ĐỒ án thiết kế quy trình công nghệ chi tiết giá đỡ 120 000 chi tiết năm

1.1 Điều kiện kỹ thuật Dựa vào bản vẽ chi tiết, chi tiết cần gia công đạt những yêu cầu sau : • Gia công đạt độ nhám Rz25 và Rz50 tại các bề mặt yêu cầu. • Độ không song song giữa mặt B và mặt A không quá 0.03 • Độ không vuông góc giữa lỗ 72 với mặt A không quá 0.05. • Các bề mặt, các lỗ có dung sai yêu cầu gia công trong dung sai cho phép. 1.2 Chức năng làm việc Dựa vào bản vẽ chi tiết có thể nhận thấy mặt A và B dùng để lắp ghép nên khi gia công phải gia công bán tinh hay tinh để đạt độ nhám Ra1.6, ngoài ra dưới đáy chi tiết có gờ dùng để lắp ghép và có thể trượt đi theo bề mặt gờ, vì thế yêu cầu độ chính xác khá cao Rz16. II.XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 2.1 Xác định sản lượng hàng năm: N: Sản lượng hàng năm N0: số chi tiết sản xuất trong một năm (chiếcnăm).  = 5%  7% (số chi tiết sản xuất thêm để dự trữ)  = 3%  6% (số chi tiết phế phẩm trong các xưởng đúc) Ta chọn:  = 5%,  = 3% Theo yêu cầu sản xuất : N0 = 120000 (chiếcnăm)  = 129600 (chiếcnăm) 2.2 Xác định trọng lượng chi tiết Ta chia chi tiết ra thành nhiều phần, từ khối đặc sau đó trừ các khối cần gia công của khối là V= 531350 mm3 Trọng lượng của chi tiết là: Q = V. (kG) Trong đó: V: thể tích của chi tiết ( V = 0, 531350 dm3 ) : trọng lượng riêng của vật liệu (gangxam = 6,8 – 7,4 kGdm3 )  Q = 0,531350 x7,4 = 3.9 (kG) 3.3 Xác định dạng sản xuất: Theo bảng 2 tài liệu 1 với khối lượng và sản lượng hàng năm như trên => dạng sản xuất là hàng khối. Kết luận: Với dạng sản xuất hàng khối thì ta phải phân tán nguyên công, sử dụng đồ gá chuyên dụng. Nếu là khuôn đúc thì phải thiết kế sao cho có thể sử dụng được nhiều lần. như vậy mới phù hợp và đáp ứng được dạng sản xuất hàng khối. III.CHỌN PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI 3.1 Chọn dạng phôi : Có rất nhiều phương pháp tạo nên phôi. Do đó cần phân tích (ưu điểm, khuyết điểm) giữa các kiểu tạo phôi với nhau nhằm tìm ra phương pháp tạo phôi thích hợp. 3.1.1 Phôi rèn dập: Phôi rèn dập bằng tay hay bằng máy đều cho độ bền cơ tính cao, tạo nên ứng suất dư trong chi tiết nhưng lại tạo cho chi tiết dẻo và tính đàn hồi tốt. Chi tiết đã cho làm bằng gang xám việc chế tạo phôi theo phương pháp này là không phù hợp vì gang xám có tính giòn nên khi rèn làm cho chi tiết dễ bị hiễn tượng nứt nẻ. 3.1.2 Phôi cán: Chi tiết làm bằng phôi cán cũng có cơ tính gần giống phôi rèn dập.

Trang 1

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÁO TẠO TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP.HCM KHOA CƠ KHÍ - BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY

  

ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

ĐỀ TÀI:

(TẬP THUYẾT MINH)

SVTH: NGUYỄN THẾ NAMMSSV: 08104017 Ngành: Kỹ thuật công nghiệpGVHD: TRẦN THANH LAM

TP.HCM – THÁNG 12 – 2011

Trang 2

I.NGHIÊN CỨU PHÂN TÍCH CHI TIẾT

1.1 Điều kiện kỹ thuật

Dựa vào bản vẽ chi tiết, chi tiết cần gia công đạt những yêu cầu sau :

 Gia công đạt độ nhám Rz25 và Rz50 tại các bề mặt yêu cầu

 Độ không song song giữa mặt B và mặt A không quá 0.03

 Độ không vuông góc giữa lỗ 72 với mặt A không quá 0.05

 Các bề mặt, các lỗ có dung sai yêu cầu gia công trong dung sai cho phép

1.2 Chức năng làm việc

Dựa vào bản vẽ chi tiết có thể nhận thấy mặt A và B dùng để lắp ghép nên khi gia công phải

gia công bán tinh hay tinh để đạt độ nhám Ra1.6, ngoài ra dưới đáy chi tiết có gờ dùng để lắp

ghép và có thể trượt đi theo bề mặt gờ, vì thế yêu cầu độ chính xác khá cao Rz16

N0: số chi tiết sản xuất trong một năm (chiếc/năm)

 = 5%  7% (số chi tiết sản xuất thêm để dự trữ)

 = 3%  6% (số chi tiết phế phẩm trong các xưởng đúc)

Ta chia chi tiết ra thành nhiều phần, từ khối đặc sau đó trừ các khối cần gia công của khối là

V= 531350 mm3

- Trọng lượng của chi tiết là:

Q = V. (kG)

Trong đó:

V: thể tích của chi tiết ( V = 0, 531350 dm3 )

: trọng lượng riêng của vật liệu (gangxam = 6,8 – 7,4 kG/dm3 )

 Q = 0,531350 x7,4 = 3.9 (kG)

Trang 3

3.3 Xác định dạng sản xuất:

Theo bảng 2 tài liệu [1] với khối lượng và sản lượng hàng năm như trên => dạng sản xuất là

hàng khối

Kết luận: Với dạng sản xuất hàng khối thì ta phải phân tán nguyên công, sử dụng đồ gá chuyên

dụng Nếu là khuôn đúc thì phải thiết kế sao cho có thể sử dụng được nhiều lần như vậy mới

phù hợp và đáp ứng được dạng sản xuất hàng khối

III.CHỌN PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI

3.1 Chọn dạng phôi :

Có rất nhiều phương pháp tạo nên phôi Do đó cần phân tích (ưu điểm, khuyết điểm) giữa các

kiểu tạo phôi với nhau nhằm tìm ra phương pháp tạo phôi thích hợp

3.1.1 Phôi rèn dập:

- Phôi rèn dập bằng tay hay bằng máy đều cho độ bền cơ tính cao, tạo nên ứng suất dư trong

chi tiết nhưng lại tạo cho chi tiết dẻo và tính đàn hồi tốt

- Chi tiết đã cho làm bằng gang xám việc chế tạo phôi theo phương pháp này là không phù hợp

vì gang xám có tính giòn nên khi rèn làm cho chi tiết dễ bị hiễn tượng nứt nẻ

3.1.2 Phôi cán:

- Chi tiết làm bằng phôi cán cũng có cơ tính gần giống phôi rèn dập

3.1.3 Phôi đúc:

- Phôi đúc có cơ tính không cao bằng phôi rèn dập, nhưng việc chế tạo khuôn đúc cho những

chi tiết phức tạp lại dễ dàng, thiết bị làm khuôn đơn giản Rất thích hợp với những chi tiết làm

bằng gang vì những đặc điểm như sau:

+ Lượng phân bố đều

+ Tiết kiệm được vật liệu

+ Giá thành rẻ, được dùng phổ biến

+ Độ đồng đều của phôi cao, do đó việc điều chỉnh máy khi gia công giảm

+ Tuy nhiên phôi đúc khó phát hiện khuyết tật bên trong (chỉ phát hiện lúc gia công) nên làm

giảm năng suất và hiệu quả

* Kết luận:

Trang 4

- Từ các phương pháp tạo phôi như trên, ta nhận thấy phôi đúc là phù hợp với chi tiết đã cho

nhất vì có nhiều ưu diểm hơn so với các phương pháp khác đặc biệt khi vật liệu là gang xám

- Vậy ta chọn phương pháp để tạo ra chi tiết là dạng phôi đúc

3.2 Phương pháp chế tạo phôi:

- Trong đúc phôi có những phương pháp sau:

3.2.1 Đúc trong khuôn các mẫu gỗ:

- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích hơp cho

dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ

- Loại phôi này có cấp chính xác: IT 16 IT 17

- Độ nhám bề mặt: R z  160m

3.2.2 Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại:

- Nếu công việc được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao, giá thành cao hơn so

với đúc trong khuôn mẫu bằng gỗ Loại này phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt vừa và lớn

3.2.3 Đúc trong khuôn kim loại:

- Độ chính xác cao nhưng giá thành đầu tư lớn, phôi có hình dạng gần giống chi tiết Giá thành

sản phẩm cao Loại này phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt lớn và khối

3.2.4 Đúc ly tâm:

- Loại này chỉ phù hôp với chi tiết dạng tròn xoay, đặc biệt là hình ống, hình xuyến

3.2.5 Đúc áp lực:

- Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong lòng khuôn Phương pháp này chỉ thích hợp với chi

tiết có độ phức tạp cao, yêu cầu kỹ thuật cao Trang thiết bị đắt tiền nên giá thành sản phẩm

cao

3.2.6 Đúc trong vỏ mỏng:

Trang 5

- Loại này tạo phôi chính xác cho chi tiết phức tạp được dùng trong sản xuất hàng loạt lớn và

hàng khối

* Kết luận:

- Do chi tiết có hình dáng tương đối phức tạp, với vật liệu đúc là gang xám Ta chọn phương

pháp chế tạo phôi là phương pháp đúc

- Cùng với dạng sản xuất là hàng khối nên yêu cầu đặt ra là khuôn phải tháo lắp nhanh, dễ

dàng sấy khô, tuồi bền phải cao Vì vậy ta chọn khuôn đúc là khuôn cát, sử dụng mẫu kim loại

và làm khuôn bằng máy

 Vật đúc đạt cấp chính xác II

 Cấp chính xác kích thước: IT14  IT17

 Dạng sản xuất hàng khối vì vậy với lỗ 72 và lỗ 48 ta phải đặt lõi

- Khối lượng chi tiết: m0.22 kg

(Trang 237 Sách kim loại và nhiệt luyện- Nghiêm Hùng)

3.4 Tính phôi va thông số về phôi

Chi tiết giá trượt được chế tạo bằng gang xám, được đúc trong khuôn kim loại mặt phân khuôn

A-A

Các kích thước có lượng dư gia công là mặt trên, mặt dưới, mặt bên của gờ, mặt trong lỗ 34

Lượng dư mặt trên mặt trên : 4mm

Lượng dư mặt trên mặt dưới : 3mm

Lượng dư mặt trên mặt bên : 3mm

Trang 6

Lượng dư mặt trong lỗ 34 : 3mm

(Bảng 3.95 trang 252 tài liệu [4] )

IV PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG VÀ LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

4.1.Dung sai yêu cầu cho các kích thước

Trang 7

- Từ yêu cầu làm việc ta có cấp độ nhám các lỗ 10, 20, 34 là Ra1,6

+ Phương pháp gia công cuối cùng cho các lỗ là doa cho ta cấp chính xác 8

+ Chọn dung sai theo hệ lỗ

- T10 = +0.022, T20 = +0.033, T34 = +0.039

(bảng 2-8 trang 62 tài liệu [4])

- Với độ nhám Rz25 cho 8 lỗ 5

+ Phương pháp gia công cuối cùng cho các lỗ là khoan cho ta cấp chính xác 12

- T05 = +0,12

- Với độ nhám Ra2.5 cho lỗ 12

+ Phương pháp gia công cuối cùng cho các lỗ là khoét cho ta cấp chính xác 9

- T05 = +0,043

- Các bề mặt phẳng với yêu cầu độ nhám Rz25 sử dụng phương pháp phay bán tinh cấp

chính xác đạt được là 10, và các khoảng cách giữa các lỗ tâm chọn theo cấp chính xác

10

Tra bảng 3.91 trang 248 tài liệu [4] ta có dung sai cho các kích thước : 3±0.02, 9±0.029,

10±0.029, 28±0.042, 70±0.06, 60±0.06, 18±0.035, 16±0.035, 15±0.035

Trang 8

4.2 Lập trình tự nguyên công và chọn phương án gia công

Phương án I:

STT Tên Nguyên Công Bề Mặt Gia

Công Định Vị Kẹp Chặt Máy Gia Công1

Khoan + DoaKhoanPhay mặt đầu

1264357+12+19

15+1611+91+91+91+91+9

1215121212122

Máy phay đứngMáy phay đứngMáy khoanMáy khoanMáy khoanMáy khoanMáy phay ngang

Trang 9

9

10

Phay mặt đầuPhay mặt đầuKhoan

1098

7+19+187+19+177+19+17

161616

Máy phay ngangMáy phay ngangMáy khoan

Phương án II :

STT Tên Nguyên Công Bề Mặt Gia

Công Định Vị Kẹp Chặt Máy Gia Công1

Khoan + doaKhoan

7+12+191098126432

2+16+137+19+177+19+187+19+177+18+197+17+197+17+197+17+197+17+197+17+19

116169+10111111111111

Máy phay ngangMáy phay ngangMáy phay ngangMáy khoanMáy phay đứngMáy phay đứngMáy khoanMáy khoanMáy khoanMáy khoan

Trang 10

Ta thấy với phương án I gia công 2 mặt đầu 1 và 2 xong khoan hệ lỗ nên đảm bảo được độ

vuông góc giữa mặt đầu và đường tâm lỗ đồng thời đảm bảo được độ song song giữa các lỗ,

nhưng khi gia công hệ lỗ và phay mặt đầu 7 đều dùng chuẩn thô 9 nên không được hợp lý do

sử dụng chuẩn thô nhiều không đảm bảo được độ chính xác yêu cầu Ngoài ra chuẩn tinh

không được thống nhất trên các nguyên công

Phương án II khi khoan lỗ 34 sử dụng chuẩn tinh 7 nên đảm bảo được độ song song giữa tâm

lỗ và mặt đầu, chuẩn tinh khá thống nhất trong các nguyên công đồng thời gia các các lỗ sử

dụng chung 1 chuẩn và định vị nên đảm bảo độ song song giữa các lỗ và đảm bảo được độ

vuông góc của mặt đầu và lỗ, phương án này cũng phân tán nguyên công phù hợp với dạng sản

xuất hàng khối

Kết luận: chọn phương án II

Trang 11

V THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

5.1 Nguyên công 1: Phay mặt đáy

Định

vị vàkẹp chặt như hình vẽ

- Chọn máy: máy phay ngang 6H10 ( Bảng 19 trang 181 tài liệu [1] )

- Chọn dao: dao phay trụ chắp răng có D = 90 (mm), Z = 8 răng ( Bảng 4-79b trang 366

tài liệu [4] )

A BƯỚC 1: Phay thô

- Chiều sâu cắt khi phay: 2,5mm

Trang 12

- Lượng chạy dao khi phay:

Lượng chạy dao răng: Sz = 0,2 (mm/ răng)

( Bảng 5.141 trang 127 tài liệu [4] )

Lượng chạy dao vịng : S = Sz.Z = 0,2.8 = 1,6 (mm/ vịng)

- Tốc độ cắt : v = 53 (m/phút), với 8

90Z

D



( Bảng 5-134 trang 121 tài liệu [4] )

- Số vịng quay của trục chính theo tính tốn :

) phút / vòng (187,53,14x90

1000x53D

1000vtt



Chọn số vịng quay : 180 (vịng/phút)

- Thời gian gia cơng tưng chiếc : Ttc = To + Tp + Tpv + Ttn

+ Thời gian gia cơng cơ bản: To = 0,007L = 0,007.85 = 0,595 (phút)

(Bảng 33 trang 71 tài liệu [1] )+ Thời gian phụ: Tp = (7-10)% To lấy Tp = 10% To = 10%.0,595 = 0,0595 (phút)

 Ttc = 0,595 + 0,0595 + 0,0595 + 0,02975 = 0,74 (phút)

B BƯỚC 2: Phay tinh

90Z

D



) phút / vòng (226,53,14x90

1000x64D

1000vtt



Trang 13

+ Thời gian gia cơng cơ bản: To = 0,007L = 0,007.85 = 0.595 (phút)

+ Thời gian phục vụ: Tpv = 10% To = 10%.0,595 = 0,0595 (phút)

+ Thời gian ngỉ ngơi tự nhiên của cơng nhân:

Ttn = 5%To = 5%.0,595 = 0,02975 (phút)( Cơng thức 28 trang 58 tài liệu [1] )

 Ttc = 0,595 + 0,0595 + 0,0595 + 0,02975 = 0,74 (phút)

5.2 Nguyên cơng 2: Phay mặt đế

- Chọn máy: máy phay ngang 6H10 ( Bảng 19 trang 181 tài liệu [1] )

- Chọn dao: dao phay trụ chắp răng cĩ D = 75 (mm), Z = 8 răng ( Bảng 4-79b trang 366

tài liệu [4] )

A BƯỚC 1: Phay thơ

- Tốc độ cắt : v = 46,5 (m/phút), với 8

75Z

D



) phút / vòng (197,53,14x75

1000x46,5D

1000vtt





Trang 14

Chọn số vịng quay : 180 (vịng/phút)

 Ttc = 0,665 + 0,0665 + 0,0665 + 0,03325 = 0,83 (phút)

- Tốc độ cắt : v = 56 (m/phút), với DZ 758

) phút / vòng (237,83,14x75

1000x56D

1000vtt



 Ttc = 0,665 + 0,0665 + 0,0665 + 0,03325 = 0,83 (phút)

Trang 15

5.3 Nguyên cơng 3: Phay mặt đế

Định vị và kẹp chặt như hình vẽ

- Chọn máy: máy phay ngang 6H10 ( Bảng 19 trang 181 tài liệu [1] )

- Chọn dao: dao phay trụ chắp răng cĩ D = 75 (mm), Z = 8 răng ( Bảng 4-79b trang 366

tài liệu [4] )

- Tốc độ cắt : v = 46,5 (m/phút), với DZ 758

) phút / vòng (197,53,14x75

1000x46,5D

1000vtt



Ttn = 5%To = 5%.0,665 = 0,03325 (phút)

Trang 16

( Cơng thức 28 trang 58 tài liệu [1] )

 Ttc = 0,665 + 0,0665 + 0,0665 + 0,03325 = 0,83 (phút)

) phút / vòng (237,83,14x75

1000x56D

1000vtt



 Ttc = 0,665 + 0,0665 + 0,0665 + 0,03325 = 0,83 (phút)

5.4 Nguyên cơng 4: Khoan + Khoét đạt lỗ Ø12

Trang 17

Định vị và kẹp chặt như hình vẽ.

- Chọn máy Khoan đứng 2H125 ( Bảng 9-21 trang 45 tài liệu [4])

- Chọn dao:

+ Mũi khoan ruột gà đuơi cơn thép giĩ cĩ thơng số dxLxl = 11x225x175 (Bảng 4-42

trang 326 tài liệu [4]) Hình dạng lưỡi cắt loại H ( Bảng 4-43 trang 330 tài liệu [4] )

+ Mũi khoét thơ chuơi cơn hợp kim cứng cĩ thơng số DxLxl = 11,5x200x150 (Bảng

4-47 trang 332 tài liệu [4])

+ Mũi khoét tinh chuơi cơn hợp kim cứng cĩ thơng số DxLxl = 12x200x150 (Bảng 4-47

trang 332 tài liệu [4])

A BƯỚC 1: Khoan mồi

- Chiều sâu cắt : t = 0,5D = 0,5.11 = 5,5 (mm)

- Lượng chạy dao : S = 0.4 (mm/vịng) ( Bảng 5-89 trang 86 tài liệu [4] )

- Vận tốc cắt : v = 29,5 (m/phút) ( Bảng 5-90 trang 86 tài liệu [4] )

) phút / vòng (854,13,14x11

1000x29,5D

1000vtt



- Thời gian gia cơng từng chiếc : Ttc = To + Tp + Tpv + Ttn

+ Thời gian gia cơng cơ bản: To = 0,00052dL = 0,00052.11.9 = 0,0515 (phút)

(Bảng 33 trang 71 tài liệu [1] )+ Thời gian phụ: Tp = (7-10)% To

lấy Tp = 10% To = 10%.0,0515 = 0,00515 (phút)+ Thời gian phục vụ: Tpv = 10% To = 10%.0,0515 = 0,00515 (phút)

 Ttc = 0,0515 + 0,00515 + 0,00515 + 0,002547 = 0,07 (phút)

Do khoan 2 lỗ nên Ttc = 2.0,07 = 0,14 (phút)

B BƯỚC 2: Khoét thơ

- Chiều sâu cắt : t = 0,5(D – d)= 0,5.(11,5 – 11) = 0,25 (mm)

- Lượng chạy dao : S = 0.8 (mm/vịng) ( Bảng 5-107 trang 98 tài liệu [4] )

- Vận tốc cắt : v = 109 (m/phút) ( Bảng 5-109 trang 101 tài liệu [4] )

) phút / vòng (27973,14x11,5

1000x109D

1000vtt



Trang 18

+ Thời gian gia cơng cơ bản: To = 0,00021dL = 0,00021.11,5.9 = 0,0224 (phút)

 Ttc = 0,0224 + 0,00224 + 0,00224 + 0,00112 = 0,03 (phút)

Do khoét 2 lỗ nên Ttc = 2.0,03 = 0,06 (phút)

C BƯỚC 3: Khoét tinh

- Chiều sâu cắt : t = 0,5(D – d)= 0,5.(12 - 11,5) = 0,25 (mm)

- Lượng chạy dao : S = 0,55 (mm/vịng) ( Bảng 5-107 trang 98 tài liệu [4] )

- Vận tốc cắt : v = 123 (m/phút) ( Bảng 5-109 trang 101 tài liệu [4] )

) phút / vòng (32643,14x12

1000x123D

1000vtt



+ Thời gian gia cơng cơ bản: To = 0,00021dL = 0,00021.12.9 = 0,0227 (phút)

 Ttc = 0,0227 + 0,00227 + 0,00227 + 0,001135 = 0,035 (phút)

Do khoét 2 lỗ nên Ttc = 2.0,035 = 0,07 (phút)

Trang 19

5.5 Nguyên cơng 5: Phay mặt bên

Định vị và kẹp chặt như hình vẽ

- Chọn máy: máy phay ngang 6H10 ( trang 181 tài liệu [1] )

- Chọn dao: dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng cĩ D = 160 (mm), Z = 16

răng ( Bảng 4-93 trang 376 tài liệu [4] )

Lượng chạy dao vịng : S = Sz.Z = 0,25.16 = 4 (mm/ vịng)

160Z

D



) phút / vòng (2803,14x160

1000x141D

1000vtt



Trang 20

 Ttc = 0,57 + 0,057 + 0,057 + 0,0285 = 0,71 (phút)

) phút / vòng (314,53,14x160

1000x158D

1000vtt



 Ttc = 0,38 + 0,038 + 0,038 + 0,019 = 0,48 (phút)

5.6 Nguyên cơng 6: Phay mặt bên

Trang 21

Định vị và kẹp chặt như hình vẽ.

- Chọn máy: máy phay ngang 6H10 ( trang 181 tài liệu [1] )

- Chọn dao: dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng cĩ D = 160 (mm), Z = 16

răng ( Bảng 4-93 trang 376 tài liệu [4] )

Lượng chạy dao vịng : S = Sz.Z = 0,25.16 = 4 (mm/ vịng)

) phút / vòng (2803,14x160

1000x141D

1000vtt



 Ttc = 0,42 + 0,042 + 0,042 + 0,021 = 0,53 (phút)

Trang 22

) phút / vòng (314,53,14x160

1000x158D

1000vtt



Chọn số vịng quay : 300(vịng/phút)

+ Mũi khoét thơ chuơi cơn hợp kim cứng cĩ thơng số DxLxl = 33,35x200x150 (Bảng

+ Mũi khoét tinh chuơi cơn hợp kim cứng cĩ thơng số DxLxl = 33,85x200x150 (Bảng

+ Mũi doa máy cĩ gắn mảnh hợp kim cứng cĩ thơng số DxLxl = 34x50x32 (Bảng 4-49

trang 336 tài liệu [4])

A BƯỚC 1: Khoét thơ

- Chiều sâu cắt : t = 0,5(D - d) = 0,5.(33,35-31) = 1,175 (mm)

Định dạng
Số trang	44
Dung lượng	642,93 KB

ĐỒ án thiết kế quy trình công nghệ chi tiết giá đỡ 120 000 chi tiết năm

TÍNH TỐN LƯỢNG DƯ CHO NGUYÊN CƠNG