vật liệu cách nhiệt chịu lửa, vật liệu cách nhiệt lạnh, cách ẩm

2.1.2.1.4 Phương pháp kết khối tiếp xúc Cấu trúc rỗng của vật liệu được tạo ra theo phương pháp kết khối các hạt hoặc sợi rời rạctại các điểm tiếp xúc bằng lớp chất kết dính mỏng, đóng v

CHƯƠNG 2: VẬT LIỆU CÁCH NHIỆT - CHỊU LỬA, VẬT LIỆU CÁCH

NHIỆT LẠNH, CÁCH ẨM2.1 Vật liệu cách nhiệt nóng

2.1.1 Cơ sở truyền nhiệt

2.1.1.1 Truyền nhiệt

Nhiệt luôn truyền từ nơi có nhiệt độ cao đến nơi có nhiệt độ thấp

Lượng nhiệt truyền đi phụ thuộc vào nhiều yếu tố, nhưng luôn có một lượng nhiệt nào đóđược truyền đi khi có chênh lệch nhiệt độ

Phân bố nhiệt độ phụ thuộc vào nhiều điều kiện nhiệt độ bề mặt nóng và lạnh, hệ số dẫnnhiệt của môi trường, nhiệt dung và chiều dày vật liệu…

Hình 2.1 Cơ sở truyền nhiệt

2.1.1.2 Điều kiện ổn định

Khi hệ thống ở trạng thái ổn định

Nhiệt vào hệ + nhiệt sinh ra bên trong hệ = nhiệt ra khỏi

Hình 2.2 Điều kiện ổn định của nhiệt độ

2.1.1.3 Điều kiện quá độ

Ở điều kiện quá độ hệ nhận thêm hoặc nhả bớt nhiệt

2.1.1.4 Các quá trình truyền nhiệt

Quá trình truyền nhiệt từ nơi có nhiệt độ cao đến nơi có nhiệt độ thấp xảy ra theo bacon đường

- Dẫn nhiệt: xảy ra trong chất rắn, chất lỏng, chất khí là sự truyền nhiệt gây ra do sựlan truyền động năng giữa các nguyên tử và phân tử

- Đối lưu: xảy ra trong chất khí và chất lỏng là quá trình truyền nhiệt đi kèm với sựtruyền khối gây ra do sự chênh lệch mật độ giữa vùng nóng và vùng lạnh

- Bức xạ: là sự lan truyền năng lượng điện từ từ nguồn phát ra môi trường xungquanh

 Hệ số truyền nhiệt: là thông số đặc trưng cho khả năng truyền nhiệt của vật liệu 2.1.2 CÁC PHƯƠNG PHÁP TẠO RỖNG, BỌT XỐP VÀ CHẾ TẠO VẬT LIỆU CÁCH NHIỆT

2.1.2.1 Phân loại các phương pháp tạo rỗng cho vật liệu cách nhiệt

T = 10 mins Bật lò sưởi nhưng nhiệt chưa truyền đến bề mặt lạnh

T = 0 Nhiệt độ cả hai

bề mặt tường bằng

nhiệt độ môi trường

T = 30 mins Bề mặt lạnh nóng lên

T = 60 mins Nhiệt độ

ổn định

Hình 2.3 Điều kiện quá độ

Nhiệm vụ chủ yếu trong sản xuất vật liệu cách nhiệt là tạo ra cấu trúc rỗng lớn với các

lỗ rỗng có đặc trưng mong muốn

2.1.2.1.1 Phương pháp phồng nở

Thực chất của phương pháp này là chất khí thải ra trong khối vật liệu ở trạng thái nhớtdẻo có tác dụng làm rỗng xốp Pha khí thường là hydro, oxy, khí cacbonic, freon,isopentan… hoặc hơi nước, không khí

Trong quá trình phồng nở cấu trúc rỗng tổ ong được hình thành

Phương pháp phồng nở bao gồm các phương pháp tạo cấu trúc rỗng như: tạo khí ở điềukiện nhiệt độ thấp, tạo khí ở điều kiện nhiệt độ cao, tạo bọt và cuốn khí

Sự sắp xếp không chặt chẽ của thành phần dạng sợi hoặc hạt được tạo ra trong quá trìnhphớt hóa hay phân tán cơ học bằng cách nghiền, sàng phân loại các hạt vật liệu theo từngcặp

2.1.2.1.4 Phương pháp kết khối tiếp xúc

Cấu trúc rỗng của vật liệu được tạo ra theo phương pháp kết khối các hạt hoặc sợi rời rạctại các điểm tiếp xúc bằng lớp chất kết dính mỏng, đóng vai trò như một khung cứng,được tạo ra khi đưa vào hỗn hợp vật liệu một lượng chất kết dính có độ nhớt thấp, phân

bố đồng đều thành lớp mỏng trên bề mặt các hạt hoăc sợi tiếp xúc với nhau

Chất kết dính thường dùng là pôlime, hồ ximăng, hồ đất xét, thủy tinh lỏng, tinh bột,…

2.1.2.1.5 Phương pháp kết khối thể tích

Ở phương pháp này các hạt hay sợi vật liệu được liên kết thành khối bởi chất kết dính cóhàm lượng đủ lớn để chiếm toàn bộ không gian bao quanh hạt, sợi vật liệu và tại các điểmtiếp xúc.

Phương pháp kết khối đặc được ứng dụng trong sản xuất vật liệu cách nhiệt từ các hạt

có độ rỗng xốp lớn như peclit, vemiculit hoặc vật liệu dạng sợi như amiăng tơi xốp

2.1.2.1.6 Phương pháp tạo cấu trúc hỗn hợp

Có thể cùng lúc sử dụng hai hoặc nhiều phương pháp tạo rỗng khác nhau để chế tạo vậtliệu cách nhiệt Mục đích của việc kết hợp các phương pháp tạo rỗng khác nhau trongcùng một loại vật liệu nhằm tăng độ rỗng toàn phần của chúng

2.1.2.2 Cơ sở hóa lí của việc tạo cấu trúc rỗng lớn cho vật liệu cách nhiệt

2.1.2.2.1 Phương pháp phồng nở

Phương pháp này bao gồm một số dạng như: phương pháp tạo khí, phương pháp tạo bọt

và cuốn khí, phương pháp cuốn khí và phương pháp khoáng hóa khô bọt kĩ thuật

 Phương pháp tạo khí

Thực chất của phương pháp này là chất khí sinh ra trong khối tích của vật liệu ở trạngthái nhớt - dẻo, cả ở nhiệt độ thường và nhiệt độ cao, có tác dụng phồng nở tạo ra cấu trúcrỗng

Quá trình tạo khí của chất tạo khí có thể xảy ra ở điều kiện nhiệt độ thường, nhỏ hơn

100oC; điều kiện nhiệt độ trung bình, từ 200 – 400oC và điều kiện nhiệt độ cao, lớn hơn

800oC

 Phương pháp tạo bọt và cuốn khí

Theo phương pháp này hỗn hợp được tạo rỗng bằng cách trộn lẫn với bọt kĩ thuật đãđược chuẩn bị trước hoặc sử dụng phụ gia cuốn khí Phụ gia cuốn khí là chất hoạt động

bề mặt có tác dụng làm cho các bọt khí tồn tại được trong lòng hỗn hợp dưới dạng các bọtnhỏ liti mà không bị vỡ và đẩy ra ngoài

Trong sản xuất vật liệu cách nhiệt, phương pháp này tạo bọt phổ biến được tiến hành theo

ba giai đoạn gồm: chế tạo bọt kĩ thuật có độ ổn định cao từ dung dịch chất hoạt động bềmặt; chuẩn bị hỗn hợp vữa chảy lỏng từ vật liệu khoáng hay vật liệu pôlime là thành phầnchủ yếu tạo khung cứng cho vật liệu cách nhiệt; nhào trộn bọt kĩ thuật với vữa tạo ra hỗnhợp xốp có độ rỗng xác định,sau đó được sử dụng để tạo hình sản phẩm

 Phương pháp khoáng hóa khô bọt kĩ thuật

Phương pháp khoáng hóa khô bọt kĩ thuật bao gồm các bước: chuẩn bị bọt kĩ thuật có độ

ổn định tốt, chuẩn bị hỗn hợp phối liệu khô, nhào trộn bọt với bột khoáng, tức là tạo chocác bọt khí là công đoạn hết sức quan trọng vì lúc này có thể xảy ra sự phá hủy bọt

Phương pháp khoáng hóa khô bọt kĩ thuật ứng dụng có hiệu quả trong sản xuất thủy tinhbọt, bê tông tổ ong và chất dẻo chứa khí từ polime dạng bọt

2.1.2.2.2 Phương pháp tách chất tạo rỗng

Phương pháp tách chất tạo rỗng là một trong những phương pháp được ứng dụng sớmnhất trong sản xuất vật liệu cách nhiệt

 Phương pháp tăng lượng nước nhào trộn

Phương pháp này thực hiện được là nhờ khả năng giữ nước của thành phần cấu thành vậtliệu

Việc lựa chọn thành phần phối liệu sử dụng cho phương pháp này rất quan trọng Phốiliệu phải có khả năng giữ được khối lượng nước lớn mà không gây tách nước và làmphân tầng hỗn hợp do trầm lắng

Phương pháp tăng lượng nước nhào trộn thường được sử dụng cho các sản phẩm chế tạo

từ amiăng đã làm tơi xốp, đất sét bentônit hạt mịn và vôi

Phương pháp này được dùng rộng rãi trong sản xuất vật liệu cách nhiệt và cách âm từ vậtliệu dạng sợi như: tấm sợi gỗ cách nhiệt, tấm bông khoáng trang trí cách âm…

 Phương pháp phụ gia cháy tạo rỗng

Phương pháp này thường được sử dụng để chế tạo vật liệu cách nhiệt sử dụng ở nhiệt độcao hay vật liệu chịu lửa

Phụ gia cháy thỏa mãn một số yêu cầu như: khi cháy lượng chất khí thải ra không quá lớngây phồng nở, đặc trưng lưu biến của phối liệu cho phép giữ nguyên hình dạng ban đầucủa sản phẩm, không làm đặc chắc sản phẩm sau khi tách chất tạo rỗng.

 Phương pháp bay hơi một trong các thành phần phối liệu

Theo phương pháp này, các chất dễ bay hơi dạng hạt được đưa vào hỗn hợp tạo hình,trong quá trình sản phẩm rắn chắc hay sau khi sản phẩm đã rắn chắc, chất tạo rỗng bayhơi tạo rỗng xốp cho sản phẩm

2.1.2.2.4 Phương pháp kết khối tiếp xúc

Phương pháp này phổ biến trong chế tạo vật liệu cách nhiệt cấu trúc rỗng lớn từ các hạtđường kính lớn, sợi dài

Phương pháp kết khối tiếp xúc dựa trên nguyên lý liên kết hai bề mặt tiếp xúc bằng mộtlớp keo mỏng Số lượng các mối liên kết được xác định bởi hai yếu tố: tính bám dínhgiữa chất kết dính với vật liệu và độ bền của chính chất kết dính

2.1.2.2.6 Phương pháp tạo cấu trúc rỗng hỗn hợp

Trong công nghệ vật liệu cách nhiệt, phương pháp tạo cấu trúc rỗng hỗn hợp được sửdụng khá phổ biến nhằm tăng độ rỗng toàn phần, phương pháp này được xây dựng dựatrên các nguyên lý tạo rỗng đã nêu

Việc kết hợp các phương pháp tạo rỗng trong cùng một công đoạn giúp rút ngắn quytrình công nghệ, cho phép cải thiện tính chất của cấu trúc rỗng.

2.1.2.3 Vật liệu cách nhiệt và phương pháp sản xuất

Để giảm tổn thất nhiệt qua tường lò ra môi trường xung quanh và nhiệt tổn thất dotích lũy bởi lớp gạch xây (24 – 45% lượng nhiệt cung cấp), để tiết kiệm nhiên liệu, nângcao năng suất, hạ giá thành sản phẩm, người ta dùng vật liệu chịu lửa cách nhiệt

Có hai phương pháp sản xuất gach chịu lửa cách nhiệt:

 Phương pháp dùng phụ gia cháy

 Phương pháp tạo thành nhiều bọt khí nhỏ

2.1.2.3.1 Phương pháp dùng phụ gia cháy

 Gạch samôt nhẹ:

Gạch samôt nhẹ có khối lượng riêng 0,9 – 1 g/cm3

Phụ gia cháy thường dùng mùn cưa của các loại gỗ rắn để đảm bảo tính chất đóng khuôntốt hơn Phụ gia cháy nên dùng kích thước nhỏ để sản phẩm có lỗ xốp nhỏ đồng đều.Nếu lượng phụ gia cháy tăng thì độ xốp và độ ẩm của phối liệu tăng nhưng cường độ sảnphẩm lại hạ thấp

Đặc tính sản phẩm độ bền nhiệt 14 – 17% lần đối với không khí

thông dụng

Samôt, đất sét, mùn cưa được hòa bằng nước đến lúc tạo thành hồ quánh, sau đó trộn vớibọt đã được sản xuất trong thiết bị đặc biệt.Từ hồ đã bão hòa bọt, đúc sản phẩm trongkhuôn sau đó đem sấy và nung.

 Chuẩn bị hồ:

Hồ để sản xuất gạch cao lanh hay samôt nhẹ phải có khối lượng thể tích 1,65 – 1,72g/cm3, trong đó 90% samôt nghiền mịn và 10% đất sét nghiền mịn Hồ này được liên tụckhuấy trong máy khuấ y

 Phối liệu đúc:

Tỉ lệ giữa bọt và hồ để chuẩn bị phối liệu đúc như sau cứ 1 phần hồ theo thể tích lấy 0,75– 1,5 phần bọt Khối lượng thể tích của phối liệu 0,85 – 0,95 g/cm3 Phối liệu này đượctrộn trong máy khuấy

Đúc, sấy, nung:

Sản phẩm được đúc trong khuôn thép có láng dầu mazut Sấy ở nhiệt độ 80 - 90 oC.Nhiệt

độ nung 1250 – 1350 oC.Sau khi nung phải gia công cơ học (mài) vì hình dạng và kíchthước sản phẩm không chính xác

2.1.2.3.3 Ứng dụng của gạch cách nhiệt

Gạch samôt nhẹ dùng trong lò nung, lò hấp, lò ủ và các lò công nghiệp khác khi nhiệt độlàm việc không lớn lắm và để xây tường buồng đốt nồi hơi.

Gạch đinat nhẹ dùng lót tường vòm, đáy lò khi lớp cách nhiệt không chịu bào mòn và vađập mạnh, dùng trong các ngành luyện kim, máy xây dựng…

Hình 2.5 Một số ứng dụng của gạch chịu lửa

2.1.3 Vật liệu cách nhiệt vô cơ

độ xốp 50 – 85%

Hình 2.6 Đá trầm tích (điatômit)

 Trêpen:

Trêpen cũng là đá trầm tích tạo thành từ một phần oxyt sylicôpan và phần lớn từ cácphiến rong biển điatômit Thành phần cơ bản của trêpen cũng là oxyt silic vô định hình(SiO2 = 73 – 86%) Khối lượng riêng 600 – 800 kg/m3, hệ số dẫn nhiệt 0,145 W/mK (ở 20

 Ứng dụng:

Vật phẩm điatômit được dùng để cách nhiệt các trang bị công nghiệp, các đường ốngdẫn, các lò, các thiết bị sấy, các ống khói công nghiệp

Vụn điatômit (trêpen) đã thiêu:

Vụn điatômit cần thỏa mãn các yêu cầu sau:

Khối lượng riêng ở trạng thái khô: 500 kg/m3

Được sản xuất từ các chất xốp dẻo bao gồm xỉ nổi điatômit và bọt được chuẩn bị đặcbiệt bằng cách hỗn hợp, tạo hình, sấy và nung sản phẩm Sấy vật phẩm trong lò buồnghay lò Tuynen.Nung vật phẩm ở nhiệt độ 800 - 850 oC.

Hình 2.8 Một số ứng dụng vật liệu vô cơ

2.1.4 VẬT LIỆU BẢO ÔN

2.1.4.1 CÁC TÍNH CHẤT CỦA VẬT LIỆU BẢO ÔN

Nhiệt độ thấp ít ảnh hưởng đến tính chất của vật liệu bảo ôn

Tuy nhiên khi nhiệt độ thấp, xảy ra quá trình thâm nhập của hơi ẩm làm giảm khả năngcách nhiệt của vật liệu

b Hệ số truyền nhiệt

Là thông số cơ bản đặc trưng cho khả năng cách nhiệt

Hệ số truyền nhiệt phụ thuộc nhiệt độ,

Nhiệt độ tính toán là trung bình của nhiệt độ bề mặt nóng và bề mặt lạnh Không phải lànhiệt độ làm việc của môi chất

Hệ số truyền nhiệt thay đổi theo thời gian, phải tính đến yếu tố này khi tính toán

c Ðộ bền nén

Ðặc trưng cho khả năng chịu tải của vật liệu

Cho biết độ biến dạng của vật liệu khi chịu nén

Ðược đo bằng lực nén cần thiết để tạo ra độ giảm chiều dày 5% hoặc 10%

d Khả năng cháy

Khả năng chịu đựng ngọn lửa

Khả năng lan truyền ngọn lửa và tạo khói: đặc trưng bằng chỉ tiêu FHC (Fire hazardclassification) Chỉ tiêu FHC được xác định bằng cách so sánh chỉ số lan truyền lửa khói(FS/SD: flame spread/smoke developed) của vật liệu với gỗ sồi đỏ

e Cấu trúc tế bào (Cell structure)

Quyết định khả năng chịu đựng hơi ẩm của vật liệu

Vật liệu có cấu trúc tế bào đóng có khả năng chịu ẩm cao hơn

f Hình dạng của bảo ôn

Vật liệu bảo ôn phải có hình dạng phù hợp với vật cần bảo ôn

Những hình dạng bảo ôn phổ biến: dạng chăn mềm, tấm rắn, khối, nửa ống hoặc cácđoạn trụ tròn

2.1.4.2 Nguyên lý bảo ôn

Quá trình truyền nhiệt được hạn chế bằng cách sử dụng vật liệu bảo ôn có hệ số truyềnnhiệt nhỏ.

Vật liệu bảo ôn phải có khả năng ngăn cản tất cả các cơ chề truyền nhiệt

a.Dẫn nhiệt:

Quá trình dẫn nhiệt xảy ra khi các nguyên tử hay phân tử cấu thành vật liệu trao đổi nănglượng khi va chạm với nhau

Chất rắn có hệ số dẫn nhiệt lớn nhất vì mặc dù các nguyên tử của chúng không thay đổi

vị trí nhưng chúng thường xuyên dao động và va chạm với nhau Khi nhiệt độ cao,nguyên tử dao động nhanh hơn và truyền năng lượng cho những vùng có nhiệt độ thấphơn

Chất lỏng dẫn nhiệt kém hơn chất rắn vì sự liên kết giữa các phân tử lỏng lẻo hơn làmcho chúng ít tương tác hơn

Chất khí dẫn nhiệt kém nhất.Các phân tử ở cách xa nhau nên sự tương tác ít hẳn so vớichất rắn và chất khí

Khả năng hạn chế dẫn nhiệt của vật liệu bảo ôn

Truyền nhiệt giữa chất khí và vách rắn

Khi phân tử chất khí va chạm vào vách, năng lượng lan truyền ít hơn nhiều khi các phân

tử khí va chạm vào nhau

Vật liệu bảo ôn tốt dẽ giảm thiểu sự dẫn nhiệt qua chất khí bằng cách làm cho các phân tửkhí va chạm với vách rắn thay vì va chạm với nhau

Ngăn chặn dẫn nhiệt bằng vật liệu siêu xốp

Quãng đường trung bình mà một phân tử di chuyển giữa các lần va chạm gọi là “quãngđường tự do trung bình – mean free path” của chất khí Quãng đường tự do trung bìnhcủa không khí ở 0 oC khoảng 60nm

Để ngăn chặn sự dẫn nhiệt, kích thước các lỗ xốp phải càng nhỏ càng tốt

b trao đổi nhiệt đối lưu

Tự thân các vật liệu bảo ôn có khả năng ngăn cản khá tốt sự trao đổi nhiệt bằng đối lưu

Hình 2.10 Truyền nhiệt giữa chất khí và rắn

Quãng đường tự do trung bình của phân

tử khíHình 2.11 Ngăn chặn dẫn nhiệt bằng chất khí

Hiện tượng trao đổi nhiệt đối lưu được ngăn chặn bằng cách đảm bảo cho các lỗ xốp đủnhỏ để không xảy ra sự luân chuyển dòng khí.

Nhiệt độ càng cao lỗ xốp càng phải nhỏ

c Truyền nhiệt bằng bức xạ

Bức xạ là quá trình truyền nhiệt dưới dạng sóng điện từ

Sóng bức xạ có thể lan truyền cả trong chân không

Bức xạ nhiệt đóng vai trò quan trọng khi nhiệt độ lớn hơn 100 oC

2.1.4.3 CÁC LOẠI VẬT LIỆU BẢO ÔN

2.1.4.3.1 Bông khoáng / len khoáng

a Tính chất

 Các tính chất của bông khoáng

 Bông khoáng được tạo thành từ đá và xỉ nóng chảy

 Bông khoáng là vật liệu xốp, hợp thành từ các sợi mảnh có cấu trúc thủy tinh, cómàu trắng, xám sáng, màu xanh nhạt hay màu nâu sẫm

 Bông khoáng có khả năng cách nhiệt tốt gì chứa một lượng lổ rỗng lớn, độ rỗngcủa nó có thể đạt 95 – 96%

 Thể tích và kích thước của lỗ rỗng bông khoáng phụ thuộc vào mức độ lèn chặt vàđường kính của sợi dao động từ 1 – 10μm.m

 Sợi càng dài thì cường độ và độ đàn hồi của sản phẩm càng cao

 Các tạp chất trong bông khoáng làm tang độ dẩn nhiệt của nó

 Độ hút nước của bông khoáng khi nhúng ngập trong nước có thể đat đến 600%

 Độ hút ẩm dao động từ 0,2 – 2% và phụ thuộc vào điều kiện sử dụng

 Bông khoáng là môi trường không thuận lợi cho nấm mốc phát triển

 Khi tăng tính axit của bông khoáng độ bềnh chống nấm mốc cũng tang

Tia bức xạ

Tia tán xạ

Hạt tán xạHình 2.12 Truyền nhiệt bằng bức xạ

 Nhiệt độ kết khối của bông khoáng từ 700 – 800 0C do đó bông khoáng sử dụngtới hạn tương ứng là 600 – 700 0 C

 Hệ số dẩn nhiệt của bông khoáng phụ thuộc vào đường kính sợi, khối lượng thểtích cũng như hàm lượng tạp chất

 Khi bị dẩn ẩm độ dẩn nhiệt của bông khoáng tăng Do vậy cần giữ cho bôngkhoáng không bị dẩn ẩm

 Các tính chất len khoáng

 Len khoáng thường có khả năng chịu nhiệt cao hơn bông thủy tinh vì vậy chúng

có thể sử dụng ở điều kiện nhiệt độ cao

 Chiều dài sợi len khoáng ngắn hơn sợi bông thủy tinh và chúng có hàm lượng cácchất “không sợi “ lớn hơn

b Phân loại các sản phẩm từ bông khoáng

 Sản phẩm bông khoáng dạng khối chiếc gồm có các tấm, vỏ trụ, bán trụ, rẻ quạt…

 Sản phẩm dạng côn gồm có thảm, đệm bông khoáng khâu không có chất kết dính vàthảm đệm có chất kết dính tổng hợp

 Sản phẩm dạng dây, chảo, thừng và sản phẩm dạng sợi rời rạc như bông khoáng vệviên

 Bông khoáng vệ viên làm cho sản phẩm có tính chảy, tạo thuận lợi cho quá trình thicông lớp cách nhiệt

c Các phương pháp chế biến chất nung chảy thành sợi

Hiện nay trong công nghiệp sử dụng nhiều phương pháp chế biến chất nung chảy thànhsợi khác nhau, tuy nhiên thành 3 nhóm chính: phương pháp thổi, quay li tâm, tổ hợp

 Phương pháp thổi

 Phương pháp thổi ngang

Phương pháp này dòng chất nung chảy khi ra khỏi thùng tiếp liệu gặp dòng khôngkhí, hơi nước hay hỗn hợp dòng không khí và hơi nước, có tốc độ 400 – 800 m/s tác dụnggần như vuông góc với dòng chất nung chảy sẻ bị kéo thành sợi mảnh

Năng suất của thiết bị làm việc theo phương pháp này có thể đạt 2 tấn giờ và mổi chấtnung chảy tạo ra được 800 - 900kg bông khoáng có khối lượng thể tích v =160-260 kg/

m3

 Phương pháp thổi dọc khuôn kéo

Phương pháp này dòng chất nung chảy, chảy qua các lỗ khuôn kéo khoan xuyên quatấm platin – rồi đi và rơi vào dùng tác động của dòng hơi nước hoặc không khí từ cáchọng thổi Năng suất của các thiết bị tạo sợi có thể đạt 600 kg/h.

 Phương pháp quay li tâm

Chất nung chảy khi ra khỏi thiết bị nung sẽ rơi lên bề mặt của trục li tâm thứ nhất

có đường kính 150mm quay với tốc độ 300 v/ph Vận tốc dài của trục là 24 m/s Trục này

có vai trò là biến chất nung chảy thành màng mỏng hoặc các giọt bắn lên bề mặt của trục

li tâm thứ hai Sau khi được tạo sợi sẻ giảm dần tốc độ và bị quạt hút hút vào buồng lắngsợi Tại đây sẻ lắng xuống bề mặt băng tải lưới Các tạp chất không phải sơi rơi xuống bềmặt vận chuyển, sau đó được đưa ra khỏi phân xưởng, năng suất của thiết bị tạo sợi dạngnày đạt trên 2,5 tấn/h

 Phương pháp tổ hợp thổi quay – li tâm

Dòng chất nung chảy sau khi ra khỏi thùng cấp, chảy theo máng nghiên có bộphận làm nguội bằng nước được rót vào mặt trong của đĩa phân phối Đĩa này quay vớivận tốc 100 -1160 v/ph Khi đĩa quay chất nung chảy sẻ phân bố theo đường tròn dọctheo mép của đĩa quay với dạng màng, dòng hay giọt là nhờ có lực quán tính li tâm chúng

sẻ bức ra khỏi mép đĩa quay Sau đó chất nung chảy tiếp tục kéo thành sợi nhờ nước haykhí nén thổi từ 80 họng thổi dạng hình côn với đường kính phía trong 7 mm đường kínhngoài 30 mm

e Các loại cấu kiện bông khoáng

Căn cứ vào độ cứng và độ đàn hồi người ta chia các cấu kiện cách nhiệt ra thành cáccấu kiện mềm, bán cứng và rắn

 Các tấm bông khoáng mềm theo tính chất của mình giống như các mền bôngkhoán, được chế tạo với các chất kết dính ( nhựa tổng hợp, bitum ) và chỉ khác biệtnhau bởi kích thước và chỉ phụ thuộc vào chất kết dính Các tấm mền cũng như mền có

độ biến dạng cao ( độ biến dạng của chúng dưới tỷ tải trọng 0,002 Mpa vượt quá 30 %)

 Các tấm bông khoáng bán cứng ( bán trụ, viên phân ) giử được tốt hơn cấu trúchình dạng và các tính chất cơ – lý khi vân chuyển, bảo quản trong kho và trong quátrình thi công cách nhiệt so với các tấm bán cứng

 Các tấm bông khoáng rắn cơ bản được dung đẻ cách nhiệt cho các mái nhà côngnghiệp cùng với việc gắn trực tiếp trên chúng các thẩm giấy dầu