Lập quy trình công nghệ sửa chữa động cơ yanmar 6N18ALSV

Ngoài ra buồng máy còn bố trí các thiết bị khác phục vụ cho năng lực hoạt động của tàu... Tuy nhiên, vào đợt kiểm tra định kỳ một tàu có từ 2 hệ thống trục chân vịt trở lên được dẫn động

MỤC LỤC

3 QUY TRÌNH SỬA CHỮA MỘT SỐ HƯ HỎNG THƯỜNG

GẶP CỦA ĐỘNG CƠ

87

4 QUY TRÌNH LẮP RÁP, CHẠY RÀ VÀ NGHIỆM THU 104

CHƯƠNG 1 : GIỚI THIỆU CHUNG 1.1 Giơ ́ i thiê ̣u chung về tàu

1.1.1 Loại tàu và công dụng

Tàu trở dầu 13.500 Tấn là loại tàu được thiết kế chuyên chở các loại hàng hoá sau :

+ Dầu nhiên liệu (đồng hạng với D – MC, ISO – 8217)

+ Dầu gadoan

+ Dầu phản lực

+ Dầu hoả (dầu ke – ro – sin)

Tàu được thiết kế là loại tàu một boong, một chân vịt, động cơ chính và cabin được đặt ở phái sau lái Đáy đôi và mạn két được bố trí ở khu vực các két hàng và két nhiên liệu (trong buồng máy) Tàu có vách đuôi Sống đuôi hở với dạng phần sau có dạng bầu Boong chính không có độ cong ngang tại khu vực trên buồng máy Khu vực khoang hàng được chia thành ngăn dọc tâm để chứa hàng và ngăn hai bên mạn để chứa nước dằn nhờn và các vách dọc mạn (mạn két) Ngăn dọc tâm được chia thành 6 vách ngang và một vách dọc tại mặt phẳng dọc tâm Két tháo được bố trí trong buồng bơm phái sau khu vực khoang hàng

Đáy đôi, két mạn, két mũi, két lái và két đuôi dùng để chứa nước dằn một cách độc lập

1.1.2 Vùng hoạt động và cấp thiết kế

Tàu được thiết kế và trang bị cho vùng hoạt động trên toàn thế giới mà khu vực chính là châu Á Trung đông và vùng ven biển Việt Nam

1.1.3 Các thông số chủ yếu của tàu

+ Chiều dài lớn nhất (chiều dài toàn bộ) : Lmax = 145,30 m + Chiều dài giữa hai đường vuông góc : Lpp = 136,60 m

+ Chiều rộng thết kế : B = 20,80 m + Chiều cao mạn : H = 11.20 m + Chiều chìm tàu (mớn nước thiết kế) : T = 8,45 m + Trọng tải tàu : DW = 13.500 tấn + Dung tich toàn bộ :V = 9000 GRT

1.2 Các trang thiết bị buồng máy

1.2.1 Động cơ chính

*) Giơ ́ i thiê ̣u động cơ

Buồng máy được bố trí một máy chính 7S35MC – MK7 là kiểu động cơ 2 thì, tác dụng đơn, tăng áp bằng tua bin khí xả, 7 xilanh xếp một hàng thẳng đứng, thấp tốc, làm mát hai vòng tuần hoàn, bôi trơn bằng dầu nhờn tuần hoàn cácte khô, khởi động bằng không khí nén, tự đảo chiều chân vịt, điều khiển từ xa tại buồng điều khiển tập trung trong buồng máy Động cơ sẽ truyền động trực tiếp cho chân vịt thông qua một đường trục Ngoài ra buồng máy còn bố trí các thiết bị khác phục vụ cho năng lực hoạt động của tàu

*) Thông số chi ́nh

+ Kiểu : 7S35MC – MK7 + Sản xuất tại hãng MAN B & W

+ Công suất định mức : Ne = 5180 kW + Vòng quay định mức : n = 173 vòng/phút + Số xilanh : i = 7 + Đường kính xilanh : D = 350 mm + Hành trình piston : S = 1400 mm + Suất tiêu hao nhiên liệu : ge = 178 g/kWh + Thứ tự nổ : 1 - 7 - 2 - 5 - 4 - 3 – 5

*) Thiết bị được gắn và cấp kèm theo máy chính

- Bơm dầu bôi trơn động cơ chính

+ Số lượng : 02 bơm (1 để chờ) + Năng suất : 127 m3/hx4bar/1 chiếc + Kiểu loại : Bơm vít thẳng đứng + Nguồn : Mô tơ điện

- Sinh hàn dầu bôi trơn động cơ chính

+ Số lượng : 01 + Công suất : 470 kW + Kiểu loại : Kiểu tấm (đĩa), bằng thép không gỉ + Môi chất : Nước ngọt

= > Sinh hàn có bơm điều khiển theo nhiệt độ, để điều chỉnh nhiệt độ của dầu

- Bầu lọc dầu bôi trơn động cơ chính

+ Số lượng : 01 + Công suất : 127 m3

/ h + Kiểu loại : Rẽ nhánh, tự động, phun ngược

- Bơm dầu xylanh

+ Số lượng : 01 + Năng suất : 1 m3

/ h x 3 bar + Kiểu loại : Bơm bánh răng + Nguồn : Mô tơ điện

1.2.2 Động cơ lai máy phát điện

*) Giơ ́ i thiê ̣u động cơ

Động cơ 6N18AL-SV x 515 (KW) của hãng YANMAR do Nhật chế tạo, hiện nay được lắp trên tàu chở dầu 13500T làm Diesel lai máy phát điện và làm máy chính trong các tàu hàng cỡ nhỏ

Động cơ YANMAR 6N18AL-SV x 515(KW) là động cơ 4 kì, 6 xilanh và được bố trí một hàng thẳng đứng tăng áp bằng tua bin khí thải

Động cơ có các thông số kỹ thuật sau đây :

+ Áp suất nạp vào : 1,726 Mpa

+ Áp suất cháy cực đại : 17,65 Mpa

+ Áp suất khởi động động cơ khí nén max : 2,94 MPa

+ ÁP suất dừng động cơ khí nén : 0,690,98 MPa

+ Suất tiêu hao nhiên liệu : 203 g/Kw.h

+ Suất tiêu hao dầu bôi trơn khi đông cơ chạy toàn tải : 0,71,1 g/Kw.h Điều kiện sử dụng động cơ :

+ Nhiệt độ môi trường : 00C450C

+ Độ ẩm : 85%

+ Nhiệt độ nước biển : 00C320

C

+ Nhiệt độ nước ngọt cao nhất làm mát sau khi ra khỏi động cơ : 800C + Áp suất nước ngọt làm mát động cơ : 0,150,3 MPa

+ Áp suất khí nén khi động cơ toàn tải : 3,43 kPa + Lưu lượng khí xả : 3530 m3/h + Hệ số công suất : 0,8

Dung sai Dung sai lắp

ráp

Khoảng cách lớn nhất cho phép

Giới hạn sử dụng Đường kính trong của

Đường kính trong của

0,1 3,9 4,1

2,93,1 3,73,9

4,5 3,5

Đường kính trong của

của xéc măng piston

0,04 0,075

0,04 0,075

1.3 Mô ̣t số khái niê ̣m

- Tiểu tu : Là công việc sửa chữa nhỏ mang tính chất thường xuyên

Nô ̣i dung : ngoài việc sửa chữa người ta còn tháo kiểm tra một số chi tiết hay hư hỏng của thiết bi ̣ đồng thời kiểm tra khắc phục các tổn thất nhỏ và điểu chỉnh mô ̣t số thông số công tác của thiết bi ̣

- Trung tu : Là khôi phục lại trạng thái kĩ thuật của trang thiết bị sau một thời gian làm việc lâu dài Khắc phục lại hình dáng hình học , chất lươ ̣ng bề mă ̣t , kích thước, đồng thời khôi phục la ̣i đă ̣c tính mối ghép cho đến kì sửa chữa lần tới ( cùng trong cấp này ) Qúa trình trung tu phải sử dụng vốn lớn và có thể thực hiện n gay trên tàu

- Đại tu : Đa ̣i tu với mục đích khôi phục la ̣i toàn bô ̣ các chi tiết của thiết bi ̣ để đảm bảo trạng thái hoạt động an toàn trong thời gian dài Qúa trình đại tu được tiến hành trên xí nghiệp sửa chữa

1.4 Căn cƣ ́ sƣ̉a chƣ̃a

*) Kiểm tra máy tàu theo kế hoạch phải được tiến hành như quy định ở từ (1) đến (2) dưới đây:

(1) Trong hệ thống kiểm tra máy liên tục, mỗi hạng mục kiểm tra hoặc từng bộ phận phải được tiến hành kiểm tra trong thời hạn không vượt quá 5 năm

(2) Trong biểu đồ bảo dưỡng máy theo kế hoạch, mỗi hạng mục kiểm tra hoặc từng

bộ phận phải được tiến hành kiểm tra theo bảng biểu đồ kiểm tra được quy định ở mục 9.1.3 ( QCVN/21:2010 BGTVT về phân cấp và đóng tàu biển vỏ thép) và vào dịp kiểm tra tổng thể, bao gồm việc xem xét hồ sơ bảo dưỡng máy theo kế hoạch được thực hiện hàng năm

*) Thay cho việc kiểm tra máy theo kế hoạch đưa ra ở từ mục 9.1.2 và mục 9.1.3, việc kiểm tra quy định ở Bảng 1B/9.1 có thể được thực hiện vào các đợt kiểm tra định kỳ nêu ở 1.1.3, trong đó phải xác nhận rằng tất cả các chi tiết kiểm tra đều ở

trạng thái tốt Tuy nhiên, vào đợt kiểm tra định kỳ một tàu có từ 2 hệ thống trục chân vịt trở lên được dẫn động bằng các máy chính như nhau, việc kiểm tra các chi tiết máy chính phù hợp với các yêu cầu kiểm tra định kỳ sau đợt kiểm tra phân cấp trong đóng mới hoặc kiểm tra định kỳ lần trước có thể được bỏ qua, nếu đăng kiểm viên cho rằng điều đó là phù hợp khi đã xem xét thời hạn kiểm tra, lịch sử hoạt động của động cơ, tình trạng chung vào lúc kiểm tra và xem xem các chi tiết của máy chính có được kiểm tra hay không được kiểm tra khi kiểm tra phân cấp trong đóng mới

Bảng 1B/9.1 Các yêu cầu mở kiểm tra máy và thiết bị

khô, dầu bôi trơn, nhiên liệu, nước làm mát)

2 Động cơ phụ Máy phát điện (gồm cả máy phát sự cố), động cơ phụ

dẫn động các bộ phận quan trọng cho thiết bị dẫn động chân vịt và máy phụ để điều động và đảm bảo

an toàn phải được tháo ra kiểm tra phù hợp với các

yêu cầu áp dụng cho máy chính

1.5 Các chi tiết thường hư hỏng của động cơ

1.5.1 Sơ mi xi lanh

a Điều kiê ̣n làm viê ̣c

- Khắc nghiệt, thường xuyên chi ̣u mài mòn do ma sát với piston và xéc măng

- Chịu tải trọng cơ học và tải trọng nhiệt cao

- Chịu ăn mòn hóa học và điện hóa

b Các hư hỏng chính

*) Mài mòn

- Nguyên nhân : chủ yếu do tác động củ a nhóm piston chuyển đô ̣ng , tốc đô ̣ mài mòn phụ thuộc vào tốc độ chuyển động của nhóm piston , chất lươ ̣ng dầu bôi trơn

và làm mát, vâ ̣t liê ̣u chế ta ̣o

- Hậu quả:

+ Dò lọt khí xuống cắc te do xéc măng không đảm bảo chế độ làm kín

+ Làm chất lượng dầu nhờn xấu đi

+ Động cơ khó khởi động và máy nóng

*) Xilanh bị xước rỗ

- Nguyên nhân :

+Chủ yếu do trong quá trình làm việc xéc măng bị bó gãy

+ Piston bị hỏng

+ Các hạt cứng rơi vào khe hở giữa piston và xilanh

+ Bu lông hãm chốt piston bi ̣ hỏng

- Hậu quả:

+ Làm động cơ hoạt động không bình thường

+ Thủy kích hoặc bó kẹt piston

- Hậu quả: Xilanh bi ̣ nứt vỡ đô ̣ng cơ không hoa ̣t đô ̣ng , gây rung đô ̣ng ma ̣nh

1.5.2 Piston

a Điều kiê ̣n làm viê ̣c

- Điều kiện làm việc vô cùng khắc nghiệt

- Chịu tải trọng cơ học và tải trọng nhiệt biến đổi theo chu kì

b Các hƣ hỏng chính

*) Phần dẫn hướng của piston bị mài mòn

- Nguyên nhân:

- Do ma sát mài mòn trong quá trình chuyển động của cặp piston-xilanh

- Chế độ bôi trơn không đảm bảo

- Gãy xéc măng gây

- Có hạt mài trong dầu bôi trơn

- Hậu quả:

+ Tăng khe hở làm viê ̣c giữa piston và xilanh

+ Gây va đập trong quá trình làm viê ̣c

+ Rò lọt khí thể , giảm chất lượng quá trình cháy và nén

+ Giảm chất lượng bôi trơn , tăng lượng dầu bôi trơn

*) Mòn rãnh và dập rãnh xéc măng

- Nguyên nhân : do lực ma sát lớn được phát sinh do áp lực khí thể tác dụng lên xéc măng

- Do xéc măng bị gãy trong quá trình làm việc

- Do điều kiện bôi trơn kém

- Hậu quả: giảm hiệu quả bao kín buồng đốt gây rò lọt khí

*) Piston bị xước

- Nguyên nhân:

+ Do xéc măng bị gãy cào xước bề mặt xilanh

+ Có hạt cứng lẫn trong dầu bôi trơn hoặc tàn cứng rò lọt từ đỉnh piston xuống + Chế độ bôi trơn không đảm bảo

- Hậu quả:

+ Gây va đập trong quá trình làm viê ̣c

+ Có thể gây nứt piston hoặc xilanh nếu không khắc phục kịp thời

*) Piston bị nứt

- Nguyên nhân:

+ Do chịu tải trọng , ứng suất nhiệt lớn

+ Do khe hở lắp ráp giữa chốt và đế chốt quá lớn

+ Do lỗ chốt piston bị mòn quá giới hạn

- Hậu quả:

+Làm động cơ hoạt động không bình thường , giảm công suất

+ Gây nóng máy , va đâ ̣p ma ̣nh

* Cháy rỗ đỉnh piston

- Hậu quả :

+ Giảm hiệu suất của quá trình cháy dẫn đến giảm công suất động cơ

1.5.3 Biên

a Điều kiê ̣n làm viê ̣c

Nă ̣ng nho ̣c, chịu tải trọng và lực khí cháy lớn

b Các hƣ hỏng chính

*) Biên bị cong

- Nguyên nhân:

+ Qúa tải về công suất do : Thủy kích , xupáp rơi vào buồng đốt

+ Bó kẹt piston hoặc xéc măng trong Xilanh do mất dầu bôi trơn , nướ c làm mát + Đứt bu lông biên

- Hậu quả:

+ Gây ra hiện tươ ̣ng đâm biên

+ Làm động cơ không hoạt động bình thường , rung động

+ Giảm công suất

+ Có thể làm biên bị nứt gẫy

*) Biên bị nứt

- Nguyên nhân : Do kết cấu chi tiết không hợp lí, công nghê ̣ chế ta ̣o kém

- Hậu quả:

+ Làm biên bị nứt , gãy

+ Động cơ ngừng hoạt động hoặc giảm công suất

1.5.4 Trục khuỷu

a Điều kiê ̣n làm viê ̣c

- Chịu tải trọng phức tạp và nặng nề như : lực ma sát của các chi tiết chuyển động tương đối, lực khí thể, lực quán tính của các chi tiết chuyển động

b Các hư hỏng thường gặp

*) Bề mặt làm viê ̣c của cổ trục cổ biên bi ̣ mài mòn , xước

- Nguyên nhân:

+ Ma sát do chuyển đô ̣ng tương đối giữa các chi tiết

+ Chế độ bôi trơn kém

+ Chất lượng vâ ̣t liê ̣u , kĩ thuật gia công kém

+ Trong dầu bôi trơn có chứa các ha ̣t cứng

- Hậu quả:

+ Phá hoại đặc tính lắp ghép , giảm độ bền của trục khuỷu

*) Trục khuỷu bị cong, uốn

+ Động cơ làm việc không bình thường

+ Phá hoại đặc tính lắp ghép

*) Trục khuỷu bị nứt

- Nguyên nhân:

+ Vật liê ̣u chế ta ̣o trục kém chất lượng

+ Trục chịu tải trọng lớn , mỏi

+ Trục ngừng quay đột ngột hoặc động cơ làm việc lâu ngày ở vòng quay tới hạn

- Hậu quả: Động cơ không thể hoạt động được

1.6 Giả định hƣ hỏng

Gỉa định rằng tàu đã hoạt động được 10 năm và đến kì hạn lên đà sửa chữa đại tu

CHƯƠNG 2 : QUY TRÌNH THÁO VÀ KHẢO SÁT HƯ HỎNG ĐỘNG CƠ 2.1.Qui trình khảo sát sơ bộ trước sửa chữa

* Mục đích

- Đánh giá đúng trạng thái kỹ thuật của động cơ

- Xác định khối lượng công việc cần phải tiến hành sửa chữa

- Lập hạng mục sửa chữa, lập dự toán vật tư, thời gian sửa chữa

- Chuẩn bị các thiết bị phục vụ cho sửa chữa

* Chuẩn bị

- Hồ sơ kỹ thuật của động cơ

- Hồ sơ kỹ thuật của động cơ ở lần sửa chữa trước

- Nhật ký vận hành máy

- Hạng mục sửa chữa do chủ tàu yêu cầu

2.1.1 Điều kiện để đưa động cơ vào khảo sát

- Động cơ đưa vào khảo sát đúng thời hạn

- Các thiết bị đo đạc, kiểm tra đầy đủ

- Có đầy đủ thành viên hội đồng khảo sát gồm:

+ Chủ tàu, cán bộ kỹ thuật

+ Đại diện đăng kiểm

+ Đại diện đơn vị sửa chữa

2.1.2.Khảo sát động cơ

a) Ở trạng thái tĩnh

Ta khảo sát động cơ khi ngừng hoạt động vì vậy ta chỉ phát hiện được những cong vênh xây sát các vết nứt lớn song không cụ thể

b) Ở trạng thái hoạt động

Phương pháp này cho ta biết một cách chính xác thông số hoạt động của động cơ,

từ đó ta phán đoán được các hư hỏng.Qúa trình thử được tiến hành như sau

*) Thử khởi động động cơ:

Các công việc tiến hành bao gồm:

-Thử động cơ ở trạng thái nguội, kiểm tra các thông số kỹ thuật để đánh giá khả năng khởi động của động cơ

- Với động cơ khởi động bằng khí nén cao áp

+ Suất tiêu hao khí nén mỗi lần khởi động Được đánh giá bằng độ giảm áp suất trên chai gió

+ Áp suất khởi động tối thiểu

+ Thời gian khởi động

+ Vòng quay khởi động và vị trí tay ga khi khởi động

*) Thử không tải :

- Cho động cơ chạy không tải ở các chế độ vòng quay mmm dến ndm và nmax của động cơ diesel Trong thời gian đó kiểm tra các thông số kỹ thuật của động cơ hiển thị trên các thiết bị đo

+ Áp suất dầu bôi trơn ttrước và sau bầu lọc

+ Áp suất nước làm mát các vòng tuần hoàn trong và ngoài

+ Áp suất bơm cấp nhiên liệu

+ Áp suất gió tăng áp, nhiệt độ gió nạp

+ Nhiệt độ khí xả, nhiệt độ nước ra khỏi từng xylanh

+ Nhiệt độ dầu bôi trơn ,dầu làm mát

+ Độ ổn định vòng quay động cơ

- Kiểm tra các rò lọt của các hệ thống phục vụ động cơ, trên động cơ

- Kiểm tra phát hiện các tiếng gõ, đập, tiếng nổ bất thường do động cơ phát ra

- Sau khảo sát hội đồng lập biên bản về tình trạng kỹ thuật của máy Phân tích

hư hỏng để xác định nguyên nhân gây ra

Bảng 2.1: phiếu kiểm tra:

STT

Các thông số kiểm

tra,thời gian kiểm tra

Chế độ tải tính theo % công suất, thời gian tính

2.2 Quy trình tháo

Hình 2.1 : Sơ đồ tháo tổng quát

Tháo thiết bị đo kiểm tra, đường ống

Tháo thiết bị treo trên

động cơ

Tháo nắp xilanh

Tháo nhóm Piston- biên

Tháo xécmăngpiston,biê

Đo độ co bóp trục khuỷu

áp

Bảng 2.2: Bảng nguyên công

Nguyên công I Tách trục động cơ ra khỏi máy phát Trên tàu

Nguyên công II Tháo thiết bị đo kiểm tra, đường ống Trên tàu

Nguyên công III Tháo thiết bị treo trên động cơ Trên tàu

Nguyên công V Tháo nhóm piston-biên Trên tàu

2.3 Giải thích nguyên công

2.3.1 Nguyên công I : Tách trục động cơ ra khỏi máy phát

a) Dụng cụ : Búa, cle, kích thủy lực

b) Cách tiến hành :

- Do các mối ghép giữa bích và tuốc tô bằng các bulông thô hoặc tinh nên

ta phải tiến hành tháo các bulông liên kết này bằng các dụng cụ nêu trên

- Trước khi tháo phải đánh dấu các bulông, êcu, vị trí 2 bích nối

- Khi tháo phải tháo theo nguyên tắc đường chéo và đối xứng

2.3.2 Nguyên công II: Tháo thiết bị đo kiểm tra, đường ống

a) Yêu cầu kỹ thuật:

- Thao tác nhẹ nhàng tránh va đập và làm vỡ, mất độ chính xác, đảm bảo an toàn cho các thiết bị đo và kiểm tra

- Sau khi tháo cần để vào nơi an toàn tránh mất mát, hư hỏng

- Các ống được tháo xếp theo nhóm, các nút gỗ được đóng vào các đầu ống

để tránh các tạp chất bẩn rơi vào

- Các thiết bị gần tháo trước, sau đó đến các thiết bị nằm trong khó tháo b) Dụng cụ: Clê

c) Các bước tiến hành

- Bước 1: Tháo các thiết bị đo và kiểm tra

+ Các thiết bị cần tháo: Nhiệt kế đo nhiệt độ dầu nhờn, nước làm mát, các đồng hồ chỉ báo áp suất, các nhiệt kế đo nhiệt độ khí xả, tháo các đầu cảm ứng

+ Cách tháo: Dùng clê nới đai ốc hãm ở chân nhiệt kế ra, sau đó dùng clê khác để nới lỏng đai ốc ở trên thân nhiệt kế và đưa nhiệt kế ra ngoài

+ Tháo xong chuyển đến nơi đã chuẩn bị sẵn (cho vào hộp) để bảo quản

- Bước 2: Tháo đường ống:

+Đóng các van của hệ thống làm mát, hệ thống bôi trơn và hệ thống nhiên liệu, hệ thống khởi động

+ Kiểm tra các đường ống nối các chi tiết

+ Dùng clê tháo các bulông liên kết các đoạn ống nối với sinh hàn, ống gió khởi động, các đường ống dầu

+ Tháo các đoạn ống dầu nối với vòi phun, các đoạn ống gió khởi động nối giữa nắp xilanh và đường ống dầu nhờn

2.3.3 Nguyên công III: Tháo thiết bị treo trên động cơ

a Yêu cầu

- Các thiết bị cần được đỡ trước khi tháo

- Các bulông cần được tháo theo thứ tự đường chéo và nới lỏng từ từ để tránh làm cong vênh, biến dạng

- Tháo chân tuabin

- Dùng clê nới lỏng toàn bộ các bulông liên kết giữa đường ống khí xả và

tuabin

- Các đầu ống sau khi tháo xong phải dùng nút côn gỗ nút lại ngay lập tức , tránh làm móp, méo đoạn ống cấp khí

- Kiểm tra các vòng kẹp, các đường ống xung quanh bộ tua bin tăng áp

- Cẩu đưa bộ tua bin tăng áp ra khỏi động cơ đặt lên bàn công tác để chuẩn bị tháo rã sửa chữa

Bước 2:Tháo ống hút, xả

- Đỡ ống

- Dùng clê nới lỏng toàn bộ các bulông liên kết giữa nắp xilanh và đường ống hút, xả

- Chuyển các đoạn ống ra ngoài

Bước 3: Tháo bơm dầu và nước

- Tháo nắp đậy ở đầu máy

- Tháo dây đai truyền động giữa trục cơ và các bơm

- Dùng clê tháo bulông liên kết giữa bơm và blốc

- Chuyển các bơm ra giá

Bước 4: Tháo sinh hàn

+ Tháo sinh hàn nước

- Đỡ sinh hàn

- Tháo các đoạn ống nối với sinh hàn

- Tháo hết nước trong sinh hàn ra

- Tháo bulông liên kết sinh hàn với blốc

- Chuyển sinh hàn ra giá

+ Tháo sinh hàn dầu

- Tháo cụm sinh hàn dàu nhờn của bộ truyền động

- Tháo các bulông vòng kẹp nối đoạn ống cấp nước vào, nước ra bầu làm mát dầu nhờn bộ truyền động

- Tháo các bulông đai ốc và các vòng đệm cố định chân giá bầu làm mát dầu nhờn bộ truyền động với thân máy động cơ

- Cẩu đưa bầu làm mát dầu nhờn bộ truyền động trên giá ra khỏi động cơ đặt lên bàn công tác để chuẩn bị tháo rã sửa chữa

2.3.4 Nguyên công IV: Tháo nắp xilanh

a Yêu cầu kỹ thuật

- Xác định lực xiết các êcu

- Nới lỏng các êcu từ từ và theo nguyên tắc đường chéo

- Nâng, hạ nắp xilanh từ từ để tránh làm biến dạng bề mặt lắp ghép

- Tránh làm cong trục phân phối nhiên liệu

- Chú ý: Đánh dấu trước khi tháo

b Các bước tiến hành

Bước 1: Tháo nắp xa bô

- Dùng clê tháo các bulong liên kết giữa nắp xapô và nắp xilanh

- Nhấc nắp xapô ra ngoài

Bước 2: Tháo cò mổ

- Dùng clê tháo bulông trên đầu cò mổ,tách đưa toàn bộ cụm cơ cấu cần đẩy (giàn cò) trên từng nắp máy ra khỏi hộp phụ tùng trên nắp máy đặt lên bàn công tác chờ tháo rã vệ sinh

Bước 3: Kiểm tra chiều cao buồng đốt

- Nới lỏng các êcu theo nguyên tắc đường chéo, chú ý là khi bắt đầu dùng clê tuýp nới các êcu theo trình tự đạt khoảng 1/3 chu vi sau đó mới nới lỏng toàn

bộ

- Nâng nắp xilanh lên và đặt thỏi chì lên đỉnh piston và lắp lại nắp xilanh Sau

đó xiết lại các êcu đến lực xiết ban đầu

- Via động cơ từ từ sao cho piston cần kiểm tra chiều cao buồng đốt về vị trí cách điểm chết trên một góc 15200

- Tháo nắp xilanh và lấy thỏi chì ra, dùng thước cặp để đo chiều cao của thỏi chì Chiều cao thỏi chì đo được là chiều cao buồng đốt

- So sánh giá trị đo được với giá trị chiều cao buồng đốt cho phép H

- Tiến hành lần lượt cho các xilanh còn lại

Bước 4: Tháo xupáp, vòi phun

- Đặt nắp xilanh lên mặt sàng

- Dùng thiết bị chuyên dùng do nhà chế tạo cung cấp để nén lò xo lấy vành móng ngựa ra ngoài

- Tháo lò xo và rút xupáp ra ngoài

- Dùng clê nới lỏng các êcu của vòi phun

- Rút vòi phun

- Chuyển đến hộp để bảo quản tránh làm hư hỏng

2.3.5 Nguyên công V: Tháo nhóm piston-biên

a) Yêu cầu kĩ thuật

- Cần kiểm tra độ co bóp má khuỷu trước và sau khi tháo nhóm piston-biên

- Khi tháo cần chú ý đến các vị trí lực xiết của bulông biên, dấu của êcu và

số thứ tự của biên

- Trước khi nhấc nhóm piston-biên ra khỏi xilanh cần làm sạch muội bám trên xilanh ở phần không gian buồng đốt

- Khi tháo xéc măng cần chú ý tránh hư hỏng

- Chuẩn bị đầy đủ dụng cụ thiết bị tháo và kiểm tra

b) Dụng cụ

- Zơđờ căn, thiết bị nâng hạ

- Đồng hồ đo co bóp

c) Các bước thực hiện

Bước 1: Đo độ co bóp má khuỷu

- Dùng clê tháo các bulông ở lắp cửa thăm và chuyển chúng đến giá

- Dùng giẻ để vệ sinh sạch sẽ má khuỷu

- Lắp đồng hồ so vào vị trí đã đánh dấu trên má khuỷu Để dễ dàng cho việc tính độ co bóp đồng nhất ta chỉnh kim đồng hồ về vị trí ((

0)) sau đó via trục khuỷu tới vị trí cần đo Tại vị trí điểm chết dưới do biên vướng vào đồng hồ

đo, do vậy ta via trục khuỷu về 2 phía điểm chết dưới 1 góc 300 đo tại vị trí này ta được độ co bóp ở điểm chết dưới

- Làm lần lượt cho từng cổ

- Kết quả đo ghi vào phiếu kiểm tra để so sánh với trị số cho phép

Hình 2.2: Sơ đồ đo co bóp trục khuỷu

§CT

§CD

P T

Bảng 2.3: Phiếu kiểm tra : đơn vị mm

Bước 2: Kiểm tra khe hở bạc biên

+ Trước tiên ta tiến hành đánh dấu vị trí và xác định lực xiết của bulông biên

+ Tháo nửa dưới ổ đỡ bạc biên, đưa ra ngoài vệ sinh sạch sẽ Sau đó bôi 1 ít

mỡ bò lên mặt trong của bạc và đặt dây chì vào Dây chì có kích thước: Đường kính : d= 0.25 (mm)

Chiều dài : l= 140 (mm)

+ Lắp nửa dưới ổ đỡ bạc biên vào cổ biên Xiết các bulông biên tới vị trí đánh dấu Sau đó lại tháo nửa dưới ổ đỡ bạc biên ra, lấy dây chì ra và dùng thước cặp đo chiều dầy của dây chì ta sẽ xác định được khe hở dầu

+ Làm lần lượt cho các biên còn lại

+ Kết quả kiểm tra ghi vào phiếu

Bảng 2.4: Phiếu kiểm tra khe hơ ̉ bạc biên

No1 No2 No3 No4 No5 No6

1

I-I II-II III-III

II-II

III-III

Hình 2.3: Sơ đồ kẹp chì bạc biên

1- Dây chì

2- Bạc biên

Bước 3: Tháo nhóm piston-biên

+ Dùng các toa cạo sạch muội than bám trên xilanh ở phần không gian buồng đốt

+Via máy cho piston cần tháo lên quá điểm chết trên

+ Dùng 1 con bulông vặn vào 1 lỗ có sẵn trên piston

+ Nhấc nhóm piston-biên đưa ra khỏi xilanh

Bước 4: Đo co bóp má khuỷu

Cách tiến hành tương tự như trên

Bước 5: Tháo xéc măng

+ Kiểm tra miệng xéc măng

+ Dùng kìm mở miệng để tháo xéc măng khỏi piston

+ Đánh dấu chiều của chốt

+ Gia nhiệt cho piston, dùng búa gõ nhẹ lấy chốt ra

+ Rút tay biên ra khỏi piston

+ Đưa tay biên, piston, chốt piston về giá

2.3.6 Nguyên công VI :Tháo xilanh

a) Yêu cầu kĩ thuật

- Công chất làm mát phải được xả hết

- Không làm biến dạng, xước bề mặt gương xilanh và không làm nứt vỡ block

- Lắp vam và điều chỉnh để tâm trục vam trùng với đường tâm xilanh

- Vặn các êcu để kích xilanh lên

- Tháo các gioăng làm kín lắp trên thân xilanh ra ngoài

- Làm lần lượt cho các xilanh còn lại và chuyển chúng ra giá

Chú ý: Trước khi tháo rời xilanh, cần phải xem lại dấu để xác định vị trí của xilanh trong block Nếu như mất dấu, thì nhất thiết phải làm lại dấu trước khi tháo ra để tránh đến những khó khăn trong quá trình lắp lại, vì có thể khi lắp xong mà các lỗ để bôi trơn ở trong xilanh và trong thân máy không trùng nhau

Hình 2.4: Sơ đồ tháo xilanh

1- Blockxilanh

2- Xilanh

3- Vam chuyên dùng

2.3.7 Nguyên công VII : Lật block

a) Yêu cầu kĩ thuật

- Dụng cụ nâng hạ phải được kiểm tra đảm bảo yêu cầu b) Dụng cụ

- Palăng

- Dây cáp

- Gỗ kê

c) Các bước tiến hành

Bước 1: Tháo bẩng đầu máy và cuối máy

+ Tháo đĩa chai gió, bộ điều tốc

+ Tháo thiết bị đo vòng quay

+ Tháo các bulông liên kết giữa các te, block và bẩng đầu, cuối

+ Nhấc bẩng đầu máy và cuối ra ngoài

Bước 2: Lật block

+ Rút 2 chốt định vị block trên bệ máy

+ Nới lỏng các bulông liên kết giữa block và thân máy cho đến khi tháo được bằng tay

+ Xếp gọn các bulông vào một chỗ

+ Dùng các palăng để nâng block lên và đặt nó nằm ngang trên bệ máy Bước 3: Tháo cơ cấu truyền động

+ Kiểm tra vị trí ăn khớp của bánh răng trục cơ và bánh răng trục cam

+ Dùng clê tháo êcu hãm bánh răng trục cam và tháo phanh hãm ra

+ Dùng aráp rút bánh răng trục cam ra

+ Chuyển bánh răng ra ngoài giá

2.3.8 Nguyên công VIII: Tháo cacte

a) Yêu cầu kỹ thuật

- Chú ý thứ tự và vị trí bulông tinh

- Xác định lực xiết các êcu

- Nới lỏng các êcu từ từ và theo nguyên tắc đường chéo

- Nâng, hạ cacte từ từ để tránh làm biến dạng bề mặt lắp ghép

+ Kiểm tra độ đồng phẳng của bề mặt lắp ghép giữa cácte với block xilanh

+ Kiểm tra các vết rỗ trên bề mặt lắp ghép

+Kiểm tra các vết nứt trên cacte

- Nhấc cacte đưa vào vị trí quy định., để vệ sinh và kiểm tra

Bước 2 : Kiểm tra độ không đồng phẳng của bề mặt lắp ghép

- Lau sạch bề mặt cần kiểm tra

- Đặt thước theo chiều dọc, chiều ngang và theo hướng đường chéo xiên góc của

bề mặt lắp ghép

-Dùng thước lá để đo độ lõm của bề mặt chi tiết

- Độ lồi lõm trên bề mặt lắp ghép của cácte không vượt quá 0,03mm/m chiều dài cate

Bước 3 : Kiểm tra các vết rỗ

- Các vết rỗ có thể tập trung hay phân tán trên toàn bộ bề mặt cacte

- Dùng mắt thường hoặc kính lúp

- Cho phép các vết rỗ xuất hiện trên bề mặt lắp ghép của cate có độ sâu khong quá 0,2mm và các vết rỗ đó không tập trung tại một chỗ mà bề mặt của nó không vượt quá 2/3 bề mặt lắp ghép

Bước 4: Kiểm tra các vết nứt trên cacte

- Khám nghiệm chủ yếu bằng cách quan sát bên ngoài

- Trường hợp nghi ngờ có vết nứt nhỏ thì dùng hóa chất hiện mầu hoặc dầu hỏa để kiểm tra

Bước 5: Dựng block thẳng đứng để chuẩn bị cho việc tháo trục khuỷu

2.3.9 Nguyên công IX : Tháo trục khuỷu

a) Yêu cầu kĩ thuật

- Các lỗ dầu bôi trơn trên trục cơ trước khi tháo dùng mỡ bò nút lại

- Nâng trục khuỷu bằng dây cáp nilông hoặc cáp thực vật

- Dụng cụ cần phải an toàn, chắc chắn đảm bảo đặc tính kĩ thuật

- Thao tác nhẹ nhàng tránh va đập

- Trước khi tháo cần kiểm tra

+ Khe hở dọc trục

+ Kiểm tra khe hở dầu bạc trục

+ Kiểm tra độ sụt của ổ đỡ

+ Kiểm tra độ đồng tâm của các gối trục

Bước 1: Kiểm tra khe hở dầu bạc trục

+ Trước tiên ta đánh dấu vị trí và xác định lực của bulông ổ đỡ trục

+ Dùng clê tháo bulông ổ đỡ trục và đưa nửa trên ổ đỡ trục ra ngoài

+ Vệ sinh sạch sẽ mặt trong của bạc nửa trên, sau đó bôi một ít mỡ bò lên bề mặt của bạc và đặt hai đoạn dây chì lên bề mặt của bạc Dây chì có kích thước

Đường kính d=0,4 (mm)

Chiều dài l=155 (mm)

+ Lắp nửa trên ổ đỡ vào vị trí và xiết các êcu đến vị đánh dấu

+ Tháo nửa trên ổ đỡ, lấy dây chì ra và dùng thước cặp đo chiều dầy dây chì ta xác định được khe hở dầu

+ Làm lần lượt cho các ổ đỡ còn lại

+ Kết quả kiểm tra ghi vào phiếu để so sánh với giá trị cho phép

Bảng 2.5: Phiếu kiểm tra trục khuỷu

Bước 2: Đưa trục khuỷu ra ngoài ổ đỡ

- Dùng dây cáp nilông buộc vào trục khuỷu, sau đó móc vào palăng

- Điều chỉnh palăng từ từ để đưa trục khuỷu ra ngoài

- Đặt trục khuỷu lên giá chữ V đã chuẩn bị sẵn

- Sau khi đưa trục khuỷu ra khỏi ổ đỡ ta tiến hành lấy nốt nửa dưới bạc trục ra khỏi máng đỡ

Hình 2.6 : Sơ đồ buộc dây nhấc trục khuỷu ra khỏi ổ đỡ 1- Móc vòng 3- Má kẹp

2- Trục khuỷu 4- Dây cáp nilông

Bước 3: Kiểm tra bạc trục

bạc, điều chỉnh đồng hồ so về vị trí “ 0 “ Sau đó dịch chuyển cần đồng hồ so để đầu đo dịch chuyển dọc theo đường sinh của bạc

- Giá trị của đồng hồ so cho biết độ không song song của đường sinh phần lưng bạc với bề mặt phân cách

- Độ không song song giữa đường sinh bạc và bề mặt phân cách phải đảm bảo nhỏ hơn 0,02 trên suốt chiều dài bạc

Hình 2.7 : Kiểm tra bạc trục

1 Đồng hồ so, 2 bạc, 3 bàn máp

2.4 Quy trình vệ sinh

2.4.1.Các phương pháp vệ sinh

a Vệ sinh bằng phương pháp thủ công

- Dùng bàn chải thép, giấy ráp, dao cạo tác động vào bề mặt rỉ hoặc cáu cặn, sau

đó dùng dầu hoả rửa sạch chúng

b Vệ sinh bằng phương pháp thủ công

- Để tẩy muội và cáu cặn