do an chi tiet may thiet ke he dan dong xich tai

Mục lục: PHẦN I: CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN I. Chọn động cơ 1.1 Công suất làm việc 1.2 Hiệu suất hệ dẫn động 1.3 Công suất cần thiết trên trục động cơ 1.4 Số vòng quay trên trục công tác 1.5 Chọn tỷ số truyền sơ bộ 1.6 Số vòng quay trên trục động cơ 1.7 Số vòng quay đồng bộ của động cơ 1.8 Chọn động cơ II. Phân phối tỷ số truyền, tính các thông số trên trục 2.1 Tỷ số truyền của hệ 2.2 Tính các thông số trên trục 2.3 Lập bảng kết quả PHẦN II: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN XÍCH 1.1 Chọn loại xích: 1.2 Chọn số răng đĩa xích: 1.3 Xác định bước xích: 1.4 Xác định khoảng cách trục và số mắt xích: 1.5. Kiểm nghiệm xích về độ bền: 1.6.Xác định thông số đĩa xích: 1.7. Xác định lực tác dụng lên trục: 1.8 Tổng hợp các thông số của bộ truyền xích: PHẦN III: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN TRONG 1.1. Chọn vật liệu bánh răng: 1.2. Xác định ứng suất cho phép: 1.3. Xác định sơ bộ khoảng cách trục: 1.4. Xác định các thông số ăn khớp 1.5. Xác định các hệ số vầ một số thông số động học: 1.6 Kiểm nghiệm bộ truyền bánh răng: 1.7 Một vài thông số hình học của cặp bánh răng: 1.8 Bảng các thông số của bộ truyền bánh răng: PHẦN IV: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC 4.1 Tính toán khớp nối 4.1.1 Chọn khớp nối 4.1.2 Kiểm nghiệm khớp nối 4.1.3 Lực tác dụng lên trục 4.1.4 Các thông số cơ bản của nối trcuj vòng đàn hồi 4.2 Thiết kế trục 4.2.1 Chọn vật liệu 4.2.2 Xác định lực tác dụng 4.2.3 Xác định sơ bộ đường kính trục 4.2.4 Xác định sơ bộ khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực 4.2.5 Xác định các phản lực tác dụng lên gối đỡ 4.3 Tính thiết kế trục: 4.3.1 Tính chi tiết trục II: 4.3.2Chọn then trên trục II: 4.3.3Kiểm nghiệm độ bền của then: 4.3 Kiểm nghiệm trục 4.4 Tính sơ bộ trục I: PHẦN V: TÍNH CHỌN VÀ KIỂM NGHIỆM Ổ LĂN 5.1 Chọn ổ lăn cho trục I: 5.1.1 Chọn loại ổ lăn: 5.2 Tính kiểm nghiệm khả năng tải của ổ 5.3 Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ PHẦN VI: KẾT CẤU VỎ HỘP 6.1 Vỏ hộp: 6.1.1 Tính kết cấu của vỏ hộp: 6.1.2 Kết cấu nắp hộp: 6.1.3 Kết cấu bánh răng 6.2 Kết cấu chi tiết khác trên vỏ hộp: 6.2.1 Nắp ổ: 6.2.2Cửa thăm: 6.2.3 Nút thông hơi: 6.2.4 Nút tháo dầu: 6.2.5 Kiểm tra mức dầu: 6.2.6 Chốt định vị: 6.3 Bôi trơn và điều chỉnh ăn khớp: 6.3.1.Bôi trơn trong hộp giảm tốc: 6.3.2 Bôi trơn ngoài hộp: 6.3.3 Điều chỉnh sự ăn khớp: 6.3.4 Bảng thống kê các kiểu lắp và dung sai: TÀI LIỆU THAM KHẢO

MSSV: Lớp:

Giảng viên hướng dẫn: TS Phạm Minh Hải

Mục lục:

PHẦN I: CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN

I Chọn động cơ

I.1 Công suất làm việc

I.2 Hiệu suất hệ dẫn động

I.3 Công suất cần thiết trên trục động cơ

I.4 Số vòng quay trên trục công tác

I.5 Chọn tỷ số truyền sơ bộ

I.6 Số vòng quay trên trục động cơ

I.7 Số vòng quay đồng bộ của động cơ

I.8 Chọn động cơ

II Phân phối tỷ số truyền, tính các thông số trên trục

II.1 Tỷ số truyền của hệ

II.2 Tính các thông số trên trục

1.6.Xác định thông số đĩa xích:

1.7 Xác định lực tác dụng lên trục:

1.8 Tổng hợp các thông số của bộ truyền xích:

PHẦN III: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN TRONG

1.6 Kiểm nghiệm bộ truyền bánh răng:

1.7 Một vài thông số hình học của cặp bánh răng:

1.8 Bảng các thông số của bộ truyền bánh răng:

PHẦN IV: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC

4.2.5 Xác định các phản lực tác dụng lên gối đỡ

4.3 Tính thiết kế trục:

4.3.1 Tính chi tiết trục II:

4.3.2Chọn then trên trục II:

4.3.3Kiểm nghiệm độ bền của then:

5.2 Tính kiểm nghiệm khả năng tải của ổ

5.3 Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ

6.2.3 Nút thông hơi:

6.2.4 Nút tháo dầu:

6.2.5 Kiểm tra mức dầu:

6.2.6 Chốt định vị:

6.3 Bôi trơn và điều chỉnh ăn khớp:

6.3.1.Bôi trơn trong hộp giảm tốc:

6.3.2 Bôi trơn ngoài hộp:

6.3.3 Điều chỉnh sự ăn khớp:

6.3.4 Bảng thống kê các kiểu lắp và dung sai:

TÀI LIỆU THAM KHẢO

ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY

Số ca làm việc: soca = 2 (ca)

Góc nghiêng đường nối tâm bộ truyền ngoài: @ = 1350

 Hiệu suất bộ truyền bánh răng: br= 0,96

 Hiệu suất bộ truyền xích để hở: x= 0,9

 Hiệu suất ổ lăn: ol= 0,99

 Hiệu suất khớp nối: kn= 0,99

1.5 Chọn tỷ số truyền sơ bộ:

1.7 Tính số vòng quay đồng bộ của động cơ:

Chọn số vòng quay đồng bộ của động cơ: n đb= 600 (v/ph)

Công suất (kW) n đc cosᴪ  (%) T max/ T dn

Tra bảng 2.4 (trang 21- tài liệu tham khảo (1))

Chọn tỷ số truyền của hộp giảm tốc ubr = 4

Tỷ số truyền của bộ truyền ngoài:

Công suất trên trục công tác: Pct= Plv= 1,95 (kW)

Công suất trên trục II:

P II=P ct

ol

= 1,95

0,99.0,9=2,19 (kW )

Công suất trên trục I:

P I= P II

ol br=

2,190,99.0,96=2,30(kW )❑❑

Công suất trên trục động cơ:

P đc= P I

ol kn=

2,300,99.0,99=2,35(kW )

Số vòng quay trên trục động cơ: nđc= 590 (v/ph)

PHẦN II: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN XÍCH

Thông số yêu cầu:

Trong đó:

Pt : công suất tính toán

P : công suất cần truyền

[P] : công suất cho phép

Chọn bộ truyền thí nghiệm là bộ truyền xích tiêu chuẩn, có số răng và vận tốc vòng đĩa xích nhỏ là:

25125

z

Z k Z

kn – Hệ số vòng quay:k n=n01

n1=

200147,5=1,36

k = k0.ka.kđc.kbt.kđ.kc , trong đó:

k0 – Hệ số ảnh hưởng của vị trí bộ truyền: Tra bảng 5.6 (trang 82- tài liệu tham khảo (1)) với @’ = 1800 - 1350 =450< 600 , ta được k0=1

ka – Hệ số ảnh hưởng của khoảng cách trục và chiều dài xích:

Chọn a= (30÷50)p , tra bảng 5.6 (trang 82- tài liệu tham khảo (1)) ta được ka=1

kđc – Hệ số ảnh hưởng của việc điều chỉnh lực căng xích:

Tra bảng 5.6 (trang 82- tài liệu tham khảo (1)) ta được kđc = 1,25 ( Vị trí trụckhông điều chỉnh được)

kbt – Hệ số ảnh hưởng của bôi trơn:

Tra bảng 5.6 (trang 82- tài liệu tham khảo (1)) ta được kbt = 1,3 ( Làm việc trongmôi trường có bụi, bôi trơn đạt yều cầu)

kđ – Hệ số tải trọng động: Tra bảng 5.6 (trang 82- tài liệu tham khảo (1)), ta được kđ =1,3(Đặc tính làm việc va đập vừa)

kc – Hệ số kể đến chế độ làm việc của bộ truyền: Tra bảng 5.6 (trang 82- tài liệu thamkhảo (1)) với số ca làm việc là 2 ta được kc = 1,25

Để xích không quá căng cần giảm a một lượng:

Tra bảng 5.9 (trang 85- tài liệu tham khảo (1)) với loại xích ống con lăn, bước xích

p = 25,4 (mm) Số lần va đập cho phép của xích: [i] = 30

[s] – Hệ số an toàn cho phép: Tra bảng 5.10 (trang 86- tài liệu tham khảo (1)) với

0,5025.d 0,05

r   với d1'tra theo bảng 5.2 (trang 78- tài liệu tham khảo

(1)) ta đượcd1' 15 8,8 mm 

' 1

Kđ – Hệ số tải trọng động: Theo như mục trên ta đã tra được Kđ = 1,3

A – Diện tích chiếu của bản lề: Tra bảng 5.12 (trang 87- tài liệu tham khảo (1)) với

1.7 Xác định lực tác dụng lên trục:

1.8 Tổng hợp các thông số của bộ truyền xích:

PHẦN III: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN TRONG Tính toán thiết kế bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng.

Thông số đầu vào:

P= PI= 2,3(kW)

T1= TI= 37229 (N.mm)

n1= nI= 590 (v/ph)

u= ubr= 4

lh=11000 (giờ)

1.1 Chọn vật liệu bánh răng:

Tra bảng 6.1 (trang 92- tài liệu tham khảo (1)), ta chọn:

-Vật liệu bánh răng nhỏ (bánh răng chủ động) :

 Nhãn hiệu thép: C45

 Chế độ nhiệt luyện: Tôi cải thiện

 Độ rắn: HB=241÷285, ta chọn HB1= 245

 Giới hạn bền σb1=850 (MPa)

 Giới hạn chảy σch1=580 (MPa)

-Vật liệu bánh răng lớn (bánh răng bị động) :

0 lim

F R S xF FL

F

Z Z K K S

Y Y K K S

1 1

2 701,8

H F

HB HB

H F

H F

H

F

H m HL

HE F m FL

F

N K

N N K

mH, mF – Bậc của đường cong mỏi khi thử về ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn.

Do bánh răng có HB<350  mH = 6 và mF = 6

NH0, NF0 – Số chu kỳ thay đổi ứng suất khi thử về ứng suất tiếp xúc và ứng suấtuốn:

2,4 0

6 0

NHE1> NH01lấy NHE1= NH01 => KHL1= 1

NHE2> NH02 lấy NHE2= NH02 => KHL2= 1

N > N  lấy N = N => K = 1

NFE2> NF02 lấy NFE2= NF02 => KFL2= 1

Do vậy ta có ứng suất cho phép:

H a

Ka – hệ số phụ thuộc vật liệu làm bánh răng của cặp bánh răng:

Tra bảng 6.5 (trang 96- tài liệu tham khảo (1))  Ka= 43 MPa1/3

T1 – Moment xoắn trên trục chủ động: T1 = 37229 (N.mm)

[σH] - Ứng suất tiếp xúc cho phép: [σH] = 495,46 (MPa)

1,02751,065

H F

K K

a c Z

84421

t

Z u Z

→ cos β= m(Z1+Z2)

2 a w =

2.(21+84)2.110 =0,9545

t

Z Z m Cos 

Tra bảng 6.13 (trang 106- tài liệu tham khảo (1)) với bánh răng trụ răng nghiêng

và v = 1,36 (m/s) ta được cấp chính xác của bộ truyền là: CCX= 9

Tra phụ lục 2.3 (trang 250- tài liệu tham khảo (1)) với:

Hv Fv

K K

Hệ số tập trung tải trọng:

1,02751,065

H F

K K

1.6 Kiểm nghiệm bộ truyền bánh răng:

a Kiểm nghiệm về ứng suất tiếp xúc

Với tanβ b=cosα t.tanβ

α t=arctg(tanα cosβ)=arctg(cos17,34tan20 ° °)=20,87 °

→ tan β b=cos (20,87°) tan (17,34 °)=0.29

.[ ]

Y





Yβ – Hệ số kể đến độ nghiêng của răng: Y  1 /140 1 17,34 /140 0.88  

YF1, YF2 – Hệ số dạng răng: Phụ thuộc vào số răng tương đương ZV1 và ZV2:

21 84

v v

 Zv2 = 84

 x = 0

Ta được:

1 2

4, 04 3,60

F F

Y Y

K K K

f f

1.8 Bảng các thông số của bộ truyền bánh răng:

Đường kính vòng lăn dw1 44(mm)

dw2 176(mm)Đường kính đỉnh răng da1 48(mm)

da2 180(mm)Đường kính đáy răng df1 39(mm)

df2 171(mm)Đường kính cơ sở db1 41,34(mm)

db2 165,39(mm)Chiều rộng vành răng b w 33(mm)

4.1 Tính toán khớp nối:

Thông số đầu vào:

4.1.1 Chọn khớp nối:

Ta sử dụng khớp nối vòng đàn hồi để nối trục:

Ta chọn khớp theo điều kiện:

Tt – Mô men xoắn tính toán: Tt = k.T với:

k – Hệ số chế độ làm việc, phụ thuộc vào loại máy Tra bảng 16.1 (trang58- tài liệu tham khảo (1) tập 2) ta lấy k = 1,7

T – Mô men xoắn danh nghĩa trên trục:T = Tdc = 38038 (N.mm)

Ta được các thông số khớp nối như sau: 0

2000( )80( )200( )

kn kn

4.1.2 Kiểm nghiệm khớp nối:

a Kiểm nghiệm sức bền dập của vòng đàn hồi:

 

2

 d - Ứng suất dập cho phép của vòng cao su Ta lấy d (2 4) MPa;

Do vậy, ứng suất dập sinh ra trên vùng đàn hồi:

 

2 2.1,7.38038

0,076( ) 8.200.24.44

.0,1

t o

4.1.4 Các thông số cơ bản của nối trục vòng đàn hồi:

Mô men xoắn lớn nhất có thể truyền được T kn 2000(N.m)

Đường kính lớn nhất có thể của trục nối d kn 80 (mm)

Đường kính vòng tâm chốt D0 200 (mm)Chiều dài phần tử đàn hồi l3 44 (mm)Chiều dài đoạn công xôn của chốt l1 52 (mm)Đường kính của chốt đàn hồi dc 24 (mm)

a Sơ đồ phân bố lực:

b Xác định giá trị các lực tác dụng lên trục, bánh răng:

T d





, trong đó:

TI – Mô men xoắn danh nghĩa trên trục I: TI = 37229(N.mm)

[τ] - Ứng suất xoắn cho phép [τ] = 15 ÷ 30 (MPa) với trục vào hộp giảm tốc tachọn [τ] = 20 (MPa)

3 1

T d





TII – Mô men xoắn danh nghĩa trên trục II: TII = 141793 (N.mm)

[τ] - Ứng suất xoắn cho phép [τ] = 15 ÷ 30 (MPa) với trục ra hộp giảm tốc ta chọn[τ] = 25 (MPa)

3 2

4.2.4 Xác định sơ bộ khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực:

a Xác định chiều rộng ổ lăn trên trục:

Tra bảng 10.2 (trang 189- tài liệu tham khảo (1) ) với:

1 2

- Khoảng cách công xôn trên trục I tính từ khớp nối đến gối đỡ:

lc12  0,5.( lm12  b01)  k3  hn

Trong đó: k3 - khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến nắp ổ.

hn - Chiều cao nắp ổ và đầu bulông

Chọn : k3=15 (mm) ; hn=19 (mm)

 lc12 = 0,5.(40+17) + 15 + 19 = 62,5 (mm)

- Khoảng cách từ gối đỡ đầu tiên đến tiết diện thứ 3 trên trục I:

Tra bảng 10.4 (trang 191- tài liệu tham khảo (1)) ta có :

Vậy trên trục I, ta có:

11

13 12 13

87( )

62,5( )43,5( )

40( )30( )

c

m m

100( )68( )50( )45( )45(mm)

m m

F a=F a 1=F a2=528,36(N )

2553,18( ) 155,16( )

x x

1290,06( )1107,95( )

y y

4.4.2 Chọn then trên trục II:

Do các trục nằm trong hộp giảm tốc nên ta chọn loại then bằng Để đảm bảo tính công nghệ ta chọn loại then giống nhau trên cùng một trục.

Tra bảng 9.1a trang 173 –tài liệu tham khảo (1):

Khi đó, theo TCVN 2261- 77 ta có thông số của các loại then được sử dụng như sau:

Tiết

diện

Đường kính trục

Kích thước tiết diện

Chiều sâu rãnh then

Bán kính góc lượn của

rãnh r

2-2 40 12 8 5 3,3 0,25 0,4

4.4.3 Kiểm nghiệm độ bền của then:

Điều kiện kiểm nghiệm :

 

 1

2.T.l ( )2

d,  d - Ứng suất dập và ứng suất dập cho phép ;  d =100 (MPa)

c,  c - Ứng suất cắt và ứng suất cắt cho phép ;  c 20 30MPa

59, 08( ).l ( ) 40.40.(8 5)

2.T 2.141793

14,77( ).l 40.40.12

và theo bảng 10.7 trang 197 – tài liệu tham khảo (1) ta có:   0,1( MPa ) ,

Dựa vào biểu đồ mômen uốn và mômen xoắn trên trục I ta thấy các tiết diện nguy hiểm là tiết diện lắp bánh răng 3 và tiết diện lắp ổ lăn 0 Kết cấu trục vừa thiết kế đảm bảo độ bền mỏi nếu hế số an toàn tại các tiết diện nguy hiểm đó thỏa mãn điều kiện sau:

-1, -1 - giới hạn mỏi uốn và xoắn ứng với chu kì đối xứng

a, avà m, m - biên độ và trị số trung bình của ứng suất pháp và ứng suất tiếp tại tiết diên xét.

Chọn sơ bộ kiểu lắp 6 theo bảng 10.11 (trang 198- tài liệu tham khảo (1)) ta có:

Ứng suất uốn biên :

a

u

M W

 

o a

x

M W

4.5 Tính sơ bộ trục I:

Từ dsb1= 21 (mm) ta chọn đường kính các đoạn trục:

- Tại tiết diện lắp ổ lăn: d11 =d13= 30 (mm)

- Tại tiết diện lắp khớp nối : d10 = 28 (mm)

Sơ đồ trục I:

Chọn then trên trục I: ta chọn loại then bằng

Đường kính đáy răng của bánh răng lắp trên trục I:

 Bánh răng lắp trên trục I được gia công liền với trục.

Tra bảng 9.1a trang 173 –tài liệu tham khảo (1):

Khi đó, theo TCVN 2261- 77 ta có thông số của then được sử dụng như sau:

Tiết diện Đường

kính trục

Kích thước tiếtdiện

Chiều sâurãnh then

Bán kính góc lượn của

rãnh r

b h t1 t2 Nhỏ nhất Lớn nhất

PH N 5 TÍNH CH N VÀ KI M NGHI M LĂN ẦN 5 TÍNH CHỌN VÀ KIỂM NGHIỆM Ổ LĂN ỌN VÀ KIỂM NGHIỆM Ổ LĂN ỂM NGHIỆM Ổ LĂN ỆM Ổ LĂN Ổ LĂN 5.1 Ch n lăn cho tr c: ọn ổ lăn cho trục: ổ lăn cho trục: ục:

5.1.1 Ch n lo i lăn: ọn ổ lăn cho trục: ại ổ lăn: ổ lăn cho trục:

1 Ch n lăn cho tr c I ọn ổ lăn cho trục: ổ lăn cho trục: ục:

2 Ch n lăn cho tr c II ọn ổ lăn cho trục: ổ lăn cho trục: ục:

Kí hi u ệu tham khảo (1) ổ bi đỡ- chặn d

mm

Dmm

Bmm

rmm

C

kN Co,kN

T ừ (1) và (2) ta có: b ng P2.12-Trang 264 –tài li u tham kh o (1)ảng P2.7-Trang 255- tài liệu tham khảo (1) ệu tham khảo (1) ảng P2.7-Trang 255- tài liệu tham khảo (1) ta ch n bi đ - ch n cọn ổ bi đỡ - chặn cỡ ổ bi đỡ- chặn ỡ- chặn ặn ỡ- chặn.trung:

Kí hi u ệu tham khảo (1) ổ bi đỡ- chặn d

mm

Dmm

Bmm

rmm

C

kN Co, kN

α

5.2 Tính ki m nghi m kh năng t i c a ểm nghiệm khả năng tải của ổ ệm khả năng tải của ổ ả năng tải của ổ ả năng tải của ổ ủa ổ ổ lăn cho trục:

Theo công th c 11.1 Trang 213-tài li u tham kh o (1): Kh năng t i đ ng:ứng suất xoắn cho phép : ệu tham khảo (1) ảng P2.7-Trang 255- tài liệu tham khảo (1) ảng P2.7-Trang 255- tài liệu tham khảo (1) ảng P2.7-Trang 255- tài liệu tham khảo (1) ộng:

Cd= Q m√ L

 Tu i th c a bi đ : m = 3 ổ bi đỡ- chặn ọn ổ bi đỡ - chặn cỡ ủa ổ bi đỡ: m = 3 ổ bi đỡ- chặn ỡ- chặn

 L – tu i th c a l nổ bi đỡ- chặn ọn ổ bi đỡ - chặn cỡ ủa ổ bi đỡ: m = 3 ổ bi đỡ- chặn ắn cho phép :

L = Lh.n2.60.10-6 = 11000.147,5 60 10-6 = 97,35(tri u vòng)ệu tham khảo (1)

 Q - t i tr ng qui ảng P2.7-Trang 255- tài liệu tham khảo (1) ọn ổ bi đỡ - chặn cỡ ước:c:

Q = (X.V.Fr+Y F a¿kt.kđ (công th c 11.3-Trang 214- tài li u tham kh o (1))ứng suất xoắn cho phép : ệu tham khảo (1) ảng P2.7-Trang 255- tài liệu tham khảo (1)Trong đó:

X – H s t i tr ng hệu tham khảo (1) ố tải trọng hướng tâm (X=0,41) ảng P2.7-Trang 255- tài liệu tham khảo (1) ọn ổ bi đỡ - chặn cỡ ước:ng tâm (X=0,41)Y- H s t i tr ng d c tr c (Y=0,87) (b ng 11.4 trang 215- tài li uệu tham khảo (1) ố tải trọng hướng tâm (X=0,41) ảng P2.7-Trang 255- tài liệu tham khảo (1) ọn ổ bi đỡ - chặn cỡ ọn ổ bi đỡ - chặn cỡ ục (Y=0,87) (bảng 11.4 trang 215- tài liệu ảng P2.7-Trang 255- tài liệu tham khảo (1) ệu tham khảo (1)tham kh o (1))ảng P2.7-Trang 255- tài liệu tham khảo (1)

Fr, Fa – T i tr ng hảng P2.7-Trang 255- tài liệu tham khảo (1) ọn ổ bi đỡ - chặn cỡ ước:ng tâm và t i tr ng d c tr c ảng P2.7-Trang 255- tài liệu tham khảo (1) ọn ổ bi đỡ - chặn cỡ ọn ổ bi đỡ - chặn cỡ ục (Y=0,87) (bảng 11.4 trang 215- tài liệu

V – H s k đ n vòng nào quay Vòng trong quay V = 1ệu tham khảo (1) ố tải trọng hướng tâm (X=0,41) ể đến vòng nào quay Vòng trong quay V = 1 ến vòng nào quay Vòng trong quay V = 1

kt – H s k đ n nh hệu tham khảo (1) ố tải trọng hướng tâm (X=0,41) ể đến vòng nào quay Vòng trong quay V = 1 ến vòng nào quay Vòng trong quay V = 1 ảng P2.7-Trang 255- tài liệu tham khảo (1) ưởng của nhiệt độ kng c a nhi t đ kủa ổ bi đỡ: m = 3 ệu tham khảo (1) ộng: t = 1 (t100C)

kđ – H s k đ n đ c tính t i tr ng Theo b ng 11.3 ta có kệu tham khảo (1) ố tải trọng hướng tâm (X=0,41) ể đến vòng nào quay Vòng trong quay V = 1 ến vòng nào quay Vòng trong quay V = 1 ặn ảng P2.7-Trang 255- tài liệu tham khảo (1) ọn ổ bi đỡ - chặn cỡ ảng P2.7-Trang 255- tài liệu tham khảo (1) đ = 1,5 (t iảng P2.7-Trang 255- tài liệu tham khảo (1)

Ki m nghi m ch u t i l n h n, Fể đến vòng nào quay Vòng trong quay V = 1 ệu tham khảo (1) ởng của nhiệt độ k ổ bi đỡ- chặn ịu tải lớn hơn, F ảng P2.7-Trang 255- tài liệu tham khảo (1) ớc: ơng y : r = Fr0 = 2860,59 (N)

L c d c tr c ực dọc trục ọn ổ bi đỡ - chặn cỡ ục (Y=0,87) (bảng 11.4 trang 215- tài liệu F s do l c hực dọc trục ước:ng tâm F r tác d ng lên sinh ra:ục (Y=0,87) (bảng 11.4 trang 215- tài liệu ổ bi đỡ- chặn

F s=e F r=0,68.2860,59=1945,20(N )

V i e=0,68 tra trong b ng 11.4 trang 215- tài li u tham kh o (1)ớc: ảng P2.7-Trang 255- tài liệu tham khảo (1) ệu tham khảo (1) ảng P2.7-Trang 255- tài liệu tham khảo (1)

Ki m nghi m ch u t i l n h n 1172.8419ể đến vòng nào quay Vòng trong quay V = 1 ệu tham khảo (1) ởng của nhiệt độ k ổ bi đỡ- chặn ịu tải lớn hơn, F ảng P2.7-Trang 255- tài liệu tham khảo (1) ớc: ơng y :

=> ∑F a=F a+F s=528,36+1945,20=2473,56(N )

=> Q = (X.V.Fr+Y.∑F a¿kt.kđ = (0,41.1.2860,59+0,87.2473,56)1.1,5=4987,26(N)

3

4987, 26 97,35 22,94( )

m d

=> Lo i lăn đã ch n đ m b o kh năng t i đ ng ại ổ lăn đã chọn đảm bảo khả năng tải động ổ bi đỡ- chặn ọn ổ bi đỡ - chặn cỡ ảng P2.7-Trang 255- tài liệu tham khảo (1) ảng P2.7-Trang 255- tài liệu tham khảo (1) ảng P2.7-Trang 255- tài liệu tham khảo (1) ảng P2.7-Trang 255- tài liệu tham khảo (1) ộng:

5.3 Ki m nghi m kh năng t i tĩnh c a ểm nghiệm khả năng tải của ổ ệm khả năng tải của ổ ả năng tải của ổ ả năng tải của ổ ủa ổ ổ lăn cho trục:

Theo công th c 11.19-Trang 221-tài li u tham kh o (1), ta có t i tr ng tínhứng suất xoắn cho phép : ệu tham khảo (1) ảng P2.7-Trang 255- tài liệu tham khảo (1) ảng P2.7-Trang 255- tài liệu tham khảo (1) ọn ổ bi đỡ - chặn cỡtoán: