Thiết kế quy trình gia công chi tiết đòn quay gạt số

Đặc điểm Đòn quay gạt số là một dạng chi tiết trong họ chi tiết dạng càng, là mộtloại chi tiết có một số lỗ cơ bản mà tâm của chúng song song với nhau lỗ A và lỗ B, hoặc tạo với nhau một

LỜI NểI ĐẦU

Trong cụng cuộc đổi mới hiện nay, đất nước ta đang phỏt triển hết sứcmạnh mẽ theo con đường cụng nghiệp húa và hiện đại húa đất nước theo địnhhướng XHCN Trong đú, ngành cụng nghiệp đúng vai trũ hết sức quan trọngtrong việc phỏt triển nền kinh tế và giải phúng sức lao động của con người Đểlàm đợc điều đó chỳng ta phải cú một nền cụng nghiệp vững mạnh, với hệthống mỏy múc hiện đại cựng một đội ngũ kỹ sư cú đầy năng lực Từ nhữngyờu cầu như vậy đòi hỏi mỗi con người chỳng ta cần phải tỡm tũi, học tập vànghiờn cứu rất nhiều để mong đáp ứng đợc nhu cầu đó Là sinh viờn Khoa

kỹ thuật cơ khớ, em luụn thấy được tầm quan trọng của mỏy múc trong nềncụng nghiệp, trong sản xuất

Việc học tập, thiết kế đồ ỏn cũng như làm cỏc bài tập lớn là một cụngviệc hết sức quan trọng trong quỏ trỡnh học, nú giỳp cho người sinh viờn hiểusõu, hiểu kỹ hơn, cú kinh nghiệm hơn trong quỏ trỡnh học cũng như khi ra làmviệc Ngoài việc thiết kế được những chi tiết mỏy theo yờu cầu về độ chớnhxỏc, độ bền, độ chống mài mũn cũn phải chỳ ý đến việc nõng cao năng suất laođộng, giảm giỏ thành sản phẩm và chất lượng sản phẩm

Mụn học “ Cụng nghệ chế tạo mỏy ” nghiờn cứu, tớnh toỏn và thiết kếcỏc chi tiết mỏy nhằm đạt đợc những chỉ tiêu đó Chớnh vỡ lý do này ngoàiviệc học ra thỡ việc thiết kế đồ ỏn cụng nghệ là một cụng việc khụng thể thiếuđược của mỗi một sinh viờn trong ngành cơ khớ Là sinh viờn của khoa cơ khớ,

em được thực hiện Đồ ỏn cụng nghệ chế tạo mỏy với nội dung “Thiết kế quy trỡnh cụng nghệ gia cụng chi tiết ĐềN QUAY GẠT SỐ ” dưới sự hướng

dẫn của thầy Lý Ngọc Quyết, với những kiến thức được học cựng với sự giỳp

đỡ tận tỡnh của cỏc thầy cụ, cùng sự đóng góp trao đổi xõy dựng của cỏc bạncựng lớp nờn đồ ỏn của em được hoàn thành

Em xin chõn thành cảm ơn thầy Lý Ngọc Quyết đó giỳp đỡ em hoàn

thành cụng việc được giao

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN PHẢN BIỆN ………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

MỤC LỤC Nội dung Trang Lời nói đầu……….1

Nhận xét của Giáo viên……….3

Mục lục……… 4

Tài liệu tham khảo ………4

PHẦN I: Phân tích chức năng nhiệm vụ, tính công nghệ của kết cấu chi tiết 5 PHẦN II: Dạng sản xuất và phương pháp chế tạo phôi………6

PHẦN III: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết……… 12

PHẦN IV: Tính lượng dư cho một mặt cần gia công……… 21

PHẦN V: Tính chế độ cắt cho một nguyên công và tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại……… 25

PHẦN VI: Tính thời gian gia công cơ bản cho các nguyên công………… 36

PHẦN VII: Đồ gá cho nguyên công khoan lỗ M10……… 41

Kết luận………46

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1,2,3 – GS.TS Nguyễn Đắc Lộc vàtập thể tác giả - Nhà xuất bản KHKT

2 Công nghệ chế tạo máy – GS.TS Trần Văn Địch - Nhà xuất bản KHKT

6 Vẽ kỹ thuật – PGS Trần Hữu Quế - Nhà xuất bản giáo dục

7 Dung sai và đo lường – PGS.TS Ninh Đức Tốn - Nhà xuất bản giáo dục

PHẦN I: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC

CỦA KẾT CẤU CHI TIẾTPhân tích chức năng làm việc của chi tiết càng

1 Đặc điểm

Đòn quay gạt số là một dạng chi tiết trong họ chi tiết dạng càng, là mộtloại chi tiết có một số lỗ cơ bản mà tâm của chúng song song với nhau (lỗ A và

lỗ B), hoặc tạo với nhau một góc nào đó (lỗ C vuông góc lỗ A và lỗ B)

Các bề mặt làm việc là các mặt trong của hai lỗ 12 và 10 Trong chitiết này chỉ có các bề mặt có Rz20 là ảnh hưởng nhiều tới tính năng làm việc

và chất lượng vận hành của chi tiết Các bề mặt còn lại không có ảnh hưởngnhiều tới tính năng làm việc và chất lượng vận hành của chi tiết

1 Chức năng:

Chi tiết dạng càng thường có chức năng cầu nối giữa chi tiết này với chitiết khác để biến đổi chuyển động, như biến động thẳng của chi tiết này(thường là piston của động cơ) thành chuyển động quay của chi tiết khác (như

là trục khuỷu) hoặc ngược lại Ngoài ra chi tiết dạng càng còn dùng để gạtbánh răng (khi cần thay đổi tỉ số truyền trong các hộp tốc độ)

PHẦN II: PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG

KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT

Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

Cũng như các dạng chi tiết khác, đối với chi tiết dạng càng tính côngnghệ có ý nghĩa quan trọng vì nó ảnh hưởng trực tiếp đến năng suất cũng như

độ chính xác gia công

Tính công nghệ trong kết cấu:

 Độ cứng vững của càng: với thép 40 có độ cứng 160 … 180HB độ cứngkhông cao, có hình dáng đơn giản

 Các mặt đầu của càng nằm trên hai mặt phẳng song song với nhau: gồmhai mặt đầu lỗ A và hai mặt đầu lỗ C

 Hình dáng của càng thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinhthống nhất

 Khi gia công chi tiết thì các dụng cụ rất rễ thoát dao

 Càng không có lỗ kín nên gia công đơn giản, thuận tiện

Các yêu cầu kỹ thuật sau đây:

- Độ cứng 160 - 180HB

- Các bán kính không cho trên bản vẽ của các bề mặt không gia công có R2 –R4

- Mặt đầu các lỗ 10 , 12 và M10 đạt độ nhám Rz  20  m

- Độ không vuông góc của đường tâm lỗ M10 so với 12 < 0,1 mm

- Độ không song song của đườngtâm lỗ 10 so với 12 < 0,1 mm

- Độ không vuông góc của đường tâm các lỗ 10 , 12 so với mặt đầu < 0,1

- Độ nhám bề mặt của các lỗ 10 , 12 theo chỉ tiêu Ra không vượt quá 1,25 

N : Số chi tiết được sản xuất trong một năm

N1 : Số sản phẩm (số máy) được sản xuất trong một năm; N1 = 30000sản phẩm/năm

m : Số chi tiết trong một sản phẩm; m= 1

 : Số phế phẩm trong phân xưởng đúc (rèn);  =3% 6% chọn  =4%

: Số lượng chi tiết chế tạo thêm để dự trữ; = 5% 7% chọn = 6%Vậy:

Q1 - trọng lượng của chi tiết, kG

 - là trọng lượng riêng của vật liệu làm chi tiết (kG/dm3)

60

15

R6

Vật liệu làm chi tiết là thép 40 nên :  = 7,852 (KG/dm3)

V - là thể tích của chi tiết (dm3)

6 12 130 22 30 2

6 12 60 30 15 2

Vậy:

V=V + V + V+ V + V = 39,41 + 15,21 + 4,2 + 2,3 + 9,21 = 70,33 cm3

PHẦN IV: CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

4.1.Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi phôi

4.1.1.Chọn phôi

Chọn phôi nghĩa là chọn loại vật liệu chế tạo, phương pháp hình thànhphôi, xác định lượng dư gia công cho các bề mặt, tính toán kích thước và quyếtđịnh dung sai cho quá trình chế tạo phôi

Chọn loại phôi :

Loại phôi được xác định theo kết cấu của chi tiết, loại vật liệu, điều kiện

kỹ thuật, dạng sản xuất Có nhiều phương pháp tạo phôi khác nhau:

- Phôi thép thanh: dùng để chế tạo các loại chi tiết như con lăn, chi tiết kẹp

chặt, các loại trục, xilanh, piton, bạc, bánh răng có đường kính nhỏ…dùngtrong sản xuất hàng loạt vừa, loạt lớn, hàng khối

- Phôi dập: thường dùng cho các loại chi tiết như: trục răng côn, trục răng

thẳng, các loại bánh răng khác, các chi tiết dạng càng, trục chữ thập, trụckhuỷu… Các loại chi tiết này được dập trên máy búa nằm ngang hoặc máy dậpđứng Đối với chi tiết đơn giản thì dập không có ba via, còn chi tiết phức tạpdập sẽ có ba via

- Phôi rèn tự do: trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ, người ta thay phôi

bằng phôi rèn tự do

- Phôi đúc: được dùng cho các chi tiết như: các gối đỡ, các chi tiết dạng hộp,

các loại càng phức tạp, các loại trục chữ thập…Vật liệu dùng cho phôi đúc làgang, thép, đồng, nhôm và các loại hợp kim khác Đúc được thực hiện trongkhuôn cát, khuôn kim loại, trong khuôn vỏ mỏng và các phương pháp đúc lytâm, đúc áp lực, đúc theo khuôn mẫu chảy

Theo bài: với thép 45 ta có thể chọn các phương pháp như phôi đúc, phôi dập

Khi chọn phôi phải chú ý hình dáng kích thước và chất lượng bề mặtphôi gần chi tiết thực nhằm giảm tiêu hao kim loại, khối lượng gia công trênmáy, giảm tiêu hao dụng cụ cắt, năng lượng và các tiêu hao khác

4.1.2.Các phương pháp chế tạo phôi

Trong ngành chế tạo máy thì tùy theo dạng sản xuất mà chi phí về phôiliệu chiếm từ 20 - 50% giá thành sản phẩm Chọn phôi hợp lý sẽ góp phần đảmbảo yêu cầu kỹ thuật mà còn giảm chi phí, góp phần nâng cao hiệu quả kinh tế

- kỹ thuật của quá trình sản xuất

Nhiệm vụ đặt ra là phải chọn đúng chủng loại vật liệu phôi và phươngpháp chế tạo phôi nhằm mục đích chính:

- Đáp ứng yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm

- Đảm bảo chi phí gia công nhỏ nhất, góp phần giảm chi phí sản xuấtKhi chế tạo phôi cần chú ý:

- Lượng dư quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu tiêu hao lao động để gia côngnhiều, tốn năng lượng, dụng cụ cắt vận chuyển nặng dẫn tới giá thành tăng

- Lượng dư quá nhỏ sẽ không đủ để hớt đi các sai lệch của phôi để biếnphôi thành chi tiết hoàn thiện, làm ảnh hưởng tới các bước nguyên công và cácbước gia công

Như vậy việc xác định phương pháp tạo phôi dựa trên các cơ sở sau đây:

- Kết cấu hình dáng, kích thước của chi tiết

- Vật liệu và đặc tính vật liệu của chi tiết mà thiết kế đòi hỏi

- Sản lượng của chi tiết hoặc dạng sản xuất

- Hoàn cảnh và khả năng cụ thể của xí nghiệp

- Khả năng đạt được độ chính xác và yêu cầu kĩ thuật của phương pháp tạophôi

Vì vậy chọn phương án tạo phôi hợp lý sẽ nâng cao tính sử dụng của chi tiết

Để xây dựng phương án tạo phôi hợp lý ta so sánh các phương án tạo phôi sau:

1) Đúc trong khuôn cát:

Phương pháp này tương đối phổ biến ở nước ta, làm khuôn dễ dàng giáthành thấp Tuy nhiên chế tạo khuôn mẫu tốn thời gian và độ chính xác phôikhông cao, tiêu hao một phần kim loại do hệ thống rót, đậu ngót, vật đúc tồntại các dạng rỗ co, rỗ khí, nứt … nên chỉ dung với sản xuất đơn chiếc

2) Đúc áp lực.

Đúc được các vật liệu đúc phức tạp có thành mỏng, đúc được các lỗ nhỏ

có kích thước khác nhau, có độ bóng và chính xác cao, cơ tính của vật liệu tốt,

năng suất cao Nhưng khuôn chóng bị mòn do kim loại nóng bào mòn khiđược dẫn dưới áp lực cao.

độ cao, lực ép của kim loại lỏng lớn

 Khó đạt được đường kính lỗ vật đúc chính xác, do khó định lượng kimloại chính xác trước khi rót

 Chất lượng bề mặt trong của vật đúc kém do chứa nhiều tạp chất

4) Đúc trong khuôn kim loại.

Đúc trong khuôn kim loại về cơ bản giống như đúc trong khuôn cát

Ưu điểm:

 Đúc được các vật đúc phức tạp nhưng khác với đúc trong khuôn cát làvật đúc trong khuôn kim loại có chất lượng tốt , tuổi bền cao, độ chínhxác và độ bóng bề mặt cao, tổ chức kim loại nhỏ mịn, có khả năng cơkhí hoá, tự động hoá cao

 Tiết kiệm vật liệu làm khuôn, nâng cao năng suất, hạ giá thành sảnphẩm

Nhược điểm:

 Bề mặt chi tiết dễ bị biến cứng nên sau khi đúc thường phải ủ

 Tiêu hao một phần kim loại do hệ thống rót, đậu ngót vv

 Khi đúc trong khuôn kim loại, tính dẫn nhiệt của khuôn cao nên khảnăng điền đầy kém

 Mặt khác có sự cản cơ của khuôn kim loại lớn nên dễ gây ra nứt

 Phương pháp này phù hợp với sản xuất hàng loạt

5) Đúc trong khuôn mẫu chảy.

Vật đúc có độ chính xác và độ bóng rất cao, có thể đúc được các vậtphức tạp và có thể đúc được các hợp kim nóng chảy ở nhiệt độ cao, năng suấtkhông cao Dùng để đúc kim loại quý hiếm, cần tiết kiệm vật liệu

6) Phôi dập:

Phôi dập thường dùng cho các loại chi tiết sau đây: trục răng côn, trụcrăng thẳng, các loại bánh răng khác, các chi tiết dạng càng, trục chữ thập, trụckhuỷu…

 Chi tiết dập có độ chính xác tương đối cao

 Nâng cao độ bền của chi tiết

 Kim loại có tính dẻo tốt hơn, dễ biến dạng, cơ tính sản phẩm cao hơn và

có thể gia công vật phức tạp

 Dễ cơ khí hoá nên năng suất cao

Gia công chuẩn bị phôi:

PHẦN V: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

GIA CÔNG CHI TIẾT

5.1 Xác định đường lối công nghệ

Trong các dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối, quy trình côngnghệ được xây dựng theo nguyên tắc phân tán hoặc tập trung nguyên công

Theo nguyên tắc phân tán nguyên công thì quy trình công nghệ đượcchia ra các nguyên công đơn giản có thời gian như nhau (nhịp) hoặc bội số củanhịp Tại đây mỗi máy thực hiện một nguyên công nhất định, đồ gá được sửdụng là đồ gá chuyên dùng

Theo nguyên tắc tập trung nguyên công thì quy trình công nghệ đượcthực hiện trên một hoặc vài máy tự động, bán tự động

Nguyên tắc khi thiết kế nguyên công là phải đảm bảo năng suất lao động

và độ chính xác yêu cầu Năng suất và độ chính xác phụ thuộc vào chế độ cắt,các bước gia công, thứ tự các bước công nghệ Khi chọn phương án gia côngphải chú ý tới dạng sản xuất Vậy với yêu cầu của đề tài được giao, dạng sản

xuất là hàng loạt vừa do đó đường lối gia công công nghệ cho chi tiết “Đòn

quay gạt số” này là phân tán nguyên công, đồ gá sử dụng ở đây là đồ gá

chuyên dùng

5.2 Chọn phương pháp gia công

Đối với chi tiết đã cho “Đòn quay gạt số” và dạng sản xuất hàng loạt

lớn, muốn chuyên môn hoá cao để có thể đạt năng suất cao trong điều kiện sảnxuất Việt Nam thì đường lối công nghệ thích hợp nhất là phân tán nguyên công(ít bước công nghệ trong một nguyên công) Ở đây ta dùng các loại máy vạnnăng kết hợp với các đồ gá chuyên dùng và các máy chuyên dùng dễ chế tạo

5.2.1 Thiết kế nguyên công

Từ kết cấu và yêu cầu gia công ta có các phương án sau :

Phương án 1:

- Nguyên công 1: Phay mặt đáy thứ nhất của lỗ 12

- Nguyên công 3 : Khoan, khoét, doa lỗ và vát mép lỗ 12

- Nguyên công 4 : Khoan, khoét, doa lỗ và vát mép lỗ 10

Phương án 2:

- Nguyên công 4 : Khoan, khoét, doa lỗ và vát mép lỗ 10

Phương án 3:

- Nguyên công 4 : Khoan, khoét, doa lỗ và vát mép lỗ 10

- Nguyên công 5 : Khoan, khoét, doa lỗ và vát mép lỗ 12

Phương án 4:

- Nguyên công 4 : Khoan, khoét, doa lỗ và vát mép lỗ 12

Sau khi đã nghiên cứu chức năng làm việc của chi tiết, tính công nghệ,vật liệu, kết cấu chi tiết cũng như dạng sản xuất của chi tiết, so sánh cácphương án trên ta thấy phương án 1 là hợp lý nhất do đảm bảo được yêu cầu

kỹ thuật chi tiết gia công, đảm bảo tính công nghệ chi tiết, nên ta chọn theophương án này

5.2.2 Tiến trình thực hiện các nguyên công như sau

Nguyên công 1: Phay mặt đáy thứ nhất của lỗ 12

Để xác định vị trí chính xác khi gá dao ta dùng cữ so dao và 2 then dẫnhướng dùng để định vị đồ gá trên bàn máy

Lượng dư gia công: Kích thước cần đạt của nguyên công này là 28 với độnhám bề mặt là Rz = 20 m

Tra theo bảng 2.34-HD, tương ứng với cấp độ nhám 5

Nguyên công này cần 2 bước gia công.

 Phay thô với lượng dư là Z = 1,5 (mm)

 Phay tinh với lượng dư là Z = 0,5(mm)

Thông số máy, dao:

- Chọn máy: Chọn máy phay đứng vạn năng 6H82 (bảng 9.38 –ST3)

- Chọn dao

Theo bảng 4.94 – ST1 : Chọn vật liệu dao là BK8 (hợp kim cứng)

Chọn dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK8

Chọn dao theo tiêu chuẩn có:

D = 100; B = 39; d = 32; Z = 10(răng)

Nguyên công 2 : Phay hai mặt đáy tiếp theo

W W

S S

Để xác định vị trí chính xác khi gá dao ta dùng cữ so dao, và 2 then dẫnhướng dùng để định vị đồ gá trên bàn máy.

Lượng dư gia công:

Kích thước cần đạt của nguyên công này là 26- 0,05 với độ nhám bề mặt

là Rz = 20 m Tra theo bảng 2.37 - HD, tương ứng với cấp độ nhám 5

Nguyên công này cần 2 bước gia công

 Phay thô với lượng dư là Z = 1,5 (mm)

 Phay tinh với lượng dư là Z= 0,5(mm)

Thông số máy, dao:

- Chọn máy: Máy phay nằm ngang vạn năng 6H82(bảng 9.38 – ST3)

- Chọn dao: Dùng 2 dao phay mặt đầu bằng thép gió

Theo bảng 4.92 – ST1 ta chọn các thông số sau:

D1=62mm, Z1=8, L1=45mm;

D2=80mm, Z2=8, L2=45mm

Nguyên công 3 : Khoan, khoét, doa lỗ và vát mép lỗ 12

Định vị:

Gia công lỗ 12+0.018 của đòn quay gạt số cần đảm bảo độ vuông góc củatâm lỗ và mặt đầu bởi vậy ta định vị nhờ một mặt phẳng(phiến tỳ) hạn chế 3bậc tự do định vị vào mặt đầu và bạc côn chụp vào đầu lỗ 12+0.018 của đònquay gạt số hạn chế 2 bậc tự do và có tác dụng định tâm ( hoặc một khối V cốđịnh định vị vào mặt trụ ngoài của đầu nhỏ tay biên hạn chế 2 bậc tự do).

Tính toán và tra lượng dư.

nguyên công này gồm 4 bước sau:

+ Khoan

+ Khoét sau khi khoan

+ Doa sau khi khoét

+ Vát mép

Thông số máy, dao:

Chọn máy:

Chọn máy khoan 2H135

+ Máy khoan có đường kính mũi khoan lớn nhất 35 (mm)

+ Khoảng cách từ bàn máy tới trục chính là 700  1120 (mm).+ Công suất máy N = 4 (KW)

+ Hiệu suất:  = 0,8

Chọn dao:

- Khoan

Chọn mũi khoan ruột gà, đuôi côn với đường kính D = 10,8 (mm)

Theo bảng 4.40 – ST1 ta có: Chiều dài mũi khoan: L = 250 (mm)

Chiều dài làm việc của mũi khoan: l = 170 (mm)Vật liệu mũi khoan là: Thép gió P18

- Khoét

Ta tiến hành khoét trên máy khoan 2H135.

Chọn dao khoét:

Chọn mũi khoét có lắp mảnh hợp kim cứng, vật liệu mũi khoét P18

Theo bảng (4-47) ST1, chọn dao có các thông số :

D = 11,9(mm); L = 182  369 (mm); l = 100 (mm)

- Doa

Ta tiến hành doa trên máy khoan 2H135

Các thông số khi doa sẽ là: Chọn dao liền khối đuôi côn

Gia công lỗ 10+0.018 của đòn quay gạt số cần đảm bảo độ vuông góc củatâm lỗ và mặt đầu và độ song song của tâm lỗ với tâm lỗ 12+0.018 bởi vậy tađịnh vị nhờ một mặt phẳng(phiến tỳ) hạn chế 3 bậc tự do định vị vào mặt đầu

và chốt trụ ngắn định vị vào mặt lỗ 12+0.018 hạn chế 2 bậc tự do và khối V định

vị vào mặt trụ 22 để định vị 1 bậc chống xoay

Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đai ốc và bạc chữ C, hai mỏ kẹp di

động Chốt tỳ phụ dùng để tăng độ cứng vững cho chi tiết gia công

Khi gia công thì các dao khoan, khoét, doa được dẫn hướng nhờ bạcthay nhanh, và then dẫn hướng dùng để định vị đồ gá trên bàn máy

Tính và tra lượng dư:

Sau khi gia công bề mặt lỗ đạt độ bóng Ra = 1,25 theo bảng 8.7 – HDtương ứng với cấp chính xác 7, để đạt cấp chính xác trên thì sau khi khoan tacần phải khoét và doa thô

Thông số máy, dao:

+ Khoan

Chọn máy : Máy khoan đứng 2H125 có

Đường kính trung bình mũi khoan lớn nhất max = 25mm

Công suất của máy Nm = 2,2 kW

Chọn dao : Theo bảng 4.40 - ST1

Chọn mũi khoan ruột gà, đuôi côn, kiểu 1 Đường kính mũi khoan là: d = 8 mm Chiều dài : L = 250 (mm); chiều dài phần làm việc: l = 170 (mm)Chọn vật liệu cho mũi khoan là thép gió BK8

+ Doa

Ta tiến hành doa trên máy khoan 2H125

Các thông số khi doa sẽ là: Chọn dao liền khối đuôi côn

Theo bảng 4.47 – ST1chọn: d = 10mmChiều dài toàn dao: L = 170 (mm)

Chiều dài phần cắt: l = 30 (mm)

+ Vát mép

Ta tiến hành vát mép trên máy khoan 2H125

Chọn mũi khoét có lắp mảnh hợp kim cứng

Theo bảng 4.47 - ST1, chọn dao có các thông số:

Hai mặt đầu trụ 24 đòn quay gạt số cần đảm bảo độ song song, bởi vậy

ta sử dụng cơ cấu đồ gá được định vị bởi phiến tỳ tỳ vào mặt đầu trụ 30 hạnchế 3 bậc tự do, 1 chốt trụ ngắn định vị vào mặt trụ trong lỗ 12 hạn chế 2 bậc

tự do và chốt chám định vị vào mặt trụ trong lỗ 10 hạn chế một bậc tự do

Kẹp chặt:

Chi tiết được kẹp chặt bằng đai ốc và bạc chữ C

Để xác định vị trí chính xác khi gá dao ta dùng cữ so dao, và 2 then dẫnhướng dùng để định vị đồ gá trên bàn máy

Lượng dư gia công:

Kích thước cần đạt của nguyên công này là 15mm, với độ nhám bề mặt là Rz=

20 m, tương ứng cấp độ nhám cấp 5 Nguyên công này cần 2 bước gia công

 Phay thô với lượng dư là Z = 1,5 (mm)

 Phay tinh với lượng dư là Z = 0,5(mm)

Thông số máy, dao:

- Chọn máy : theo bảng 9.38 – ST3 ta chọn máy phay đứng vạn năng 6H82

- Chọn dao:

Theo bảng 4.94 - ST1 chọn vật liệu dao là BK8 (hợp kim cứng)

Chọn dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK8

Chọn dao theo tiêu chuẩn có :

D = 100; B = 39; d = 32; Z = 10(răng)

Nguyên công 6 : Khoan, vát mép và taro lỗ M10

và chốt trụ ngắn định vị vào mặt trong lỗ 12+0.018 hạn chế 2 bậc tự do và chốttrụ chám chống xoay định vị vào mặt trong lỗ 10.

Kẹp chặt:

Chi tiết được kẹp chặt bằng đai ốc và bạc chữ C ở lỗ 12, chốt tỳ ren vít cótay quay dùng để tăng độ cứng vững của chi tiết

Khi gia công thì các dao khoan được dẫn hướng nhờ bạc thay nhanh, và 2then dẫn hướng dùng để định vị đồ gá trên bàn máy.

Tính toán và tra lượng dư.

Nguyên công này gồm 3bước :

+ Khoan lỗ  9,7+ Vát mép lỗ

+ Ta rô ren M10

Thông số máy, dao :

Chọn máy: Chọn máy khoan cần 2H125 có :

- Đường kính mũi khoan max = 25 (mm)

- Công suất máy: N = 2,2 kW

- Hiệu suất:  = 0,8

Chọn dao:

+ Khoan

Chọn mũi khoan ruột gà, đuôi côn, kiểu 1

Theo bảng (4.40 - ST1) đường kính mũi khoan là :d = 9,7 mm ; Chiều dài : L = 250 (mm); chiều dài phần làm việc: l = 170 (mm) Chọn vật liệu cho mũi khoan là thép gió BK8

+ Vát mép

Ta tiến hành vát mép trên máy khoan 2H125

Chọn mũi khoét có lắp mảnh hợp kim cứng

Theo bảng 4.47 - ST1, chọn dao có các thông số :

D = 14 (mm); L = 180  355 (mm); l = 80 (mm)

+ Ta Rô

Taro với vật liệu lưỡi cắt là thép gió P6M5

Đường kính danh nghĩa d = 10mm, Bước ren p=0,2mm, L=80mm, l= 24mm, l1=9mm, d1= 8mm

Lượng dư gia công:

Gia công lần với lượng dư gia công khoan Zb1 = d/2 = 9,7/2 = 4,85 mm

Nguyên công 7 :Kiểm tra các kích thước , độ nhám, vị trí:

- Kiểm tra độ không song song của hai tâm lỗ 12+0,018 và 10+0,018 phải

 0,1/100mm (Sơ đồ a )

- Kiểm tra độ không song song hai mặt đầu phải  0,1/100mm (Sơ đồ b)

- Kiểm tra độ không vuông góc giữa đường tâm lỗ 12+0,018 và mặt đầuphải  0,1/100mm ( Sơ đồ c)

Ta sẽ tính lượng dư khi gia công mặt đáy của càng

6.1 Lượng dư gia công:

Kích thước cần đạt ở nguyên công này là 26-0.05 mm, với độ nhám Ra =20 m.Tra theo bảng (8.7 - HD) tương ứng với độ nhám cấp 5

Nguyên công này được chia làm 2 bước :

 Phay thô với lượng dư là Z = 1,5 (mm)

 Phay tinh với lượng dư là Z=0,5(mm)

Thông số máy, dao:

- Chọn máy: Máy phay nằm ngang vạn năng 6H82(bảng 9.38 – ST3)

- Chọn dao: Dùng 2 dao phay mặt đầu bằng thép gió

Theo bảng 4.92 – ST1 ta chọn các thông số sau:

D1=62mm, Z1=8, L1=45mm;

D2=80mm, Z2=8, L2=45mm Lượng dư tối thiểu được tính theo công thức (3.6 –HD) như sau :

Zimin = RZi-1 + Tai-1 + i-1 + i

Trong đó:

 RZi-1 - chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ sát trước để lại

 Tai-1 - chiều sâu lớp kim loại bề mặt bị hư hỏng do bước công nghệ sáttrước để lại

 i-1 - sai lệch vị trí không gian tổng cộng và sai lệch vị trí tương quan dobước công nghệ sát trước để lại

 I - sai số gá đặt chi tiết ở bước nguyên công đang thực hiện

Theo bảng (3.65 và 3.66 - ST1) với kích thước lớn nhất của vật dập nhỏhơn 500 (mm) thì RZ + T = 400 (m) (1)

- Sai lệch không gian của vật dập:

 Sai lệch do độ cong vênh của mặt vật dập của bề mặt đang thực hiện giacông là: cv = cv.L

Ở bước phay thô đạt cấp chính xác IT12, sau bước phay thô theo bảng(3.11- ST1) ứng với kích thước danh nghĩa 30  50 và cấp chính xác IT15 vớidung sai của vật dập là 1mm.

 Sai lệch về độ không song song là : sph = sph.L (m)

Với:

sph : Độ không song song trên 1mm chiều dài (m/mm)

L : Kích thước lớn nhất của mặt phẳng L = 180 (mm)Theo bảng (3-67) ST1 Lấy sph = 3  sph = 3.180 = 540 (m)

Do sai lệch do độ cong vênh và độ không song song là cùng hướng nêntổng sai lệch không gian cuả phôi là :

720 540

Vậy gd = k = 70 (m) (3)

Từ (1),(2) và (3) ta có lượng dư nhỏ nhất ở bước phay thô là :

Zthômin = 400 + 720 + 70 = 1190 (m) = 1,19 (mm)

- Lượng dư nhỏ nhất ở bước phay tinh:

Theo bảng (3.69 - ST1) có sau bước phay thô :

Rz = 20, T = 20  Rz + T = 20 + 20 = 40 (m)

Sai lệch không gian còn lại là :  = 0,06.phôi = 0,06.720 = 43,2 (m)

 Lượng dư nhỏ nhất ở bước phay tinh là :

Ztinhmin = 40 + 43,2 +70 = 153,2 m = 0,153 mm

Kích thước khi phay thô: 26 + 0,153 = 26,153 (mm)

Kích thước của phôi: 26,153 + 1,19= 27,343 (mm)

Dung sai của từng nguyên công tra theo ST1

- Phay tinh: 50 m

- Phay thô: 180 m

- Của phôi: 1000 m

- Kích thước giới hạn được tính là:

Lấy kích thước tính toán và làm tròn theo hàng số có nghĩa của dung sai tađược kích thước max Sau đó lấy kích thước max trừ đi dung sai được kíchthước min

 Sau phay tinh:

- Lượng dư giới hạn được xác định như sau :

+ Khi phay tinh :