Lập quy trình công nghệ đóng mới tàu khách 11p tại công ty đóng tàu long hải

Nếu thấy không đủ điều kiện thực hiện thì phải trao đổi với CNCT và báo cáo với Phó TGĐ SX để điều chỉnh lại cho phù hợp - Chỉ định Đốc công, phân phối lao động, thiết bị, công cụ lao độ

MụC LụC

Chương 1 Công ty đóng tàu Long Hải, tàu khách 11P 6

1.1 Tìm hiểu về công ty đóng tàu Long Hải 6

1.1.1 Giới thiệu chung về công ty đóng tàu Long Hải 6

1.1.2 Sơ đồ mặt bằng nhà máy 6

1.1.3 Sơ đồ tổ chức quản lý nhân sự của công ty 7

1.1.4 Phòng vật tư 8

1.1.5 Phòng điều độ sản xuất 8

1.1.6 Phòng KCS 8

1.1.7 Phòng kỹ thuật 8

1.1.8 Phân xưởng Vỏ 8

1.2 Tìm hiểu về tàu 11P 10

1.2.1 Loại tàu và vùng hoạt động 10

1.2.2 Các thông số kích thước chủ yếu của con tàu 11

1.2.3 Vật liệu đóng tàu 12

1.2.4 Tuyến hình tàu 12

1.2.5 Bố trí chung tàu 13

1.2.6 Phân chia các phân tổng đoạn của con tàu 15

Chương 2 Phân tích và lựa chọn phương án thi công 16

2.1.1 Phương pháp lắp ráp thân tàu từ các chi tiết liên khớp 17

2.1.2 Lắp ráp thân tàu từ các phân tổng đoạn 17

2.2 Phân chia tổng đoạn tàu 19

2.2.1 Khái niệm “ phân tổng đoạn” 19

2.2.2 Các nguyên tắc phân chia thân tàu thành phân đoạn, tổng đoạn 20

2.2.3 Phân chia phân tổng đoạn 21

2.2.4 Lựa chọn tổng đoạn chuẩn 21

Chương 3 Chuẩn bị cho đóng tàu 22

3.1 Phóng dạng 22

3.1.1 Phóng dạng thân tàu 22

3.1.2 Các bước công nghệ làm dưỡng 24

3.2 Phân nhóm gia công chi tiết 27

3.2.1 Phân nhóm chi tiết 27

3.2.2 Quy trình gia công chi tiết điển hình 27

3.3 Chuẩn bị vật tư và trang thiết bị 33

3.3.1 Chuẩn bị tại phòng kỹ thuật công nghệ 33

3.3.2 Chuẩn bị tại phòng điều hành sản xuất 33

3.3.3 Chuẩn bị tại phòng điều hành sản xuất 33

3.3.4 Chuẩn bị tại các phân xưởng 34

3.4 Chuẩn bị nhân lực 36

3.4.1 Gia công chi tiết 36

3.4.2 Chuẩn bị tại triền đà 37

Chương 4 Lập phương án chia tôn và gia công 2 tờ tôn cong phía mũi 38

4.1 Phương án chia tôn 38

4.2 Lựa chon phương án gia công và gia công 2 tờ tôn phía mũi 41

4.2.1 Uốn nguội tôn tấm bằng phương pháp thủ công 41

4.2.2 Uốn nguội tấm tôn trên máy cán nhiều trục 41

4.2.3 Uốn tôn trên máy ép 42

4.2.4 Uốn nóng tấm tôn 42

 Từ các phương pháp trên so với tấm tôn của phân đoạn từ đó chọn phương pháp gia công tôn bằng phương pháp uốn tôn trên máy cán hở 42

Chương 5 Lập quy trình công nghệ cắt tôn trên máy cnc 43

5.1 Bóc tách và phân loại các chi tiết 43

5.2 Lập file cắt 48

Chương 6 Lập quy trình thi công phân đoạn mũi 56

6.1 Kết cấu phân đoạn ( phân đoạn nh_5s) 56

6.2 Lựa chọn phương án thi công 64

6.2.1 Chế tạo dưỡng mẫu 65

6.2.2 Chế tạo bệ lắp ráp 69

6.3 Gia công chi tiết 69

6.3.1 Phân nhóm chi tiết và cụm chi tiết 69

6.3.2 Chuẩn bị cho gia công 70

6.3.3 Quy trình gia công các chi tiết điển hình 71

6.4 Quy trình lắp ráp và hàn 75

6.4.1 Quy trình lắp ráp và hàn phân đoạn b-4.1 75

Lời nói đầu

Mục tiêu của Đảng và Nhà nước để đất nước ta trở thành một nước công nghiệp vào năm 2020, thì đóng góp không nhỏ vào sự phát triển chung của nền kinh tế đất nước phải kể đến ngành giao thông vận tải Đó là mạch máu giao thông cho sự giao lưu kinh tế, văn hoá chính trị của tất cả các nước nói chung và nước ta nói riêng Ngoài đường bộ, đường sắt, đường hàng không thì giao thông vận tải đường thuỷ giữ một vị trí rất quan trọng trong nền kinh tế quốc dân cũng như an ninh quốc phòng của đất nước

Mặt khác đất nước ta có mạng lưới sông ngòi dày đặc, lại có hơn 3000 km bờ biển trải dài từ bắc vào nam Đó là một lợi thế rất lớn cho sự phát triển giao thông vận tải thuỷ

mà không phải quốc gia nào cũng có được

Nhận thức rõ vai trò và tầm quan trọng của ngành giao thông vận tải đường thuỷ đối với sự phát triển kinh tế của đất nước cũng như giao lưu hợp tác quốc tế Trong những năm gần đây, Đảng và Nhà Nước ta đã đặc biệt quan tâm đầu tư phát triển ngành công nghiệp Đóng tàu, coi công nghiệp Đóng tàu là một ngành công nghiệp mũi nhọn làm động lực cho

sự phát triển kinh tế của đất nước trong thế kỉ mới và phấn đấu từng bước đưa ngành công nghiệp Đóng Tàu của nước ta trên con đường hội nhập với nền công nghiệp Đóng Tàu của các nước trong khu vực và trên thế giới Hiện nay, nền công nghiệp Đóng tàu Việt Nam đang đứng thứ 7 thế giới, và phấn đấu trong những năm tới sẽ đứng thứ 4 trên thế giới, chỉ sau các cường quốc như Hàn Quốc, Nhật Bản và Trung Quốc

Là một sinh viên chuyên ngành Đóng mới và sửa chữa tàu thuỷ – Khoa Đóng Tàu – Trường Đại học Hàng Hải Việt Nam, em rất tự hào về ngành nghề mà mình đang theo học Đồng thời cũng nhận thức rõ vai trò và trách nhiệm của một kỹ sư đóng tàu tương lai đối với sự phát triển của ngành Đóng tàu, em muốn góp một phần sức lực nhỏ bé của mình vào

sự phát triển chung của ngành

Trong thời gian học tập tại Trường Đại Học Hàng Hải Việt Nam, được sự giúp đỡ dạy bảo nhiệt tình của các thầy cô giáo, đặc biệt là các thầy cô trong khoa Em rất vinh dự được nhận đề tài thiết kế tốt nghiệp chính thức trong đợt này

Đề tài thiết kế tốt nghiệp của em là: Lập quy trình công nghệ tàu hàng khô 3200SWT tại Công ty đóng tàu Hồng Hà

1 Lý do chọn đề tài

Trên thế giới có đến 3/4 là biển và đại dương do đó việc vận chuyển hàng hoá bằng đường thuỷ là rất lớn.Thực tế ở Việt Nam có hơn 3000km bờ biển là điều kiện thích hợp cho việc vận chuyển bằng đường thuỷ.Mặt khác nước ta là nước nông nghiệp nên việc xuất nhập khẩu hàng hoá là rất quan trọng để đưa đất nước ta phát triển,hội nhập kinh tế, quốc tế Hơn nữa để nước ta hội nhập với các nước có nghành công nghiệp đóng tàu phát triển như: Nga, Mỹ, Nhật, Italya, Hàn Quốc, Ba Lan … Nghành công nghiệp tàu thuỷ Việt Nam đang quy hoạch và xây dựng chương trình khoa học công nghệ đóng tàu Các công ty, nhà máy đóng tàu trên cả nước từ Bắc vào Nam tạo ra một quy mô các nhà máy đóng tàu hiện đại, thực hiện tin học hoá từng công đoạn quản lý và sản xuất (thiết kế thi công, cắt tôn, uốn ống quản lý vật tư, kế toán…) Cơ sở vật chất, trang thiết bị của nhà máy ngày càng hiện đại, mô hình hoá toàn bộ quá trình đóng tàu dưới dạng nhà máy đóng tàu ảo (đó là các mô hình về phân, tổng đoạn, cả con tàu…) Với cơ sở hạ tầng, trang thiết bị sản xuất cũng như trình độ tay nghề công nhân như hiện nay, và còn ngày càng phát triển thêm, các công ty đóng tàu như Công ty Đóng tàu Phà Rừng, Tổng công ty CNTT Nam Triệu, Công ty Đóng tàu Bạch Đằng đã có thể đóng được những con tàu lớn không chỉ phục vụ trong nước mà còn xuất khẩu cho các nước như Anh, Nhật hay Hàn Quốc

Xuất phát từ nhu cầu thực tế phục vụ sản xuất, trong quá trình học tập tại trường, thực tập tốt nghiệp tại Công ty Đóng tàu Sông Hồng Em đã vinh dự được Khoa Thiết Kế

Và Công Nghệ Đóng Tàu giao đề tài : “ Lập quy trình công nghệ tàu hàng khô 3200DWT tại Công ty Đóng tàu Hồng Hà”

3 Phương pháp và phạm vi nghiên cứu

Dựa vào năng lực của nhà máy, điều kiện thực tiễn Kết hợp với những kiến thức chuyên môn đã được học trong trường, nghiên cứu các tài liệu chuyên ngành đóng tàu cùng với những góp ý quý báu của các thầy cô và các kỹ sư đang công tác tại công ty

4 Ý nghĩa thực tế của đề tài

Thế kỷ XXI là thế kỷ của kinh tế biển Vươn ra biển là một trong những sách lược quan trọng của Việt Nam mà ngành đóng tàu là một điểm nhấn được Đảng, chính phủ tạo cho những hành lang pháp lý thuận lợi xây dựng thành một ngành công nghiệp mũi nhọn của đất nước Giúp Việt Nam có thể hội nhập kinh tế, quốc tế trong nền kinh tế thị trường, nhất là trong giai đoạn nước ta gia nhập WTO như hiện nay càng cần những con tàu lớn hơn, hiện đại hơn.Nó còn là bước nhấn để ngành công nghiệp tàu thuỷ nước ta vươn ra thế

giới,đóng những con tàu đạt tiêu chuẩn Quốc Tế Hầu hết các Nhà máy của tập đoàn kinh tế VINASHIN đã từng bước áp dụng công nghệ cao của các nước tiên tiến chuyển giao để cho

ra đời những con tàu có chất lượng đạt tiêu chuẩn quốc tế Hiện nay trong đóng tàu người ta

sử dụng phổ biến phương pháp phân tổng đoạn Theo phương pháp này thì thời gian tàu nằm trên triền, trong âu sẽ được rút ngắn đáng kể, tàu đóng xong đạt tiêu chuẩn chất lượng cao

Vì thời gian và trình độ có hạn, trong 10 tuần thiết kế tốt nghiệp, em không tránh khỏi những sai lầm,thiếu sót, em rất mong nhận được sự chỉ bảo, góp ý của các thầy cô giáo cũng như các bạn sinh viên để bài thiết kế tốt nghiệp của em được hoàn thiện hơn, giúp em

có một kiến thức tổng hợp vững vàng hơn khi ra công tác

Em xin chân thành cảm ơn toàn thể các thầy giáo, cô giáo trong trường, khoa Đóng Tàu

và đặc biệt là sự giúp đỡ rất tận tình, chu đáo của thầy giáo Th.s Mai Anh Tuấn đã giúp em hoàn thành thiết kế tốt nghiệp

Hải Phòng , tháng 11 năm 2015

Sinh viên thực hiện

Chương 1 Công ty đóng tàu Long Hải, tàu khách 11P

1.1 Tìm hiểu về công ty đóng tàu Long Hải

1.1.1 Giới thiệu chung về công ty đóng tàu Long Hải

Công ty Đóng tàu long hải là công ty đóng tàu tư nhân Trải qua hơn 12 năm hoạt động, Công ty đã sửa chữa được rất nhiều lượt tàu trong nước và đặc biệt là các loại tàu khách hoạt đạt chất lượng cao Công ty là một trong những đơn vị đi đầu trong việc sửa chữa các loại tàu khách, tàu biển và tàu sông đòi hỏi kỹ thuật cao Công ty Đóng tàu long h ải là một trong những cơ sở tin cậy của Việt Nam có thương hiệu và uy tín trong lĩnh vực sửa chữa tàu khách Với những thành tựu đó, Công ty đã tham gia vào th ị trường đóng mới.Công ty đã bàn giao cho khách hàng g ần chục tàu có trọng tải lớn khác nhau đến

Công ty đã xây dựng, áp dụng và duy trì hệ thống quản lý chất lượng theo tiêu chuẩn ISO 9001-2000 có hiệu lực và hiệu quả, đã được DET NOSKE VERITAS (DNV) đánh giá cấp chứng chỉ từ năm 2000

Địa chỉ trụ sở chính: Tổ 27, khu 3, Phường Hà Khẩu , Thành phố Hạ Long , Quảng Ninh

Điện thoại: 0333840955 Fax: 0333840955

1.1.2 Sơ đồ mặt bằng nhà máy

1.1.3 Sơ đồ tổ chức quản lý nhân sự của công ty

Bảng 1:Danh sách nhân sự của tổng công ty

1.1.4 Phòng vật tư

- Đề xuất nhanh chóng và kịp thời với Giám đốc về nguồn cung cấp vật tư và những giải pháp về vấn đề vật tư Thường xuyên phản ánh cho Giám đốc tình hình quản lý và sử dụng vật tư để có biện pháp sử lý kịp thời

- Bảo đảm cung cấp đủ vật tư cho sản xuất và xây dựng cơ bản theo kế hoạch

- Thực hiện các hợp đồng mua bán vật tư với các nhà cung ứng, vận tải áp tải vật tư về kho của Công ty và tiến hành nghiệm thu

- Quy hoạch mặt bằng kho bãi, tổ chức sắp xếp bảo quản vật tư, xây dựng nội qui kho bãi, hướng dẫn nghiệp vụ cho các thủ kho bảo đảm hàng hoá trong kho đạt yêu cầu chất lượng

- Nắm vững hệ thống tiêu chuẩn qui định về chất lượng sản phẩm để:

+ Kết hợp với phòng kĩ thuật, thiết bị động lực kiểm tra chât lượng các thiết bị

+ Tổ chức kiểm tra, xác nhận chất lượng các vật tư chủ yếu của Công ty

+ Kiểm tra các công đoạn gia công theo các chỉ tiêu kỹ thuật

+ Kết hợp cùng phòng kỹ thuật xây dựng các định mức chất lượng sản phẩm

1.1.7 Phòng kỹ thuật

- Thiết kế sản phẩm mới và cải tiến sản phẩm cũ

- Chế thử sản phẩm mới, thực hiện các hoạt động tiêu chuẩn hoá

- Kiểm tra tính công nghệ của một kết cấu sản phẩm mới

- Thiết kế các công nghệ mới, các dụng cụ mới

- Chịu trách nhiệm chính trong sửa chữa phần vỏ tàu thủy Chuyên sản xuất giá công, lắp ráp, hàn hoàn chỉnh các cơ cấu vỏ tàu thủy và các kết cấu trên boong của các tàu sửa chữa

- Hỗ trợ các đơn vị theo sự phân công của Lãnh đạo Công ty

- Báo cáo với giám đốc xem xét và đề xuất ý kiến về những vấn đề, khả năng PX không giải quyết được, hoặc ý kiến đề nghị bổ sung, hỗ trợ để hoàn thành nhiệm vụ được giao

- Bổ sung điều chỉnh hoặc trao đổi kế hoạch sản xuất cụ thể của PX cho khớp kế hoạch tiến

độ của CNCT Nếu thấy không đủ điều kiện thực hiện thì phải trao đổi với CNCT và báo cáo với Phó TGĐ SX để điều chỉnh lại cho phù hợp

- Chỉ định Đốc công, phân phối lao động, thiết bị, công cụ lao động, vật tư… cho các sản phẩm để đảm bảo kế hoạch, tiến độ SX được giao

- Cùng với CBSX, CNCT thống nhất các bước công nhệ, yêu cầu kĩ thuật theo yêu cầu của khách hàng; điều chỉnh kế hoạch sản xuất, nhận các hạng mục bổ sung… Nếu có ảnh hưởng đến kế hoạch tiến độ sản xuất chung của công ty thì phải báo xin ý kiến của GĐ quyết định

- Thường xuyên kiểm tra, xem xét kịp thời giải quyết những vướng mắc phát sinh trong quá trình SX, trong quan hệ SX với các đơn vị trong nội bộ công ty; quan hệ với hách hàng, Đăng kiểm cà các đơn vị bên ngoài Công ty

- Lập kế hoạch mua sắm bổ sung máy móc thiết bị, công cụ lao động Tự nghiên cứu gia công, chế tạo cong cụ lao động, gá lắp chuyên dùng phục vụ cho nhiệm vụ sản xuất, chuyên ngành của PX Tổ chức quản lí , bảo quản, bảo dưỡng máy móc thiết bị, công cụ lao động

do PX quản ;ý theo quy định của Công ty

- Lập yêu cầu đào tạo, bổ sung lao động để đáp ứng nhiệm vụ được giao

- Tổ chức thực hiện việc giao việc, quản lý, định mức và quỹ lương, phân phối tiền lương, thưởng cho CB, CNV trong phân xưởng theo quy chế trả lương và các quy định, hướng dẫn của Công ty đảm bảo công bằng, dân chủ và công khai ở đơn vị

- Tổ chức thực hiện, quản lí, kiểm tra, giám sát CB, CNV đơn vị chấp hành nội quy, lỉ luật lao động, quy định về an toàn lao động, phòng chống cháy nổ, vệ sinh môi trường… vá các quy định về quản lý của Công ty đã ban hành

- Thực hiện giải quyết các quyền lợi, chế độ cho CB, CNV chăm lo việc đòa tạo nâng cao trình độ chuyên môn, tay nghề cho người lao động theo các quy định, chế độ chính sách

- Mở sổ sách thống kê, ghi chép mọi hoạt động SXKD và quản lý PX Cung cấp số liệu, báo cáo cho các phòng nghiệp vụ có liên quan và Tổng Giám Đốc theo quy định và hướng dẫn của Công ty

- Tổ chức thi nâng bậc, huấn luyện an toàn, vệ sinh lao động, PCCN cho người lao động trong phạm vi đơn vị quản lý

- Tạo mọi điều kiện cho hoạt động của các tổ chức: Công đoàn, Đoàn thanh niên cộng sản

Hồ Chí Minh, Hội phụ nữ, Hội cựu chiến binh… ở PX theo điều lệ và quy định của Công đoàn Công ty

- Tổ chức thực hiện, xây dựng và phát triển phong trào thi đua lao động SX của PX để động viên CB, CNV tích cực, hăng hái làm việc có năng suất, chất lượng và hiệu quả cao

+ Công nhân: 83 người (Thợ sắt + thợ hàn)

+ Lái cẩu: 3 người

=> Bậc lương: Từ thợ bậc 3 đến bậc 7

1.2 Tìm hiểu về tàu 11P

1.2.1 Loại tàu và vùng hoạt động

 Tàu khách hoạt động trong vịnh

1.2.2 Các thông số kích thước chủ yếu của con tàu

Hình 1.1 tàu 11P

- Chiều dài lớn nhất: 30.60 m

- Chiều dài boong chính: 29.34 m

- Chiều dài thiết kế: 26.52 m

CD CD CD

Ð 2

ÐN 0

ÐN

800ÐN 00 ÐN

1200ÐN

Số thuyền viên trên tàu là: 4 người

1.2.5.1 Phân khoang thân tàu

Phân khoang theo chiều dài tàu

 Khoang lái từ sườn vách lái đến sườn 8 dài l=4.5m

 Khoang máy từ sườn 8 đến sườn 20 dài l=6.0m

 Khoang trống 1 từ sườn 20 đến sườn 30 dài l=5.0m

 Khoang trống 2 từ sườn 30 đến sườn 40 dài l=5.0m

 Khoang trống 3 từ sườn 40 đến sườn 50 dài l=5.0m

 Két dằn mũi từ sườn 50 đến sườn 54 dài l=2.0m

 Khoang mũi từ sườn 54 đến sườn mũi dài l=3.10m

Phân khoang theo chiều cao tàu

 chiều cao boong chính : 2.2m

 chiều cao boong thượng tầng 1 : 2.5 m

 chiều cao boong dạo : 2.4m

 Dàn boong kết cấu hệ thống ngang

+ tôn boong s=6; xà ngnag boong khỏe, sống dọc boong T(8x200)/(6x200); xà ngang boong thường L63x63x6

 Dàn đáy kết cấu hệ thống ngang

+ tôn đáy s=8,s=6; đà ngang, sống phụ T(8x100)/(6x250), sống chính T(10x150)/(8x250)

 Boong thượng tầng kết cấu hệ thống ngang

+ tôn boong s=5; xà ngang khỏe, sống dọc boong T(6x80)/(5x150),xà ngang boong thường L63x63x6

 Boong dạo kết cấu hệ thống ngang

+ tôn boong s=5 ; xà ngang khỏe, sống dọc boong T(6x60)/(5x120), xà ngang boong thường L63x63x6

1.2.6 Phân chia các phân tổng đoạn của con tàu

Chương 2 Phân tích và lựa chọn phương án thi công

Trong nền công nghiệp đóng tàu hiện nay ở nước ta cũng như một số nước khác trên thế giới thường sử dụng các phương pháp đóng tàu sau:

+ Lắp ráp thân tàu từ các chi tiết liên khớp

+ Lắp ráp thân tàu từ các phân tổng đoạn

+ Lắp ráp thân tàu từ các mô đun

Chọn lựa phương án thi công là một vấn đề quan trọng, ta chọn làm sao cho phù hợp với điều kiện của nhà máy và có thể tiến hành dễ dàng Thông thường trong đóng tàu có 3 phương pháp thi công phổ biến trên Phân tích từng phương án để chọn ra một phương án thích hợp nhất mà nhà máy có thể áp dụng được

2.1.1 Phương pháp lắp ráp thân tàu từ các chi tiết liên khớp

Theo phương pháp này các chi tiết thân tàu sau khi được gia công được chuyển ra triền để lắp ráp, thân tàu hay tổng đoạn đươc lắp ráp từ các chi tiết theo phương pháp lắp úp hay lắp ngửa Đối với phương pháp này thời gian tàu nằm trên triền lâu vì vậy áp dụng cho tàu cõ nhỏ hoặc các tổng đoạn cỡ trung bình

Hình 2 1 Hình thành tàu trên triền từ các chi tiết liên khớp

2.1.2 Lắp ráp thân tàu từ các phân tổng đoạn

Được dùng để đóng mới các tàu có kích thước lớn, ở các nhà máy có điều kiện công nghệ tốt và trình độ kỹ thuật cao trong phương án này có các phương án láp ráp sau:

2.1.2.1 Phương pháp hình tháp

Thường được sử dụng trong việc đóng các con tàu lớn Theo phương pháp này con tàu được lắp ráp từ các phân đoạn phẳng, phân đoạn khối thành hình tháp Sau đó đưa dần các phân tổng đoạn tiếp theo vào để lắp ráp thành các hình tháp lớn hơn Tàu được hình thành và phát triển theo chiều dài, chiều rộng và chiều cao

+ Ưu điểm : Giảm được biến dạng chung thân tàu

+ Nhược điểm : thời gian lắp ráp kéo dài vì không sử dụng hết đồng thời phạm vi của mặt triền lắp ráp

2.1.2.3 Phương pháp xây tầng

Đầu tiên lắp ráp tất cả các phân đoạn đáy với nhau, trên cơ sở của các phân đoạn đáy đã được định vị với nhau người ta tiến hành lắp ráp các phân đoạn mạn theo chiều dài Nếu chiều cao mạn lớn người ta chia phân đoạn mạn thành hai tầng Sau khi lắp ráp hết tầng1, lắp tiếp đến tầng 2 Sau khi lắp hết phân đoạn mạn người ta lắp tiếp đến phân đoạn boong, qui trình lắp ráp được thực hiện theo chiều dài tàu Tiếp tục làm với thượng tầng và boong dâng

+ Ưu điểm: Phương pháp này khắc phục nhược điểm của cả hai phương pháp trên

+ Nhược điểm: Phương pháp này khó khống chế được các biến dạng hàn nên thường ít sử dụng

2.1.2.4 Lắp ráp thân tàu từ các mô đun

Phương pháp này sử dụng rộng rãi để thi công hàng loạt các con tàu nói chung là nhỏ Theo phương pháp này các phân đoạn được lắp ráp từ các phân xưởng lắp ráp và hàn Cũng tại đây các phân đoạn được lắp ghép với nhau thành các tổng đoạn riêng biệt hoàn chỉnh , và tổng đoạn này được chuyển ra mặt triền để lắp ráp toàn bộ tàu Phương pháp này giảm được thời gian thi công và ít bị biến dạng hàn , giảm thời gian tàu nằm trên triền

Con tàu bắt đầu được hình thành từ việc đặt tổng đoạn gốc Sau khi khi kiểm tra xong độ nghiêng , độ chúi , chiều cao tổng đoạn, người ta định vị tổng đoạn gốc trên triền và bắt đầu khai triển các tổng đoạn về 2 phía Tổng đoạn gốc thường là tổng đoạn có kết cấu phức tạp,

có nhiều hệ thống phức tạp nhất là khoang máy (nếu ở giữa tàu) hoặc tổng đoạn gần buồng máy (nếu khoang máy đặt ở đuôi tàu) Tàu lớn có thể chọn tổng đoạn gốc và các tổng đoạn đặt trên xe goòng

- Ưu điểm : Cho phép tập trung lao động, do đó đẩy nhanh được tiến độ thi công ,giảm thời

gian làm việc và giảm biến dạng hàn

- Nhược điểm : Đòi hỏi mặt bằng thi công rất lớn, cần cẩu có sức nâng lớn Phải có mặt

bằng phục vụ cho việc đấu lắp thân tàu

* Kết luận:

2.2 Phân chia tổng đoạn tàu

2.2.1 Khái niệm “ phân tổng đoạn”

Để cơ giới hoá công tác chế tạo vỏ tàu, tạo khả năng hợp lý hoá dây chuyền sản xuất Các kết cấu thân tàu bằng kim loại thường được phân thành: chi tiết, cụm chi tiết, phân đoạn, tổng đoạn

“Chi tiết” là một bộ phận kết cấu không thể phân chia thường được gia công bằng các tấm hoặc thép hình bằng đột, dập, cắt …

“Cụm chi tiết” là một bộ phận của phân đoạn hoặc kết cấu của thân tàu được lắp ráp từ hai hoặc nhiều chi tiết riêng biệt Tuỳ theo đặc điểm kết cấu, đặc tính công nghệ cụm chi tiết còn có thể phân thành nhiều nhóm khác nhau

“Phân đoạn” là một bộ phận công nghệ cuối cùng của thân tàu thuỷ hoặc của một kết cấu riêng biệt của thân tàu (đáy, mạn, boong) Có phân đoạn phẳng hoặc phân đoạn khối và trong từng loại phân đoạn ta cũng có thể phân biệt nhiều loại khác nhau

“Tổng đoạn” là một tập hợp kết cấu lớn bao gồm phân đoạn phẳng và phân đoạn khối hợp lại Các tổng đoạn thân tàu thường được phân ranh giới với nhau bằng các mặt phẳng vuông góc với mặt phẳng dọc tâm tạo nên một đường bao phẳng thuận tiện cho viêc lắp ráp

Thượng tầng và lầu là những tổng đoạn đặc biệt tính từ mặt boong trên cùng

Ngoài ra ta còn có khái niệm “Môđun” Môđun là một tổng đoạn được lắp hoàn chỉnh, bao gồm các kết cấu thân tàu, đường ống và máy móc Việc lắp ráp thân tàu từ các môđun sẽ giảm biến dạng chung thân tàu, giảm thời gian tàu nằm trên triền Tuy nhiên nó đòi hỏi điều kiện công nghệ rất cao: Gia công lắp ráp chuẩn, sức nâng cẩu lớn, điều kiện mặt bằng lớn, tay nghề công nhân cao…

2.2.2 Các nguyên tắc phân chia thân tàu thành phân đoạn, tổng đoạn

Việc phân chia thân tàu thành phân đoạn và tổng đoạn phụ thuộc trước hết là sức nâng của thiết bị cẩu của nhà máy (ở nơi hạ thuỷ) do vậy trước kia phân chia thân tàu cần phải hiểu rõ tình trạng thiết bị cẩu ở phân xưởng sẽ đóng

Phân chia thân tàu thành các phân đoạn phẳng là các phân chia cơ bản nhất, nó không phụ thuộc vào phương pháp đóng tàu

Khi phân chia thân tàu cần phải lưu ý các yếu tố sau :

- Khối lượng của từng phân đoạn càng lớn càng tốt trong phạm vi cho phép của cần cẩu và vận chuyển từ phân xưởng vỏ tới nơi lắp ráp

- Chiều dài,chiều rộng của mỗi phân đoạn cố gắng là bội số của kích thước tôn tấm (Để khỏi phải cắt vụn các tờ tôn)

- Đường bao phân đoạn cố gắng thẳng, liên tục, không có chỗ gãy khúc hoặc thụt vào để thuận tiện lắp ráp

- Trình tự lắp ráp phân đoạn phải đảm bảo ứng suất hàn nhỏ nhất ở những chỗ kết cấu không liên tục nhằm tránh dạn nứt

- Vị trí các mép của phân đoạn dọc theo thân tàu có thể bố trí so le với nhau, hoặc cùng trên một mặt phẳng hoặc cũng có thể hỗn hợp.(Bố trí so le các cơ cấu và tờ tôn)

- Ở mặt cắt ngang các mép của phân đoạn cần được để những nơi có các mã

- Đối với các phân đoạn quá lớn, ví dụ phân đoạn đáy đôi, ta cần phân nhỏ (Tại các phân đoạn đáy đôi, hay vách mạn kép)

Khi phân chia thân tàu thành tổng đoạn phải cố gắng sao cho chiều dài tổng đoạn tương ứng với khoảng cách giữa hai vách ngang, phải bố trí sao cho trong mỗi tổng đoạn phải có ít nhất một vách ngang, để đảm bảo độ cứng và hình dáng tổng đoạn, chiều dài của tổng đoạn nếu có thể cũng nên chia sao cho là bội số của chiều dài tôn tấm Khoang chứa nhiều trang thiết bị như buồng máy nên phân thành một tổng đoạn có cả hai vách để tạo điều kiện tiến hành lắp ráp 1 số thiết bị trước khi lắp ráp triền

Mắt khác việc phân chia phân tổng đoạn phải dựa vào các điều kiện sau:

\ Điều kiện thi công của nhà máy

\ Đặc điểm kết cấu thân tàu

\ Trọng lượng các phân tổng đoạn gần bằng nhau

\ Thời gian để hàn và lắp ghép chi tiết là như nhau

\ Thời gian lắp ghép các phân tổng đoạn là như nhau

2.2.3 Phân chia phân tổng đoạn

2.2.4 Lựa chọn tổng đoạn chuẩn

Tổng đoạn chuẩn thường được chọn ở vùng giữa tàu hoặc vùng buồng máy Lựa chọn sao cho việc gia công lắp ráp phân tổng đoạn trên đà về hai phía Dựa vào việc phân chia phân tổng đoạn và điều kiện của công ty ta chọn tổng đoạn b-2 làm tổng đoạn chuẩn

Chương 3 Chuẩn bị cho đóng tàu

3.1 Phóng dạng

3.1.1 Phóng dạng thân tàu

Trong các năm gần đây do sự phát triển của công nghệ thông tin, nhiều phần mềm phục vụ cho việc khai triển công nghệ đóng tàu đã được phát triển Phải kể đến các phần mềm như: AUTOSHIP, SHIPCONSTRUCTOR, TRIBON, NUPAS, …đã làm thuận tiện cho công việc phóng dạng và hạ liệu rất nhiều Công việc này sẽ được cán bộ của phòng kỹ thuật đảm nhiệm kết hợp với kỹ sư của xí nghiệp vỏ gia công thực hiện

Quá trình phóng dạng:

-Nhập tọa độ các điểm thông qua bảng trị số tuyến hình

-Tạo vỏ tàu trong không gian 3 chiều bằng các loại mặt khải triển, mặt kẻ và mặt cong đa chiều

-Dùng các mặt cắt qua vỏ để tạo các đường sườn, đường nước, đường cắt dọc

Hình 2 1 Tuyến hình (hình chiếu cạnh)

Hình 3.2 Hình chiếu đứng và hình chiếu bằng

-Chỉnh trơn bề mặt vỏ đã tạo

Bao gồm chỉnh trơn đường sườn, đường nước

Dựa vào biểu đồ độ cong của đường sườn, đường nước để chỉnh trơn

Quá trình chỉnh trơn sẽ kết thúc khi ta có một biểu đồ độ cong hợp lý

(Chỉnh trơn sườn.)

-Chia vỏ thành những tấm tôn riêng biệt

-Khai triển phẳng các tấm tôn cong

-Trao đổi dữ liệu với các chương trình CAD

+Có thể xuất file có đuôi DFX sang chương trình CAD

-Lập bản vẽ rải tôn

-Tính trọng lượng và trọng tâm vỏ các tấm tôn

+Phần mềm có thể tự động tính trọng lượng, trọng tâm từng tấm tôn, từng phân đoạn tổng đoạn, và toàn tàu

-Tạo bản vẽ chiều cao bệ khuôn

Hình 3 2 Mô phỏng bệ khuôn

+Gồm có:

Bảng tọa độ chân bệ khuôn, chiều cao từng chân và góc tiếp xúc với tấm

Tọa độ các đường sườn, đường nước, cắt dọc

- In bảng trị số của đường sườn đường nước đường cắt dọc…

Bảng trị số được xuất ra có thể ghi dưới dạng file text

3.1.2 Các bước công nghệ làm dưỡng

3.1.2.1 Yêu cầu

Để phục vụ cho công tác hạ liệu chính xác và nhanh chóng ta phải tiến hành làm dưỡng bằng gỗ hoặc thép

Các yêu cầu trong công tác làm dưỡng mẫu

- Thợ làm dưỡng mẫu phải có kiến thức về nghành đóng tàu, có tay nghề thợ mộc bậc  4/7

- Phải đầy đủ các dụng cụ đồ nghề sử dụng cho nghề mộc mẫu nghành đóng tàu, thước đo dùng một loại có độ chính xác cao

- Yêu cầu kỹ thuật

+ Gỗ dán  4 mm phải tốt, gỗ làm cán cầm , gia cường cho dưỡng thì dùng gỗ thông đã được sấy khô

+ Dung sai các đường dưỡng như sau khi bào tinh so với hình dáng tôn vỏ hay kết cấu trên sàn >  1mm

+ Lấy dấu đường kiểm tra trên dưỡng như cắt dọc, đường nước, dung sai :  5mm

+ Trên dưỡng ghi rõ tên chi tiết, tên tàu, hướng đặt dưỡng, số lượng vị trí lắp ráp trên tàu

3.1.2.2 Xác định các chiết trên tôn vỏ và kết cấu phải làm dưỡng

Vì tàu được đóng theo phương pháp lắp ráp từ các phân tổng đoạn nên phải chế tạo khuôn dưỡng lắp ráp sau:

- Dưỡng khung: Được tiến hành cho vùng mũi và đuôi

- Dưỡng phẳng :Dùng để kiểm tra độ cong tại các sườn và các cơ cấu

-Dùng 1 miếng giấy bóng kính đặt lên chỗ đường cong cần làm dưỡng

-Lấy dấu đường cong lên miếng giấy bóng kính bằng cách đột lỗ

-Sau đó đem miếng giấy bóng kính đặt lên tấm gỗ cần làm dưỡng

-Lấy dấu từ miếng giấy bóng kính lên trên tấm gỗ

-Kẻ lại đường cong trên tấm gỗ

-Tiến hành gia công thô tấm gỗ

-Tiến hành gia công tinh tấm gỗ và trong quá trình gia công tinh ta luôn kiểm tra tấm gỗ theo đường cong trên sàn phóng

-Kiểm tra độ chính xác và lấy dấu các đường kiểm tra

-Ghi các thông số cho dưỡng: đánh số vị trí sườn,vị trí mã, tên tàu,…

* Yêu cầu kiểm tra đối với dưỡng mẫu:

Các dưỡng phải được gia công chắc chắn, kích thước vsf hình dáng của dưỡng phải chính xác, đảm bảo không bị biến dạng do thời tiết

Hình 3 3 Lấy dấu từ đường cong lên giấy bóng kính

Dưỡng chữ A dùng để kiểm tra việc uốn tôn bao

Đặt các đinh lá lên mặt sàn phóng dạng sao cho đầu các đinh lá áp sát với đường cong tuyến hình tàu tại một sườn thực tế của một tờ tôn sau đó đặt tấm gỗ làm dưỡng lên trên các đinh

lá (các đinh lá không dịch chuyển).Dùng lực ép mạnh lên tấm gỗ khi đó các đinh sẽ ghim vào tấm gỗ Dùng lát gỗ mỏng uốn theo vị trí các lá đinh và dùng bút chì vạch theo lát gỗ tạo thành đường cong.Dùng cưa để cưa theo đường cong và dùng bào bào nhẵn

Hình 3- 2 Dưỡng chữ A

3.1.2.4 Chế tạo dưỡng khung

- Thường áp dụng cho tôn vỏ vùng sống mũi hoặc vùng sống lái sát vòm đuôi

Dưỡng khung được làm theo các bước sau:

-Lấy bảng trị số tuyến hình do phần mềm phóng dạng xuất ra hạ liệu trực tiếp xuống sàn phóng

-Xác định vùng cần làm dưỡng

-Dùng 1 miếng giấy bóng kính đặt lên chỗ đường cong cần làm dưỡng

-Lấy dấu đường cong lên miếng giấy bóng kính bằng cách đột lỗ

-Sau đó đem miếng giấy bóng kính đặt lên tấm gỗ cần làm dưỡng

-Lấy dấu từ miếng giấy bóng kính lên trên tấm gỗ

-Kẻ lại đường cong trên tấm gỗ

-Tiến hành gia công thô tấm gỗ

-Tiến hành gia công tinh tấm gỗ và trong quá trình gia công tinh ta luôn kiểm tra tấm gỗ theo đường cong trên sàn phóng

-Kiểm tra độ chính xác và lấy dấu các đường kiểm tra

-Ghi các thông số cho dưỡng: đánh số vị trí sườn,vị trí mã, tên tàu,…

-Lắp ghép các dưỡng phẳng thành dưỡng khung

-Kiểm tra độ vuông góc, chính xác và độ cứng vững của dưỡng

Chú ý:

Số lượng sườn làm dưỡng tùy thuộc vào dưỡng khung

Chiều dài dưỡng làm dài hơn chiều rộng tôn từng sườn, đóng cán, thanh giằng, đánh dấu kiểm tra lên dưỡng

Yêu cầu kiểm tra đối với dưỡng mẫu : các dưỡng phải được gia cường chắc chắn, kích

thư-ớc và hình dáng của dưỡng phải chính xác, đảm bảo không bị biến dạng

Hình 3- 3

3.2 Phân nhóm gia công chi tiết

3.2.1 Phân nhóm chi tiết

Để có thể tổ chức quá trình gia công một cách thích hợp và có tính chuyên môn hóa cao, các chi tiết kết cấu được phân ra theo các nhóm công nghệ Trong một nhóm công nghệ gia công bao gồm các chi tiết kết cấu thân tàu có các quy trình gia công như nhau hoặc gần giống nhau và được thực hiện trên cùng một loại máy móc thiết bị

Khi phân nhóm công nghệ phải đặc biệt chú ý đến dây chuyền sản xuất sao cho nguyên liệu để gia công các chi tiết đi theo đường thẳng từ nguyên công này sang nguyên công khác Tuỳ thuộc vào điều kiện của nhà máy ta có thể phân nhóm chi tiết theo cách sau:

Nhóm 1: Các chi tiết thép hình được tạo ra bằng phương pháp hàn, phương pháp dập (thép chữ T,L thẳng và chữ T,L cong )

Nhóm 2: Gồm các chi tiết tấm phẳng như tôn mạn, vách, thượng tầng, mã gia cường dạng tấm…

Nhóm 3: Các tấm cong một chiều có thể vạch dấu gia công hoàn toàn trước khi uốn (hông, mạn, boong tàu…)

Nhóm 4: Các tấm cong 2 chiều phải vạch dấu sơ bộ trước khi uốn, sau khi uốn lấy dấu lại trước khi gia công tinh (các tấm mạn phần mũi, phần lái)

3.2.2 Quy trình gia công chi tiết điển hình

3.2.2.1 Chuẩn bị

- Dụng cụ lấy dấu: dây gai, phấn, thước mét

- Các loại máy cắt: máy cắt hơi cầm tay, máy cắt hơi tự động, bán tự động, máy cắt kỹ thuật

-Trên các chi tiết hoặc kết cấu ta vạch những đường sau : đường lý thuyết , đường kiểm tra , đường bao chi tiết ( kể cả lượng dư ) , đường bao lỗ khoét , tâm cung tròn , lượng dư , vị trí lắp đặt các chi tiết kết cấu phụ , khung xương

-Trên tất cả các chi tiết phải được viết dấu miêu tả rõ ràng về các thông tin : số bản vẽ , ký hiệu mác thép , số tấm thép , tên phân đoạn , tổng đoạn , nơi lắp đặt chi tiết v.v , Mác thép phải được đánh bằng mũi đột và khoanh vùng bằng sơn dầu ( Chiều sâu các mũi đột không được vượt quá 1 (mm) Khoảng cách giữa 2 mũi độ liên tiếp không vượt quá 10 đến 20 (mm) tại những chỗ góc cạnh

-Khi lắp ráp các chi tiết trong trường hợp cần thiết ta cũng phải để lượng dư từ 25 đến 50 (mm) tuỳ thuộc vào hình dạng các chi tiết lắp ráp với nhau

-Khi vạch dấu các đường nét trên chi tiết kim loại bằng dây phấn hoặc mũi vạch, chiều rộng dây phấn không được vượt quá 0,7 (mm) và chiều rộng cùng chiều sâu nét vạch không quá 0,3 (mm)

-Trước khi tiến hành công tác vạch dấu ta cần phải kiểm tra chiều dài, chiều rộng nguyên vật liệu, làm quen với bản vẽ, dưỡng mẫu và thuyết minh công nghệ

-Chuẩn bị các loại dụng cụ như: mũi đột thường, mũi đột định tâm, mũi đột kiểm tra, dưỡng vạch đường kiểm tra, càng vạch, miếng kẹp, móc kẹp vận chuyển, móc kẹp, con vạch đường song song có thể điều chỉnh được, con vạch đường song song có các điểm cố định v.v

3.2.2.3 Dung sai cho phép đối với kích thước các chi tiết khi vạch dấu

+Kích thước phủ bì của các chi tiết:

-Đối với chi tiết tấm:

Có chiều dài < 3 (m) dung sai cho phép là:  0,5 (mm)

Có chiều dài > 3 (m) dung sai cho phép là:  1 (mm)

-Đối với chi tiết thép hình:

Có chiều dài < 3 (m) dung sai cho phép là:  1 (mm)

Có chiều dài > 3 (m) dung sai cho phép là:  2 (mm)

+Kích thước các lỗ khoét dung sai cho phép là:  1 (mm)

+Đối với hình dáng mép:

Mép dài trên 3 (m) dung sai cho phép là:  0,5 (mm)

Mép dài dưới 3 (m) dung sai cho phép là:  0,5 (mm)

+Kích thước các đường chéo dung sai cho phép là:  2 (mm)

3.2.2.4 Quy trình gia công các chi tiết điển hình

3.2.2.4.1 Gia công thép hình

3.2.2.4.1.1 Gia công thép T

Bản thành và bản cánh của cơ cấu đã được gia công theo đúng quy cách trên máy cắt CNC -Thao tác:

+Lấy dấu vị trí để lắp ráp bản thành trên bản cánh

+ Đưa bản cánh lên bệ gá và dùng các thiết bị định vị bản cánh vào thành bệ gá

+Tiến hành đặt bản thành lên bệ gá và dung các thiết bị định vị bản thành vào đúng vị trí đã lấy dấu

+Kiểm tra độ vuông góc, độ chính xác của bản thành và bản cánh Kiểm tra khe hở giữa hai chi tiết là 2 mm

+Cố định bản thành, bản cánh bằng các chốt định vị trên bệ gá

+Dọc theo chiều dài của cơ cấu ta tiến hành hàn đính

+Tiến hành hàn đính bản thành và bản cánh với quy cách như sau:

Chiều dài mối hàn đính : l=35 mm

Khoảng cách giữa các mối hàn đính: t=300 mm

Chiều cao mối hàn đính: k= 5 mm

Sau khi tiến hành hàn đính xong ta tiến hành để nguội đánh sạch xỉ làm sạch bề mặt sau đó tiến hành kiểm tra rồi hàn chính thức

- Kiểm tra và nghiệm thu: Cơ cấu sau khi chế tạo đảm bảo không bị cong vênh, bản thành

và bản cánh phải vuông góc với nhau Nếu cơ cấu bị cong vênh tiến hành nắn sửa ngay bằng các phương pháp nhiệt hoặc cơ.Mối hàn phải ngấu hoàn toàn

-Đối với chi tiết thép hình :

Có chiều dài < 3 (m) dung sai cho phép là :  1 (mm)

Có chiều dài > 3 (m) dung sai cho phép là :  2 (mm)

2 3

Có chiều dài > 3 (m) dung sai cho phép là :  2 (mm)

Thiết bị gia công dầm chữ T 1.Tăng đơ; 2.Dầm chữ T; 3.Bệ lắp ráp

3.2.2.4.1.2 Gia công thép hình chữ L hàn

Các cơ cấu thép hình chữ L hàn làm tương tự như thép hình chữ T

Các loại thép hình theo quy cách hiện nay được bán trên thị trường do đó không cần phải gia công chế tạo

3.2.2.4.1.3 Gia công thép hình L dập

+Tấm thép phẳng được gia công trên máy CNC

+Lấy dấu đường dập và tiến hành đưa lên máy dập tạo hình

+Tiến hành dập thô

+Tiến hành dập tinh

+Trong quá trình dập phải kiểm tra độ vuông góc,kích thước, biến dạng

+Lấy dấu đường bao và cắt bỏ các phần dư

+Mài cạnh và vát mép bằng máy mài

+Kiểm tra và nghiệm thu : Bản thành phải vuông góc với bản cánh,không xảy ra hiện tượng nứt tại chỗ uốn, kích thước và biến dạng nằm trong giới hạn cho phép

-Đối với chi tiết thép hình :

Có chiều dài < 3 (m) dung sai cho phép là :  1 (mm)

Có chiều dài > 3 (m) dung sai cho phép là :  2 (mm)

1

23

3 2

1 4

Hình 3- 4 Máy uốn thép hình

1.Trục ép; 2.Băng bệ máy 3.Băng bệ đỡ; 4.thép hình

3.2.2.4.2 Gia công tôn

Tôn tấm sau khi được lấy từ kho nắn phẳng, đánh sạch và được sơn một lớp sơn lót chống

gỉ ta tiến hành lấy dấu và cắt tôn theo các bản vẽ kết cấu và bản vẽ rải tôn

3.2.2.4.2.1 Gia công tấm tôn phẳng

-Cắt tôn trên máy CNC và có để lượng dư

-Vỏt mộp (nếu cú) cạnh không để lượng dư

- Nắn biến dạng, tẩy ba via, mài nhẵn cỏc mộp cắt

-Kiểm tra: Kiểm tra kích thước chiều dài, chiều rộng, độ biến dạng theo dung sai cho phép.Kiểm tra lượng dư

-Đối với chi tiết tấm :

Cứ chiều dài < 3 (m) dung sai cho phộp là :  0,5 (mm)

Cứ chiều dài > 3 (m) dung sai cho phộp là :  1 (mm)

-Yêu cầu: ghi kích thước, ghi ký hiệu chi tiết, chiều lắp ráp, lưu kho

Hình 3 4

Hình 3 5

3.2.2.4.2.2 Gia công tấm tôn cong 1 chiều

-Cắt tờ tôn trên máy CNC và vạch dấu vị trí các cơ cấu và đường uốn tôn

-Tiến hành uốn bằng máy uốn nhiều trục, máy dập Trong quá trình uốn ta phải liên tục dựng dưỡng mẫu để kiểm tra độ cong tấm

-Sau khi uốn xong tấm ta dùng dưỡng để kiểm tra lại toàn bộ độ cong của tấm

- Vạch dấu sơ bộ: vạch dấu đường bao, vị trí các cơ cấu, và vạch dấu đường kiểm tra

-Vát mép (nếu có) cạnh không để lượng dư

- Nắn biến dạng, tẩy ba via, mài nhẵn cỏc mộp cắt

-Kiểm tra: Kiểm tra kích thước chiều dài, chiều rộng, độ biến dạng theo dung sai cho phép.Kiểm tra lượng dư

-Đối với chi tiết tấm :

Cứ chiều dài < 3 (m) dung sai cho phộp là :  0,5 (mm)

Cứ chiều dài > 3 (m) dung sai cho phộp là :  1 (mm)

- Tiến hành sơn lớp sơn chống gỉ rồi vận chuyển các tấm tụn tới nơi láp ráp phân đoạn -Yêu cầu: ghi kích thước, ghi ký hiệu chi tiết, chiều lắp ráp, lưu kho

3.2.2.4.2.3 Gia công tấm tôn cong 2 chiều

-Cắt tôn trên máy CNC và vạch dấu vị trí các cơ cấu

-Tiến hành uốn bằng máy uốn nhiều trục, máy dập Trong quỏ trình uốn ta phải liên tục dùng dưỡng mẫu để kiểm tra độ cong tấm nếu cần ta cú thể lấy dấu lại để gia cụng tinh -Sau khi uốn xong tấm ta dùng dưỡng khung để kiểm tra lại toàn bộ độ cong của tấm -Tiến hành lấy dấu lại và cắt theo đường bao tấm tụn

- Vạch dấu sơ bộ: vạch dấu đường bao, vị trí các cơ cấu, và vạch dấu đường kiểm tra

-Vỏt mộp (nếu cú) cạnh không để lượng dư

- Nắn biến dạng, tẩy ba via, mài nhẵn cỏc mộp cắt

-Kiểm tra: Kiểm tra kích thước chiều dài, chiều rộng, độ biến dạng theo dung sai cho phép

Kiểm tra lượng dư

- Tiến hành sơn lớp sơn chống gỉ rồi vận chuyển các tấm tụn tới nơi láp ráp phân đoạn -Yêu cầu: ghi kích thước, ghi ký hiệu chi tiết, chiều lắp ráp, lưu kho

3.2.2.4.3 Gia công các mã

3.2.2.4.3.1 Gia công các loại mã tấm

Các loại mã tấm được lấy dấu, cắt hàng loạt trên máy cắt băng dài, sau đó ghi tên và mài sơ các cạnh sắc

3.3 Chuẩn bị vật tư và trang thiết bị

3.3.1 Chuẩn bị tại phòng kỹ thuật công nghệ

Tài liệu

Nhập bản vẽ vào kho và phân loại

Phân loại bản vẽ: vỏ, máy, điện, ống, thiết bị boong …

Chuẩn bị hạng mục chi tiết

Từng kỹ sư chuyên nghành triển khai hạng mục công nghệ Hạng mục chi tiết bao gồm: -Tính toán vật tư

-Lập quy trình công nghệ giao cho Phòng Sản Xuất

-Thiết kế công nghệ, bổ sung cho các bản vẽ đảm bảo phù hợp với công nghệ của nhà máy

-Lập quy trình thử

Thử thiết bị

Thử tại bến

Thử đường dài…

3.3.2 Chuẩn bị tại phòng điều hành sản xuất

Nhân tài liệu từ phòng Kĩ Thuật

Lập tiến độ công việc cho các Phân Xưởng và tổ sản xuất

Đốc thúc, sử lý các sự cố phát sinh trong quá trình đóng tàu

3.3.3 Chuẩn bị tại phòng điều hành sản xuất

Nhân tài liệu từ phòng Kĩ Thuật

Lập tiến độ công việc cho các Phân Xưởng và tổ sản xuất

3.3.4 Chuẩn bị tại các phân xưởng

3.3.4.1 Chuẩn bị nguyên liệu, vật liệu

Các mối quan hệ để tính giá thành O2, gas, que hàn, điện 200Kg thép tấm  1 chai oxy 1,2 Kg gas  1 chai oxi Khối lượng que hàn = 4% / 1 tấn thép

Tôn tấm được sơn một lớp sơn lót phòng chống gỉ trước khi lấy dấu hình bao và cơ cấu -Thép hình:

Thép hình được nắn sửa sao cho độ sai lệch không quá 2mm/1mdài và 8mm trên suốt chiều dài thép cán (Máy cán)

Các công đoạn tiếp theo của thép hình cũng tương tự như tôn tấm

3.3.4.2 Chuẩn bị các thiết bị

Bệ lắp ráp:

Theo bản vẽ tổng đoạn, đo cấp số liệu bệ khuôn theo vị trí tổng đoạn trên sàn phóng dạng Để đảm bảo tôn vỏ được trơn đều nên bố trí bệ khuôn lắp ráp cho các phân tổng đoạn liền kề nhau (các phân đoạn mạn tại khoang máy, đuôi, lái và boong)

Lắp ráp hàn các dưỡng của bệ khuôn trên bệ vạn năng, hàn mã đỡ cho các dưỡng

Yêu cầu kiểm tra: độ chênh lệch chiều cao của các điểm trên bệ khuôn so với các điểm tương ứng trên dàn phóng dạng , kiểm tra các tai đỡ phải được hàn chắc chắn

Bệ lắp ráp cần được kiểm tra về độ chính xác và độ bền sao cho đảm bảo yêu cầu kỹ thuật cũng như là độ an toàn cứng vững

Sử dụng các dải tôn thừa, thép hình để làm cột chống các tấm dưỡng

Đối đối với bệ phẳng dung sai về độ không phẳng là ±5 mm (đo theo các góc) và độ lồi lõm

là ±1,5mm (đo giữa các khung xương)

Đối với bệ dưỡng cong phải đáp ứng các yêu cầu sau:

+ Các đường kiểm tra trên các xương ngang của bệ phải nằm trên cùng mặt phẳng (mặt phẳng thẳng đứng), độ sai lệch không vượt quá ± 1 mm

+ Các đường kiểm tra nằm ngang trên khung xương ngang phải có cùng độ cao, sai lệch không quá ± 2 mm

+ Khung xương ngang phải nằm đúng vị trí sườn đã định, kiểm tra theo các vạch trên khung của bệ Độ sai số cho phép là ± 2 mm

+ Cần kiểm tra độ thẳng đứng của các khung xương ngang so với mặt sườn, sai lệch không quá ± 8 mm

+ Sai lệch của mép trên dưỡng bệ so với đường bao của dưỡng kiểm tra là ± 3 mm

Làm vệ sinh sạch sẽ các thanh dưỡng của bệ lắp ráp trước khi đặt các tấm tôn lên

12 110

x x

Việc cắt bằng oxy và khí gas hay axêtylen phải hết sức chú ý, đề phòng gây cháy nổ

có thể xảy ra, do đó cần lưu ý các điểm sau:

+ Van an toàn bình oxy, van giảm áp ,ống dẫn oxy và khí ,khoá bảo hiểm của bình khí , đối với mỏ cắt cần chú ý các van điều chỉnh vẫn hoạt động tốt tất cả phải được kiểm tra trước khi đem sử dụng

+ Việc bảo quả bình oxy và khí phải tuân theo các quy tắc an toàn lao động

+ Tuân thủ các thao tác kỹ thuật khi sử dụng các thiết bị này

Khi sử dụng các thiết bị hàn điện phải quan tâm tới các biện pháp an toàn cho con người như kính bảo vệ mắt, găng tay cách điện và dày đế cao su

Cần kiểm tra độ bền của các dây tời, palăng, móc cẩu… nếu có tình trạng hư hỏng cần phải sửa chữa hoặc thay thế ngay để đảm năng suất và an toàn lao động

Tời triền đà phục vụ cho quá trình hạ thuỷ

Tời triền đà ít được sử dụng trong quá trình sản xuất nhưng lại có tính chất quyết định khi hạ thuỷ tàu Do đó cần được bảo dưỡng luôn duy trì ở trạng thái tốt, đảm bảo cho quá trình hạ thuỷ thành công tốt đẹp

Ngoài ra còn có rất nhiều các thiết bị khác phục vụ cho quá trình đóng mới một con tàu như các thiết bị khảo sát kiểm tra, các dụng cụ phục vụ cho phóng dạng, cho chiếu sáng cần được chuẩn bị tốt và có thiết bị thay thế khi có sự cố

3.4 Chuẩn bị nhân lực

Việc chuẩn bị về nhân lực cho đóng tàu phụ thuộc vào nhiều yếu tố như : thời gian đặt hàng của chủ tàu, trình độ công nghệ và trang thiết bị của nhà máy.Về phía nhà máy công việc chính trong đóng tàu nằm trong phân xưởng vỏ nên trong thiết kế em chỉ xét việc chuẩn bị nhân sự tại phân xưởng vỏ Phương pháp sản xuất trong phân xưởng vỏ là phương pháp kết hợp các nguyên công theo nguyên tắc hỗn hợp Do đó quá trình chuẩn bị nhân sự tại phân xưởng vỏ như sau:

3.4.1 Gia công chi tiết

Công việc gia công chi tiết sẽ tiến hành ngay sau khi lô sản phẩm tôn với các chiều dày khác nhau được đưa tới từ nhà cán tôn và làm sạch vật liệu.Việc chế tạo được thực hiên bởi các tổ sản xuất:

+ Tổ cắt hơi

+ Tổ mài

+ Tổ gia công

+ Tổ máy cắt tôn

+ Tổ lái cẩu

+ Tổ vệ sinh công nghiệp

Lắp ráp chi tiết, nhóm chi tiết, phân đoạn, tổng đoạn + Tổ lắp ráp

+ Tổ hàn

+ Tổ lái cẩu

+ Tổ vệ sinh công nghiệp

Hàn nhóm chi tiết, phân đoạn ,tổng đoạn

+ Tổ máy cáp tời triền

+ Tổ vệ sinh công nghiệp

3.4.2 Chuẩn bị tại triền đà

- Vệ sinh đường triền, kiểm tra gia công nền móng nếu thấy yếu

- Chuẩn bị hệ thống dàn giáo, căn kê, máng trượt, xe triền

- Chuẩn bị hệ thống cẩu

Chương 4 Lập phương án chia tôn và gia công 2 tờ tôn cong phía mũi

4.1 Phương án chia tôn

 Bước 1: -xác định khổ tôn sử dụng, vẽ hình bao duỗi thẳng

Khổ tôn sử dụng của tàu là khổ tôn 6000x1500x6

- Tạo hình bao duỗi thẳng: ta sẽ lấy hình bao từ hình chiếu đứng của tuyến hình và

khoảng cách của khoảng sườn, sau đó ta sẽ duỗi thẳng sườn thực và lấy chiều dài

của từng sườn

 Bước 2: xác đinh vị trí nối tôn của tổng đoạn theo chiều dài

- Từ bản vẽ phân chia phân tổng đoạn của tàu thì ta sẽ xác định vị trí nối tôn của

tổng đoạn theo chiều dài tàu

- Các vị trí nối tôn: sườn 8+-150 ; sườn 20+-150; sườn 30+-150; sườn 40+-150; sườn

50-150; sườn 54-150

 Bước 3: xác định các đường gãy góc

Để xác định dường gãy góc của tàu thì dựa vào hình chiếu cạnh của tuyến hình, như

trên hình chiếu cạnh của tàu thì đường gãy góc là 200mm, như vậy ở hình bao hình

duỗi thẳng tại các sườn từ mép boong ta sẽ xác định đoạn thẳng có kích thước

200mmm và nối các điểm đó lại ta sẽ có được đường gãy góc trên hình bao duỗi

thẳng

 Bước 4: rải tôn vùng thân ống

- Ta xác định kích thước theo chiều cao của hình duỗi thẳng để lựa chọn kích

thước của tờ tôn cần chia

- Từ sống chính đáy ta sẽ chia ra mỗi bên 750mm, tờ tiếp theo ta sẽ chia la

1500mm,sau khi chia được 2 tờ tôn từ đáy lên thì ta sẽ tiến hành chia các tờ tôn

tiếp theo từ trên boong xuống và dồn về giữa

 Bước 5: phát triển đường nối tôn từ thân ống về mũi va đuôi

- Từ các đường chia tôn từ thân ống thì ta sẽ phát triển chúng về mũi và đuôi

tàu theo biên dạng của đường bao (như hình vẽ hình bao bên trên )

 Bước 6: khai triển các tờ tôn phía mũi ( từ bản vẽ rải tôn trên mặt cắt ngang của

®-ên

g c huÈn

md

mt m

45 h×nh 1.2 : h×nh khai triÓn

®-êng chuÈn khai triÓn

49

h×nh 1.3 : h×nh duçi th¼ng

kho¶ng suên thùc Ks

§é dµi

®uêng chuÈn 

§é lÖch mÐp trªn

mT

§é lÖch mÐp duíi

mD

§é lÖch suên phÝa trªn

YMT

§é lÖch suên phÝa duíi

1 39

16 12 11

500 500 500 500

112 148 141 133 124

-29 -6 31 74 77

112 112 112 112 112

h×nh 1 : b¶ng trÞ sè

 Bước 7: kiểm tra của tờ tôn phía mũi khai triển với khổ tôn được sử dụng

- Thông qua kích thước tờ tôn, hình dáng tờ tôn vừa mới khai triển thì giữa các

tờ tôn đồng nhất về hình dáng và kích thước

 Hình khai triển đảm bảo yêu cầu

 Bước 8: khai triển các tờ tôn phía đuôi

44

43

42 41 mÐp d-íi

mÐp trªn

®-êng chuÈn

mÐp trªn mÐp d-íi

®-êng chu

§é dµi

®uêng chuÈn 

§é lÖch mÐp trªn

mT

§é lÖch mÐp duíi

mD

§é lÖch suên phÝa trªn

YMT

§é lÖch suên phÝa duíi

16 -1

42 12 9

500 500 500 500

61 99 91 82

22 32 49 55

50 82 49 39

 Bước 9: kiểm tra của tờ tôn phía mũi khai triển với khổ tôn được sử dụng