sở lý thuyết

2.2.2.1 Yêu cầu chung về sản phẩm mộc

Mỗi sản phẩm mộc đều có những yêu cầu chung như các yêu cầu về kết cấu sản phẩm, yêu cầu độ ẩm, yêu cầu về thẩm mỹ, kinh tế mà tất cả công ty chế biến gỗ nói chung và công ty Minh Dương nói riêng khi sản xuất cũng đều phải có

a) Yêu cầu về kết cấu sản phẩm

Kết cấu sản phẩm là yêu cầu quyết định đến chất lượng sản phẩm Hiện nay công ty áp dụng hệ thống quản lý chất lượng theo tiêu chuẩn chất lượng của công ty và khách hàng, có một ban quản lý về kết cấu và chất lượng gia công sản phẩm Đối với những chi tiết khác nhau có những yêu cầu chất lượng khác nhau: những chi tiết ở mặt ngoài thì đòi hỏi chất lượng cao hơn so với chi tiết bên trong, còn các phần khuất thì số mắt hay khuyết tật nhỏ trên một chi tiết được quyết định theo tiêu chuẩn công ty, khách hàng

b) Yêu cầu về độ ẩm sản phẩm

Độ ẩm sản phẩm được khách hàng quy định, thường nhỏ hơn 12% và độ ẩm mọi vị trí

d) Yêu cầu sử dụng

 Sử dụng đúng chức năng của nhà sản xuất

 Phải phù hợp với tâm sinh lý của người sử dụng

 Đảm bảo độ bền của chi tiết, bộ phận là yêu cầu mà phần lớn khách hàng quan tâm

 Sản phẩm mang tính tiện nghi, tiện dụng đúng theo yêu cầu của khách hàng

e) Yêu cầu kinh tế

Yêu cầu kinh tế là yêu cầu quan trọng tác động đến các đơn đặt hàng của khách hàng Giá cả của sản phẩm cũng là một vấn đề đáng quan tâm không chỉ đối với người tiêu dùng khi chọn mua một sản phẩm nào đó mà còn là vấn đề mà nhà sản xuất đáng lo ngại Vì thế ngoài việc đảm bảo yêu cầu về kỹ thuật thì sản phẩm phải đảm bảo giá thành, sử dụng phù hợp với người tiêu dùng và có lợi nhà sản xuất

f) Yêu cầu công đoạn gia công

 Yêu cầu chất lượng của công đọan sơ chế

 Phôi tạo dáng chi tiết đúng quy cách

 Lựa phôi không bị khuyết tật để đưa vào sản xuất

 Yêu cầu chất lượng của công đọan tinh chế

 Chi tiết gia công phải đảm bảo đúng quy cách

 Đảm bảo độ bóng, độ nhẵn bề mặt, không bị khuyết tật

 Yêu cầu chất lượng của công đọan trang sức

 Chi tiết phải đảm bảo độ bóng, độ chắc, đồng màu và không chảy sơn

 Độ thẩm mỹ cao, không bị khuyết tật nào trên bề mặt

2.2.2.2 Yêu cầu chất lượng đối với nguyên liệu sản xuất

Nguyên liệu có kích thước (dày, rộng, dài) đảm bảo yêu cầu với từng mặt hàng sản xuất Nguyên liệu có độ ẩm thích hợp, tùy theo thị trường xuất khẩu của công ty mà nguyên liệu phải có độ ẩm phù hợp với môi trường nước đó Ngoài ra, nguyên liệu

không bị mối mọt và khuyết tật khác như nứt, tét, giác lõi…

2.2.2.3 Những nhân tố ảnh hưởng đến chất lượng và tỷ lệ phế phẩm gỗ trong gia công hàng mộc

a) Nguyên liệu

Nguyên liệu gỗ đóng vai trò hết sức quan trọng, tác động trực tiếp đến chất lượng của sản phẩm Gỗ là loại nguyên liệu thường có nhiều bệnh tật, không những làm giảm chất lượng mà còn đưa lại rất nhiều khó khăn và phiền phức trong việc gia công, đòi hỏi chúng ta phải biết căn cứ vào bệnh tật gỗ, yêu cầu chất lượng nguyên liệu khi gia công

mà linh động xử lý kịp thời Ngoài ra, độ ẩm gỗ cao hay thấp cũng ảnh hưởng tới khả năng bám dính của màng sơn, keo và độ bóng màng sơn.Chính vì thế, trước khi tiến hành gia công chúng ta phải kiểm tra nguồn nguyên liệu thật kỹ để tránh lượng phế phẩm đáng tiếc xảy ra

b) Quy trình công nghệ sản xuất

Trong sản xuất của ngành gỗ dù là thủ công hay làm bằng máy đều phải tuân thủ một quy trình công nghệ nhất định Lập được một quy trình công nghệ tốt, làm theo quy trình đó một cách nghiêm túc, là đã nâng cao chất lượng, giảm tỷ lệ phế phẩm

c) Tình trạng máy móc thiết bị

Đây là yếu tố quan trọng vì nó quyết định chất lượng sản phẩm cũng như năng suất lao động Thiết bị có độ chính xác cao, lưỡi cưa cắt sắc bén thì sẽ tạo ra sản phẩm có chất lượng, giảm bớt tỷ lệ các chi tiết hỏng do máy móc gây ra

d) Tay nghề công nhân

Người công nhân là người trực tiếp điều hành máy Nếu công nhân điều hành máy không đúng kỹ thuật, không có tay nghề thì dù máy có chạy tốt đi chăng nữa nhưng vẫn

ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm Vì vậy yêu cầu đối với công nhân là phải có kĩ năng sử dụng công cụ, biết tính toán công việc phải làm, tổ chức nơi làm việc một cách khoa học, biết tuân thủ những quy tắc công nghệ, vệ sinh, an toàn lao động

e) Nhiệm vụ QC

Nhiệm vụ của QC là làm cho sản phẩm khi xuất ra thị trường đảm bảo một chuẩn nhất định nào đó Chuẩn đó bao gồm những qui định bắt buộc của sản phẩm, được qui định bởi công ty, khách hàng và bên cạnh đó tìm ra những chỗ sai sót, lỗi cần phải tái chế lại Vì vậy, nếu người QC không kiểm tra kỹ, bỏ sót các lỗi ở khâu đầu dẫn đến khâu sau phải tái chế lại cực hoặc ảnh hưởng đến chất lượng

2.2.2.4 Quy trình công nghệ sản xuất

Do công ty đặt mua với nguồn nguyên liệu đã qua tẩm sấy bảo quản thích hợp nên giảm bớt công đoạn pha phôi Vì thế, quy trình công nghệ sản xuất chỉ gồm các công đoạn sau:

Sơ chế - Tinh chế - Trang sức - Lắp ráp – Lót - xả - Topcoat - Đóng bao bì - Sản phẩm Tóm lại, chúng tôi tiến hành nghiên cứu đề tài này là theo dõi suốt quy trình công nghệ sản xuất nhằm mục đích đưa ra các lỗi gặp phải ở từng công đoạn, các yêu cầu chất lượng để giảm bớt tỷ lệ phế phẩm, tỷ lệ tái chế của sản phẩm

Sau đây là một số hình ảnh máy móc thiết bị sử dụng trong quá trình sản xuất được thể hiện ở hình 2.1

Hình 2.2: Một số hình ảnh quy trình sản xuất 2.2.2.5 Mẫu khảo sát ghế 4 Slat

7: Kiềng hông phải

8: Kiềng hông trái

Chương 3 NỘI DUNG KHẢO SÁT 3.1 Phân tích sản phẩm

3.1.1 Giới thiệu sản phẩm đang nghiên cứu

Ngày nay, mỗi một loại sản phẩm mang hình dáng khác nhau tùy theo phong tục tập quán và con người sử dụng Vì thế, những sản phẩm mộc có hình dáng đơn giản gọn nhẹ dễ dàng tháo lắp luôn được khách hàng nước ngoài ưa chuộng hơn các sản phẩm cầu kì tháo lắp khó khăn Chình vì vậy nên công ty thường xuyên cải tiến mẫu

mã và kích thước của sản phẩm để phù hợp với yêu cầu của khách hàng, tạo nét đặc trưng riêng cho sản phẩm của mình Hiện nay công ty đang sản xuất các mặt hàng trang trí nội thất như bộ bàn ăn Lincoln, ghế 4slat, ghế 7 slat, tủ chén ly, ghế Oval….Do thời gian có hạn nên không thể khảo sát hết tất cả các sản phẩm đang sản xuất tại công ty Do đó chúng tôi chỉ chọn mặt hàng là ghế 4 Slat được sản xuất tại xưởng 4 để tiến hành khảo sát

Ghế 4 slat có màu sắc tự nhiên, cấu tạo sản phẩm gồm các chi tiêt cong và những chi tiết thẳng Kiểu dáng tương đối đơn giản, dễ dàng tháo lắp, vận chuyển, có thể gia công trên tất cả máy móc thiết bị chế biến gỗ thông dụng Tuy đơn giản nhưng tạo cho người sử dụng một cảm giác rất thoải mái và tiện dụng Kích thước bao của sản phẩm

440 x 490 x 1000 (mm).Kích thước tinh chế của ghế 4 Slat thể hiện ở bảng 3.1

Bảng 3.1:Kích thườc tinh của ghế 4 slat

STT Tên chi tiết Dày

(mm)

Rộng (mm)

6 Khung mê ngồi 2 bên 21 60 333 2

7 Khung mê ngồi sau 21 60 301 1

8 Khung mê ngồi trước 21 60 330 1 Phay rãnh cạnh dưới

12 Kiềng hông dưới 15 30 365 2 Mộng 15mm 2 đầu

3.1.2 Đặc điểm, yêu cầu chất lượng của sản phẩm đang nghiên cứu

Mỗi một loại sản phẩm có hình dáng, kết cấu khác nhau nhưng vẫn đảm bảo cho sản phẩm đủ độ bền, chịu lực tốt mà hình dáng vẫn gọn nhẹ, dễ dàng lắp ráp, tiện lợi cho nhà sản xuất lẫn người sử dụng Các sản phẩm của xưởng đều được gia công theo mẫu mã đặt sẵn của khách hàng

Ghế 4 Slat là một sản phẩm nội thất, gồm có 4 nan tựa được gia công uốn, chi tiết chân sau có độ cong thích hợp, vai tựa và kiềng lưng tựa được làm bằng ván ép cũng được gia công uốn, còn các chi tiết còn lại là những chi tiết thẳng

Và sau đây là những yêu cầu chất lượng và kỹ thuật của sản phẩm 4 Slat Chair được khách hàng quy định như sau:

 Cho phép hở sớ gỗ nhỏ, không trắng sớ gỗ Mặt sơn láng mịn và đều màu

 Yêu cầu gỗ sáng và đều màu

 Chân nan tựa ráp kín khít, không xử lý trám trét lỗ chân nan

 Nền màu phải đều màu, không lem dơ hoặc xù lông nhám

 Mặt trong top 50% so với mặt chính

 Lưu ý lau màu ván ép vai tựa và gỗ dễ bị khác nhau, đậm sớ hoặc lợt sớ

 Khung mê ngồi trước vạt nghiêng cạnh trên 2mm

 Lưu ý khi chà nhám vai tựa và kiềng tựa không được mất lớp ván ép phía ngoài

 Kiềng trước ghế vát xéo theo bảng vẽ

 Khung mê ngồi trước cách mép ngoài chân trước ≤ 3.5mm

3.1.3 Hình dáng, kết cấu

Hình dáng của ghế 4 Slat đơn giản, dễ dàng tháo ráp, là sự liên kết giữa 4 bộ phận: cụm lưng tựa, cụm mê ngồi, chân trước và kiềng hông dưới Hầu hết các chi tiết đều làm từ phôi nguyên, chỉ chân sau là tận dụng từ phôi ghép

Sản phẩm có hình dáng, kết cấu vững chắc, đối xứng, trang nhã, hài hòa tạo nên một cảm giác thoải mái dễ chịu Các vật tư phụ cấu thành nên sản phẩm gồm có chốt gỗ, keo sữa CU3, keo DHLL, keo 502, vis xoắn, bulong, đai ốc

3.1.4 Các dạng liên kết

Để có một sản phẩm hoàn chỉnh, các chi tiết phải liên kết với nhau dưới các dạng sau: a) Liên kết chốt:

Liên kết giữa vai tựa và chân sau bởi 4 cái chốt được làm bằng

gỗ cao su có rãnh xoắn trên thân với kích thước 10 x 40 (mm),

liên kết kiềng sau và 2 kiểng hông trái phải của khung mê ngồi

cũng bởi chốt gỗ

b) Liên kết mộng:

 Liên kết giữa nan tựa với vai tựa, kiềng lưng tựa

 Liên kết giữa kiềng lưng tựa với chân sau

 Liên kết giữa kiềng sau của cụm lưng tựa với chân sau

c) Liên kết vis xoắn

 Liên kết kiềng hông dưới-chân sau, chân trước bằng vis xoắn răng thưa 4 x 40mm

 Liên kết giữa các kiềng hông của khung mê ngồi với các patt bằng vis xoắn 4 x 25

d) Liên kết tán cấy có tai

Hình thức liên kết giống như vis xoắn, nó được vặn vào gỗ thông qua súng vặn Tán cấy 6 x 13 (mm) dùng liên kết kiềng sau của cụm lưng tựa, và tán cấy 6 x 20 (mm)

dùng liên kết với chân sau của ghế 4 Slat.Sau đó tán cấy này sẽ được bắt vào bulon đầu pake để liên kết khung mê ngồi với chân sau và kiềng sau của cụm lưng tựa e) Liên kết răng lược (ghép thanh)

Ghép thanh với mối ghép có dạng răng lược, sau đó tiến hành ghép tấm Từ một tấm, tiến hành lọng ra thành 10 chân sau

3.2.1 Lưu trình công nghệ

Quá trình sản xuất trải qua toàn bộ các công đoạn bằng những máy móc, thiết bị hiện đại.Vì vậy sản phẩm của Công ty làm ra luôn đảm bảo độ chính xác cao và đáp ứng đúng theo yêu cầu của khách hàng

Với quá trình sản xuất ghế 4 slat ở xưởng 4, thì còn đang trong quá trình hoàn thiện nên dây chuyền công nghệ còn đang là dây chuyền mềm nhằm đảm bảo tính linh hoạt trong sản xuất, tận dụng tối đa nguyên vật liệu, nâng cao chất lượng sản phẩm, hạn chế tối đa việc phát sinh phế phẩm Qua thời gian khảo sát, chúng tôi đã thu được quy trình sản xuất ứng với từng chi tiết của sản phẩm như sau:

 Chân sau:28 x 55 x 990 mm

Quy trình: Phôi-phay định hình-phôi-định hình-nhám-trang sức-bao bì

a) Khâu sơ chế:

Phôi: 35 x 55,65,75…x 950 => Bào 2 mặt : 33 x 55,65,75 x 950 => Cắt bằng 2 đầu:

35 x 55,65,75 x 930 => Nối đầu đồng màu: 33 x 55,65 x 1020=>Bào 2 mặt: 32,5 x 55,65 x 1020 => Rong ghép:32,5 x 50,60 x 1020 => Ghép tấm:32,5 x 690 x 1020 => Cưa lộng: 32,5 x 55 x 1020 (được 10 chân) => Bào 2 mặt: 29 x 55 x 1020 => Phay định hình toupi tạo mặt nhẵn => Cắt tinh:29 x 50 x 990 (cắt đầu ngang)

b) Khoan lỗ định hình, làm mộng

 Khoan mộng âm 17 x 10 x 40 mm(cao x rỗng x dài): liên kết chân sau và kiềng sau của cụm lưng tựa

 Khoan lỗ định hình 10 x 21mm dùng liên kết chân sau và vai tựa

 Khoan mộng âm 17 x 10 x 25 (cao x rộng x dài): liên kết giữa chân sau và kiềng lưng tựa

 Khoan lỗ định vị ở chân sau dùng để đạt vis liên kết giữ chân sau và cum mê ngồi bằng máy khoan nằm 2 mũi

 Khoan mộng âm 17 x 15 x 30 (cao x rộng x dài): liên kết giữa chân sau, kiềng hông dưới và chân trước

c) Khâu chà nhám:

Giao qua nhám với qui cách: 55 x 29 x 990 mm

+ Nhám thùng ( 2 trục P100,P120) => Nhám cạnh P120=> Nhám bầu hơi ( chà đầu chân) : P150=> Xử lý nguội=> Nhám cạnh : P180=> Nhám cạnh : P240=> Nhám bầu hơi (chà toàn bộ cạnh và đầu tròn) :P320=> Nhám thùng (ép tinh cho mặt) : P150=> Nhám thùng (ép tinh cho mặt) : P180=>bầu hơi (vuốt bén mũi cạnh): P150=>nhám chổi (cho cạnh và mũi cạnh): P320=>nhám thùng :P240

Phôi: 45 x 45 x 450 => bào 2 mặt: 43 x 45 x 450 => rong 2 cạnh: 43 x 41 x 450=>bào

41 x 41 x 450 => cắt: 41 x 41 x 425

b) Định hình:

Phay toupi để vạt 45o => khoan lỗ cái ở phần phay vạt 5 x 40 mm => đánh mộng âm

17 x 15 x 30 mm (liên kết kiềng hông dưới) => phay vạt 2 cạnh của chân trước ở phần vạt 45o tạo ra là một cạnh bén

c) Chà nhám:

 Nhám định cỡ: nhám thùng (2 trục cho 4 mặt): P100 và P120

 Nhám sau định hình: xử lý nguội => Nhám cạnh : P180=> Nhám cạnh :P240nhám thùng ép tinh 4 mặt: P150=> nhám thùng ép tinh 4 mặt: P180=> nhám thùng ép tinh 4 mặt P240=> nhám chổi chà tòan phần P320

d) Trang sức:

Filler 4 mặt - kiểm - lót toàn diện - xả - kiểm – top - kiểm - chờ đóng bao bì

 Kiềng hông dưới: 15 x 30 x 365 mm

Quy trình: Phôi - nhám đinh cỡ - định hình - nhám - trang sức - bao bì

a) Sơ chế

Phôi: 20 x 75 x 400 => Bào: 18 x 75 x 400 => Rong :18 x 66 x 400 => Bào 16 x 66 x

400 => Cắt 2 đầu:16 x 66 x 350 => rong làm 2 thanh 16 x 31 x 350

b) Định hình

 Khoan lỗ với mũi khoan D5 và D10

 Phay toupi bo tròn với R = 7 mm

c) Chà nhám

 Nhám định cỡ: nhám thùng (2 trục cho 4 mặt): P100 và P120

 Nhám sau định hình: nhám thùng ép tinh 4 mặt: P150- nhám thùng ép tinh 4 mặt: P180 - xử lý nguội - nhám thùng ép tinh 4 mặt P240 - nhám chổi chà toàn phần P320

d) Trang sức:

Filler 4 mặt - kiểm - lót toàn diện - xả - kiểm – top - kiểm - bao bì

 Kiềng sau của cụm lưng tựa: 21 x 60 x 335 mm

Quy trình: Phôi - nhám định cỡ - định hình – nhám - trang sức - bao bì

a) Sơ chế

Filler 4 mặt - kiểm - lót toàn diện - xả - kiểm – top - kiểm - bao bì

 Các kiềng của khung mê ngồi: 21 x 60 x 301, 330, 333 mm

Quy trình: Phôi - nhám định cỡ - định hình – ráp - định hình (khoan lỗ bulon, vạt nghiêng) – nhám - trang sức - bao bì

Áp dụng giống quy trình sơ chế kiềng sau của cụm lưng tựa nhưng khác ở các phần sau:

a) Định hình

Khoan các lỗ liên kết giữa kiềng sau cụm lưng tựa với kiềng sau cụm mê ngồi - khoan lỗ liên kết các kiềng với các patt - khoan lỗ chốt liên kết giữa kiêng sau và 2 kiềng hông của cụm mê ngồi

 Kiềng lưng tựa: 22 x 35 x 355 mm

Quy trình: Nhám đinh cỡ - phôi - định hình – nhám - trang sức - bao bì

a) Sơ chế: Cắt tinh 2 đầu

b) Định hình:

Toupi bo tạo mặt nhẵn - đánh mộng dương - đánh mộng âm (liên kết kiềng lưng tựa

và nan)

c) Chà nhám

 Nhám định cỡ: nhám cạnh P120 - nhám cạnh P150 - nhám cạnh P180 - nhám thùng(2 trục cho 2 cạnh thẳng): P100 và P120 - ép tinh P150 - ép tinh P180

 Nhám sau định hình: bầu hơi cạnh bo (P150) - xử lý nguội - bầu hơi toàn phần P240 - bầu hơi toàn phần P320-nhám chổi toàn phần P320

d) Trang sức:

Filler - kiểm - chờ ráp cụm lưng tựa

 Vai tựa: 22 x 95 x 375 mm

Quy trình: Nhám đinh cỡ - phôi - định hình – nhám - trang sức - bao bì

a) Sơ chế: Cắt tinh 2 đầu

b) Định hình:

Phay toupi bo tròn - khoan lỗ chốt - đánh mộng âm (liên kết vai tựa và nan)

c) Chà nhám

 Nhám định cỡ: nhám cạnh P120 - nhám cạnh P150 - nhám cạnh P180 - nhám thùng (2 trục cho 2 cạnh thẳng): P100 và P120 - ép tinh P150 - ép tinh P180

 Nhám sau định hình: bầu hơi cạnh bo P150 - xử lý nguội - bầu hơi toàn phần P240

- bầu hơi toàn phần P320 - nhám chổi toàn phần P320

 Nhám sau gia công uốn: xử lý nguội - nhám trục cao su để bo đầu: P100 - nhám trục cao su chà tòan phần P180, P240 - nhám bầu hơi chà mặt P320 - nhám chổi chà toàn phần P320

d) Trang sức:

Filler - kiểm - chờ ráp cụm lưng tựa

Các chi tiết cụ thể của ghế 4 Slat được thể hiện ở hình 3.2

Hình 3.2 Các chi tiết của sản phẩm 4 Slat đang khảo sát 3.2.2 Biểu đồ gia công sản phẩm

Biểu đồ gia công sản phẩm thể hiện đầy đủ các công đọan mà các chi tiết của sản phẩm gia công, qua đó ta có thể tính toán được số lượng máy móc cần dùng và nhân lực cần thiết, định mức dự trữ nguyên liệu phù hợp, cũng như dự trữ thời gian sản xuất và có thể nắm bắt được tiến độ sản xuất và điều chỉnh có phù hợp hay không Biểu đồ gia công sản phẩm được thể hiện cụ thể ở quy trình sản xuất đã được nêu trên và thể hiện rõ ở bảng phụ lục 2

3.2.3 Biểu đồ lắp ráp

Lắp ráp sản phẩm là công việc nhằm thực hiện các liên kết của các chi tiết để tạo thành bộ phận và sản phẩm cuối cùng, hay sản phẩm phù hợp với nhu cầu vận chuyển Và đối với ghế 4 Slat, tôi thấy rằng các chi tiết sau khi gia công sơ chế, gia công tinh chế, lau filler được đưa qua lắp ráp thành các bộ phận, sau đó đưa qua tổ chuyên kiểm tra các mối ghép, lau keo bị tràn ra và tiến hành sơn lót, topcoat trên từng bộ phận ấy

Công đoạn lắp ráp là một trong những khâu quan trọng của quá trình sản xuất trong xí nghiệp Vì khâu này ảnh hưởng lớn đến tính thẩm mỹ, chất lượng của sản phẩm Nếu khâu này thực hiện không tốt sẽ phát sinh rất nhiều phế phẩm cho sản phẩm Dụng cụ dùng để lắp ráp là súng vặn vít bằng hơi, búa, máy ép, vis xoắn, các patt, keo CU3 có tác dụng tăng độ liên kết cho các chi tiết và tăng độ cứng cho các cụm

Qua khảo sát thực tế tại xưởng tôi nhận thấy các chi tiết sau khi được tạo dáng hoàn chỉnh, nhám, filler thì được chuyển qua lắp ráp thành các cụm sau:

3.3 Khảo sát yêu cầu chất lượng và các dạng khuyết tật của nguyên vật liệu sản xuất

3.3.1 Nguyên liệu

Công ty Minh Dương sản xuất ra các mặt hàng từ các nguyên liệu gỗ khác nhau nhưng gỗ cao su đóng vai trò chủ yếu Và mặt hàng 4 Slat Chair cũng làm từ nguyên liệu này được mua từ cơ sở trong nước đã qua quá trình tẩm sấy, bảo quản thích hợp

GHẾ

4 SLAT

CỤM LƯNG TỰA

KHUN

G MÊ NGỒI

4 cái Nan tựa

Kiềng sau

2 cái Kiềng hông

Kiềng trước

Kiềng sau

4 cái patt

2 cái

KIỀNG HÔNG DƯỚI

2 cái

CHÂN TRƯỚC

Do đặc thù của nguyên liệu gỗ cao su được dùng để sản xuất những mặt

hàng yêu cầu cao về kỹ thuật, mỹ thuật và mang tính trang trí, nên sản phẩm của

Công ty được kiểm tra giám sát ngay từ khâu nhập nguyên liệu đầu vào cũng như

trong quá trình sản xuất

a) Vài nét về nguyên liệu gỗ Cao Su

Cao Su thiên nhiên có tên khoa học là Hevca Brasillenis, giá trị của nó được biết

đến là mũ cao su, và thời gian sau này gỗ cao su cũng khẳng định được vị trí của

mình Nếu được ngâm tẩy, sấy và sơn phủ tốt thì gỗ cao su có thể thay thế tất cả các

loại gỗ thông dụng khác Đây là nguồn nguyên liệu dồi dào, là loại cây ưa thích đất

nâu đỏ, thích hợp điều kiện khí hậu nóng ẩm, sinh trưởng nhanh, tái sinh hạt tốt Do

đó chọn cây cao su làm nguyên liệu cho việc gia công hàng xuất khẩu là một quyết

định hợp lý

Cây cao su có đặc điểm mềm, màu trắng vàng, vân thớ mịn có màu sắc đẹp, dễ

gia công chế biến, vòng năm khá rõ nét tuy nhiên gỗ dễ bị mọt, nấm mốc do đó trước

khi gia công ta phải ngâm tẩm với các loại hóa chất chống mốc mọt thích nghi để loại

trừ điểm yếu này Gỗ cao su có thể được dùng làm bàn, ghế tủ, ván ép, bột giấy…

Trồng nhiều ở đồng bằng sông Cửu Long: Sông Bé, Đồng Nai, Tây Ninh…ưa

dất đỏ nâu, thích hợp ở điều kiện khí hậu nóng ẩm, sinh trưởng nhanh, tái sinh hạt tốt

b) Qui cách thô sản phẩm

Quy cách thô nguyên liệu đầu vào đối với ghế 4 Slat được thể hiện ở bảng 3.2

Bảng 3.2: Kích thước quy cách thô của ghế 4 Slat:

Quy cách (mm) STT Tên chi tiết

Dày Rộng Dài

Số lượng Nguyên liệu

6 Khung mê ngồi 2 bên 26 65 350 2 Cao su

c) Chất lượng nguyên liệu

 Loại gỗ

Đối với khách hàng 4 Slat, tuy kiểu dáng cấu tạo đơn giản nhưng lại yêu cầu về chất lượng rất cao Do đó nguyên liệu gỗ đầu vào phải có màu sáng, không bị mắt đen (nếu có thì chỉ ≤ 15mm hoặc 2 mắt thì ≤ 5mm ), không bị mốc, bị ruột

 Độ ẩm gỗ

Để tạo nên một bề mặt sản phẩm đẹp không khuyết tật sau khi trang sức thì việc kiểm soát độ ẩm của sản phẩm gỗ là một trong những yếu tố quan trọng đối với chất lượng, giảm thiểu nguy cơ co ngót của sản phẩm Qua khảo sát thực tế độ ẩm của nguyên liệu được thể hiện ở bảng 3.3

Bảng 3.3 Độ ẩm nguyên liệu trong quá trình gia công

Thứ tự Độ ẩm trước khi gia công (%) Độ ẩm trước khi trang sức (%) thành phẩm (%) Độ ẩm khi ra

+ Độ ẩm trung bình trước khi gia công là 7,67%, với biên độ dao động là 6-10%

Nhìn chung độ ẩm đã đạt yêu cầu đầu vào, tạo thuận lợi cho quá trình gia công và hút

ẩm dần dần để tạo ra sản phẩm cuối cùng có độ ẩm đạt yêu cầu khách hàng là < 12%

+ Độ ẩm trung bình trước khi trang sức là 9,5%, với biên độ dao động là 8-11% Sở dĩ

có độ chênh lệch ẩm như vậy là do trong quá trình gia công hoặc lúc đợi gia công, sản

phẩm bị hút ẩm của môi trường

+ Độ ẩm trung bình khi ra thành phẩm là 10,52%, với biên độ dao động là 8,5-12%

Có độ chênh lệch ẩm là do sau khi trang sức bề mặt sản phẩm bị hút nước của các hóa

chất, sơn nên bị hút ẩm lên là chuyện hiển nhiên

 Xuất xứ gỗ:

Công ty cổ phần Minh Dương đã sản xuất với nhiều nguồn nguyên liệu khác

nhau như gỗ mít, gỗ Sồi, gỗ thông và gỗ cao su là chủ yếu.Bước vào kho nguyên liệu

chúng tôi thấy hầu hết nguyên liệu chủ yếu là gỗ cao su Nguyên liệu gỗ đưa về công

ty là gỗ khô hoàn toàn, tức là đã qua quá trình tẩm sấy bảo quản hợp lý Và nguồn

nguyên liệu này được mua từ các cơ sở trong nước như công ty TNHH Thanh Hùng,

Cơ Sở Thanh Bích, Cơ sở Phương Dung…

 Yêu cầu chất lượng

Gỗ từ kho nguyên liệu sau khi kiểm được giao qua xưởng 4 sản xuất ghế 4 Slat

dưới dạng là m3 theo quy cách thô của sản phẩm, yêu cầu chất lượng phải là gỗ đẹp,

màu sáng, không mắt (mắt đen ≤ 15mm hoặc 2 mắt thì ≤ 5mm ), không mốc, không

bị ruột và độ ẩm ≤ 12% Và ở khâu đầu vào người thống kê sẽ kiểm tra phôi, nếu bị

lỗi thì trả về kho nguyên liệu Công việc của người kiểm tra đóng vai trò quan trọng,

yêu cầu phải có con mắt lựa chọn gỗ, phải loại trừ những gỗ có khuyết tật, không đáp

ứng yêu cầu chất lượng Khâu chọn gỗ nếu không chú ý sẽ gây ra lãng phí công, vì có

khi sơ chế xong đến bước gia công tinh chế mới phát hiện khuyết tật không dùng

được Vì vậy chúng tôi tiến hành khảo sát 100 mẫu phôi đầu vào thể hiện ở bảng 3.4

Bảng 3.4 Khảo sát 100 mẫu phôi đầu vào

Quy cách dày (mm) Số mẫu (cái) Số mẫu trả lại (cái) Tỷ lệ trả lại kho (%)

Kết luận : tỷ lệ trả lại kho 2,2% hầu hết là do bị mắt đen, cong, không đạt yêu cầu chất

lượng, nguyên nhân trả lại là do công nhân ở kho nguyên liệu kiểm tra không kỹ trước

khi giao qua xưởng, còn sơ sót hoặc do quá trình di chuyển làm rớt hay nằm chờ sản

xuất bị hút ẩm nên bị cong vênh

3.3.2 Vật liệu

Vật liệu được sử dụng trong sản xuất mặt hàng 4 slat gồm có các loại sau: bột

khô, bột ướt, bột bã filler, keo 502, keo DHLL, keo CU3, sơn NC, vật tư lắp ráp

a) Bột khô

Là loại bột gỗ được sử dụng để trám các khe hở, vết nứt, lỗ đinh, lỗ mọt Khi

trám ta cho bột khô vào các lỗi cần trám rồi cho keo 502 vào để đảm bảo độ bám

dính, sau đó dùng giấy nhám chà lại cho bề mặt được nhẵn Yêu cầu chất trám mau

khô, không co rút, bám dính tốt vào gỗ

b) Bột ướt

Là loại bột ướt có tên là TE -1 được công ty mua về, dùng để trám các lỗi bị

móp Trong quá trình làm, nhiều khi bột bị đông đặc khô cứng lại (nếu vậy thì khó

cho việc trám trét), khi đó ta dùng xăng cho vào để bột mềm lại Yêu cầu khi trám

phải đảm bảo màu sắc của bột đồng màu với sản phẩm và chỗ có bột phải phẳng với mặt gỗ

c) Keo DHLL

Là loại keo dùng để ghép thanh tạo mối liên kết giữa các răng lược Là loại keo không

có chất xúc tác, xuất xứ từ Thái Lan, đạt tiêu chuẩn D3, chất lượng kém hơn CU3 nhưng giá thành thì rẻ hơn Loại keo này được mua về sản xuất từ Phú Mỹ

d) Bột bã

Đối với loại gỗ có lỗ mạch lớn như gỗ cao su thì cần phải bít, việc bít lỗ mạch gỗ

là tiết kiệm sơn vernis vào các lỗ mạch, kẻ hở, nâng cao sự liên kết tăng độ bóng trên

bề mặt sau khi phủ mặt Mặt khác yêu cầu khách hàng của ghế 4 Slat không cho phép trắng sớ gỗ, các lỗ mạch phải đầy, có như vậy mới tại mặt sơn láng mịn và đêu màu

Bả bột BA: là một dạng bột, dùng để bả lên bề mặt được lọng

Filler 4 mặt:bột và màu trộn lại, filler đều lên 4 mặt của từng chi tiết

e) Keo CU3

CU3 là loại keo polyisocyanate gốc nước, chuyên dùng cho ngành chế biến gỗ, đóng rắn nhanh, tạo liên kết có độ bền cao và ổn định với nhiều loại gỗ khác nhau Keo CU3 là keo 2 thành phần gồm nhựa cơ bản và xúc tác CU-Hardener khi sử dụng

 Công dụng:

Ghép tấm

Dùng chốt mộng finger nơi yêu cầu có độ bền cao

CU3 được sử dụng ghép nhiệt, ép nguội hoặc ghép sóng cao tần

f) Sơn NC ( nitrocelluloz)

Là một polymer bán tổng hợp tạo màng cứng khô nhanh Sơn NC được chế tạo bằng phản ứng este hóa của celluloz với AcidNỉtic và xúc tác acid sufuric Nguồn gốc celluloz từ bông, vải, từ công nghệ sản xuất bột giấy và các nguồn khác Thành phần của sơn NC như sau được thể hiện bảng 3.5

Bảng 3.5 Thành phần sơn NC

1 Nitrocelluloz 10-12% Thành phần chủ yếu tạo thành màng sơn

2 Nhựa tổng hợp 10% Tăng độ bóng, độ bám dính màng sơn

3 Chất làm dẻo 5% Tăng tính đàn hồi màng sơn

4 Dung môi 38% Hòa tan Nitrocelluloz

5 Chất pha loãng 32% Giảm giá thành, hòa tan nhựa, không hòa tan

Nitrocelluloz, tạo độ nhớt khác nhau, tạo sương

mù trong quá trình sơn

6 Chất màu 3-5% Tạo màu sắc khác nhau

Do yêu cầu kỹ thuật khác nhau có thể pha chế nhiều loại sơn khác nhau về độ

nhớt, hàm lượng chất khô, màu sắc khác nhau

 Tính chất của sơn:

Là loại sơn một thành phần có khả năng hòa tan dễ dàng trong dung môi hữu cơ,

khô nhanh do bay hơi dung môi chuyển từ trạng thái lỏng sang trạng thái rắn chỉ trong

vòng 15 phút, trong điếu kiện nhiệt độ và độ ẩm không khí được kiểm soát Sơn NC

có tính hoàn nguyên của màng sơn nghĩa là khả năng làm hòa tan trở lại bằng chính

dung môi của nó, nhờ ưu điểm này mà có thể phục hồi độ bóng của màng trang sức,

tái sử dụng sơn Một nhược điểm của NC là nhiệt độ bắt lửa thấp nguy cơ gây cháy

 Đặc điểm của sơn NC

Sơn NC có độ bóng cao, màng sơn cứng, có khả năng chịu nước, chịu nhiệt độ

tương đối, chịu dung môi và hóa chất kém, bám dính tốt vào vật liệu nền, tạo màng

tốt, độ phủ kín cao Một đặc điểm cần chú ý đó là màng sơn chưa khô khi để qua đêm

có hiện tương co rút

 Công dụng của sơn NC

Sơn NC trang sức đồ gỗ, sơn kim loại như xe hơi, tàu hỏa Do có nhiều ưu điểm

như: sơn có độ bóng cao, khô, đóng rắn nhanh, bền, chịu ánh sáng, chống ẩm ướt và

ăn mòn hóa học, ít độc hại nên được sử dụng rộng rãi thuận lợi trong quá trình sử

dụng

Bảng 3.6: Vật tư lắp ráp

STT Vật tư lắp ráp Quy cách (mm) Tổng Đơn vị Ráp chết Bao bì