Tính nghiệm nhiệt động cơ 6L27BSH lắp trên tàu kéo cứu hộ và lập quy trình sửa chữa động cơ

Phương pháp của đề tài Sử dụng phần mềm tính chu trình công tác để tính các thông số kỹ thuật của động cơ.. *Giới thiệu động cơ - Động cơ bốn kỳ tăng áp bằng tua bin khí xả 2.1 TÍNH

MỞ ĐẦU

1 Tính thời sự của đề tài

Ngày nay, có rất nhiều các loại hình vận tải, nhưng giao thông vận tải thuỷ vẫn đóng một vai trò to lớn trong việc vận chuyển và giao thương hàng hoá từ nơi này đến nơi khác bởi những lý do: chi phí vận tải rẻ và khối lượng vận chuyển lớn Trong bối cảnh đất nước ta hiện nay thì giao thông vận tải càng đóng vai trò hết sức to lớn, nó đang phát triển không ngừng, sự lớn mạnh của ngành giao thông vận tải biển cũng đã và đang khẳng định bằng những đội tàu lớn mạnh và hiện đại Tuy nhiên, trong điều kiện đất nước còn nhiều khó khăn về kinh tế và kỹ thuật chưa đầu tư lớn cho ngành công nghiệp đóng tàu Ngành vận tải biển Việt Nam chủ yếu là mua tàu đóng ở nước ngoài, đã qua khai thác có độ tuổi trung bình khá cao

Do đó, động cơ máy móc và các trang thiết bị thường bị hư hỏng Việc đưa tàu ra nước ngoài sửa chữa tốn nhiều thời gian và chi phí sửa chữa lớn Hơn nữa, ở nước

ta đã có nhiều công ty, nhà máy sửa chữa tàu thuỷ các loại với đội ngũ cán bộ kĩ thuật có trình độ cao và công nhân lành nghề được đào tạo chính qui ở trong nước

và ngoài nước Để lập ra một qui trình sửa chữa động cơ cho các con tàu trước khi đưa vào sửa chữa cho phù hợp với trình độ kĩ thuật và trang thiết bị trong nước nhằm đảm bảo chất lượng sửa chữa cao nhất, giá thành phải chăng là một vấn đề hết sức quan trọng

Trường Đại Học Hàng Hải Việt Nam là một ngôi trường chuyên đào tạo kĩ sư ngành cơ khí đóng tàu, có nhiệm vụ thiết kế, trang trí và sửa chữa hệ động lực tàu thuỷ Cuối khoá học, mỗi sinh viên được nhận một đề tài tốt nghiệp nhằm nghiên cứa tổng hợp lại những kiến thức lý thuyết đã được học tập trong suốt gần 5 năm ở trường, làm quen dần với công việc của một người kĩ sư cơ khí đóng tàu cho phù hợp với ngoài thực tiễn sản xuất và để nâng cao chất lượng của đội ngũ cán bộ kĩ thuật phục vụ tốt cho công việc sau khi ra trường

Trải qua một thời gian học tập và nghiên cứa tại Khoa Máy Tàu Biển, trường Đai học Hàng Hải Việt Nam và sau thời gian 2 tháng thực tập tại nhà máy đóng tàu Nam Triệu, để kết hợp kiến thức lý thuyết với thực tiễn, để giải quyết những vấn đề thực tiễn, vận dụng kiến thức lý thuyết vào thực tế, kết hợp với những tài liệu có được và được sự dẫn dắt của giảng viên hướng dẫn em chọn đề tài :

“ Sửa chữa cấp trung tu động cơ 6L27BSH lắp trên tàu kéo cứu hộ ”

3 Nội dung của đề tài

Nội dung của đề tài gồm các phần sau :

Phần thuyết minh :

Mở đầu

Chương 1: Giới thiệu tàu

Chương 2: Tính nghiệm nhiệt động cơ 6L27BSH

Chương 3: Lập quy trình tháo và kiểm tra động cơ 6L27BSH

Chương 4: Lập quy trình sửa chữa động cơ 6L27BSH cấp trung tu

Chương 5 : Những hư hỏng thường gặp ở động cơ 6L27BSH

Chương 6: Kết luận và kiến nghị

Phần bản vẽ : gồm 1 bản mặt cắt động cơ 6L27BSH và 5 bản vẽ công nghệ

4 Phương pháp của đề tài

Sử dụng phần mềm tính chu trình công tác để tính các thông số kỹ thuật của động

cơ

Vận các kiến thức đã được học, tài liệu về công nghệ sửa chữa động cơ tàu thủy và các quy định trong sửa chữa tàu thủy, để xây dựng quy trình công nghệ sửa chữa động

cơ 6L27BSH

5 Phạm vi nghiên cứu của đề tài

Đề tài chỉ giới hạn trong việc tính nghiệm nhiệt và lập quy trình sửa chữa động cơ 6L27BSH cấp trung tu

6 Ý nghĩa khoa học và thực tiễn

Đề tài có ý nghĩa khoa học và thực tiễn, nghiên cứu và làm rõ được phương pháp sửa chữa động cơ Diesel nói chung và động cơ diesel tàu thủy nói riêng đáp ứng được công suất ban đầu và điều kiện làm việc của động cơ, từ đó có thể áp dụng vào sản xuất và cải tiến nâng cao được chỉ tiêu kinh tế, kỹ thuật cho động cơ làm giảm thiểu hư hóng các chi tiết

Đề tài có thể làm tài liệu tham khảo cho các sinh viên trong ngành cơ khí đóng tàu và các ngành cơ khí khác

CHƯƠNG 1 GIỚI THIỆU TÀU 1.1.Giới thiệu tàu

Trên tàu kéo cứu hộ được lắp 02 động cơ chính diezel HANSHIN 6L27BSH: Bốn kỳ, 6 xi lanh, một hàng xi lanh thẳng đứng, tự đảo chiều

Trên tàu kéo cứu hộ có các trang thiết bị động lực phụ như sau:

+ 02 động cơ phụ CUMMINS N855ME – 195 dùng để lai máy phát điện

1.2.Giới thiệu động cơ

a.Tính năng kỹ thuật

Ký hiệu động cơ: HANSHIN 6L27BSH

Các thông số kỹ thuật của động cơ

- Công suất định mức của động cơ : N eH = 522 (Kw)

- Kiểu buồng đốt: Phun trực tiếp

- Khởi động: gián tiếp bằng khí nén

- Áp suất cháy lớn nhất : Pz = 63 KG/cm2

- Áp suất gió khởi động nhỏ nhất : Pmin = 11 KG/cm2

- Áp suất gió khởi động lớn nhất : Pmax = 30 KG/cm2

- Áp suất dầu nhờn : PDO = 2÷2,6 KG/cm2

- Áp suất nước vòng trong : PDW =0,8÷1,5 KG/cm2

- Tỷ số nén :  = 13,0

- Suất tiêu hao nhiên liệu : g =136 (g/hp.h)

- Nhiệt độ nước ngọt vào động cơ : t0=500C

- Nhiệt độ nước làm mát ra khỏi động cơ : < 900 C

- Hệ thống được bôi trơn bằng dầu áp lực

- Kiểu bôi trơn : Các te ướt

-Hệ thống an toàn:

+Tự tắt máy khi áp lực bôi trơn :  0,27 (MPa)

+ Suất tiêu hao dầu nhờn: Tiêu chuẩn 4%, giới hạn 1% lượng tiêu hao dầu cháy

- Nhiệt độ dầu bôi trơn vào : < 750 C

- Lượng dầu nhờn chứa trong các te sâu : Max 74 lít

- Lượng dầu nhờn bôi trơn trong động cơ : Max 135 lít

- Áp suất phun : 24 (MPa)

- Lượng nhiệt thải ra môi trường : 55 (kW)

- Nhiệt độ môi trường nhỏ nhất máy có thể khởi động: 0 (0C)

- Lượng nhiên liệu tiêu thụ : 109 (lít/h)

- Áp lực nhiên liệu trên đường cấp : 980 (kPa)

- Áp suất nước làm mát : + Nước biển (0.050.16) (MPa)

+ Nước ngọt 0.140.26) (MPa)

Kiểu làm mát : gián tiếp ( làm mát động cơ bằng nước ngọt sau đó nước ngọt được làm mát bằng nước biển:

- Lượng nước ngọt làm mát vòng trong trên két giãn nở: 175 lít

- 01 bơm nước ngọt làm mát vòng trong: Q = 637(lít/ p)

- 01 bơm nước biển làm mát vòng ngoài: Q = 450(lít/ p)

- 01 bơm cấp dầu đốt: Q = 340 (lít/ h)

- Chú ý: Đầu phía trước của động cơ là đầu đối diện với bánh đà Xi lanh

số 1 là xi lanh ở phía trước đầu máy

CHƯƠNG 2 TÍNH NGHIỆM NHIỆT ĐỘNG CƠ DIESEL 6L27BSH

Chu trình công tác của động cơ Diesel hoàn thành sau hai vòng quay của trục khuỷu đối với động cơ bốn kỳ và hoàn thành sau một vòng quay của trục khuỷu đối với động cơ hai kỳ Do đó, trình một chu trình công tác của hai loại động cơ đều phải thực hiện các quá trình là nạp, nén, nổ, xả Để chọn ra phương án thiết kế, để khi chế tạo, cũng như trong quá trình khai thác đều phải tính đến chu trình công tác của nó Để xác định mối quan hệ giữa các thông số của quá trình công tác của động cơ đó thì phải tính chu trình công tác Việc tính chu trình công tác có thể tính theo các phương pháp như: cổ điển hoặc phương pháp mới Để lựa chọn phương pháp tính cần phải đánh giá các phương pháp đó

*)Giới thiệu động cơ

- Động cơ bốn kỳ tăng áp bằng tua bin khí xả

2.1 TÍNH CÁC THÔNG SỐ CỦA CHU TRÌNH CÔNG TÁC ĐỘNG CƠ DIESEL

- Trong quá trình tính sẽ lựa chọn được các hệ số, các chỉ số đặc trưng cho các chu trình phụ thuộc vào loại động cơ thiết kế

- Dựa vào kết quả tính toán và xây dựng đồ thị công chỉ thị, là công đoạn chủ yếu để xác định các thông số chỉ thị của động cơ và có ích của động cơ

- Theo phương pháp cổ điển, để tính chu trình công tác của động cơ cần phải giả thiết quá trình nén và giãn nở đa biến với chỉ số đa biến trung bình n1 và n2 Quá trình cấp nhiệt đẳng tích và đẳng áp thay cho quá trình cháy nhiên liệu được đặc trưng bởi tỉ số tăng áp suất trong quá trình cháy , chỉ số giãn nở sớm 

- Tuy nhiên, để tính các thông số của chu trình còn phải chọn nhiều hệ số khác gồm:

Hệ số lợi dụng nhiệt, hệ số biến đổi phân tử

- Như vậy, để xây dựng đồ thị công trên hệ tọa độ p – V, p – ρ phải xác định được các thông số môi chất tại các điểm đặc trưng, sau đó dựa vào các phương trình đa biến và phương trình trạng thái của khí lý tưởng, đồng thời kết hợp với vòng tròn bích Trên cơ

sở đó, các đồ thị đã xây dựng tính được các thông số chỉ thị của động cơ, và có ích của động cơ, Ví dụ như: Tính áp suất chỉ thị trung bình của chu trình phải sử dụng công thức:

11

11

.1.1

1'

1 2

1 1 2

n n

a a i

n n

p p

- Từ cách tính chu trình công tác theo phương pháp cổ điển có thể rút ra một số nhận xét sau đây:

+ Không xét được ảnh hưởng của góc phối khí

+ Sử dụng quá trình hệ số lựa chọn nên không đảm bảo độ chính xác

+ Không xét được ảnh hưởng của góc phun sớm, quy luật cấp cung nhiên liệu, lượng trao đổi với nước làm mát

+ Không xét được các thông số động học trong quá trình cháy và mối quan hệ giữa các thông số này với lực tác dụng lên cơ cấu biên khuỷu

+ Với phương pháp này rất khó nghiên cứu các thông số công tác của động cơ, khi động cơ làm việc theo các đường đặc tính điều chỉnh, đặc tính bộ phận, đặc tính chong chóng và ảnh hưởng của điều kiện khai thác tới chất lượng làm việc của động

cơ

2.1.1.2 Phương pháp cân bằng năng lượng

Phương pháp tính nhiệt động cơ đốt trong do B.I.Grinhevecki viết năm 1906 và được E.K.Mazing hoàn thiện tiếp Phương pháp kinh điển nổi tiếng của Grinhevecki

và Mazing được sử dụng rộng rãi trong quá trình nghiên cứu các chu trình thực tế của động cơ đốt trong và cho đến nay vẫn được sử dụng thực tế trong kỹ thuật và học tập Tuy nhiên, để nghiên cứu sâu các các quá trình công tác của động cơ và để dự đoán thì phương pháp này chưa đủ hoàn thiện do các giả thiết đề ra khi thiết kế như đã nhận xét ở mục 2.1.1.1

Động cơ tàu thủy hiện đại ngày nay, chủ yếu là động cơ tăng áp bằng tuabin khí

xả Các quá trình công tác trong xilanh động cơ và trong tuabin máy nén có mối liên

hệ và phụ thuộc lẫn nhau, điều đó phương pháp Grinhevecki và Mazing không tính đến Phương pháp không thể xác định đặc tính thay đổi của các thông số chủ yếu của quá trình công tác của động cơ theo góc quay trục khuỷu, phụ thuộc vào động lực học tỏa nhiệt, trao đổi nhiệt với thành xilanh và các thông số điều chỉnh

Vì vậy, phải soạn thảo mô hình toán học mà quá trình công tác cho phép tính đến các yếu tố này và cho phép đánh giá ảnh hưởng của chúng đến đặc tính diễn biến của quá trình công tác, tính kinh tế và tính tin cậy công tác của đồng cơ Mô hình toán học các quá trình công tác của đông cơ là hệ các phương trình vi phân khép kín Khi các điều kiện ban đầu và điều kiện biên đã cho, đối với thời điểm bất kỳ của chu trình

hệ phương trình này cũng mô tả mối quan hệ giữa đặc tính thay đổi các thông số quá trình với sự thay đổi năng lượng, khối lượng và các thông số kết cấu của động cơ Hiên nay, hai phương pháp tính quá trình công tác của động cơ đốt trong được

sử dụng rộng rãi: Phương pháp cân bằng thể tích do H.M.Glagolev thiết lập và

phương pháp cân bằng năng lượng do B.M.Groontrar thiết lập

Trong đề tài này sử dụng phương pháp cân bằng năng lượng để nghiên cứu Để

áp dụng phương pháp này phải giả thiết môi chất trong thể tích công tác của xi lanh tại thời điểm bất kỳ đều ở trạng thái cân bằng, nghĩa là môi chất trong xi lanh là một hệ thống nhiệt động cân bằng Nếu bỏ qua sự rò lọt môi chất qua xéc măng trong quá trình nén và giãn nở thì hệ thống nhiệt động là hệ kín

Như vậy, với phương pháp này thì môi chất trong thể tích làm việc của xi lanh trong quá trình luôn tuân theo định luật thứ nhất: nhiệt lượng cấp cho chương trình dùng để thay đổi năng lượng và sinh công

Dưới đây ta nhận xét phương trình cân bằng năng lượng của môi chất trong thể tích làm việc của xilanh trình quá trình nén, cháy, giãn nở

Phương trình cân bằng năng lượng của môi chất được biểu diễn thông qua công thức:

dU d

- Độ thay đổi công theo góc quay của trục khuỷu (Kj/0TK)

 - Góc quay của trục khuỷu thay đổi từ 0 đến ct (kết thúc quá trình) tính từ ĐCT lúc bắt đầu quá trình nạp (để đơn giản hóa nhưng không ảnh hưởng đến kết quả tính trong đề tài chỉ xét quá trình của chu trình từ 1800

dT Cv m d

dl

.

 (2.3)

m - Khối lượng chất công tác (kg)

CV - Nhiệt dung riêng đẳng tích (kJ/(kg.K))

u - Nội năng đơn vị chất công tác (kJ/kg)

P - Áp suất môi chất trong xi lanh

V - Thể tích môi chất công tác (m3 ), ( thể tích công tác của xilanh ứng với vị trí piston – tính theo công thức 2.3)

+ Nội năng đơn vị chất công tác:

U = 

0

.dT

Cv (2.4)

a Sự thay đổi các thông số môi chất trong quá trình nén

+ Trong quá trình nén không có quá trình trao đổi khí nên trong phương trình (2.2)

- CV = a + b.T - Nhiệt dung riêng của không khí a = 19,88 ; b = 0,00275

- CVr = c + d.T - Nhiệt dung riêng của sản vật cháy c = 21,81; d = 0,003853 + Phần lớn thời gian của quá trình nén các chi tiết tiếp xúc với môi trường chất công tác truyền nhiệt cho môi chất, nhiệt lượng này có thể tính theo công thức sau:

- FVX - Diện tích bề mặt trao đổi nhiệt m2

-  : Thời gian trao đổi nhiệt (s)

n d

d

6

dU d

dU

vk

6 ).

b Sự thay đổi các thông số trong quá trình cháy

+ Quá trình cháy bắt đầu khi góc quay trục khuỷu φ bằng góc bắt đầu cháy nhiên liệu θ, góc được xác định:

dm

ct.

 (2.9)

- gct : lượng nhiên liệu phun vào xi lanh trong 1 chu trình (kg/ch.t

C m C G d

dx g d

dT C m C G

d

dU

vkc bx

vkc kcx vkk bx ct

vkc kcx vkk

từ vách và nhiệt do cháy lượng nhiên liệu cấp cho chu trình

dQ d

dQ  ¦W  X

(2.13) + Lượng nhiệt toả ra do cháy phần nhiên liệu cấp, kW/kg



dx g Q d

dQ

ct H X

.

c Sự thay đổi các thông số môi chất trong quá trình giãn nở

+ Trong quá trình giãn nở kết thúc quá trình cấp nhiên liệu vào trong xilanh nên số

hạng thứ hai (2.12) bằng không, còn khối lượng sản vật cháy không đổi cho đến khi

mở cửa thải Trong quá trình này phần nhiệt truyền từ môi chất cho vách theo công

thức (2.7)

+ Dựa vào phương trình nói trên sẽ xác định được áp suất môi chất công tác và từ

đó nhiệt độ theo phương trình trạng thái của môi chất

+ Như vậy, trên cơ sở phương trình định luật nhiệt động thứ nhất sẽ xác định được

áp suất và nhiệt độ môi chất công tác tại thời điểm bất kỳ của chu trình, đó là cơ sở

tính các thông số công tác của chu trình

+ Tuy nhiên, vận dụng phương pháp này vào việc xây dựng mô hình lập chương

trình không phải là đơn giản

+ Với phương pháp này còn một số tồn tại: chưa tính đến ảnh hưởng của chất

lượng phun sương và hòa trộn hỗn hợp công tác; trạng thái kỹ thuật động cơ nói

chung và sự hao mòn các chi tiết chuyển động tương đối với nhau; loại dầu bôi trơn;

mối quan hệ giữa chất lượng chu trình công tác với hệ thống tự động điều chỉnh cấp

nhiên liệu; mối quan hệ phụ tải và mô men quay

2.1.1.3 Tính nhiệt động cơ diesel theo phương pháp cân bằng năng lượng

+ Để xây dựng thuật toán và lập chương trình trên cơ sở phương trình(2.1) thì

ngoài công thức chủ yếu trong mục 2.2 cần lựa chọn bổ sung các công thức trong tài liệu về tính chu trình công tác của động cơ Sau đây là công thức bổ trợ :

- Tốc độ trung bình của piston Cm (m/s)

30

.n

S

C m  (2.15) S_ là hành trình của piston, (m)

n _ là vòng quay của động cơ, (v/ph)

- Tốc độ lớn nhất của piston khi nạp qua xu páp nạp (m/s)

CW = 1,57.Cm.k (2.16)

k - Tỉ số giữa diện tích đỉnh piston và diện tích lỗ xu páp

- Nhiệt trị thấp của nhiên liệu

K

k T T

1

0



  (2.18) k - Tỉ số tăng áp lấy theo lý lịch của động cơ mẫu hoặc động cơ

k = 1,5 - 2 Chỉ số nén đa biến trong máy nén

- Nhiệt độ không khí trước xupap nạp.(0K)

TS = TK - .Tlm (2.19) .Tlm - Độ giảm nhiệt độ trong bầu làm mát không khí tăng áp, độ

- Áp suất không khí trước xupap nạp, (Mpa)

PS = PK K - .Plm (2.20)

.Plm - Độ giảm áp suất áp trong bầu làm mát không khí tăng áp, Mpa

PK – áp suất tăng áp lấy theo lý lịch động cơ hoặc động cơ mẫu (Mpa)

- Áp suất không khí cuối quá trình nạp

s

w s

a

T w

C p p

576

10.2

5 2

(

)

(

r a r

r s

r

P P T

P t T

 - Tỉ số nén lí thuyết ( lấy theo lý lịch động cơ hoặc động cơ mẫu)

Pr , Tr áp suất và nhiệt độ khí sót, kpa, 0K

t = 5  10 0C Độ tăng nhiệt độ không khí do tiếp xúc với vách, độ

- Nhiệt độ không cuối quá trình nạp Ta.( 0K)

r

r r s

a

T t T T

F (2.24)

* D, S : đường kính xilanh và hành trình piston (m)

- Diện tích bề mặt của các chi tiết tiếp xúc với môi chất công tác ( m2 )

F vx F0 .D.S0,5..D.S.(1cos0,5..sin2) (2.25)

 - Góc quay của trục khuỷu, rad

- Thể tích công tác của xi lanh (m3)

2

4

1

D S

P



 (2.30)

R = 287 kJ/(kmol.K) – hằng số của không khí

- Lượng không khí khô cần thiết để đốt cháy 1 kg nhiên liệu (kmol/kg)

.21,0

s a H

T P

T P

1 (2.32)

- Hệ số nạp kể đến hàm lượng ẩm

d r

r H

D =

n

B G

G

: hàm lượng ẩm là tỷ số không khí khô và hơi nước nạp vào trong xilanh trong một chu trình

- Lượng không khí thực tế nạp vào xi lanh trong 1 chu trình không kể đến hàm lượng ẩm của không khí (kg)

4,8217

kf kf

m P T C



 (2.37)

Tkf - Nhiệt độ môi chất trong xi lanh lúc bắt đầu phun nhiên liệu, 0K

Pkf - áp suất môi chất trong xi lanh lúc bắt đầu phun nhiên liệu, kPa

- Hệ số truyền nhiệt từ khí tới vách ống lót xi lanh mc

mc _ có thể áp dụng theo các công thức khác nhau phụ thuộc vào hai loại động

cơ

+ Tất cả các công thức tính hệ số truyền nhiệt từ khí đến vách ống lót xilanh đều là công thức thực nghiệm ứng dụng với các điều kiện cụ thể, vì vậy không thể sử dụng công thức chung áp dụng cho các loại động cơ

+ Dưới đây là một công thức thực nghiệm tính hệ số truyền nhiệt khí đến vách ống lót xilanh:

- Công thức Nuxent áp dụng cho động cơ Diesel thấp tốc:

 4 4

.362,0).24,11( 151,1

vx kc

vk kc

m kc

kc mc

T T

T T

C T

,

1

vx kc

vk kc

m kc

kc mc

T T

T T

C T

- Công thức của Briling sử dụng cho động cơ cao tốc :

1,151.3 2 (2,45 0,185 )

m kc

47,

 Đối với nắp xilanh và piston: f(pk) = 2,3.pk1/4

 Đối với ống lót xilanh cũng như có thể áp dụng đối với các bề mặt tiếp xúc với khí cháy các loại động cơ có buồng cháy thống nhất: f(pk) = 0,8.pk

2/3

Trong các công thức trên :

 mc: Hẹ số truyền nhiệt từ khí đến vách ống lót xilanh, kW/(m2

.K)

 Pkc, Pk, P0: áp suất khí cháy,không khí tăng áp, không khí môi trường, (Mpa)

 Cm: Tốc độ trung bình piston, (m/s)

 D : Đường kính xilanh, (m)

 Tkc, Tvx: Nhiệt độ khí cháy, nhiệt độ trung bình của vách ống lót xilanh, (K)

- Bề mặt trao đổi nhiệt tức thời của vách với mô chất công tác

D

F w

1 2

- Lượng nhiệt toả ra và tốc độ toả nhiệt tính theo công thứcVibe

Phần trăm nhiệt lượng toả ra theo góc quay trục khuỷu

1 908 , 6

m

z z

z

m d

 - Thời gian cháy (z = 50  130 0) góc quay khuỷu

 - Góc cháy ban đầu  = fs+ i

3600

0 s i s

n S i

P T L R

i s s

i

P Q

P T L R

Pm - Áp suất tổn hao cơ giới: Pm = am+bm.Cm (Mpa)

_ Đối với động cơ có buồng cháy thống nhất: am= 0,088; bm= 0,0118

_ Đối với động cơ có buồng cháy trước: am= 0,103; bm= 0,0135

_ Đối với động cơ cháy phân cách: am= 0,103; bm= 0,105

- Hiệu suất cơ giới

i

c m P

i n m s

s

h s

m i e

L

Q z n i V N

i e

p L

g g

i e

g Q

1000.3600

n s T L R

p i n z

60V.NegB

0

s e

+ Kết quả

+ Tại t = 370C, φ = 90%

+ Kết quả

+ Nhận xét:

 Như vậy, theo kết quả của chương trình tính nghiệm nhiệt ta thu được như sau:

 Tại nhiệt độ t = 200C, φ = 60% thì ta thu được kết quả như sau: Tzmax= 2149,46

0

K, Ne = 522,3 kW, ge = 0,2003 kg/kW.h

 Tại nhiệt độ t = 370C, φ = 90% thì ta thu được kết quả như sau: Tzmax= 2146,39

0

K, Ne = 521,6 kW, ge = 0,2005kg/kW.h Như vậy, ta thấy khi nhiệt độ và độ

ẩm tăng lên thì công suất của động cơ giảm xuống, suất tiêu hao nhiên liệu tăng

Điều này là do: Khi nhiệt độ, độ ẩm tăng lên do đó mật độ không khí giảm đi,

lượng không khí khô cấp vào buồng đốt phục vụ cho quá trình cháy của động

cơ giảm xuống, do vậy chất lượng hòa trộn không khí xấu đi nên công suất sẽ

giảm xuống

- Độ giảm công suất: 100 % 0 , 134 %

3 , 522

6 , 521 3 ,

2003 , 0 2005 ,

0  

CHƯƠNG 3 LẬP QUY TRÌNH THÁO VÀ KIỂM TRA ĐỘNG CƠ 6L27BSH

3.1 Lập quy trình tháo động cơ 6L27BSH

3.1.1 Yêu cầu chung:

- Tháo động cơ diesel là một giai đoạn quan trọng của quy trình sửa chữa nếu tháo không cẩn thận hoặc sai quy trình tháo sẽ gây ra biến dạng làm hư hỏng chi tiết, chất lượng tháo dỡ ảnh hưởng rất lớn đến thời gian và giá thành sửa chữa

- Đọc hồ sơ kỹ thuật, nghiên cứu bản vẽ kết cấu động cơ nắm vững kết cấu đặc điểm riêng của máy

- Chuẩn bị đầy đủ dụng cụ, thiết bị tháo và phải đúng chủng loại Trong quá trình tháo tránh sử dụng các dụng cụ bị hư hỏng không đảm bảo tiêu chuẩn kỹ thuật Đối với các chi tiết quan trọng cần sử dụng các thiết bị chuyên dùng Trong quá trình tháo hạn chế dùng mỏ lết để tháo cấm sử dụng búa, đục để tháo

- Thiết bị nâng hạ vận chuyển phải đảm bảo an toàn, không dùng các thiết bị hư hỏng và khôi phục lại chưa có dấu hiệu kiểm tra an toàn hoặc không sử dụng thiết

bị không rõ tải trọng

- Giá đỡ các chi tiết phải đầy đủ và phải kiểm tra lại độ cứng vững

- Để tránh nhầm lẫn khi tháo lắp cần phải kiểm tra dấu Nếu vì lý do nào đó các dấu máy bị mất thì ta phải đánh dấu lại

- Vệ sinh phần ngoài động cơ sạch sẽ, xả hết nhiên liệu, xả sạch dầu nhớt và nước làm mát ra khỏi động cơ

- Đối với các đường ống sau khi tháo xong dùng nút bằng gỗ, nhựa nút lại để tránh bụi rơi vào Trong trường hợp không có nút gỗ, nhựa dùng vải sạch để bịt lại

- Đối với thiết bị đo kiểm tra: các đồng hồ áp lực đầu, nước, các đầu đo cảm ứng nhiệt, sau khi tháo xong phải được vệ sinh lau chùi cẩn thận và cho vào hộp bảo quản để tránh hư hỏng

Bảng nguyên công: 3.1

Nguyên công 1 Tháo thiết bị kiểm tra và đường ống

Nguyên công 2 Tháo thiết bị treo trên động cơ

Nguyên công 3 Tháo nắp xilanh

Nguyên công 4 Tháo nhóm piston-biên

Nguyên công 5 Tháo xilanh

Nguyên công 7 Tháo trục khuỷu

Tháo block

Tháo cơ cấu phối

khí

Đo co bóp má khuỷu

3.1.3 Giải thích nguyên công :

3.1.3.1.Nguyên công 1: Tháo thiết bị đo, kiểm tra và đường ống

a Yêu cầu kỹ thuật:

- Thao tác nhẹ nhàng tránh va đập và làm vỡ, mất độ chính xác, đảm bảo an toàn cho các thiết bị đo và kiểm tra

- Sau khi tháo cần để vào nơi an toàn tránh mất mát, hư hỏng

- Các ống được tháo xếp theo nhóm, các nút gỗ được đóng vào các đầu ống để tránh các tạp chất bẩn rơi vào

- Các thiết bị gần tháo trước, sau đó đến các thiết bị nằm trong khó tháo

b Dụng cụ: clê

c Các bước tiến hành

Bước 1: Tháo các thiết bị đo và kiểm tra

- Các thiết bị cần tháo: Nhiệt kế đo nhiệt độ dầu nhờn, nước làm mát, các đồng

hồ chỉ báo áp suất , các nhiệt kế đo nhiệt độ khí xả, tháo các đầu cảm ứng

- Cách tháo: Dùng clê nới đai ốc hãm ở chân nhiệt kế ra, sau đó dùng clê khác

để nới lỏng đai ốc ở trên thân nhiệt kế và đưa nhiệt kế ra ngoài

- Tháo xong chuyển đến nơi đã chuẩn bị sẵn để bảo quản

Bước 2: Tháo đường ống:

- Đóng các van của hệ thống làm mát, hệ thống bôi trơn và hệ thống nhiên liệu, hệ thống khởi động

- Kiểm tra các đường ống nối các chi tiết

- Dùng clê tháo các bulông liên kết các đoạn ống nối với sinh hàn, ống gió khởi động, các đường ống dầu

- Tháo các đoạn ống dầu nối với vòi phun, các đoạn ống dầu nhờn

- Chuyển các nhóm ống đã tháo đến giá

3.1.3.2.Nguyên công 2: Tháo thiết bị treo trên động cơ

a Yêu cầu

- Các thiết bị cần được đỡ trước khi tháo

- Các bulông cần được tháo theo thứ tự đường chéo và nới lỏng từ từ để tránh làm cong vênh, biến dạng

- Dùng clê nới lỏng toàn bộ các bulông liên kết giữa đường ống khí xả và tuabin

- Các đầu ống sau khi tháo xong phải dùng nút côn gỗ nút lại ngay lập tức, tránh làm móp, méo đoạn ống cấp khí

- Kiểm tra các vòng kẹp, các đường ống xung quanh bộ tua bin tăng áp

- Cẩu đưa bộ tua bin tăng áp ra khỏi động cơ đặt lên bàn công tác để chuẩn bị tháo rã sửa chữa

Bước 2: Tháo ống hút, xả

- Đỡ ống

- Dùng clê nới lỏng toàn bộ các bulông liên kết giữa nắp xilanh và đường ống hút, xả

- Chuyển các đoạn ống ra ngoài

Bước 3: Tháo bơm dầu và nước

- Tháo nắp đậy ở đầu máy

- Tháo dây đai truyền động giữa trục khuỷu và các bơm

- Dùng clê tháo bulông liên kết giữa bơm và blốc

- Chuyển các bơm ra giá

Bước 4:

+ Tháo sinh hàn nước

- Đỡ sinh hàn

- Tháo các đoạn ống nối với sinh hàn

- Tháo hết nước trong sinh hàn ra

- Tháo bulông liên kết sinh hàn với blốc

- Chuyển sinh hàn ra giá

+ Tháo sinh hàn dầu

- Tháo cụm sinh hàn dàu nhờn của bộ truyền động

- Tháo các bulông vòng kẹp nối đoạn ống cấp nước vào, nước ra bầu làm mát dầu nhờn bộ truyền động

- Tháo các bulông đai ốc và các vòng đệm cố định chân giá bầu làm mát dầu nhờn bộ truyền động với thân máy động cơ

- Cẩu đưa bầu làm mát dầu nhờn bộ truyền động trên giá ra khỏi động cơ đặt lêná bàn công tác để chuẩn bị tho rã sửa chữa

Bước 5: Tháo bầu lọc

- Dùng thiết bị nâng đỡ bầu lọc

- Dùng clê tháo toàn bộ các bulông liên kết giữa bầu lọc và blốc

3.1.3.3 Nguyên công 3: Tháo nắp xi lanh

a Yêu cầu kỹ thuật

- Xác định lực xiết các êcu

- Nới lỏng các êcu từ từ và theo nguyên tắc đường chéo

- Nâng, hạ nắp xilanh từ từ để tránh làm biến dạng bề mặt lắp ghép

- Tránh làm cong trục phân phối nhiên liệu

- Chú ý: Đánh dấu trước khi tháo

b Các bước tiến hành

Bước 1: Tháo cò mổ

- Dùng clê tháo bulông trên đầu cò mổ,tách đưa toàn bộ cụm cơ cấu cần đẩy (giàn cò) trên từng nắp máy ra khỏi hộp phụ tùng trên nắp máy đặt lên bàn công tác chờ tháo rã vệ sinh

Bước 2: Kiểm tra chiều cao buồng đốt

- Nới lỏng các êcu theo nguyên tắc đường chéo, chú ý là khi bắt đầu dùng clê tuýp nới các êcu theo trình tự đạt khoảng 1/3 chu vi sau đó mới nới lỏng toàn bộ

- Nâng nắp xilanh lên và đặt thỏi chì lên đỉnh piston và lắp lại nắp xilanh Sau đó xiết lại các êcu đến lực xiết ban đầu

- Sau đó via trục khuỷu vượt qua điểm chết trên thì dừng lại, cần kiểm tra chiều cao buồng đốt

- Tháo nắp xilanh và lấy thỏi chì ra, dùng thước cặp để đo chiều cao của thỏi chì Chiều cao thỏi chì đo được là chiều cao buồng đốt

- So sánh giá trị đo được với giá trị chiều cao buồng đốt cho phép H= 22,5

mm Sau đó ghi vào phiếu kiểm tra

- Tiến hành lần lượt cho các xilanh còn lại

Bước 3: Tháo xupáp, vòi phun

- Đặt nắp xilanh lên mặt sàng

- Dùng thiết bị chuyên dùng do nhà chế tạo cung cấp để nén lò xo lấy vành móng ngựa ra ngoài

- Tháo lò xo và rút xupáp ra ngoài

- Dùng clê nới lỏng các êcu của vòi phun

- Rút vòi phun ra khỏi nắp xilanh

- Chuyển đến hộp để bảo quản tránh làm hư hỏng

3.1.3.4 Nguyên công 4: Tháo nhóm piston-biên

a Yêu cầu kĩ thuật

- Cần kiểm tra độ co bóp má khuỷu trước và sau khi tháo nhóm piston-biên

- Khi tháo, lắp cần chú ý đến các vị trí lực xiết của bulông biên, dấu của êcu và

số thứ tự của biên

- Trước khi nhấc nhóm piston-biên ra khỏi xilanh cần làm sạch muội bám trên xilanh ở phần không gian buồng đốt

- Khi tháo xéc măng cần chú ý tránh hư hỏng

- Chuẩn bị đầy đủ dụng cụ thiết bị tháo và kiểm tra

b Dụng cụ

- Dây chì, panme và các toa

- Căn lá, thiết bị nâng hạ

- Đồng hồ đo co bóp

c Các bước thực hiện

Bước 1: Đo co bóp trục khuỷu

- Dùng clê tháo các bulông ở lắp cửa thăm và chuyển chúng đến giá

- Dùng giẻ để vệ sinh sạch sẽ má khuỷu

- Lắp đồng hồ so vào vị trí đã đánh dấu trên má khuỷu Để dễ dàng cho việc tính độ co bóp đồng nhất ta chỉnh kim đồng hồ về vị trí ((

0)) sau đó via trục khuỷu tới vị trí cần đo Tại vị trí điểm chết dưới do biên vướng vào đồng hồ đo, do vậy ta via trục khuỷu về 2 phía điểm chết dưới 1 góc 300 đo tại vị trí này ta được độ co bóp ở điểm chết dưới

Hình 3.1: Sơ đồ đo co bóp trục khuỷu

Kết quả đo ghi vào phiếu kiểm tra để so sánh với trị số cho phép

Phiếu kiểm tra : đơn vị mm

Chú ý:

- Trước khi lắp đồng hồ so ta cần vệ sinh sạch sẽ lỗ đo để khi đo không bị sai số

- Trong trường hợp không có lỗ đo trên má ta có thể tính toán vị trí để lắp đồng

hồ so theo công thức sau, cách tâm cổ biên một khoảng: M = (S+D)/2 mm Trong đó S – là hành trình piston, mm; D – là đường kính cổ trục, mm

Bước 2: Kiểm tra khe hở bạc biên

- Trước tiên ta tiến hành đánh dấu vị trí và xác định lực xiết của bulông biên

- Tháo nửa dưới ổ đỡ bạc biên, đưa ra ngoài vệ sinh sạch sẽ Sau đó bôi 1 ít mỡ

bò lên mặt trong của bạc và đặt dây chì vào Dây chì có kích thước:

+Đường kính : d = 0,3 (mm) + Chiều dài : l = 175 (mm)

- Lắp nửa dưới ổ đỡ bạc biên vào cổ biên Xiết các bulông biên tới vị trí đánh dấu Sau đó lại tháo nửa dưới ổ đỡ bạc biên ra, lấy dây chì ra và dùng thước cặp đo chiều dầy của dây chì ta sẽ xác định được khe hở dầu

- Làm lần lượt cho các biên còn lại

- Kết quả kiểm tra ghi vào phiếu

Khe hở dầu cho phép: [∆] = 0,15 mm Dây chì Vị trí Cổ trục

No1 No2 No3 No4 No5 No6

1

1-1 2-2

Bước 3: Tháo nhóm piston-biên

- Dùng các toa cạo sạch muội than bám trên xilanh ở phần không gian buồng đốt

- Via máy cho piston cần tháo lên quá điểm chết trên

- Dùng 2 con bulông vặn vào 2 lỗ có sẵn trên piston

- Nhấc nhóm piston-biên đưa ra khỏi xilanh

Bước 4: Đo co bóp má khuỷu

- Cách tiến hành tương tự như trên

Bước 5: Tháo xéc măng

- Kiểm tra miệng xéc măng

- Dùng kìm mở miệng để tháo xéc măng khỏi piston

- Xếp các xéc măng thành từng nhóm, theo thứ tự

Bước 6: Đo độ đâm biên

- Tiến hành sau khi tháo nhóm piston-biên

- Lau chùi vệ sinh sạch sẽ piston- biên, sơ mi xilanh, ngõng trục

- Định vị tâm nhóm piston-biên và đưa nhóm piston-biên vào vị trí lắp ghép

- Lắp nửa dưới ổ đỡ đâù to biên và xiết các bulông biên tới vị trí đánh dấu

- Dùng zơđờ căn đo các khe hở a, b, c, d ở vị trí điểm chết trên

- Via trục khuỷu về vị trí điểm chết dưới đo các khe hở a’, b’, c’, d’

- Ghi kết quả kiểm tra vào bảng

- Độ đâm biên được xác định theo công thức

T= ; d= L- chiều dài

L

c b d a

2

) ( )

L

c b d a

2

) ( )

d c

Hình 3.3: Sơ đồ tháo piston-biên

1_Bulông 2_Piston

3_Blốc 4 _Xilanl 5_Xéc măng 6_Biên 7_Chốt piston

Bước 7: Tháo chốt piston

- Tháo thiết bị hãm chốt

- Đánh dấu chiều của chốt

- Dùng thiết bị vam để tháo chốt piston ra khỏi nhóm piston - biên

- Rút tay biên ra khỏi piston

- Đưa tay biên, piston, chốt piston về giá

Hình 3.4: Sơ đồ dùng vam tháo chốt piston

1_Vam chuyên dùng 2_Chốt piston

3_Bạc biên đầu nhỏ 4_ Biên 5_Piston

3.1.3.5 Nguyên công 5: Tháo xi lanh

a Yêu cầu kĩ thuật

- Công chất làm mát phải được xả hết

- Không làm biến dạng, xước bề mặt gương xilanh và không làm nứt vỡ blốc

- Lắp vam và điều chỉnh để tâm trục vam trùng với đường tâm xilanh

- Vặn các êcu để kích xilanh lên

- Tháo các gioăng làm kín lắp trên thân xilanh ra ngoài

- Làm lần lượt cho các xilanh còn lại và chuyển chúng ra giá

Hình 3.5: Sơ đồ tháo xilanh

1_Blốc 2_Khoang nước làm mát

3_Xilanh 4_Bulông

Chú ý: Trước khi tháo rời xilanh, cần phải xem lại dấu để xác định vị trí của xilanh trong blốc Nếu như mất dấu, thì nhất thiết phải làm lại dấu trước khi tháo ra

để tránh đến những khó khăn trong quá trình lắp lại vì có thể khi lắp xong mà các

lỗ để bôi trơn ở trong xilanh và trong thân máy không trùng nhau

3.1.3.6 Nguyên công 6: Tháo blốc

a Yêu cầu kĩ thuật

- Dụng cụ nâng hạ phải được kiểm tra đảm bảo yêu cầu

- Tháo thiết bị đo vòng quay

- Tháo các bulông liên kết giữa cácte và blốc và bẩng đầu, cuối

- Nhấc bẩng đầu máy và cuối ra ngoài

Bước 2: Tháo cơ cấu truyền động

- Kiểm tra vị trí ăn khớp của bánh răng trục cơ và bánh răng trục cam

- Dùng clê tháo êcu hãm bánh răng trục cam và tháo phanh hãm ra

- Dùng aráp rút bánh răng trục cam ra

- Chuyển bánh răng ra ngoài giá

3.1.3.7 Nguyên công 7: Tháo trục khuỷu

a Yêu cầu kĩ thuật

- Các lỗ dầu bôi trơn trên trục cơ trước khi tháo dùng mỡ bò nút lại

- Nâng trục khuỷu bằng dây cáp nilông hoặc cáp thực vật

- Trước khi tháo cần kiểm tra

+ Khe hở dọc trục

+ Kiểm tra khe hở dầu bạc trục

+ Kiểm tra độ sụt của ổ đỡ

+ Kiểm tra độ đồng tâm của các gối trục

b Dụng cụ

- Palăng, thước lá

- Thiết bị đo chuyên dùng

c Các bước tiến hành

Bước 1: Kiểm tra khe hở dầu bạc trục

- Trước tiên ta đánh dấu vị trí và xác định lực của bulông ổ đỡ trục

- Dùng clê tháo bulông ổ đỡ trục và đưa nửa trên ổ đỡ trục ra ngoài

- Vệ sinh sạch sẽ mặt trong của bạc nửa trên, sau đó bôi một ít mỡ bò lên

bề mặt của bạc và đặt hai đoạn dây chì lên bề mặt của bạc Dây chì có kích thước

+ Đường kính d= 0,3 (mm)

+ Chiều dài l= 180 (mm)

- Lắp nửa trên ổ đỡ vào vị trí và xiết các êcu đến vị đánh dấu

- Tháo nửa trên ổ đỡ , lấy dây chì ra và dùng thước cặp đo chiều dầy dây chì ta xác định được khe hở dầu

- Làm lần lượt cho các ổ đỡ còn lại

- Kết quả kiểm tra ghi vào phiếu để so sánh với giá trị cho phép

Sơ đồ kiểm tra như hình.3.2

Phiếu kiểm tra: Khe hở dầu cho phép: [∆] = 0,15 mm

Bước 2: Kiểm tra khe hở dọc trục

- Đẩy trục khuỷu về điểm tựa cuối cùng, sau đó dùng thước lá đo khe hở giữa gờ chặn trên trục và gối tựa

2-2

 S

Hình 3.6: Sơ đồ đo khe hở dọc trục

1_Bạc trục 2_Trục 3_Ổ đỡ

Bước 3: Đưa trục khuỷu ra ngoài ổ đỡ

- Dùng dây cáp nilông buộc vào trục khuỷu, sau đó móc vào palăng

- Điều chỉnh palăng từ từ để đưa trục khuỷu ra ngoài

- Đặt trục khuỷu lên giá chữ V đã chuẩn bị xẵn

Bước 4: Kiểm tra độ đồng tâm các gối đỡ

- Đặt trục công nghệ lên các ổ đỡ (trục công nghệ là trục chuẩn, được gia công với kích thước gần bằng kích thước danh nghĩa của ổ đỡ)

- Tiến hành đo khe hở giữa trục công nghệ và các ổ đỡ Những kết quả này cho phép phát hiện sai lệch chiều cao giữa các ổ đỡ, từ đó ta có cách lựa chọn bạc cho phù hợp

Hình 3.7: Sơ đồ đo độ đồng tâm của các ổ đỡ

1_Thước lá 2_Trục chuẩn 3_Ổ đỡ

s2 1

1

3.2 Lập quy trình kiểm tra động cơ 6L27BSH

3.2.1 Mục đích

- Để xác định tình trạng kĩ thuật của các chi tiết sau một thời gian làm việc, trên

cơ sở đó có thể đề ra phương án sửa chữa hoặc thay thế chúng, đồng thời dựa vào các thông số đo đạc có thể dự kiến được những bộ phận chi tiết sẽ bị hao mòn hư hỏng đến kỳ sửa chữa lần sau

3.2.2 Yêu cầu kĩ thuật

- Các chi tiết sau khi tháo phải được vệ sinh sạch sẽ, xếp thành từng nhóm theo chức năng của chúng

- Dụng cụ kiểm tra phải đảm bảo độ chính xác

- Sau khi kiểm tra các chi tiết được phân theo 3 nhóm

+ Nhóm 1: Các chi tiết có độ mòn nằm trong giới hạn cho phép còn sử dụng được, các chi tiết không có khuyết tật, thử vệ sinh và phải được bảo quản cẩn thận

3.2.3 Các phương pháp kiểm tra

- Có rất nhiều cách để kiểm tra các khuyết tật của các chi tiết và tuỳ theo từng chi tiết và loại hư hỏng mà ta có phương pháp kiểm tra thích hợp Các phương pháp đó bao gồm;

- Kiểm tra bằng mắt thường

- Kiểm tra bằng cách đo kích thước các chi tiết

- Kiểm tra bằng thử thuỷ lực

- Kiểm tra bằng bột màu, dầu hoả và phấn

- Kiểm tra bằng siêu âm

+ Ngoài những phương pháp nêu trên còn phụ thuộc vào đặc tính mài mòn và

hư hỏng mà người ta có thể sử dụng các cách kiểm tra khác nhau

3.2.4 Các nguyên tắc kiểm tra

Ta phân các chi tiết kiểm tra thành các nhóm

b Nhóm các chi tiết chuyển động ;

Nguyên công 1 Kiểm tra nắp xilanh

Nguyên công 2 Kiểm tra xupáp, ống dẫn hướng

Nguyên công 3 Kiểm tra xilanh

Nguyên công 4 Kiểm tra piston

Nguyên công 5 Kiểm tra chốt piston

Nguyên công 8 Kiểm tra trục khuỷu

3.2.6 Giải thích nguyên công:

3.2.6.1 Nguyên công 1: Kiểm tra nắp xilanh

* Thử thuỷ lực cho nắp xilanh

a Yêu cầu kĩ thuật :

- Sơ bộ kiểm tra các vết nứt trước khi thử

- Ta dung các toa cạo sạch muội bám trên phần buồng đốt, khoang khí khả

Ta cho nắp xilanh vào khay dầu để rửa sạch hết muội

- Làm kín nắp và khoang bằng cách lắp các thiết bị gắn với nắp xilanh lại,

Pzmax – Áp suất cháy lớn nhất

Hình 3.8: Thử thủy lực nắp xi lanh

1_Bệ thử 2_Đường dầu áp lực

3_Bulông điều chỉnh 4_Vòng đệm

5_Khoang nước làm mát 6_Nắp xi lanh

7_Van 8_Bơm piston

9_Két dầu

- Theo dõi độ sụt áp qua đồng hồ chỉ báo áp lực dầu

- Kết quả kiểm tra ghi vào phiếu theo dõi

* Kiểm tra độ không đồng phẳng của gờ lắp ghép

a Mục đích

- Xác định độ ăn khớp và tiếp xúc của gờ lắp ghép giữa blốc và nắp xilanh

- Ngoài ra ta có thể đặt nắp xilanh lên bàn máp, sau đó dùng thước lá xọc vào bề mặt tiếp xúc giữa nắp xilanh và bàn máp

- Nếu cao thấp ít có thể dùng giấy ráp để xử lý

- Làm nhiều lần như vậy đến khi các điểm trên mặt nắp xilanh đều chạm bột chì thì thôi

* Kiểm tra tróc rỗ, xước bề mặt buồng đốt của nắp xilanh

-Ta kiểm tra bằng cách quan sát bằng mắt thường

3.2.6.2 Nguyên công 2: Kiểm tra xupáp, ống dẫn hướng

* Kiểm tra độ tiếp xúc của nấm xupáp và xie

a Mục đích

- Để xác định độ tiếp xúc của nấm xupáp và mặt côn xie

b Yêu cầu

- Vệ sinh sạch các mặt côn

c Dụng cụ

- Dầu lửa

- Nắp xilanh

d Cách tiến hành

- Vệ sinh sạch sẽ các chi tiết của dàn xupáp, lắp lại như cũ

- Đặt nghiêng nắp xilanh và đổ dầu vào cửa xả, cửa hút

- Để khoảng 1520 phút, lấy giẻ sạch hút hết dầu trên nắp xilanh

- Lấy xupáp ra và quan sát phần mặt côn, nếu không có dầu thì kín khít tốt

- Nếu độ kín khít không tốt thì ta có thể tiến hành rà mặt côn xupáp để khắc phục

* Kiểm tra phần thân xupáp và độ đảo hướng kính của đĩa xupáp

Bước 1: Kiểm tra phần thân xupáp bị mòn

- Dùng panme đo trên phần dẫn hướng của xupáp tại 3 vị trí như hình vẽ

- Ghi kết quả đo được vào phiếu kiêm tra

Hình 3.10: Sơ đồ kiểm tra kích thước xupáp

1_ Đế xupap 2_ Thân xupap 3_ Mặt côn xupap