KHẢO SÁT QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ TRANG SỨC BỀ MẶT SẢN PHẨM KỆ LIVIL NARA BẰNG PHƯƠNG PHÁP IN VÂN TẠI NHÀ MÁY SATIMEX

Có thể sản xuất ván có kích thước và khối lượng thể tích theo yêu cầu, có thể sản xuất các loại ván sợi chậm cháy, chụi nước, chụi nước, chụi nhiệt… Trên bề mặt có thể chạm khắc như gỗ t

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO TRƯỜNG ĐẠI HỌC NÔNG LÂM TP HỒ CHÍ MINH

KHÓA LUẬN TỐT NGHIỆP

KHẢO SÁT QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ TRANG SỨC BỀ MẶT SẢN PHẨM KỆ LIVIL NARA

BẰNG PHƯƠNG PHÁP IN VÂN TẠI NHÀ MÁY SATIMEX

Họ và tên sinh viên: BÙI THỊ TRÚC VY Ngành: CHẾ BIẾN LÂM SẢN

Niên khóa: 2004 – 2008

Tháng 07/ 2008

KHẢO SÁT QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ TRANG SỨC BỀ MẶT SẢN PHẨM KỆ LIVIL NARA

TẠI NHÀ MÁY SATIMEX

Tác giả

BÙI THỊ TRÚC VY

Khóa luận được đệ trình để đáp ứng yêu cầu cấp bằng Kỹ sư

ngành Chế Biến Lâm Sản

Giáo viên hướng dẫn:

Tiến sĩ HOÀNG THỊ THANH HƯƠNG

TÓM TẮT

Đề tài “ Khảo sát quy trình công nghệ trang sức bề mặt sản phẩm kệ Livil Nara bằng phương pháp in vân” được tiến hành tại xưởng 3 và xưởng 6 của nhà máy Satimex ở khu phố 2, phường Hiệp Thành, TP Hồ Chí Minh Thời gian thực hiện từ tháng 03/2008 đến tháng 06/2008

Giáo viên hướng dẫn: TS Hoàng Thị Thanh Hương

Sinh viên thực hiện: Bùi Thị Trúc Vy

Địa điểm: Nhà máy gỗ tinh chế Satimex

Phương pháp: Qua ghi chép, chụp hình ảnh các công đoạn trong quá trình in vân, tổng hợp số liệu tiến hành rút mẫu một cách ngẫu nhiên, độc lập Mỗi khâu công nghệ khảo sát lặp lại 3 lần, mỗi lần 30 mẫu để đảm bảo tính khách quan Sử dụng phần mền Excell để tính toán và xử lý số liệu

Hoàn thành nghiên cứu kết quả thu được như sau:

 Khảo sát nguyên vật liệu trang sức: nguyên liệu ván nền, các loại sơn, giấy nhám, chất chám khuyết tật… tại phân xưởng

 Khảo sát quy trình công nghệ và thiết bị trong qui trình in vân

 Theo dõi tỷ lệ khuyết tật tái chế ở từng khâu trong quá trình in vân Nguyên nhân sinh ra các dạng khuyết tật và biện pháp khắc phục

 Tỷ lệ khuyết tật đưa đi tái chế ở khâu Filler: 20 %

 Tỷ lệ khuyết tật đưa đi tái chế ở khâu sấy IR: 18,89 %

 Tỷ lệ khuyết tật đưa đi tái chế ở khâu chà nhám Filler: 17,78 %

 Tỷ lệ khuyết tật đưa đi tái chế ở khâu Basecoat cạnh: 22,22 %

 Tỷ lệ khuyết tật đưa đi tái chế ở khâu chà nhám Bssecoat cạnh: 20 %

 Tỷ lệ khuyết tật đưa đi tái chế ở khâu Sealer: 25,56 %

 Tỷ lệ khuyết tật đưa đi tái chế ở khâu chà nhám Sealer: 24,44 %

 Tỷ lệ khuyết tật đưa đi tái chế ở khâu In vân: 27,78%

 Tỷ lệ khuyết tật đưa đi tái chế ở khâut Topcoat: 21,11 %

MỤC LỤC

TRANG

Trang tựa i

Tóm tắt ii

Mục lục iii

Danh sách các chữ viết tắt iv

Danh sách các hình v

Danh sách các bảng vi

Chương 1: ĐẶT VẤN ĐỀ 1.1 Tính cấp thiết của đề tài: 1

1.2 Mục tiêu –mục đích nghiên cứu: 1

1.3 Nội dung nghiên cứu: 1

1.4 Phương pháp nghiên cứu: 2

1.5 Phạm vi nghiên cứu 3

Chương 2: NHỮNG CƠ SỞ LÝ THUYẾT 2.1 Khái quát về Nhà máy gỗ tinh chế Satimex 3

2.1.1 Giới tiệu về công ty 3

2.1.2 Cơ cấu tổ chức của của Nhà máy Satimex: 4

2.1.3 Tình hình nhân sự 6

2.14 Mẫu khảo sát: 6

2.15 Một số sản phẩm sản xuất tại nhà máy 6

2.2 Những cơ sở lý thuyết 8

2.2.1 Đặc điểm tính chất của ván nền nhân tạo ( Ván sợi MDF) 8

2.2.2 Đặc điểm tính chất của vật liệu trang sức 8

2.2.2.1 Chất phủ tạo màng tổng hợp 8

2.2.2.2 Thành phần chủ yếu của sơn tổng hợp 9

2.2.2.3 Sơn bóng NC ( Nitrocelluloz): 9

2.2.3 Vật liệu xử lý bề mặt gỗ nền 10

2.2.3.1 Giấy nhám 10

2.2.3.2 Bột bã 11 11

2.2.3.3 Chất trám khuyết tật 11 11

2.2.4 Lý thuyết về trang sức bề mặt 11

2.2.4.1 Yêu cầu chất lượng sơn 11

2.2.4.2 Các yếu cố ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm: 12

2.2.5 Quy trình công nghệ trang sức bề mặt: 12

2.2.5.1 Qui trình chung: 12

2.2.5.2 Quy trình công nghệ in vân: 13

Chương 3: NỘI DUNG KHẢO SÁT 3.1 Khảo sát nguyên liệu bề mặt gốc ( ván MDF) 14

3.2 Khảo sát vật liệu trang sức bề mặt 14

3.2.1 Vật liệu xử lý bề mặt gốc 14

3.2.2 Các loại sơn 15

3.2.2.1 Sơn Treffer: 15

3.2.2.2 Sơn NC 15

3.2.3 Các chỉ tiêu kỹ thuật của sơn: 15

3.3 Khảo sát qui trình công nghệ và thiết bị trang sức bề mặt tại nhà máy 16

3.3.1 Khảo sát quy trình công nghệ in vân tại nhà máy Satimex 17

3.3.1.1 Khâu Filler: 17

3.3.1.2 Khâu sấy IR Line J –Print ( sấy sau filler) 18

3.3.1.3 Khâu chà nhám Takekawa 18

3.3.1.4 Khâu Basecoat cạnh 19

3.3.1.5 Khâu chà nhám cạnh 19

3.3.1.6 Khâu sơn Sealer WB 20

3.3.1.7 Hong phơi 21

3.3.1.8 Khâu chà nhám sau sơn sealer 21

3.3.1.9 Khâu In vân 22

3.3.1.10 Khâu Topcoat NC 23

3.3.2 Khảo sát trang thiết bị trang sức bề mặt 25

3.3.2.1 Máy cán filler Roller 25

3.3.2.2 Máy sấy IR 26

3.3.2.3 Máy chà nhám Takekawa 27

3.3.2.4 Máy chà nhám Brush 28

3.3.2.5 Máy chà nhám Liên xô ( máy 3 trục) 29

3.3.2.6 Máy chà nhám tay Shapper 30

3.3.2.8 Súng sơn 31

Chương 4: KẾT QUẢ VÀ THẢO LUẬN 4.1 Khảo sát các dạng khuyết tật tại từng khâu trong quá trình trang sức sản phẩm kệ Livil Nara 34

4.1.1 Khâu Filler 34

4.1.2 Khâu sấy IR 35

4.1.3 Khâu chà nhám sau Filler 36

4.1.4 Khâu Basecoat cạnh 37

4.1.5 Khâu chà nhám Basecoat cạnh 38

4.1.6 Khâu Sealer WB 40

4.1.6.1 Khâu chà nhám Sealer 42

4.1.7 Khâu Topcoat 43

4.2 Nhận xét và đánh giá kết quả khảo sát 44

4.3 Đề xuất một số biện pháp khắc phục khuyết tật ở mỗi khâu công nghệ 46

4.3.1 Nguyên nhân sinh ra các dạng khuyết tật và biện pháp khắc phục 46

4.3.2 Đề xuất giải pháp công nghệ 51

Chương 5: KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ 5.1 Kết luận 53

5.2 Kiến nghị 53

TÀI LIỆU THAM KHẢO 55 PHỤ LỤC

DANH SÁCH CÁC BẢNG

BẢNG TRANG

Bảng 2.1: Thành phần của sơn NC 9

Bảng 3.1: Các chỉ tiêu khảo sát của ván MDF 14

Bảng 3.2: Chỉ tiêu kỹ thuật của sơn qua từng khâu công nghệ 16

Bảng 4.1: Tổng hợp tỷ lệ khuyết tật trung bình khâu Filler 35

Bảng 4.2: Tổng hợp tỷ lệ khuyết tật trung bình khâu Sấy IR 36

Bảng 4.3: Tổng hợp tỷ lệ khuyết tật trung bình khâu chà Takekawa 37

Bảng 4.4: Tổng hợp tỷ lệ khuyết tật trung bình khâu Basecoat cạnh 38

Bảng 4.5: Tổng hợp tỷ lệ khuyết tật trung bình khâu chà nhám Basecoat 39

Bảng 4.6: Tổng hợp tỷ lệ khuyết tật trung bình khâu Sealer 40

Bảng 4.7: Tổng hợp tỷ lệ khuyết tật trung bình khâu chà nhám Sealer 41

Bảng 4.8: Tổng hợp tỷ lệ khuyết tật trung bình khâu In vân 42

Bảng 4.9: Tổng hợp tỷ lệ khuyết tật trung bình khâu Topcoat 57

DANH SÁCH CÁC HÌNH

Hình 2.1: Cơ cấu tố chức nhà máy Satimex 5

Hình 2.2: Kệ Livil Nara 6

Hình 2.3: Bộ bàn học sinh đa năng TONO .6

Hình 2.4: Bộ bàn vi tính 7

Hình 2.5: Giường tầng đa năng 7

Hình 2.6: Bàn học sinh đa năng 7

Hình 2.7: Bộ Sofa 7

Hình 3.1: Basecoat cạnh bằng súng phun 19

Hình 3.2: Chà cạnh chi tiết 20

Hình 3.3: Chà nhám sau khi sơn sealer 22

Hình 3.4: Trước khi in vân 22

Hình 3.5: Sau khi in vân 22

Hình 3.6 Trước khi Topcoat NC 24

Hinh 3.7 Sau khi son Topcoat NC 24

Hình 3.8: Máy Roller 26

Hình 3.9: Máy sấy IR 27

Hình 3.10: Máy Takekawa 27

Hình 3.11: Máy Brush 28

Hình 3.12: Máy 3 trục 29

Hình 3.13: Máy Shapper 30

Hình 3.14: Máy in vân mặt .30

Hình 3.15 Máy in vân cạnh 30

Hình 3.16: Súng sơn tay 31

Hình 3.17: Kỹ thuật phun vecni 32

Hình 4.1: Biểu đồ phân bố tỷ lệ khuyết tật trung bình ở mỗi khâu công nghệ 45

Chương 1

ĐẶT VẤN ĐỀ

1.1 Tính cấp thiết của đề tài:

Hiện nay gỗ tự nhiên không còn đủ để đáp ứng nhu cầu xã hội, xây dựng của đất nước và cải thiện đời sống của nhân dân Sử dụng tổng hợp gỗ, lợi dụng triệt để tài nguyên rừng hiện có là một trong những hướng quan trọng để giải quyết mâu thuẫn cung cầu về gỗ, phát triển sản xuất ván nhân tạo như ván dăm, ván sợi, ván dán… là nội dung quan trọng của tổng hợp gỗ

Cùng với việc đẩy mạnh sản xuất ván nhân tạo thì kéo theo sự phát triển của ngành trang sức bề mặt gỗ để mở rộng phạm vi sử dụng của ván nhân tạo, làm cơ sở

để thay thế gỗ tự nhiên ngày càng cạn kiệt như hiện nay

Đặc biêt trang sức bề mặt bằng phương pháp in vân lên ván nền là ván nhân tạo

là công nghệ mới đối với Việt Nam, tạo nhiều vân gỗ và màu sắc đẹp Nên việc khảo sát các bước công nghệ sản xuất, các dạng khuyết tật nguyên nhân và biện pháp khắc phục nhằm nâng cao chất lượng bề mặt trang sức, tăng giá trị kinh tế và thẫm mỹ của sản phẩm

1.3 Mục tiêu –mục đích nghiên cứu:

Khảo sát toàn bộ qui trình công nghệ in vân, thiết bị trong in vân, nguyên vật liệu trang sức và các dạng khuyết tật xảy ra trong quá trình in vân nhằm mục đích:

 Tìm hiểu nguyên nhân sinh ra các dạng khuyết tật, hạn chế các khuyết tật và tạo ra mẫu vân đẹp

 Nâng cao hiệu quả sản suất: tăng chất lượng sản phẩm, giảm tỷ lệ khuyết tật, giảm giá thành sản phẩm

1.3 Nội dung nghiên cứu:

 Khảo sát nguyên vật liệu trang sức: nguyên liệu ván nền, các loại sơn, giấy nhám, chất chám khuyết tật… tại phân xưởng 3 và xưởng 6

 Khảo sát quy trình công nghệ và thiết bị trong quy trình in vân

 Theo dõi các dạng khuyết tật trong quá trình in vân, nguyên nhân và biện pháp khắc phục khuyết tật

1.5 Phương pháp nghiên cứu:

 Sử dụng phương pháp khảo sát cụ thể, ghi chép và chụp hình ảnh tất cả các công đoạn trong quá trình in vân, tổng hợp số liệu tiến hành rút mẫu 1 cách ngẫu nhiên, độc lập (với độ chính xác = 0.05), nên ở mỗi khâu công nghệ tôi tiến hành khảo sát lặp lại 3 lần, mỗi lần 30 mẫu (n 30) nhằm mục đích là đảm bảo tính khách quan Cùng với kiểm tra thành phẩm, tôi sắp xếp các sản phẩm hỏng theo hình dạng khuyết tật, tổng cộng lại và lấy giá trị trung bình cộng ở mỗi khâu công khảo sát

Tập trung các số liệu đã thu thập: chỉnh lý, lập bảng thống kê để thấy mức độ

hư hỏng ở từng khâu công nghệ Vận dụng những kiến thức đã hoc, khảo sát toàn bộ dây chuyền công nghệ tìm ra nguyên nhân và lập phương án khắc phục

 Sử dụng phần mền Excell để tính toán và xử lý số liệu

 Tính tỷ lệ tái chế trung bình trong một khâu sản phẩm theo công thức sau:

n

T T

T

T 1 2 (1.1)

Trong đó:

TTB: là tỷ lệ tái chế trung bình trong một khâu sản phẩm

T1, T2, Ti: tỷ lệ tái chế của các khâu chi tiết trong một khâu

n CT : là tổng số chi tiết trong một sản phẩm

Sau khi tính được tỷ lệ phế phẩm, ta tiến hành kiểm tra độ tinh cậy tái chế bằng cách xác định cỡ mẫu Để tính toán nhanh và chính xác ta lấy số liệu để tính toán như sau

Tiến hành theo dõi 30 chi tiết ta có công thức:

Số chi tiết hỏng (1.2)

Số chi tiết theo dõi

Số chi tiết cần theo dõi:

e

s t

n CT  

(1.3) Trong đó:

Nct: số chi tiết cần theo dõi

E: sai số tương đối với độ chính xác 97%, e0,003

S: phương sai mẫu:

n

q p

 (1.4) Trong đó: q1p

So sánh nct tính được với n đã theo dõi:

 Nếu nct < n thì phép tính đảm bảo độ tin cậy

 Nếu n CT n thì phép tính không đảm bảo độ tin cậy, cần bổ sung thêm mẫu

1.5 Phạm vi nghiên cứu:

Sản phẩm đa dạng về mẫu mã và chức năng, với nhiều chuẩn loại nguyên vật liệu Mỗi loại sản phẩm có vân thớ, màu sắc và độ bóng khác nhau tùy theo đơn đặt hàng Vì vậy trong đề tài tôi giới hạn lại về loại nguyên liệu ( ván sợi MDF), loại sơn, quy trình in vân cho một loại hình sản phẩm cụ thể để đảm bảo được tính chính xác và thuận lợi dễ dàng trong quá trình khảo sát

CHƯƠNG 2

TỔNG QUAN

2.1 Khái quát về Nhà máy gỗ tinh chế Satimex:

2.1.1 Giới tiệu về công ty:

 Ngày 13/03/2002 Satimex là Nhà máy chế biến gỗ đầu tiên của Việt Nam đạt giấy chứng nhận ISO 14001:1996

 Sản phẩm của Satimex được sản xuất hoàn chỉnh theo kiểu lắp ráp cụm chi tiết (knock-down) đóng gói giao thẳng đến tay người tiêu dùng

 Sản phẩm của Satimex đã và đang có mặt tại các thị trường của các nước Nhật,

2.1.2 Cơ cấu tổ chức của của Nhà máy Satimex:

Bộ máy quản lý của nhà máy được tổ chức nhằm hoàn thành nhiệm vụ kế hoạch của sản suất và thực hiện chức năng quản lý Bộ máy được tổ chức theo mô hình trực tuyến chức năng phù hợp với tình hình và quy mô sản xuất của nhà máy

Xí nghiệp Satimex có tất cả 14 xưởng, 1 khối hành chính văn phòng, 1 Showroom và 1 văn phòng của Tập đoàn JNF Các xưởng này chuyên sản xuất các

mặt hàng truyền thống xuất khẩu sang thị trường Nhật Bản

Sơ đồ tổ chức Nhà máy Satimex

Hình 2.1: Cơ cấu tố chức nhà máy Satimex 2.1.3 Tình hình nhân sự:

Hiện nay, lực lượng lao động của nhà máy chia làm 3 khối chính đó là khối văn phòng, khối sản xuất và khối phụ trợ Trong đó:

 Khối văn phòng: 79 lao động gồm: ban giám đốc, phòng quản trị nhân sự, phòng kinh tế tài chính, phòng kinh doanh, phòng kế hoạch, phòng công nghệ - chất lượng, phòng xuất nhập khẩu, phòng kỹ thuật

 Khối sản xuất: 932 lao động gồm: xưởng 1, xưởng 2, xưởng 3, xưởng 4, xưởng

5, xưởng 6, xưởng 8, xưởng 9, xưởng 10

 Khối phụ trợ: 78 lao động gồm: cơ điện - sữa chữa, vệ sinh + đội xe, y tế, đội bảo vệ, tổ hàng mẫu, tổ xe nâng, tổ hàn mài, bốc xếp

2.1.4 Mẫu khảo sát:

Hình 2.2: Kệ Livil Nara 2.1.5 Một số sản phẩm sản xuất tại nhà máy:

Hình 2.4: Bộ bàn vi tính

Hình 2.5: Giường tầng đa năng

Hình 2.6: Bàn học sinh đa năng Hình 2.7: Bộ Sofa

2.2 Những cơ sở lý thuyết

2.2.1 Đặc điểm tính chất của ván nền nhân tạo ( Ván sợi MDF)

Ván sợi là loại ván ép thành tấm từ bột gỗ nghiền Ván thông dụng được sản xuất với các loại như sau: siêu cứng, cứng, mền, nửa mềm… Ván sợi được sản xuất theo hai phương pháp ướt và khô

Ván sợi có khối lượng riêng từ 0,5 -0,8 g/cm3 được gọi là ván sợi tỷ trọng trung bình ( Medium –Density –Fiberboard), có thể sản xuất bằng phương pháp khô hay ướt Ngày nay, MDF được pháp triển mạnh vì ngoài việc tận dụng được phế liệu, ván còn có nhiều tính năng hợp với yêu cầu sử dụng như kết cấu thuần nhất, khối lượng riêng gần giống như gỗ tự nhiên thông dụng Chất liệu ván cho phép gia công như gỗ tự nhiên Bề mặt ván mịn và chắc, có thể trang trí bằng cách phun vecni trực tiếp hoặc dán phủ bề mặt bằng giấy trang trí hay ván lạng Có thể sản xuất ván có kích thước và khối lượng thể tích theo yêu cầu, có thể sản xuất các loại ván sợi chậm cháy, chụi nước, chụi nước, chụi nhiệt… Trên bề mặt có thể chạm khắc như gỗ tự nhiên

 Tính năng của ván sợi ( MDF) trong sản xuát đồ mộc:

Chất phủ tạo màng tổng ( sơn tổng hợp) là hổn hợp phức tạp của các chất hữu

cơ thông qua các phản ứng hóa học tạo thành Đặc điểm tính chát của sơn phụ thuộc vào thành phần hóa học của sơn, các chất tham gia phản ứng

Sơn tổng hợp chia ra 2 dạng:

 Sơn nhiệt rắn: quá trình đống rắn không thuận nghịch, ở trạng thái lỏng, khi

 Sơn nhiệt dẻo: Quá trình đóng rắn thuận nghịch, ở trạng thái rắn, khi nhiệt độ tăng chuyển sang trạng thái lỏng và để nguội chuyển sang trạng thái rắn  gọi là dạng sơn nhiệt dẻo

2.2.2.2 Thành phần chủ yếu của sơn tổng hợp:

Chất tạo màng: thành phần chủ yếu tạo thành màng sơn

Dung môi: hòa tan chất tạo màng

Chất đóng rắn; phản ứng với nhựa làm cho màng sơn khô đóng rắn

Nhựa: tăng độ bóng và độ bám chắc của màng sơn

Chất hóa dẻo: tăng tính đàn hồi màng sơn

Pigment ( bột màu): tạo màu sắc khác nhau

Chất pha loãng: điều chỉnh độ nhớt, giảm giá thành sơn

Các phụ gia khác: chống nấm mối mọt, tăng độ cứng, bóng…

1 Nitrocelluloz 10-12% Thành phần chủ yếu tạo thành màng sơn

2 Nhựa tổng hợp 10% Tăng độ bóng, độ bám dính màng sơn

3 Chất làm dẻo 5 % Tăng tính đàn hồi màng sơn

4 Dung môi 38% Hòa tan nitrocelluloz

5 Chất pha loãng 32%

Giảm giá thành, hòa tan nhựa, không hòa tan nitrocelluloz, tạo độ nhớt khác nhau, tạo sương

mù trong quá trình sơn

6 Chất màu 3-5% Tạo màu sắc khác nhau

Do yêu cầu kỹ thuật khác nhau có thể pha chế nhiều loại sơn khác nhau về độ nhớt, hàm lượng chất khô, màu sắc khác nhau

 Tính chất của sơn:

Là loại sơn một thành phần, có khả năng hòa tan dễ dàng trong dung môi hữu

cơ, khô nhanh do bay hơi dung môi chuyển từ trạng thái lỏng sang trạng thái rắn chỉ trong vòng 15 phút, trong điều kiện nhiệt độ và độ ẩm không khí được kiểm soát Sơn NC có tính hoàn nguyên của màng sơn nghĩa là khả năng hòa tan trở lại bằng chính dung môi của nó, nhờ ưu điểm này mà có thể phục hồi độ bóng màng trang sức, tái sử dụng sơn Một nhược điểm của NC là nhiệt độ bắt lửa thấp nguy

cơ gây cháy

 Đặc điểm của sơn NC:

Sơn NC có độ bóng cao, màng sơn cứng, có khả năng chụi nước, chụi nhiệt tương đối, chụi dung môi và hóa chất kém, bám dính tốt vào vật liệu nền, tạo màng tốt,

độ phủ kín cao Một đặc điểm cần chú ý đó là màng sơn chưa khô khi để qua đêm có hiện tượng co rút Định mức sử dụng sơn NC là 125g cho 1m2 bề mặt Có thể phun nhiều lớp cách nhau 30 phút tùy vào nhiệt độ môi trường

 Công dụng của sơn NC:

Sử dụng sơn NC trang sức đồ gỗ, sơn kim loại như xe hơi, tàu hỏa Do có nhiều

ưu điểm như: sơn có độ bóng cao, khô, đóng rắn nhanh, bền, chụi ánh sáng, chống ẩm ướt và ăn mòn hóa học, ít độc hại nên được sử dụng rộng rãi, thuận lợi trong quá trình

sử dụng

2.2.3 Vật liệu xử lý bề mặt gỗ nền

Bề mặt gốc trước khi đưa chất phủ tạo màng cần phải kiểm tra xử lý các khuyết tật do gỗ, các sai số gia công để lại… vật liệu cần thiết xử lý bề mặt gốc đa dạng, phong phú về chủng loại và chức năng

 Giấy nhám thủy tinh ( glass paper), cỡ hạt lớn, mật độ hạt nhỏ, là loại giấy nhám thô sử dụng chà nhám bề mặt gỗ, mật độ < 80 hạt/cm2

 Giấy nhám đá lửa ( garonet paper), mật độ hạt mài 80, 100, 120, 150, 180, 200,

220, 240, 320 Giấy nhám mịn thích hợp cho việc hoàn tất bề mặt gỗ

 Giấy nhám cacbua silic ( silicon carbide), mật độ hạt 80, 100, 120, 150, 180,

220, 240, 280, 320, 400, 600, 1200, sử dụng cho các lớp sơn bóng tổng hợp hay vernis, không sử dụng cho nền gỗ Với loại giấy nhám này có giấy nhám khô, ướt và tự bôi trơn

 Giấy nhám oxit nhôm (Aluminium oxide paper), mật độ hạt mài 40, 50, 60, 80,

100, 120, 150 thích hợp cho hoàn tất bề mặt gỗ cứng như gỗ dẻ, gỗ sồi

2.2.3.2 Bột bã:

Bao gồm hai dạng bột khô và bột nhão, bã bột khô hay nhão phụ thuộc vào từng loại gỗ, ta cần phải và yêu cầu của sản phẩm.đối với những loại gỗ có lỗ mạch lớn ta cần phải bã bột, việc bít mạch gỗ là tiết kiệm sơn vecni vào các lỗ mạch, kẽ hở nâng cao sự liên kết, tăng độ bóng trên bề mặt sau khi phủ mặt

2.2.3.3 Chất trám khuyết tật:

Chất trám được sử dụng để trám khuyết các khe hở, vết nứt, lỗ đinh, lỗ mọt…, yêu cầu chất trám là phải mau khô, không co rút, bám dính tốt vào gỗ, cho phép đánh nhẵn hay sơn phủ các loại sơn Thông thường để trám các khuyết tậtneeu trên, công nhên thường lấy một ít bột gỗ trám vào các lỗ và nhỏ vài giọt keo vào sau đó láy giấy

nhám chà lên bề mặt nơi vừa trám

2.2.4 Lý thuyết về trang sức bề mặt

2.2.4.1 Yêu cầu chất lượng sơn:

 Tạo màng mỏng: khả năng tạo màng mỏng tốt, trải đều trên bề mặt, độ phủ kín cao lên bề mặt không có hiện tượng “loang”

 Độ bán dính: khả năng bám dính trên bề mặt càng cao thì tuổi thọ màng sơn, vecni càng bền

 Độ cứng: yêu cầu màng sơn có độ cứng cao, chụi mài mòn

 Độ bền uốn và co giãn: độ co giãn thích hợp nhưng vẫn đảm bảo độ cứng

 Màu sắc của sơn: đồng đều đúng màu qui định, bền màu, chống được ẩm, nhiệt, hóa chất

 Độ trong suốt: yêu cầu trong suốt, không tạp chất

 Độ nhớt của sơn: để bám dính tốt, dễ phun và dễ quét yêu cầu độ nhớt khoảng

13 -50 giây

 Thời gian khô: phụ thuộc vào chiều dày màng sơn, dung môi pha sơn, chất đóng rắn… với yêu cầu không khô nhanh quá hay chậm quá

 Sức chụi sự va đập tốt, không bị rạn nứt, móp, tróc do bị va đập

2.2.4.2 Các yếu cố ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm:

 Ảnh hưởng của chủng loại nguyên liệu bề mặt gỗ do đặc điểm cấu tạo, tính chất

cơ, lý, hóa khác nhau dẫn đến khả năng bám dính khác nhau

 Ảnh hưởng của độ ẩm nguyên liệu, độ ẩm cao hoặc thấp đều ảnh hưởng đến khả năng bám dính

 Ảnh hưởng của độ nhẵn bề mặt, sai số gia công, khuyết tật bề mặt gỗ

 Ảnh hưởng của các thông số kỹ thuật của chất phủ: thành phần hóa học, hàm lượng khô, dung môi…

 Phương pháp công nghệ, các chỉ tiêu kỹ thuật khi sơn, môi trường phun sơn…

 Phương pháp đóng rắn màng sơn vecni: đóng rắn do dung môi, nhiệt độ, chất xúc tác, tia cực tim (UV), hoặc phối hợp các phương pháp trên…

2.2.5 Quy trình công nghệ trang sức bề mặt:

2.2.5.1 Qui trình chung:

 Kiểm tra, xử lý bề mặt gốc mục đích làm nhẵn, phẳng, không có khuyết tật

 Bã bột ( hong phơi nếu bã bột ướt) nhằm làm bít lỗ mạch gỗ đối với những loại

gỗ có lỗ mạch lớn

 Phun lớp sơn nền ( sealer) chờ màng sơn khô chà nhám bằng giấy nhám mịn Lớp nền tiếp xúc bề mặt gỗ có vai trò tăng độ bám dính, ngăn cách giữa bề mặt gỗ và lớp sơn kế tiếp, chiều dày màng sơn phù hợp với lớp nền 120 m

 Phun sơn lót chờ màng sơn khô chà nhám bằng giấy nhám cỡ hạt 600 Đây là lớp trung gian giữa lớp nền và lớp ngoài cùng có vai trò tăng độ dày và độ đồng đều màng sơn, chiều dày màng sơn lớp lót 80 -90 m

 Phun lớp sơn bóng lần cuối ( topcoat), lớp sơn ngoài cùng yêu cầu tạo màng

sơn đẹp, độ cứng và đô bóng cao, không biến dạng, không có khuyết tật, chiều dày

màng sơn 100 m

Sau mỗi lớp sơn, thời gian khô phụ thuộc vào từng loại sơn, chiều dày màng

sơn, dung môi pha sơn, quá trình sấy khô màng sơn

Do yêu cầu của chất lượng bề mặt để lựa chọn phương pháp công nghệ sơn phù

hợp

Điều kiện sơn:

- Môi trường sơn: nhiệt dộ môi trường thích hợp khoảng 20 -25oc, độ ẩm môi

trường 65 -75%, không có gió lùa để tránh hiện tượng hao hụt sơn, độ ẩm ván nền

yêu cầu 8 -10%

- Điều kiện chất lượng sơn: hãng cung cấp sơn tin cậy và chất lượng sơn tốt Hệ

sơn hoàn toàn đồng nhất, tạo thành dòng chảy liên tục, thuần nhất, chỉ dùng dung

môi có sự tương hợp cao, chú ý tỷ lệ pha trộn và thời gian sống của sơn

2.2.5.2 Quy trình công nghệ in vân:

Hiện nay, gỗ nhân tạo được in vân hoa thớ gỗ theo 4 phương pháp sau:

1 Gỗ nền ván nhân tạoMài nhẵnPhủ Matit (bã bột)Sấy khô Mài nhẵnPhủ lớp lótSấy khôIn vân gỗTrang sức lớp mặtSấy

Trong 4 phương pháp nói trên thì phương pháp (1) là phương pháp in vân trực

tiếp thông thường và hay dùng, phương pháp này giá thành hạ, công nghệ đơn giản mà

lại có thể thu được vân gỗ đẹp nhiều màu sắc, do đó được phát triển rất nhanh

Chương 3

NỘI DUNG KHẢO SÁT

3.1 Khảo sát nguyên liệu bề mặt gốc ( ván MDF).:

Là loại ván được ép thành tấm từ bột gỗ nghiền, được sản xuất theo phương pháp khô

Nguồn gốc ván sợi dùng trong nhà máy Satimex rất đa dạng, nhà máy nhập từ nhiều nguồn như: Việt Nam, Trung Quốc, Thái Lan, Úc,…

Màu sắc của ván gồm có: màu sáng, màu nâu và màu nâu sẫm

Hiện tại, nhà máy sử dụng ván có 3 quy cách chiều dày sau: 3 mm, 18 mm và

35 mm

Chất lượng bề mặt ván đạt yêu cầu nhưng vấn tồn tại một số khuyết tật sau:

 Lớp mặt có nhiều parafin làm ảnh hưởng đến lực kết dính giữa các chất phủ và ván nền, làm giảm tốc độ đóng rắn của chất phủ

 Bề mặt sau khi đánh nhẵn có nhiều tom (lỗ) rất nhỏ, làm chất phủ thẩm thấu không đều dẫn đến hao phí sơn và làm ván bị mất độ bóng

 Bề mặt bị lồi lõm, có vết sậm

Bảng 3.1: Các chỉ tiêu khảo sát của ván MDF

1 Kích thướt ván ( dày x rộng x dài) 3 x 1220 x 2440 18 x 1200 x 2440

Hiện tại nhà máy sử dụng các loại vật liêu dùng để xử lý bề mặt trước khi đưa vào trang sức như bột trám trít thường là bột gỗ, giấy nhám (180,240,320,

400, 600), keo 502… Đối với sản phẩm kệ Livil Nara được làm chủ yếu từ ván MDF có độ nhẵn cao nên khi xử lý bề mặt gốc nhà máy thường sử dụng loại giấy nhám 240, 320 để chà nhám bề mặt và dùng keo 502 để xử lý các vết trầy, móp, bể…

 Chất độn ( Talo, Zíntearate,…): 10 – 20%, làm giảm giá thánh sơn

 Chất phụ gia ( Polysiloxane, Polyamide): 15%, chất phụ gia tạo độ nhớt của sơn theo yêu cầu, là tăng tính dẻo, tính đàn hồi của sơn

 Dung môi ( Ethyl acetate, MEK, Toluen…): 15 – 25%, dung môi dùng để hòa tan cenllulo

 Chất tạo màu ( Oxide Titane, Oxide sắt,…): 10 – 20%, dùng để tạo màu sắc

theo yêu cầu của sản phẩm

3.2.3 Các chỉ tiêu kỹ thuật của sơn:

Trong quá trình trang sức thì các chỉ tiêu kỹ thuật của nguyên liệu trang sức là rất quan trọng, nó quyết định đến chất lượng sản phẩm Ứng với mỗi khâu công nghệ thì có những chỉ tiêu khác nhau

Bảng 3.2: Chỉ tiêu kỹ thuật của sơn qua từng khâu công nghệ:

Thời Gian khô

Thực hiện

nhiệt độ sấy

Máy Roller

3.3 Khảo sát qui trình công nghệ và thiết bị trang sức bề mặt tại nhà máy

In vân Topcoat NC

Qua dây chuyền công nghệ trên hầu hết các sản phẩm được trang sức phải qua tất cả các công đoạn trên Mỗi công đoạn đều có kiểm tra và tái chế để đảm bảo chất lượng từng khâu Ngoài ra đối với những bề mặt không nhìn thấy trên sản phẩm, có thể bỏ qua một số khâu như: in vân, topcoat nhằm tiết kiệm nguyên liệu, giảm giá thành sản phẩm đáp ứng nhu cầu khách hàng

3.3.1 Khảo sát quy trình công nghệ in vân tại nhà máy Satimex:

3.3.1.1 Khâu Filler:

Gỗ nền ván nhân tạo được sử dụng tuy rằng đã được mài nhẵn nhưng bề mặt vẫn còn tồn tại một số khe lỗ hoặc những chỗ lõm không đều Để thu được bề mặt in hoàn chỉnh đẹp, thông thường đều cần phải tiến hành phủ matrit làm nhẵn bề mặt, tăng

độ bám dính bề mặt giữa gỗ với lớp sơn tiếp theo

Quá trình cán Filler mặt được thực hiện trên dây chuyền tự động Ván sau khi cán Filler được đưa vào giây chuyền sấy IR Khi chạy hết dây chuyền thì lớp Filler đã khô Rồi tiến hành đưa qua máy chà nhám để đánh nhẵn bề mặt

Đối với sản phẩm kệ Livil Nara thì Nhà máy sử dụng loại sơn hệ nước, sử dụng nước làm dung môi pha loãng, với công thức pha như sau:

Loại sơn: Treffer

Mã sơn: 211 207 1000

Màu: trắng

Tỉ lệ pha nước: 3 %

Độ nhớt: 30s

Loại vân: Nara 69

 Yêu cầu chất lượng ở công đoạn cán Filler:

 Lượng sơn trải đều trên bề mặt phôi

 Chiều dày sơn phải đúng theo quy định, đảm bảo độ láng, phôi không bị trầy xướt

 Sơn không bị kéo sợi, không bị ngấm, không chảy xuống cạnh

 Yêu cầu kỹ thuật khi Filler:

 Sơn đúng loại sơn quy định

 Sơn theo chiều dọc của phôi

 Điều chỉnh tốc độ cán sơn và tốc độ băng chuyền cho thích hợp

 Lực đề của trục sơn và trục cán sơn phù hợp với chiều dày của phôi

 Lực ép giữa hai đàu trục cao su phải bằng nhau

 Thao tác đúng theo trình tự kỷ thuật hướng dẫn

3.3.1.2 Khâu sấy IR Line J –Print ( sấy sau filler)

Phôi sau khi qua filler bề mặt vẫn còn ướt, lực bám dính yếu Do đó cần qua công đoạn sấy khô

 Yêu cầu chất lượng ở công đoạn sấy IR:

 Phôi phải khô đều

 Không bị trầy móp, mẻ cạnh

 Bề mặt tương đối đều màu và không có vết dơ

 Yêu cầu kỹ thuật khi sấy IR:

 Điều chỉnh nhiệt độ đúng theo qui định

 Xếp phôi lên băng tải nối tiếp nhau, không chồng lên nhau

 Xếp phôi ngay chính giữa băng tải, không để lệch sang một bên sẽ bị vướng trong máy sấy

 Tốc độ băng chuyền phù hợp

3.3.1.3 Khâu chà nhám Takekawa

Phôi sau khi sấy, để nguội ổn định ván Sau đó tiến hành chà nhám, công đoạn chà nhám này có tác dụng chà lên bề mặt filler xóa đi các gợn sơn không đều trên bề mặt đồng thời làm tăng lực liên kết giữa lớp filler và lớp sơn nền ở khâu sau

 Yêu cầu kỹ thuật chất lượng ở công đoạn chà nhám sau Filler:

 Bề mặt phôi láng, phẳng đều

 Phôi không bị ngấn, bị lệm, không trầy xướt, mẻ cạnh

 Độ ăn nhám đều trên bề mặt, phôi đạt độ hẵn theo yêu cầu

 Yêu cầu kỹ thuật khi chà nhám sau Filler:

 Sử dụng đúng loại giấy nhám

 Phải chà theo đúng chiều dọc phôi

 Lực chà phải đồng đều trên bề mặt phôi

 Lực nén băng nhám, tốc độ băng nhám, băng chuyền phải phù hợp với

độ dày của phôi

3.3.1.4 Khâu Basecoat cạnh

Hình 3.1: Basecoat cạnh bằng súng phun

Ở khâu filler chỉ sơn được 2 mặt của chi tiết, còn các cạnh của chi tiết ta phải dùng súng để Filler cạnh ( Basecoat cạnh) Có tác dụng như ở khâu filler làm nhẵm bề mặt, làm cho bề mặt ván nhân tạo có được màu đồng nhất và đồng thời tăng độ bám dính bề mặt với lớp sơn sau

Loại sơn sử dụng là sơn hệ nước, với công thức pha như sau:

Loại sơn: Treffer

Loại giấy nhám dùng trong công đoạn chà basecoat cạnh thường là giấy nhám #

240

Hình 3.2: Chà cạnh chi tiết 3.3.1.6 Khâu sơn Sealer WB

Gỗ nền đã phủ matrit còn phải phủ một lớp phủ lót, mục đích của lớp sơn lót này có tác dụng phủ chặn bề mặt ván nhân tạo, nhuộm màu, làm cho bề mặt ván nhân tạo có được màu sắc đồng nhất Chất phủ lót thấm vào ván nền, cố định lớp filler, cải thiện độ bám của mực in và của lớp mặt với gỗ nền, tạo bề mặt nhẵn bóng, làm cho sản phẩm trang sức đẹp hơn Mặt khác sơn Sealer còn có tác dụng đảm bảo độ bám dính của sơn, tạo một lớp chân nền bền vững và làm giảm bớt sự thẩm thấu của mực in

và chất phủ mặt vào gỗ

Loại sơn sử dụng cho sơn Sealer là sơn hệ nước, với công thức pha như sau:

Loại sơn: Treffer

Loại vân: Nara 69

 Yêu cầu chât lượng ở công đoạn Sealer:

 Sơn đúng độ dày

 Lớp sơn phủ đều trên bề mặt sản phẩm

 Không bị chảy sơn, nổ sơn,

 Phôi không bị dính bột hoặc các chất bẩn như bụi, cát,…

 Phôi không bị trầy, xước, cấn móp

 Độ bán dính sơn tốt

 Yêu cầu kỹ thuật khi Sealer

 Sơn theo chiều dọc phôi

 Trước khi sơn phải vệ sinh thật sạch thùng sơn, vòi phun sơn

 Chiều súng phun phải vuông góc với bề mặt để tạo mật độ màng sơn đồng đều

 Tốc độ di chyển súng phun phải đều

 Khoảng cách từ đầu súng phun đến phôi 20 – 30 cm

 Đảm bảo độ nhớt của sơn, áp suất của thùng chứa sơn đúng qui định

 Các thông số kỹ thuật khi sơn Sealer:

 Khoảng cách đầu súng sơn đến chi tiết: 20 – 30 cm

 Bước dịch chuyển súng sơn: 1/4 đến 1/2 tia súng sơn

 Thời gian hong phơi tối thiểu: 3 giờ

 Nhiệt độ phòng sơn: 25 – 30oC

3.3.1.7 Hong phơi

Hong phơi đóng vai trò quan trọng đối với chất lượng bề mặt Hong phời có tác dụng làm đóng rắn hoàn toàn màng sơn, từ đó nâng cao độ bám dính của màng sơn, độ bóng và độ cứng của lớp sơn lót

Đối với sản phẩm kệ Livil sử dụng hệ sơn nước để sơn nền thì thời gian hong phơi tối thiểu là từ 3 giờ để màng sơn có thể đóng rắn hoàn toàn

3.3.1.8 Khâu chà nhám sau sơn sealer

Phôi sau khi hong phơi, cần tiến hành chà chám mặt và cạnh chi tiết Chà nhám ở công đoạn này có tác dụng chủ yếu là làm bằng phẳng bề mặt chính, loại trừ bụi cát… đồng thời làm tăng độ bán dính giũa lớp sơn lót và lớp mực in trong khâu in vân sau

Trong công đoạn này sử dụng máy chà Liên Xô ( máy chà 3 truc), máy chà Brush ta dùng loại giấy nhám với mật độ hạt #320, hoặc loại giấy nhám #400 đối với máy chà cầm tay Shapper hay cục cây + giấy nhám, chà trực tiếp các mặt và cạnh của chi tiết

Hình 3.3: Chà nhám sau khi sơn sealer

3.3.1.9 Khâu In vân

Hình 3.4: Trước khi in vân Hình 3.5: Sau khi in vân

In vân là công đoạn quan trọng trong quá trình trang sức bề mặt ván nhân tạo,

nó quyết định vẻ đẹp cho sản phẩm thông qua các họa tiết in vân, làm cho ván nhân tạo có vể đẹp như gỗ tự nhiên

Sau khi lớp lót đã khô là có thể tiến hành in vân thớ gỗ, hình dạng của vân gỗ sẽ được hình thành trên bề mặt chi tiết thông qua trục in vân Trục in vân có nhiều hình dạng vân khác nhau, tùy theo yêu cầu sản phẩm, loại vân gì mà sử dụng đúng loại trục

in vân đó Vật liêu để in là mực in, người ta có thể phối trộn nhiều loại mực in có màu

Hệ mực dầu in được dùng đối với sản phẩm kệ Livil Nara có công thức pha như sau:

Màu vàng: 241-3000: 15 kg

Màu đỏ: 241-2000: 7,1 kg

Màu đen: 241-7000: 2,9 kg

Vícity: 241- 0000: 20 kg

Loại vân: Nara 69

Trước khi in cần phải kiểm tra mặt, cạnh cần in, vệ sinh bụi, điều chỉnh tốc độ trục phù hợp với từng loại chi tiết sản phẩm, nạp thôi đúng vị trí cỡ in trên máy

Khi in, in đúng theo qui định:

+ Vân núi ngang: từ trái qua phải

+ Vân núi đứng: từ dưới lên

+ Các cạnh sớ chỉ được phép in vân thẳng, không được in vân núi

 Yêu cầu chất lượng ở công đoạn in vân:

 Đúng mẫu màu, đúng loại vân yêu cầu

 Sớ rõ nét, không bị gãy sớ, không bị mất sớ, chồng sớ, nhòe sớ

 Đồng bộ, đúng chiều, không bị nghiêng

 Yêu cầu kỹ thuật khi in vân:

 Hướng in phải cùng hướng với hướng quay của trục in vân

 Lực đề của trục lên các chi tiết cho cùng một loại sản phẩm phải tương đối như nhau

 Trước khi in vân phải rửa sạch thùng sơn và trục in vân thật kỹ bằng thinner tránh hiện tượng màu không phù hợp

 Luôn luôn phải kiểm tra màu mực sản phẩm in thử với mẫu trước khi in hàng loạt

3.3.1.10 Khâu Topcoat NC

Topcoat NC là lớp sơn bóng ngoài cùng nhằm bảo vệ các vân đảm bảo cho tấm phôi tránh được các tác động của moi trường Đồng thời tạo nên bề mặt sản phẩm nhẵn, phẳng, bóng, đẹp, không bị khuyết tật theo đúng yêu cầu

Công thức pha sơn Topcoat NC cho sản phẩm kệ Livil Nara, sử dụng nước làm dung môi pha loãng như sau:

651-2000: độ bóng 20

651-8000: độ bóng 80

Stain màu: dưới 1% màu

Hình 3.6 Trước khi Topcoat NC Hình 3.7 Sau khi son Topcoat NC

Vì đây là lớp sơn bóng cuối cùng tạo nên bề mặt sản phẩm trang sức nên yêu cầu trong quá trình sơn phải chú ý sơn thật đều tay, tránh làm chảy sơn, phải đảm bảo

độ dày màng sơn, độ bóng màng sơn cũng như độ nhẵm, độ phẳng màng sơn khi hoàn tất Yêu cầu bề mặt sản phẩm sau khi sơn phải thật đồng đều, màng trang sức phủ đều trên toàn bộ chi tiết, bề mặt chi tiết không có những khuyết tật như trầy, xước, màng sơn bị loang lỗ, sọc nhám, không đều màu

 Yêu cầu chất lượng ở công đoạn Topcoat:

 Chất lượng sơn:

+ Đúng loại sơn yêu cầu

+ Màu phải đồng đều, đúng mẫu màu, giữ được độ bền lâu

+ Đạt độ bóng chỉ định, độ bám dính tốt, độ cứng của màng sơn cao

+ Đảm bảo thời gian hong phơi đúng quy định

 Kiểm tra màu, sản phẩm trước khi treo lên giá và sau khi lấy xuống

 Thường xuyên vệ sinh: thùng sơn, súng sơn, giá treo và các dụng cụ trong khâu sơn

 Chiều súng phun phải vuông góc với bề mặt chi tiết để tạo mật độ màng sơn đồng đều

 Tốc độ di chyển súng phun phải đều

 Khoảng cách từ đầu súng phun đến phôi 20 – 30 cm

 Đảm bảo độ nhớt của sơn, áp lực hơi tại thùng chứa sơn đúng qui định

 Khi lấy phôi xuống giá phải kiểm tra sản phẩm nếu có khuyết tật thì kịp thời sữa chữa và tái chế

 Các thông số kỹ thuật của sơn Topcoat NC:

 Mẫu màu: Nara 69

 Hệ sơn: hệ nước

 Áp lức ra dầu súng sơn: 2 – 4 kg/cm2

 Độ dày màng sơn: 50 – 90  m

 Độ nhớt của sơn: 8 – 11 s

 Khoảng cách đầu súng sơn đến sản phẩm: 20 – 30 cm

 Bước dịch chuyển súng sơn: 1/4 -1/2 tia súng sơn

 Thời gian hong phơi tối thiểu: 24 giờ

3.3.2 Khảo sát trang thiết bị trang sức bề mặt:

Nhìn chung máy móc thiết bị của nhà máy tương đối đầy đủ và phù hợp với tình hình sản xuất thực tế Trong quy trình trang sức bề mặt sản phẩm kệ Livil Nara bằng phương pháp in vân, tôi xin chọn khảo sát một số loại máy phục vụ cho sản xuất sau:

3.3.2.1 Máy cán filler Roller:

Công dụng của máy Roller là cán lên bề mặt ván nhân tạo một lớp sơn nền màu trắng

 Nguyên lý hoạt động của máy cán Filler Roller:

Phôi được băng chuyền đẩy vào máy Roller, dưới tác dụng quay của trục rulo

và lực ép trục Lớp sơn trên trục cao su cán sơn sẽ tiếp xúc với bề mặt phôi tạo nên lớp sơn trên bề mặt phôi Sau đó trục kim loại sẽ cán lên phôi nhằm làm cho lớp sơn được đồng đều trên bề mặt phôi

Hình 3.8:Máy Roller

 Các thông số kỹ thuật:

Điều chỉnh tốc độ băng tải phù hợp với tốc độ sấy IR

Tốc độ trục cao su: 7 – 10 m/ phút chỉ số đo trên hộp số

Tốc độ trục trộn sơn: 4 – 7 m/ phút chỉ số đo trên hộp số

Tốc độ trục sắt cán sơn: 0 – 2 m/ phút chỉ số đo trên hộp số

Tốc độ băng tải: 7 – 10 m/ phút chỉ số đo trên hộp số

 Phương pháp gia công:

Điều chỉnh tiếp xúc trục trộn sơn và trục cán cho độ dày thích hợp

Cho dao gạt tiếp xúc trục cán sơn đầu ra và dẫn nước tưới lan khắp chiều dài trục

Đo độ dày phôi bằng thướt kẹp

Hiệu chỉnh cỡ ép giữa các trục với băng chuyền cho thích hợp độ dày phôi

Sản xuất thử 1 – 3 psc và kiểm tra chất lượng

Sản xuất hàng loạt

3.3.2.2 Máy sấy IR:

 Nguyên lý hoạt động:

Phôi được băng chuyền đưa vào buồng sấy Dưới tác dụng nhiệt của hệ thống đèn

và dòng luân chuyển không khí do quạt hút, làm cho bề mặt sơn khô

Hình 3.9: Máy sấy IR

 Các thông số kỹ thuật:

Mở băng chuyền, điều chỉnh tốc độ sấy 4 – 8 m/ phút

Mở điện đốt ( cung cấp nguồn điện cho điện trở nung nóng) điều chỉnh nhiệt độ

từ 60 – 120 0C

 Phương pháp gia công:

Xếp phôi lên băng tải nối tiếp nhau, không chồng lên nhau, phôi xếp ngay chính giữa băng tải, không để lệch sang một bên phôi sẽ bị vướng trong máy sấy

Sấy thử 1 – 3 psc, kiểm tra bề mặt phôi có đạt độ nóng làm khô bề mặt không Sản xuất hàng loạt

3.3.2.3 Máy chà nhám Takekawa:

Hình 3.10: Máy Takekawa

 Nguyên lý hoạt động của máy Takekawa

Phôi được băng chuyền đưa vào trong thùng quay cảu trục băng nhám, bề mặt giáy nhám tiếp xúc với bề mặt phôi làm mất đi một lượng ăn nhám cần thiết, sau đó phôi được trục chà bụi chà sạch lớp chà nhám kết thúc công việc chà nhám

 Các thông số kỹ thuật:

Áp lực tổng từ: 5 – 7 kg/cm2

Áp lực căng nhám: 3 – 4 kg/cm2

Áp lực hơi vệ sinh giấy nhám: 2 – 4 kg/cm2

Áp lực thổi rơle lắc nhám: 2 – 4 chỉ số thể hiện trên đồng hồ

Tốc độ băng chuyền: 4 – 8 chỉ số thể hiện trên đồng hồ

 Phương pháp gia công:

Kiểm tra độ dày phôi bằng thướt kẹp, panme

Chỉnh cỡ băng chuyền tùy theo độ dày phôi, chỉnh cỡ ăn nhám từ 0,1 – 0,2 mm Chà theo khổ dài phôi

Hình 3.12: Máy 3 trục

Công dụng là chà các mặt chính và các cạnh của chi tiết, dùng để chà tinh hoặc chà Yêu cầu khi chà máy 3 trục phải thật đều tay, nếu không sẽ gây hiện thượng lồi lõm trên bề mặt sản phẩm

 Các thông số kỹ thuật:

+ Loại giấy nhám sử dụng #320, #400

+ Điều chỉnh quả tạ để nhám đạt độ cứng cần thiết

+ Nâng bàn để phù hợp với độ dày sản phẩm ( giấy nhám cách mặt sản phẩm từ

20 – 30mm)

+ Lắp đúng loại nhám, đúng chiều, đúng độ hạt theo yêu cầu cần gia công + Mối dán nối giấy nhám phải láng phẳng, không bị xéo, không bị so le

 Phương pháp gia công:

+ Đặt phôi trên bàn và thực hiện chà

+ Chà đều tay từ phải sang trái, từ trái sang phải, bàn đè di chuyển đều trên mặt phôi

+ Có thể chà một lúc một hoặc nhiều sản phẩm ( phụ thuộc tiết diện sản phẩm lớn hay nhỏ)

+ Không đè gối chà ra ngoài sản phẩm vì dễ làm tróc hết lớp sơn ở cạnh phôi

 Tiêu chuẩn chất lượng:

+ Sản phẩm không bị gụt đầu, dợn sóng, lẹm

+ Sản phẩm sau khi chà xong phải sạch, không chầy xước

+ Sản phẩm sau khi chà phải đạt độ láng theo yêu cầu

3.3.2.6 Máy chà nhám tay Shapper:

Hình 3.13: Máy Shapper

Công dụng là chà các mặt của chi tiết hoặc những chỗ tái chế Việc sử dụng máy này tương đối đơn giản nhưng đòi hỏi sự khéo léo cao, nếu không sẽ gây hiện tượng lồi lõm trên bề mặt phôi liệu sau khi chà