Tàu hàng khô sức chở 53000 tấn là loại tàu vỏ thép, đáy đôi, kết cấu hàn điện hồ quang, một boong chính

- Phần dẫn hướng của piston bị mài mòn Nguyên nhân: + Do ma sát mài mòn trong quá trình chuyển động của cặp piston-xilanh+ Chế độ bôi trơn không đảm bảo.. Khi chùm nhiên liê

MỤC LỤC

MỤC LỤC 3

DANH MỤC HÌNH VẼ 6

DANH MỤC BẢNG 9

CHƯƠNG 1 : GIỚI THIỆU CHUNG 10

1.1 Giới thiệu chung về tàu 11

1.1.1 Loại tàu và công dụng 11

1.1.2 Vùng hoạt động và cấp thiết kế 11

1.1.3 Các thông số chủ yếu của tàu 11

1.1.4 Các trang thiết bị buồng máy 11

1.1.5.Trang thiết bị phục vụ sửa chữa 12

1.2 Các chi tiết thường hư hỏng của động cơ 18

1.2.1 Sơ mi xilanh 18

1.2.2 Xéc măng 19

1.2.3 Piston 19

1.2.4 Biên 20

1.2.5 Trục khuỷu 21

1.2.6 Vòi phun 21

1.2.7 Xupap 22

1.2.8 Bạc biên, trục 23

1.3 Giả định hư hỏng 23

CHƯƠNG 2: QUY TRÌNH THÁO VÀ KHẢO SÁT HƯ HỎNG 24

2.1.Qui trình khảo sát sơ bộ trước sửa chữa 25

2.1.1 Điều kiện để đưa động cơ vào khảo sát 25

2.1.2.Khảo sát động cơ: 25

2.2 Qui trình tháo và vệ sinh 27

2.2.1 Yêu cầu chung: 27

2.2.2.Sơ tháo đồ tổng quát 29

2.2.3 Giải thích nguyên công : 30

2.3 QUY TRÌNH VỆ SINH 39

2.3.1 Các phương pháp vệ sinh 39

2.3.2 Phân loại các chi tiết cho vệ sinh: 39

2.4 Quá trình làm sạch và kiểm tra các chi tiết: 40

2.4.1 Mục đích 40

2.4.2 Yêu cầu kĩ thuật 40

2.4.3 Các phương pháp kiểm tra 40

2.4.4 Các nguyên tắc kiểm tra 41

2.4.5 Nội dung kiểm tra 41

2.4.6 Giải thích nguyên công: 42

CHƯƠNG 3: QUY TRÌNH SỬA CHỮA MỘT SỐ HƯ HỎNG CỦA ĐỘNG CƠ 68

3.1.Sửa chữa xilanh 69

3.1.1.Các hư hỏng, nguyên nhân 69

3.1.2.Lựa chọn phương án sửa chữa 69

3.1.3 Nguyên công sửa chữa xilanh 69

3.2 Sửa chữa trục khuỷu 70

3.2.1.Các yêu cầu kỹ thuật 70

3.2.2.Các hư hỏng, nguyên nhân 70

3.2.3.Lựa chọn phương án sửa chữa 71

3.2.4 Nguyên công sửa chữa trục khuỷu 71

3.3.Sửa chữa piston 75

3.1.1.Các hư hỏng, nguyên nhân 75

3.1.2.Lựa chọn phương án sửa chữa 75

CHƯƠNG 4: QUY TRÌNH LẮP RÁP CHẠY RÀ VÀ THỬ NGHIỆM 81

4 Quy trình lắp ráp 82

4.1 Yêu cầu chung 82

4.2 Quy trình lắp ráp tay biên vào trong động cơ 83

4.2.1 Sơ đồ: 83

4.2.2 Giải thích nguyên công: 84

4.3 Quy trình lắp ráp nhóm piston, nắp xilanh 86

4.3.1 Sơ đồ: 86

4.2.2 Giải thích nguyên công: 87

4.4 Quy trình chạy rà – thử nghiệm 88

4.4.1 Kiểm tra động cơ sau khi sủa chữa và lắp ráp 88

4.4.3 Chạy rà động cơ 89

4.4.4 Thử nghiệm tải 89

DANH MỤC HÌNH VẼ

Hình 1.1: Cẩu cổng 100/30 Tons

Hình 1.2 : Cẩu 20 Tons

Hình 1.3 Xe cẩu bánh lốp

Hinh 1.4 Xe nâng hạ

Hình 1.5Máy phay CNC 2 trụ SDV-2219

Hình 2.3: Đưa biên ra khỏi các te

Hình 2.4: Sơ đồ tháo xilanh

Hình 2.5: Sơ đồ kiểm tra khe hở dầu bạc trục

Hình 2.6: Sơ đồ đo khe hở dọc trục

Hình 2.7: Sơ đồ đo độ đồng tâm của các ổ đỡ

Hình 2.8 : Kiểm tra co bóp má khuỷu

Bảng 2.3 : Số chỉ đồng hồ tại các vị trí khi tháo biên

Bảng 2.4 : Số chỉ của đồng hồ tại các vị trí khi không tháo biênHình 2.9: Sơ đồ thử thủy lực nắp xilanh

Hình 2.10: Sơ đồ kiểm tra thân xupáp

Hình 2.11 : Kiểm tra độ cong của xupáp

Hình 2.12: Sơ đồ kiểm tra mặt gương xilanh

Hình 2.13: Sơ đồ thử thuỷ lực xilanh

Hình 2.14: Sơ đồ thử thủy lực đỉnh piston

Hình 2.15: Sơ đồ đo kích thước piston

Hình 2.16: Sơ đồ kiểm tra khe hở giữa rãnh xéc măng và xéc măng

Hình 2.17: Sơ đồ kiểm tra độ biến dạng đàn hồi

Hình 2.18:Sơ đồ kiểm tra độ phẳng của xéc măng

Hình 2.19: Sơ đồ kiểm tra khe hở nhiệt xéc măng

Hình 2.20: Sơ đồ kiểm tra độ mòn của lưng xéc măng

Hình 2.21: Sơ đồ kiểm tra độ mòn của chốt ngang

Hình 2.22: Kiểm tra độ không song song giữa tâm lỗ đầu và lỗ đầu nhỏ biênHình 2.23a: Sơ đồ kiểm tra độ không song song giữa tâm lỗ đầu nhỏ với mặt phẳng lắp ghép

Hình 2.23b: Sơ đồ kiểm tra độ không song song giữa tâm lỗ đầu to với mặt phẳng lắp ghép

Hình 2.24: Kiểm tra độ mài mòn của cổ trục cổ biên

Hình 2.25: Kiểm tra độ không song song của cổ trục và cổ biên

Hình 2.26: Sơ đồ kiểm tra vòi phun

Hình3.1: Tiện gờ lắp ghép

Hình 3.2 : Sơ đồ mài cổ trục

Hình 3.3: Sơ đồ mài cổ biên

Bảng 3.1: Các thông số của băng mài

Hình 3.4: Đánh bóng cổ trục cổ biên

Hình 3.5: Phun kim loại

Hình 4.1: Sơ đồ biểu diễn trình tự chung của quá trình lắp ráp tay biên vào trongđộng cơ

Hình 4.2: Sơ đồ biểu diễn trình tự chung của quá trình lắp ráp nhóm piston, nắp xilanh

DANH MỤC BẢNG

Bảng 2.1: Bảng nguyên công

Bảng 2.2 : Bảng nguyên công

Bảng 2.3 : Số chỉ đồng hồ tại các vị trí khi tháo biên

Bảng 2.4 : Số chỉ của đồng hồ tại các vị trí khi không tháo biên

Bảng 3.1: Các thông số của băng mài

CHƯƠNG 1 : GIỚI THIỆU CHUNG

1.1 Giới thiệu chung về tàu

1.1.1 Loại tàu và công dụng

Tàu hàng khô sức chở 53000 tấn là loại tàu vỏ thép, đáy đôi, kết cấu hàn điện hồquang, một boong chính.Tàu được thiết kế trang bị 01 diesel chính 2 kỳ truyềnđộng trực tiếp cho 01 hệ trục chân vịt

Tàu được thiết kế dùng để chở hàng rời

1.1.2 Vùng hoạt động và cấp thiết kế

Tàu hàng 53000 tấn được thiết kế thoả mãn Cấp không hạn chế theo Quy phạm phân cấp và đóng tàu vỏ thép Đăng kiểm Việt Nam ban hành năm 2003

1.1.3 Các thông số chủ yếu của tàu

– Chiều dài lớn nhất Lmax = 190,00 m

– Chiều dài giữa hai trụ Lpp = 188,5 m

– Chiều dài đường nước thiết kếLWL = 188,0 m

– Chiều rộng lớn nhất Bmax = 32,26 m

– Chiều chìm toàn tải d = 12,60 m

– Khối lượng động cơ 322 tons– Công suất định mức H= 12750 kW

1.1.4 Các trang thiết bị buồng máy.

- Động cơ chính

a) Giới thiệu động cơ

Máy chính có ký kiệu 6RTA58T-B do hãng Wartsila sản xuất, là động cơdiesel 2 kỳ quét thẳng qua xupap, có guốc trượt, tăng áp bằng tua bin khí xả, 1hàng xy lanh thẳng đứng, làm mát gián tiếp hai vòng tuần hoàn, bôi trơn áp lựctuần hoàn kín.0

b) Thông số chính

+ Số lượng :01

+ Kiểu : 6RTA58T-B

+ Sản xuất tại hãng MAN B & W

+ Công suất định mức : Ne = 12750 kW

+ Áp suất cháy lớn nhất : 15MPa

c) Các thông số kết cấu của động cơ.

+ Đường kính xilanh : 580 mm

+ Hành trình piston : 2416 mm

+ Chiều cao động cơ : 10880 mm

+ Chiều dài : 7336 mm

+ Khối lượng động cơ : 322 tons

d) Thiết bị được gắn và cấp kèm theo máy chính

Tua bin khí xả : 01

Bơm cao áp : 01

Ống bù hòa giãn nở : 01 đoạn

Bầu tiêu âm : 01 cụm

e) Động cơ lai máy phát điện

Động cơ 6M170A -2 của hãng YKoMATSU sản xuất là động cơ diesel 4 kỳ tácdụng đơn, 1 hàng xilanh thẳng đứng, tăng áp, làm mát gián tiếp 2 vòng tuầnhoàn bôi trơn áp lực tuần hoàn kín, được khởi động bằng điện DC 24V

Động cơ có các thông số kỹ thuật sau đây :

+ Số lượng : 02

+ Kiểu máy : 6M170A -2

+ Nhà sản xuất : KOMATSU

f, Các thông số lắp ráp giới hạn sử dụng của các chi tiết:

STT Tên chi tiết bộ phận Thông số lắp

ráp

Giới hạn sửdụng

1 Khe hở dầu của bạc trục cam 0,030,12 0,2

2 khe hở dẫn hướng của supáp

xả

4 Khe hở giữa secmăng và

6 khe hở chốt và con cò xupap 0,0270,081 0,35

7 Chiều cao buồng đốt 30,1

1.1.5.Trang thiết bị phục vụ sửa chữa.

Chọn Công ty TNHH MTV Đóng Tàu Nam Triệu làm nơi phục vụ sửachữa động cơ

Công nghệ sản xuất của phân xưởng tiên tiến Trong phân xưởng sử dụngcác thiết bị chuyên dụng như :

+) Cẩu cổng 100/30 tấn

Hình 1.1: Cẩu cổng 100/30 Tons+ Tải trọng nâng khi xe hàng ở trong khẩu độ: 100/30 tấn

+ Tải trọng nâng khi xe ở ngoài congson: 30 tấn

+ Sức nâng khi lật tổng đoạn: 100 tấn

+ Khẩu độ: 41.5 mét

+ Tầm với congson: (10 + 10)mét

+ Chiều cao nâng móc tối đa: 26 mét

+ Tốc độ di chuyển cổng trục: 16.5 mét/phút

+ Xe hàng 1:

• Sức nâng (50 + 50) tấn

• Tốc độ nâng: 5.65 mét/phút

• Tốc độ di chuyển ngang: 12 mét/phút

+ Xe hàng 2:

• Sức nâng 30 tấn

• Tốc độ nâng: 5.65 mét/phút

• Tốc độ di chuyển ngang: 12mét/phút

+) Cẩu trong nhà xưởng

Hình 1.2 : Cẩu 20 Tons+) Xe chuyên dụng

Hình 1.3 Xe cẩu bánh lốp

Hinh 1.4 Xe nâng hạ

- Áp suất dầu thủy lực : 60 Kg/cm2

- Tốc độ trục dao :4000 rpm

- Công dụng : phay các bề mặt chi tiết phức tạp, độ chính xác cao…

- Tốc độ tối đa : 2900 rpm

- Động cơ bơm thủy lực : 1 HP

- Đá mài : 205x31,75x13 mm

- Công dụng : mài vật liệu kim loại, gia công chi tiết

+) Máy tiện

Hình 1.7: Máy tiện CC42

- Tốc độ tối đa : 2000 rpm

- Tốc độ tối thiểu : 40 rpm

- Công dụng : gia công cắt, gọt, khoan các vật liệu kim loại, gỗ.+) Máy cắt dây CNC CC45

Hình 1.8: Máy cắt dây CNC CC45.

- Kí hiệu : DK7725

- Nơi sản xuất : Trung Quốc

- Ngày sản xuất : 2007

- Điện áp sử dụng: 380V/220

- Tần số : 50-60 Hz Điều khiển tự động

- Kích thước toàn bộ máy : 1540x1190x1640mm

- Công suất máy : 2 Kw

- Độ dầy gia công lớn nhất : 400mm

- Độ bóng bề mặt : cấp 5

- Dòng gia công lớn nhất : 5A

- Kích thước bàn máy : 600x420mm

- Góc cắt lớn nhất : 0-120/80mm

- Năng suất cắt tối đa : 60mm2

- Độ chính xác gia công : 0,015mm

- Trọng lượng max: 250 kg

- Trọng lượng máy : 1200kg

- Công dụng : dùng để cắt kim loại, gia công chi tiết

- Tốc độ tối đa : 2100 rpm

- Hành trình ngang bàn phay : 800 mm

- Hành trình ra vào : 500 mm

- Hành trình lên xuống : 400 mm

- Công dụng : dùng để cắt gọt các vật liệu kim loại, gỗ

1.2 Các chi tiết thường hư hỏng của động cơ.

1.2.1 Sơ mi xilanh

a, Điều kiện làm việc

Xilanh làm việc trong điều kiện khắc nghiệt, chịu nhiệt độ cao và áp suất lớn,chế độ bôi trơn khó khăn

b, Các dạng hư hỏng chính

-Mài mòn

Nguyên nhân : Chủ yếu do tác động của nhóm piston chuyển động, tốc độ mài

mòn phụ thuộc vào tốc độ chuyển động của nhóm piston, chất lượng dầu bôitrơn và làm mát, vật liệu chế tạo

Tác hại:

+ Dò lọt khí xuống các te do xéc măng không đảm bảo chế độ làm kín+ Làm chất lượng dầu nhờn xấu đi

+ Động cơ khó khởi động và máy nóng

+ Bề mặt làm việc bị mòn theo chiều dọc không bằng nhau tạo nên độcôn

Nguyên nhân: Vùng xéc măng khí trên cùng có áp suất và nhiệt độ cao, độ nhớt

của dầu bôi trơn bị phá hủy sinh ra ma sát khô hoặc nửa ướt giữa xilanh xéc măng và piston vì vậy vùng đó bị mòn nhiều nhất tạo nên độ côn

Tác hại: Gây lọt khí ở buồng đốt làm dầu bôi trơn bị biến chất, phá hủy màng

dầu, dầu bôi trơn sục lên buồng đốt làm công suất động cơ giảm

- Nứt xilanh

Nguyên nhân:

+ Chất lượng gờ lắp ghép trên xilanh và block không đảm bảo độ tiếp xúc+ Mất nước làm mát hoặc quá tải đột ngột trên từng xilanh

+ Thủy kích hoặc bó kẹt piston

Tác hại: Xilanh bị nứt vỡ động cơ không hoạt động , gây rung động mạnh.

1.2.2 Xéc măng

a, Điều kiện làm việc.

+ Luôn luôn nén lên bề mặt ống lót xi lanh

+ Làm việc trong điều kiện bôi trơn kém, chịu nhiệt độ cao, nhất là xecmăng khí trên cùng

b, Các dạng hư hỏng chính.

- Bị mài mòn ma sát

Nguyên nhân: Do chịu nhiệt độ cao và điều kiện bôi trơn kém dẫn tới xéc măng

bị mài mòn, và khi piston đổi hướng làm cho mặt trên và mặt dưới xéc măngluôn bị va đập với rãnh xéc măng

a Điều kiện làm việc.

- Điều kiện làm việc vô cùng khắc nghiệt

- Chịu tải trọng cơ học và tải trọng nhiệt biến đổi theo chu kì

b Các hư hỏng chính.

- Phần dẫn hướng của piston bị mài mòn

Nguyên nhân:

+ Do ma sát mài mòn trong quá trình chuyển động của cặp piston-xilanh+ Chế độ bôi trơn không đảm bảo

+ Gãy xéc măng gây

+ Có hạt mài trong dầu bôi trơn

Tác hại:

+ Tăng khe hở làm việc giữa piston và xilanh

+ Gây va đập trong quá trình làm việc

+ Rò lọt khí thể , giảm chất lượng quá trình cháy và nén.

+ Giảm chất lượng bôi trơn, tăng lượng dầu bôi trơn

- Piston bị xước

Nguyên nhân:

+ Do xéc măng bị gãy cào xước bề mặt xilanh

+ Có hạt cứng lẫn trong dầu bôi trơn hoặc tàn cứng rò lọt từ đỉnh piston xuống

+ Chế độ bôi trơn không đảm bảo

Tác hại:

+ Gây va đập trong quá trình làm việc

+ Có thể gây nứt piston hoặc xilanh nếu không khắc phục kịp thời

- Piston bị nứt

Nguyên nhân:

+ Do chịu tải trọng , ứng suất nhiệt lớn

+ Do khe hở lắp ráp giữa chốt và đế chốt quá lớn

+ Do lỗ chốt piston bị mòn quá giới hạn

Tác hại:

+Làm động cơ hoạt động không bình thường, giảm công suất

+ Gây nóng máy , va đập mạnh

-Cháy rỗ đỉnh piston

Nguyên nhân:

+ Do sự ăn mòn của khí thể và tác dụng của khí thể lên đỉnh piston thay đổi, điều này làm cho mặt ngoài lớp kim loại đỉnh piston bị thay đổi cấu trúc và bị phá hoại ở dạng tạo vẩy

+ Do vòi phun bị phá hoại chùm nhiên liệu khi phun Khi chùm nhiên liệucó sức nóng cao, chuyển động với động năng lớn va đập vào đỉnh Piston làm tăng nhiệt độ của đỉnh và tạo điều kiện cho quá trình ăn mòn đỉnh

- Tác hại :

+ Giảm hiệu suất của quá trình cháy dẫn đến giảm công suất động cơ

1.2.4 Biên

a, Điều kiện làm việc

Nặng nhọc, chịu tải trọng và lực khí cháy lớn

b, Các hư hỏng chính

- Biên bị cong

Nguyên nhân:

+ Quá tải về công suất do: Thủy kích, xupáp rơi vào buồng đốt

+ Bó kẹt piston hoặc xéc măng trong Xilanh do mất dầu bôi trơn, nướclàm mát

+ Đứt bu lông biên

Tác hại:

+ Làm động cơ không hoạt động bình thường, rung động

+ Giảm công suất

+ Có thể làm biên bị nứt gẫy

- Biên bị nứt

Nguyên nhân: Do kết cấu chi tiết không hợp lí, công nghệ chế tạo kém.

Tác hại:

+ Làm biên bị nứt, gãy

+ Động cơ ngừng hoạt động hoặc giảm công suất

1.2.5 Trục khuỷu

a, Điều kiện làm việc.

Trong quá trình làm việc trục khuỷu chịu tác dụng của các lực:

+Lực khí thể

+ Lực quán tính của khối lượng tham gia chuyển động tịnh tiến vàchuyển động quay

Các lực này luôn thay đổi cả chiều và trị số theo góc quay trục khuỷu

b, Các dạng hư hỏng chính

- Bề mặt làm việc của các cổ trục và cổ biên bị cào xước

Nguyên nhân: Do dầu có chứa nhiều cặn bận, nếu vết cào xước sâu có thể do

cát hạc kim loại

Tác hại: Làm cho các cổ trục bị mòn nhanh, mòn thành gờ.

- Cổ trục bị cong, xoắn

Nguyên nhân: Do lọt nước vào buồng cháy, do kích nổ hoặc do sự cố piston

thanh truyền, do làm việc lâu ngày, do tháo, lắp không đúng kĩ thuật

Tác hại: Làm cho piston chuyển động xiên trong xilanh gây hiện tượng mòn

côn và oovan cho xilanh và piston

- Trục bị gãy nứt

Nguyên nhân: Do hiện tượng kích nổ, do sự cố piston thanh truyền gây ra, do

hiện tượng lọt nước vào buồng đốt, do nỗi của nhà chết tạo hoặc do vật liệu chếtạo không đảm bảo yêu cầu, do tháo lắp không đúng kĩ thuật

Hậu quả: Làm phá hỏng trục khuỷu và động cơ.

1.2.6 Vòi phun.

a, Nứt đầu vòi phun

Nguyên nhân:Do đầu vòi phun tiếp xúc trực tiếp với khí cháy có nhiệt độ và áp

suất cao gây lên ứng suất nhiệt giữa vùng tiếp giáp của đầu và thân vòi phun từ đó làm nứt, vỡ đầu vòi phun

Tác hại:

+ Làm cho áp suất dầu trong khoang chứa giảm

+ Nhiên liệu sẽ không được phun vào xilanh qua các lỗ phun ma chảy trựctiếp vào xilanh làm cho chất lượng hỗn hợp kém

+Khi đầu vòi phun vỡ sẽ ảnh hưởng rất lớn tới các bộ phận khác của độngcơ

b, Đầu vòi phun bị ăn mòn

Nguyên nhân: Là do đầu vòi phun tiếp xúc trực tếp với sản vật cháy có hơi axít

do đó nó bị ăn mòn hoá học

Tác hại: Gây ảnh hưởng tới bề mặt các lỗ phun do đó ảnh hưởng tới khả năng

phun sương của nhiên liệu

c, Độ kín khít giữa bề mặt côn của kim phun và đầu vòi phun không đảm bảo.

Nguyên nhân:

+ Do kim phun và phần dẫn hướng của nó làm việc trong điều kiện chịu

va dập, mài mòn dưới tác dụng của áp suất cao làm cho bề mặt côn bị biến dạng gây lên khe hở giữa hai bề mặt này

+ Do khe hở giữa kim phun và phần dẫn hướng quá lớn sẽ dẫn tới bề mặt này bị kênh

Tác hại: Khi độ kín khít giữa kim phun và đầu vòi phun không đảm bảo dẫn tới

khả năng làm việc của vòi phun bịgiảm sút như: Áp suất phun không đảm bảo, khả năng rứt phun kém

d, Độ kín khít giữa thân kim phun và vòi phun không đảm bảo

+ Làm giảm áp suất trong khoang chứa nhiên liệu

+ Nếu khe hở này quá lớn co thể áp suất trong khoang chứa không đủ để nâng kim phun lên làm cho vòi phun mất khả năng làm việc

1.2.7 Xupap.

a, Mòn cháy rỗ xupap, đế xupap

Nguyên nhân: Chịu ma sát, va đập, bị đốt nóng ở nhiệt độ cao.

Tác hại:

+ Đóng không kín gây lọt khí

+ Làm giảm công suất của động cơ

+ Tăng lượng tiêu hao nhiên liệu

+ Gây va đập cho xupap

+ Làm tăng mài mòn thân xupap, đồng thời có thể gây rò lọt dầu vào xilanh

+ Tăng lượng tiêu hao dầu và làm kết muội than trong buồng đốt

c, Thân xupap bị mòn không đều, mòn côn, mòn ôvan, có thể bị cong, nứt gãy ở phần chuyển tiếp

Nguyên nhân:

+ Do ma sát với ống dẫn hướng

+ Bôi trơn và làm mát khó khan

+ Làm việc lâu ngày vật liệu bị mỏi

Tác hại:

+ Xupap chuyển động không vững vàng có thể bị kẹt, treo

+ Nếu gãy làm nấm sẽ rơi vào buồng đốt ảnh hưởng nghiêm trọng tới động cơ.

1.2.8 Bạc biên, trục.

a, Bề mặt làm việc của bạc bị cào xước thành những đường tròn

Nguyên nhân:

+ Do trong dầu có nhiều cặn bẩn như: Cát, mạt sắt …

Tác hại:

+ Làm cho bạc bị mòn nhanh hơn

b, Bề mặt của bạc bị mòn côn, ôvan

Nguyên nhân:

+ Do ma sát giữa bạc với cổ biên, cổ trục

+ Chất lượng dầu bôi trơn kém trong dầu có nhiều tạp chất

+ Do tác dụng của lực khí cháy thay đổi theo chu kì

Tác hại:

+ Làm tăng khe hở lắp ghép sinh ra va đập trong quá trình làm việc của động cơ

+ Làm giảm áp suất dầu bôi trơn dẫn đến việc bôi trơn kém

c, Bề mặt làm việc của bạc bị cháy, rỗ

Nguyên nhân:

+ Do thiếu dầu bôi trơn, chất lượng dầu bôi trơn kém

+ Do khe hở lắp ghép quá nhỏ

+ Do khả năng truyền nhiệt của bạc kém

Tác hại: Làm chi tiết bị mài mòn nhanh.

d, Bạc bị bó, cháy lớp hợp kim trên bề mặt làm việc của bạc

Nguyên nhân:

+ Do tắc đường dẫn dầu

+ Do lớp hợp kim chống mài mòn có chất lượng không đảm bảo

+ Do thiếu dầu bôi trơn hoặc chất lượng dầu bôi trơn kém

Tác hại: Làm xước gẫy trục.

1.3 Giả định hư hỏng.

Giả định rằng tàu đã hoạt động được 15 năm và đến kì hạn lên đà sửa chữa đạitu

CHƯƠNG 2: QUY TRÌNH THÁO VÀ

KHẢO SÁT HƯ HỎNG

2.1.Qui trình khảo sát sơ bộ trước sửa chữa

a, Mục đích.

- Đánh giá đúng trạng thái kỹ thuật của động cơ

+ Các thông số như: áp suất cháy lớn nhất, nhiệt độ nước làm mát, suấttiêu hao nhiên liệu, công suất có ích …

- Xác định khối lượng công việc cần phải tiến hành sửa chữa

- Lập hạng mục sửa chữa, lập dự toán vật tư, thời gian sửa chữa

- Chuẩn bị các thiết bị phục vụ cho sửa chữa phải phù hợp và cần thiết để phụcvụ cho việc sửa chữa

+ Cẩu: Cẩu trong nhà 20 tons

+ Cẩu cổng 100/30 tons

+ Balăng: Balăng xích kéo tay Nitto có tải trọng nâng 20 tons

+ Dụng cụ đo: Thước lá, thước cặp, Panme đo trong, đo ngoài, dụng cụtháo chuyên dùng, …

b, Chuẩn bị.

- Hồ sơ kỹ thuật của động cơ

+ Bản vẽ mặt cắt động cơ

+ Các thông số kĩ thuật của động cơ

- Hồ sơ kỹ thuật của động cơ ở lần sửa chữa trước

+ Các hư hỏng lần sửa chữa trước

+ Giá trị khe hở giữa các chi tiết chuyển động tương đối với nhau

- Nhật ký vận hành máy

- Hạng mục sửa chữa do chủ tàu yêu cầu

2.1.1 Điều kiện để đưa động cơ vào khảo sát.

- Động cơ vẫn hoạt động được

- Động cơ đưa vào khảo sát đúng thời hạn

- Các thiết bị đo đạc, kiểm tra đầy đủ

- Có đầy đủ thành viên hội đồng khảo sát gồm:

+ Chủ tàu, cán bộ kỹ thuật

+ Đại diện đăng kiểm

+ Đại diện đơn vị sửa chữa

2.1.2.Khảo sát động cơ:

a, Ở trạng thái tĩnh: Ta khảo sát động cơ khi ngừng hoạt động vì vậy ta chỉ phát

hiện được những cong vênh, xước, các vết nứt lớn song không cụ thể

b, Ở trạng thái hoạt động: Phương pháp này cho ta biết một cách chính xác

thông số hoạt động của động cơ , từ đó ta phán đoán được các hư hỏng

- Quá trình được tiến hành như sau :

a, Thử khởi động động cơ:

Các công việc tiến hành bao gồm:

-Thử động cơ ở trạng thái nguội, kiểm tra các thông số kỹ thuật để đánh giá khảnăng khởi động của động cơ

- Với động cơ khởi động bằng khí nén cao áp ;

+ Suất tiêu hao khí nén mỗi lần khởi động Được đánh giá bằng độ giảmáp suất trên chai gió

+ Áp suất khởi động tối thiểu.

+ Thời gian khởi động

+ Vòng quay khởi động và vị trí tay ga khi khởi động

b, Thử không tải :

- Cho động cơ chạy không tải ở các chế độ vòng quay mmm dến ndm và nmax củađộng cơ diesel Trong thời gian đó kiểm tra các thông số kỹ thuật của động cơhiển thị trên các thiết bị đo

+ Nhiệt độ khí quét

+ Áp suất khí quét

+ Áp suất khí điều khiển xupap

+ Áp suất dầu bôi trơn trước và sau bầu lọc

+ Áp suất nước làm mát các vòng tuần hoàn trong và ngoài

+ Áp suất bơm cấp nhiên liệu

+ Áp suất gió tăng áp, nhiệt độ gió nạp

+ Nhiệt độ khí xả, nhiệt độ nước ra khỏi từng xylanh

+ Nhiệt độ dầu bôi trơn ,dầu làm mát

+ Độ ổn định vòng quay động cơ

+ Kiểm tra các rò lọt của các hệ thống phục vụ động cơ, trên động cơ + Kiểm tra phát hiện các tiếng gõ, đập, tiếng nổ bất thường do động cơphát ra

Các thông số kiểm

tra,thời gian kiểm

1 Công suất định mức Cv

+Trước phim lọc

+Sau phin lọc

5 Nhiệt độ dầu nhờn:

+Vào sinh hàn

+Ra sinh hàm

0c

6 Áp suất nước ngọt MPa

7 Nhiệt độ nước ngọt:

+Vào sinh hàn

+Ra sinh hàn

2.2 Qui trình tháo và vệ sinh

2.2.1 Yêu cầu chung:

- Tháo dỡ động cơ diesel là một giai đoạn quan trọng của quy trình sửachữa nếu tháo không cẩn thận hoặc sai chu trình tháo sẽ gây ra biến dạng làm hưhỏng chi tiết, chất lượng tháo dỡ ảnh hưởng rất lớn đến thơi gian và giá thànhsửa chữa

- Đọc hồ sơ kỹ thuật,tìm hiểu bản vẽ kết cấu động cơ nắm vững kết cấu vànhững đặc điểm riêng như : đây là động cơ 2 kì có guốc trượt, đóng xupap xảbằng khí nén, mở bằng dầu thủy lực, dạng biên rời

- Chuẩn bị đầy đủ dụng cụ ,thiết bị tháo và phải đúng chủng loại Trongquá trình tháo tránh sử dụng các dụng cụ bị hư hỏng không đảm bảo tiêu chuẩn

kỹ thuật Đối với các chi tiết quan trọng cần sử dụng các thiết bị chuyên dùng.Trong quá trình tháo hạn chế dùng mỏ nết để tháo cấm sử dụng búa đục để tháo

- Thiết bị nâng hạ vận chuyển phải đảm bảo an toàn, không dùng các thiếtbị hư hỏng và khôi phục lại chưa có dấu hiệu kiểm tra an toàn hoặc không sửdụng thiết bị không rõ tải trọng.

- Giá đỡ các chi tiết phải đầy đủ và phải kiểm tra lại độ cứng vững

- Để tránh nhầm lẫn khi tháo lắp cần phải kiểm tra dấu Nếu vì lý do nàođó các dấu máy bị mất thì ta phải đánh dấu lại

- Vệ sinh phần ngoài động cơ sạch sẽ xả hết nhiên liệu, xả sạch dầu nhớtvà nước làm mát ra khỏi động cơ

-Dùng các dung dịch tẩy rửa để rửa sơ bộ các bộ phận bên ngoài và các hệthống

- Đun nóng dung dịch tẩy rửa đến 750- 800 và dùng bơm có áp lực 4-5 bar

để phun xả vào trong các bộ phận

- Dung dịch trên không được dùng cho chi tiết chế tạo từ hợp kim nhôm

- Cacte sau khi được rửa xong phải dùng khí nén áp suất thấp 6- 8 bar đểthổi sạch

- Đối với các đường ống sau khi tháo xong dùng nút bằng gỗ, nhựa nút lại

để tránh bụi rơi vào.Trong trường hợp không có nút gỗ, nhựa dùng vải sạch đểbịt lại

- Đối với thiết bị đo kiểm tra : các đồng hồ áp lực đầu, nước, các đầu đocảm ứng nhiệt, sau khi tháo xong phải được vệ sinh lau chùi cẩn thận và cho vàohộp bảo quản để tránh hư hỏng

2.2.2.Sơ tháo đồ tổng quát

Sau khi được nhà máy đưa động cơ lên nhà máy để sửa chữa thì quy trìnhtháo động cơ được diễn ra như sau:

Hình 2.1 : Sơ đồ biểu diễn trình tự chung của quá trình tháo động cơ

Tháo thiết bị kiểm travà đường ống Tháo bơm cao áp

Tháo tuabin tăng ápTháo thiết bị treo

trên động cơđộng cơ

Đo chiều cao buồng

Đo khe hở bạc biên

Tháo piston-cán piston ra

khỏi xylanh

Tháo xécmăngpiston,biên,chốt

Tháo xilanh

Tháo block

Đo khe hở bạc đỡ Tháo trục khuỷu Kiểm tra Bạc

Bảng 2.1: Bảng nguyên công

2.2.3 Giải thích nguyên công :

Nguyên công I: Tháo thiết bịkiểm tra và đường ống.

a, Yêu cầu kỹ thuật:

- Thao tác nhẹ nhàng tránh va đập và làm vỡ, mất độ chính xác, đảm bảo

an toàn cho các thiết bị đo và kiểm tra

- Sau khi tháo cần để vào nơi an toàn tránh mất mát, hư hỏng

- Các ống được tháo xếp theo nhóm, các nút gỗ được đóng vào các đầuống để tránh các tạp chất bẩn rơi vào

- Các thiết bị gần tháo trước, sau đó đến các thiết bị nằm trong khó tháo

b, Dụng cụ: Clê

c, các bước tiến hành

Bước 1: Tháo các thiết bị đo và kiểm tra

- Các thiết bị cần tháo: Nhiệt kế đo nhiệt độ dầu nhờn, nước làm mát, cácđồng hồ chỉ báo áp suất, các nhiệt kế đo nhiệt độ khí xả, tháo các đầu cảm ứng

- Cách tháo: Dùng clê nới đai ốc hãm ở chân nhiệt kế ra, sau đó dùng clêkhác để nới lỏng đai ốc ở trên thân nhiệt kế và đưa nhiệt kế ra ngoài

- Tháo xong chuyển đến nơi đã chuẩn bị sẵn (cho vào hộp) để bảo quản.Bước 2: Tháo đường ống:

- Đóng các van của hệ thống làm mát, hệ thống bôi trơn và hệ thống nhiênliệu, hệ thống khởi động

- Kiểm tra các đường ống nối các chi tiết

- Dùng clê tháo các bulông liên kết các đoạn ống nối với sinh hàn, ống giókhởi động, các đường ống dầu

- Tháo các đoạn ống dầu nối với vòi phun, các đoạn ống gió khởi động nốigiữa nắp xilanh và đĩa chia gió và đường ống dầu nhờn

- Chuyển các nhóm ống đã tháo đến giá

Nguyên công II: Tháo thiết bị treo trên động cơ:

a, Yêu cầu

- Các thiết bị cần được đỡ trước khi tháo

- Các bulông cần được tháo theo thứ tự đường chéo và nới lỏng từ từ đểtránh làm biến dạng

b, Dụng cụ:

- clê, chòng

- Thiết bị nâng hạ chuyên dùng.

c, Các bước tiến hành

Bước 1: Tháo tua bin tăng áp

- Dùng pa lăng đỡ tuabin

- Tháo chân tua bin

- Dùng clê nới lỏng toàn bộ các bulông liên kết giữa đường ống khí xả vàtuabin

- Đỡ tuabin xuống và chuyển vào nơi đã chuẩn bị

Bước 2:Tháo ống hút, xả

- Đỡ ống

- Dùng clê nới lỏng toàn bộ các bulông liên kết giữa nắp xilanh và đườngống hút, xả

- Chuyển các đoạn ống ra ngoài

Nguyên công III: Tháo nắp xi lanh:

a, yêu cầu kỹ thuật

- Xác định lực xiết các êcu

- Nới lỏng các êcu từ từ và theo nguyên tắc đường chéo

- Nâng, hạ nắp xilanh từ từ để tránh làm biến dạng bề mặt lắp ghép

b, Các bước tiến hành

Bước 1: Kiểm tra chiều cao buồng đốt

- Nới lỏng các êcu theo nguyên tắc đường chéo, chú ý là khi bắt đầu dùngclê tuýp nới các êcu theo trình tự đạt khoảng 1/3 chu vi sau đó mới nớilỏng toàn bộ

- Nâng nắp xilanh lên và đặt các thỏi chì (có đường kính khoảng 20 mm,chiều cao lớn hơn chiều cao buồng đốt khoảng 20%) lên đỉnh piston vàlắp lại nắp xilanh Sau đó xiết lại các êcu đến lực xiết ban đầu

- Via động cơ từ từ sao cho piston về vị trí cách điểm chết trên một góc15200

- Tháo nắp xilanh và lấy thỏi chì ra, dùng thước cặp để đo chiều cao củathỏi chì Chiều cao thỏi chì đo được là chiều cao buồng đốt

- So sánh giá trị đo được với giá trị chiều cao buồng đốt cho phép

- Tiến hành lần lượt cho các xilanh còn lại

Bước 2: Tháo xupáp, vòi phun,

- Đặt nắp xilanh lên mặt sàng

- Dùng clê nới lỏng các êcu của vòi phun, van khởi động

- Rút vòi phun ra khỏi nắp xilanh

- Chuyển đến hộp để bảo quản tránh làm hư hỏng

Nguyên công IV:Tháo biên và guốc trượt.

Bước 1: Kiểm tra độ đâm biên và khe hở giữa guốc trượt và bàn trượt

Dùng thước lá kiểm tra khe hở a, b, c, d, a’, b’, c’, d’ tại 3 vị trí 0o, 90o, 180o

Trong đó: l là khoảng cách hai vị trí đo, m

Bước 2: Tháo nắp dưới nửa đầu to biên

Đánh dấu thứ tự nắp bạc tại vị trí bulông biên vị trí tương đối giữa ê cu vàbulông biên

Via máy tới vị trí thuận tiện cho việc tháo bulông biên vị trí này đầu to biên ở gần cửa thăm cac te

Dùng 2 palăng để đỡ phía dưới nắp

Tháo thiết bị hãm bulông, thiết bị hãm đai ốc biên và sử dụng thiết bị tháothủy lực để tháo bu lông biên, tiến hành tháo vít hãm để cho bu lông dịch xuống một chút sau đó lại hãm lại

Dùng palăng đưa nắp bạc dưới ra ngoài qua cửa thăm và đặt vào giá.Bước 3: Tháo nắp trên đầu nhỏ biên

Via máy tới điểm chết dưới

Tháo bulông đầu nhỏ biên

Móc các pa lăng vào các bulông vòng lắp trên đỉnh đầu nhỏ biên

Đưa nắp trên đầu nhỏ biên ra ngoài các te

Trước khi tháo bulông ta đánh dấu thứ tự nắp bạc vị trí bulông biên, vị trí tương đối giữa ecu và bu lông biên Sau đó tiến hành tháo các thiết bị hãm bulông và đai ốc biên

Đưa bu lông và nắp dưới biên ra ngoài và đặt lên giá

Bước 4: Đưa tay biên và guốc trượt ra khỏi các te

Sử dụng pa lăng móc vào bu lông vòng Buộc 2 dây mềm vào 2 vị trí trên thân biên, sau đó móc 2 pa lăng vào 2 dây mềm này như hình

Ta via máy đến khi guốc trượt ở vị trí có thể hãm bàn trượt Sau đó, tiếp tục quay trục khuỷu và lới dần các pa lăng để đầu nhỏ biên đến vị trí II

Tiến hành tháo nửa dưới bạc biên đầu nhỏ rồi dùng móc móc vào và buộc dây vào nửa dưới của bạc kéo qua blook.

Đưa tay biênra ngoài và đặt lên giá

Dùng clê tháo ê cu liên kết giữa cán piston và guốc trượt

Dùng pa lăng đưa guốc trượt ra khỏi các te và đặt lên giá

Hình 2.3: Đưa biên ra khỏi các te1: Palăng 2: Guốc trượt 3: Biên 4: Cửa thăm 5: Các te

Nguyên công V: Tháo piston - cán piston ra khỏi xilanh

a, Yêu cầu :

- Vệ sinh sạch sẽ buồng đốt, lỗ ren, bề mặt piston

- Tránh va đập giữa cán piston và xilanh

b, Dụng cụ

- Dao cát toa, clê, palăng

c, Trình tự:

Bước 1: Tháo bộ làm kín giữa khoang khí quét và các te

Bước 2:Nhấc piston và cán ra khỏi xilanh

Dùng dao cát toa vệ sinh sạch sẽ bề mặt xilanh, vê tròn các bậc do sơ mibị mòn tạo lên

Via máy lên ĐCT tháo thiết bị làm kín phía trên guốc trượt, sau đó dùngclê tháo êcu liên kết giữa cán piston và guốc trượt

Đánh dấu thứ tự các piston cùng với cán của nó

Dùng bulông liên kết thanh ngang để móc vào palăng (bu lông được vặnvào lỗ ren trên mặt piston)

Dùng palăng kéo piston và cán lên theo phương thẳng đứng ra khỏi chốtngang đầu chữ thập

Kéo piston và cán ra khỏi xilanh

Trong quá trình tháo khi cán piston được rút ra khỏi chốt ngang guốc trượt

ta via máy cho guốc trượt chuyển động xuống Sau đó lắp bộ chống tụt bộ làmkín để bảo vệ phần ren trên đó và không làm hỏng bộ làm kín

Bước 2: Kiểm tra bề mặt cán piston và đo đường kính của cán

Bước 3:Tháo xécmăng

- Dùng kìm mở miệng để tháo xéc măng khỏi piston

- Sau khi tháo phải xếp các xécmăng theo thứ tự, đúng chiều và xếp theotừng bộ riêng biệt

Bước4 : Tháo cán piston

- Dựng piston cho cán quay lên phía trên bằng palăng

- Sau đó dùng clê tháo các bulông liên kết từng phần của Piston

- Nhấc cán ra khỏi đỉnh Piston

- Hạ cán xuống và đặt cán với thân piston lên giá

Nguyên công VI: Tháo xi lanh:

a Yêu cầu kĩ thuật

- Công chất làm mát phải được xả hết

- Không làm biến dạng, xước bề mặt gương xilanh và không làm nứt vỡblock

- Không làm hư hỏng các bề mặt lắp ghép

- Đánh dấu thứ tự ,vị trí các xi lanh

b Dụng cụ

-Vam chuyên dùng

c Cách thực hiện

- Lắp vam và điều chỉnh để tâm trục vam trùng với đường tâm xilanh

- Vặn các êcu để kích xilanh lên

- Tháo các joăng làm kín lắp trên thân xilanh ra ngoài

- Làm lần lượt cho các xilanh còn lại và chuyển chúng ra giá

Chú ý: Trước khi tháo rời xilanh, cần phải xem lại dấu để xác định vị trícủa xilanh trong block Nếu như mất dấu, thì nhất thiết phải làm lại dấu trướckhi tháo ra để tránh đến những khó khăn trong quá trình lắp lại, vì có thể khi lắpxong mà các lỗ để bôi trơn ở trong xilanh và trong thân máy không trùng nhau

Nguyên công VII: Tháo block:

a, Yêu cầu kĩ thuật

- Dụng cụ nâng hạ phải được kiểm tra đảm bảo yêu cầu

b, Dụng cụ

- Palăng

- Dây cáp

- Gỗ kê

c, Các bước tiến hành

Bước 1: Tháo bẩng đầu máy và cuối máy

- Tháo đĩa chia gió, bộ điều tốc

- Tháo thiết bị đo vòng quay

- Tháo các bulông liên kết giữa các te, block và bẩng đầu, cuối

- Nhấc bẩng đầu máy và cuối ra ngoài

Bước 2: Tháo cơ cấu truyền động

- Kiểm tra vị trí ăn khớp của bánh răng trục cơ và bánh răng trục cam

- Dùng clê tháo êcu hãm bánh răng trục cam và tháo phanh hãm ra

- Dùng aráp chuyên dùng rút bánh răng trục cam ra (không được dùng búa

để đóng ra)

- Chuyển bánh răng ra ngoài giá

Nguyên công VIII: Tháo trục khuỷu :

a, Yêu cầu kĩ thuật

+ Các lỗ dầu bôi trơn trên trục cơ trước khi tháo dùng mỡ bò nút lại

+ Nâng trục khuỷu bằng dây cáp nilông hoặc cáp thực vật

+ Trước khi tháo cần kiểm tra

+Khe hở dọc trục

+Kiểm tra khe hở dầu bạc trục

+Kiểm tra độ sụt của ổ đỡ

+Kiểm tra độ đồng tâm của các gối trục

b, Dụng cụ

- Palăng.

-Thước lá

-Thiết bị đo chuyên dùng

c, Các bước tiến hành

Bước 1:Kiểm tra khe hở dầu bạc trục

-Trước tiên ta đánh dấu vị trí và xác định lực của bulông ổ đỡ trục

-Dùng clê tháo bulông ổ đỡ trục và đưa nửa trên ổ đỡ trục ra ngoài

-Vệ sinh sạch sẽ mặt trong của bạc nửa trên, sau đó bôi một ít mỡ bò lênbề mặt của bạc và đặt hai đoạn dây chì lên bề mặt của bạc Dây chì có kíchthước

+Đường kính d=0,4 (mm)

+Chiều dài l=60 (mm)

-Lắp nửa trên ổ đỡ vào vị trí và xiết các êcu đến vị đánh dấu

-Tháo nửa trên ổ đỡ, lấy dây chì ra và dùng thước cặp đo chiều dầy dâychì ta xác định được khe hở dầu

-Làm lần lượt cho các ổ đỡ còn lại

-Kết quả kiểm tra ghi vào phiếu để so sánh với giá trị cho phép

Phiếu kiểm tra

Dây chì Vị trí Xi lanh

- Đẩy trục khuỷu về điểm tựa cuối cùng, sau đó dùng thước lá đo khe hởgiữa gờ chặn trên trục và gối tựa.

- Khe hở dọc trục được xác định;

- Dùng dây cáp nilông buộc vào trục khuỷu, sau đó móc vào palăng

- Điều chỉnh palăng từ từ để đưa trục khuỷu ra ngoài

- Đặt trục khuỷu lên giá chữ V đã chuẩn bị sẵn

Bước 4: Kiểm tra độ đồng tâm các gối đỡ

- Đặt trục công nghệ lên các ổ đỡ (trục công nghệ là trục chuẩn, được giacông với kích thước gần bằng kích thước danh nghĩa của ổ đỡ)

- Tiến hành đo khe hở giữa trục công nghệ và các ổ đỡ Những kết quảnày cho phép phát hiện sai lệch chiều cao giữa các ổ đỡ, từ đó ta có cách lựachọn bạc cho phù hợp

a, Yêu cầu

+ Đo độ nhảy cổ trục khuỷu

- Giá trị cho phép

- Tháo vít cố định nửa dưới bạc với ổ đỡ

- Dùng thiết bị chuyên dùng móc vào rãnh dầu bôi trơn trên bạc, kéo xoaulên phía trên cho nó nằm trên cổ trục

- Nhấc nửa dưới bạc ra giống như làm với nửa trên

2.3 QUY TRÌNH VỆ SINH.

2.3.1 Các phương pháp vệ sinh.

a, Vệ sinh bằng phương pháp thủ công

Dùng các dụng cụ tác động vào bề mặt rỉ hoặc cáu cặn, sau đó dùng dầuhoả rửa sạch chúng để tẩy muội và cáu cặn.

Dụng cụ cơ khí cầm tay

+ Đuôi lông nhím, chổi lông

Các máy cầm tay

+ Máy mài

+ Máy khoan

+ Máy đục

+ Máy nén khí

b, Phương pháp rung động :

Sử dụng sóng cao tần để làm rơi các cáu cặn

c, Phương pháp hoá học

Trước hết phải phân loại cáu bẩn

- Cáu bẩn dạng rỉ sét

- Cáu bẩn dạng muội và sản phẩm cháy

- Cáu bẩn dạng dầu, mỡ

- Cáu bẩn dạng muối (trong nồi hơi)

- Cáu bẩn dạng cứng và cáu bẩn dạng mềm

Chọn các hợp chất hoá học có phụ gia tẩy rửa chi tiết

Trong một số trường hợp để tăng tốc độ làm sạch người ta cần gia nhiệtcho dung dịch từ 30900

Ngâm chi tiết trong dung dịch sau một thời gian lấy ra và vệ sinh bằnghóa chất trung hòa

2.3.2 Phân loại các chi tiết cho vệ sinh:

a, Các chi tiết bị muội và cáu cặn như ;

c, Các chi tiết bị ăn mòn điện hoá

- Sinh hàn nước, dầu

- Khoang làm mát trong block, nắp xilanh

2.4 Quá trình làm sạch và kiểm tra các chi tiết:

Quá trình làm sạch.

- Với các chi tiết bị cáu cặn muội: tiến hành cạo sạch muội bằng các toa,bàn chải sắt hoặc giấy ráp

- Với các chi tiết bị đóng cáu cặn dầu :

+Với những chi tiết cần độ chính xác cao như: vòi phun, piston, xilanh,bơm cao áp ta rửa bằng dầu

+ Với những chi tiết không cần độ chính xác cao ta ngâm vào dung dichNaOH 5% và lau sạch bằng giẻ khô

+ Với các chi tiết thuộc hệ thống làm mát ngâm vào dung dịch Na3PO45%và rửa sạch bằng nước ngọt

Qui trình kiểm tra :

2.4.1 Mục đích.

Để xác định tình trạng kĩ thuật của các chi tiết sau một thời gian làm việc,trên cơ sở đó có thể đề ra phương án sửa chữa hoặc thay thế chúng, đồng thờidựa vào các thông số đo đạc có thể dự kiến được những bộ phận, chi tiết sẽ bịhao mòn hư hỏng đến kì sửa chữa lần sau

2.4.2 Yêu cầu kĩ thuật.

- Các chi tiết sau khi tháo phải được vệ sinh sạch sẽ, xếp thành từng nhómtheo chức năng của chúng

- Dụng cụ kiểm tra phải đảm bảo độ chính xác

- Sau khi kiểm tra các chi tiết được phân theo 3 nhóm

+ Nhóm 1: Các chi tiết có độ mòn nằm trong giới hạn cho phép còn sửdụng được, các chi tiết không có khuyết tật, thử vệ sinh và phải được bảo quảncẩn thận để sử dụng lại

+ Nhóm 2: Các chi tiết có độ mòn có độ mòn vượt quá giới hạn cho phépcần phục hồi hoặc thay thế

+ Nhóm 3: Những chi tiết hỏng hoàn toàn không còn khả năng phục hồivà thay thế

2.4.3 Các phương pháp kiểm tra.

Có rất nhiều cách để kiểm tra các khuyết tật của các chi tiết và tuỳ theotừng chi tiết và loại hư hỏng mà ta có phương pháp kiểm tra thích hợp Cácphương pháp đó bao gồm;

- Kiểm tra khuyết tật thông qua âm thanh, hình ảnh, màu sắc: gõ để nghe,nhìn

- Kiểm tra bằng cách đo kích thước các chi tiết thông qua thiết bị vạnnăng

- Kiểm tra bằng thử thuỷ lực

- Kiểm tra bằng hóa chất như là: Dùng phấn dầu, phấn- nước màu, dùngánh sáng

- Kiểm tra bằng phương pháp từ tính

- Kiểm tra bằng phương pháp dùng tia và tia

- Kiểm tra bằng phương pháp siêu âm

Ngoài những phương pháp nêu trên còn phụ thuộc vào đặc tính mài mònvà hư hỏng mà người ta có thể sử dụng các cách kiểm tra khác nhau.

2.4.4 Các nguyên tắc kiểm tra.

Ta phân các chi tiết kiểm tra thành các nhóm

a, Nhóm các chi tiết cố định;

e, Các hệ thống;

+ Hệ thống nhiên liệu

+ Hệ thống làm mát

+ Hệ thống dầu bôi trơn

+ Hệ thống phối khí

+ Hệ thống không khí khởi động

2.4.5 Nội dung kiểm tra.

Bảng 2.2 : Bảng nguyên công

Thứ tự Tên nguyên công

2.4.6 Giải thích nguyên công:

Nguyên công I : Kiểm tra co bóp của trục khuỷu

Dụng cụ đo : Đồng hồ đo co bóp

Cách đo :

+ Lắp đồng hồ vào khoảng cách hai má khuỷu cần đo Vị trí lắp đồng hồđược đánh dấu trên má khuỷu Khi lắp phải đảm bảo độ căng kim ngắn phảichuyển đến vị trí ít nhất là 1 vạch (1mm)

+ Xoay đồng hồ cho đến khi kim dài không chuyển vị nữa, rồi xoay mặtsố đồng hồ về vị trí kim dài trùng với số 0

+ Via trục khuỷu tới vị trí cần đo và ghi lại giá trị đồng hồ tại vị trí ấy

Ta cần phải kiểm tra độ co bóp má khuỷu trên hai mặt phẳng : mặt phẳngthẳng đứng (ld) và mặt phẳng nằm ngang (l ng)

Khi đã tháo tay biên ra khỏi máy ta kiểm tra giá trị chỉ của đồng hồ ở haivị trí khuỷu ở điểm chết trên và điểm chết dưới

Bảng 2.3 : Số chỉ đồng hồ tại các vị trí khi tháo biên.

Vị trí khuỷu Ký hiệu Thứ tự máy đo co bóp

Điểm chết trên DCT

Điểm chết dưới DCD

Trái ( Bơm cao áp) C

Phải (Cửa xả) E

lt

ldltrlp

Kết quả đo co bóp trên

mặt phẳng dọc ld = lt - ld

Kết quả đo co bóp trên

mặt phẳng ngang lng = lp – ltr

Trong trường hợp không tháo tay biên thì ta không thể đo co bớp mákhuỷu trực tiếp ở điểm chết dưới mà ta đo gián tiếp thông qua hai vị trí cáchđiểm chết dưới 300 (B1,B2)

Số chỉ của đồng hồ lập thành bảng :

Bảng 2.4 : Số chỉ của đồng hồ tại các vị trí khi không tháo biên

Vị trí khuỷu Ký hiệu Thứ tự máy đo co bóp

Vị trí B1

Điểm chết trên DCT

Trái ( Bơm cao áp) C

Kết quả đo co bóp trên

Nguyên công II: Kiểm tra nắp xilanh.

- Chuẩn bị các dụng cụ như clê, thiết bị thử chuyên dùng, đồng hồ đo ápsuất, thước lá, bàn máp (1 x 1) m2, bột màu Trước khi đo tiến hành kiểm tra taphải vệ sinh lại nắp, chuẩn bị đường khí nén để đóng xupap

(1) Kiểm tra các vết nứt

a Mục đích: Phát hiện các vết nứt hoặc những chỗ bị ăn mòn, mài mòn hoặcbuồng cháy bị cháy

b Yêu cầu

- Phải cạo rửa, vệ sinh sạch các muội than bám trên nắp xilanh

c Dụng cụ

- Clê

- Thiết bị thử chuyên dùng

d Cách tiến hành

- Sau khi tháo các chi tiết treo trên nắp xilanh:

+xupáp

+vòi phun

+van khởi động