Thiết kế hệ thống xử lý bụi cho khu vực nghiền xi măng của nhà máy xi măng hà tiên II

Nhiên liệu trong các nhà máy xi măng dùng để: - Vận hành lò nung: đối với phương pháp khô là 83%, phương pháp ướt là 96% - Sấy nguyên liệu: đối với phương pháp khô là 11%, phương pháp ướ

DANH MỤC BẢNG

DANH MỤC HÌNH

là vật liệu thông dụng nhất trong ngành công nghiệp xây dựng vì chúng là chất kếtdính rẻ tiền hơn so với các loại chất kết dính khác XM đã có mặt trong đời sống củacon người hàng nghìn năm qua và cho đến nay con người vẫn sử dụng nó trong hầuhết các công trình xây dựng Theo những dự đoán thì XM vẫn là chất kết dính chủlực trong thế kỷ tới

Bên cạnh những lợi ích to lớn do nền công nghiệp mang lại, nó còn kéo theomột số vấn đề tiêu cực mà chúng ta cần phải giải quyết Ô nhiễm môi trường là mộttrong những vấn đề lớn mà nước ta cần phải quan tâm sâu sắc bởi nó tác động rất lớnđến sự phát triển bền vững của đất nước Do đó ô nhiễm môi trường trong côngnghiệp sản xuất xi măng là một vấn đề cấp bách cần giải quyết, đặc biệt với các nhàmáy xi măng có công nghệ lạc hậu được xây dựng trong thời kỳ trước đây thì trìnhtrạng ô nhiễm môi trường là rất phổ biến

Nhiệm vụ thiết kế Đồ án tốt nghiệp của em được giao với đề tài “ Thiết kế hệthống xử lý bụi cho khu vực nghiền xi măng của nhà máy xi măng Hà Tiên II” Đây

là đề tài có tính ứng dụng rất lớn Mục tiêu của đề tài đặt ra là:

- Đánh giá hiện trạng ô nhiễm bụi tại các nhà máy sản xuất xi măng

- Đề ra phương án khả thi để giải quyết tình trạng ô nhiễm bụi tại khu vựcnghiền xi măng của Nhà máy xi măng Hà Tiên II

PHẦN I: TỔNG QUAN CHƯƠNG I: GIỚI THIỆU CHUNG VỀ SẢN XUẤT XI MĂNG1.1 TÓM TẮT SỰ PHÁT TRIỂN NGÀNH SẢN XUẤT XI MĂNG

Quá trình phát triển của xã hội loài người luôn gắn liền với ngành xây dựng.Trong ngành xây dựng thì công nghiệp sản xuất xi măng đóng vai trò hết sức quantrọng, nó cung cấp nguyên liệu chủ yếu cho xây dựng và góp phần nâng cao chấtlượng của công trình Hiện nay trong các công trình xây dựng xi măng luôn lànguyên vật liệu chủ yếu Công nghệ sản xuất xi măng pooclang ra đời vào năm 1812,trải qua nhiều thay đổi lớn lao với sự kiện đáng chú ý nhất là sự xuất hiện của lòquay vào thế kỷ 19 Việc xuất hiện công nghệ nung luyện bằng lò quay đã thực sựtạo ra cuộc cách mạng trong mọi công đoạn sản xuất, bắt đầu từ khai thác nguyệnliệu, vận chuyển, bảo quản, đồng nhất đến đóng bao, xuất xưởng Sản lượng xi măngtrên thế giới hiện nay đã vượt 1,3 tỷ tấn/ năm với rất nhiều chủng loại khác nhau Xuhướng phát triển những dây chuyền sản xuất xi măng mới hiện vẫn gắn liền với môhình một nhà máy xi măng chỉ có một dây chuyền công xuất lớn Lý do của xuhướng này là do chúng tạo được chi phí sản xuất cố định cũng như biến đổi thấp.Tuy nhiên, việc tăng công suất các dây chuyền sẽ bị khống chế bởi độ tin cậy về

cơ khí Chính vì vậy, trong tương lai các nhà máy xi măng sẽ chỉ có một dây chuyềnsản xuất với quy mô gần giống nhau và sản lượng đáp ứng nhu cầu xi măng tại địaphương, xu thế hướng tới là các nhà máy xi măng công suất 1-2 triệu tấn/năm vàđược tự động hóa gần như hoàn toàn với số lượng lao động thấp dưới 100 người/ nhàmáy Trong tương lai có thể nhận thấy xu hướng các nhà máy xi măng sử dụng nhiềusản phẩm phế thải hơn để giảm nguyên liệu và phụ gia khai thác từ mỏ Các phế thảihiện đang được sử dụng rộng rãi là: tro bay từ các nhà máy nhiệt điện, xỉ hạt, xỉ thép

và thạch cao công nghiệp

Ngành công nghiệp sản xuất xi măng Việt Nam đã ra đời cách đây hơn 100 năm.Ngày 25/12/1889 khởi công xây dựng nhà máy xi măng đầu tiên của ngành Ximăng Việt Nam tại Hải Phòng Đến nay đã có khoảng 90 Công ty, đơn vị tham giatrực tiếp sản xuất và phục vụ sản xuất xi măng trong cả nước, trong đó: khoảng 33thành viên thuộc tổng công ty xi măng Việt Nam, 5 công ty liên doanh, và hơn 50công ty nhỏ và các trạm nghiền khác.Tuy nhiên sản lượng xi măng sản xuất trongnhững năm qua không đáp ứng được nhu cầu tiêu thụ trong nước

Ngày nay nền công nghiệp xi măng Việt Nam đã bước sang một giai đoạn pháttriển mới Rất nhiều nhà máy với công suất lớn đã ra đời với công nghệ sản xuất hiệnđại như: xi măng Bỉm sơn, xi măng Hoang thạch và nhiều các nhà máy xi măng lòđứng ở các tỉnh thành trong cả nước Trong những năm gân đây, sản lượng xi măngliên tục tăng, năm 1990 tổng sản lượng xi măng sản xuất được là 2.608.127 tấn, năm

1995 là 6.000.000 tấn, năm 2000 sản lượng xi măng đạt 20.000.000 tấn Đến năm

2004 sản lượng xi măng trên toàn quốc đạt 26,219 triệu tấn, Triển vọng tăng trưởnghàng năm của nhu cầu xi măng trong giai đoạn 2008- 2010 là 11%.Năm 2010, tổngcông suất thiết kế các nhà máy xi măng đạt 63 triệu tấn, năng lực sản xuất 53 triệutấn Năm 2012, tổng công suất thiết kế các nhà máy xi măng đạt 68.5 triệu tấn, nănglực sản xuất 63 triệu tấn.Năm 2015, tổng công suất đạt 81,56 triệu tấn Ước tính đếnnăm 2016 đạt 84 triệu tấn

Tuy ngày càng được nâng cao cả về sản lượng và chất lượng, nhưng so với cácnước trên thế giới thì xi măng Việt Nam vẫn chưa đủ năng lực cạnh tranh để chiếmlĩnh thị trường Hiện nay, một số cơ sở sản xuất của ta vẫn ở dạng lò đứng lạc hậuvới năng suất thấp, nguyên vật liệu – nhiên liệu sử dụng trong ngành vẫn chủ yếu làloại truyền thống, được khai thác từ tự nhiên, hệ thống quản lý lạc hậu, vì thế rất tốnkém nhưng chất lượng lại không cao Trong khi đó trên thế giới, các nhà máy ximăng được hiện đại hóa với công suất lớn 1-2 triệu tấn / năm, với tự động hóa cao và

hệ thống quản lý tiên tiến chỉ cần 100 người/ 1 nhà máy

Mặt khác, các thiết bị cũng được hiện đại hóa như: máy nghiền đứng với năngsuất 500-600 tấn/h, thậm chí 800 tấn/h, các nhà máy trên thế giới hiện đang có xuhướng sử dụng nhiên liệu rẻ tiền như: than cốc dầu lửa và than cám là những nhiênliệu khó cháy hơn, và tận dụng các nguyên liệu phế thải để giảm nguyên liệu và phụgia khai thác từ mỏ Các phế thải hiện đang được sử dụng rộng rãi là: tro bay từ cácnhà máy nhiệt điện, xỉ hạt, xỉ thép và thạch cao trong công nghiệp Chính vì thếtrong tương lai, muốn xi măng tồn tại và phát triển thì vấn đề mở rộng, hiện đại hóanâng cao năng suất, áp dụng kỹ thuật tiên tiến, nâng cao hệ thống quản lý chất lượng

là vấn đề sống còn của xi măng Việt Nam

Hội nhập Quốc tế và toàn cầu hóa là xu hương tất yếu của mọi nền kinh tế trong

đó có Việt Nam Hiện nay, Việt Nam là thành viên của Hiệp hội các quốc gia ĐôngNam á(ASEAN), là thành viên của diễn đàn hợp tác kinh tế châu á Thái BìnhDương(APEC), là thành viên của tổ chức thương mại thế giới WTO, đã ký kết hiệpđịnh thương mại Việt – Mỹ Hội nhập với khu vực và thế giới với nền kinh tế thịtrương sẽ tạo ra những cơ hội to lớn giúp các doanh nghiệp Việt nam mở rộng thịtrường tiêu thụ sản phẩm, có cơ hội tiếp thu công nghệ và kỹ năng quản lý mới…Nhưng kèm theo đó là những thách thức mà lớn nhất là về năng lực cạnh tranh vàhiệu quả hoạt động

1.2 CÁC LOẠI NGUYÊN LIỆU, NHIÊN LIỆU VÀ PHỤ GIA DÙNG SẢN

XUẤT XI MĂNG

Chất lượng xi măng Póoclăng phụ thuộc vào chất lượng Clinker ( thành phầnkhoáng hóa, độ cứng, hoạt tính cường độ), chế độ nghiền… Đối với xi măng

Pooclang hỗn hợp chất lượng phụ gia cũng ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng ximăng.

Chất lượng Clinker quyết định bởi thành phần khoáng hóa, hoạt tính của nguyênliệu sản xuất và đặc biệt là công nghệ sản xuất

Nguyên liệu để sản xuất xi măng gồm có 2 loại chính là đất sét và đá vôi, ngoài

ra còn sử dụng các phụ gia để tăng cường hàm lượng oxyt trong nguyên liệu hoặc

bổ xung tính chất nào đó của xi măng

a/ Đá vôi

Đá vôi là nguyên liệu cung cấp CaO cho phối liệu sản xuất xi măng CaCO3trong đá vôi tồn tại dưới dạng Canxit Còn một dạng thù hình khác của CaCO3 làaragonit nhưng nó chủ yếu có trong thành phần của đá San hô và các loại thạch nhũtrong hang động Đối với chất lượng đá vôi để sản xuất xi măng chúng ta chủ yếuquan tâm đến độ cứng, độ tinh khiết (mức độ lẫn tạp chất) và đặc biệt là hàm lượngMgO Nhiều mỏ đá vôi có lẫn tạp chất Donomit, đây là nguồn chủ yếu đưa MgO vàoClinker Với hàm lượng MgO trong Clinker thấp(<4%) khi được làm nguội nhanhMgO đi vào dung dịch rắn với C4AF, C2S và pha thủy tinh nên không ảnh hưởng đến

độ ổn định của xi măng Nhưng khi vượt quá giới hạn 5%, MgO dư được thiêu kết

và tồn tại dưới dạng tự do- khoáng Periclaz Sau khi bê tông đóng rắn MgO mớiphản ứng với nước tạo thành Mg(OH)2 làm trương nở thể tích gây nứt bê tông Chính

vì vậy trong các tiêu chuẩn đều quy đinh hàm lượng MgO trong Clinker không lớnhơn 5% Ở một số nơi để tận dụng nguyên liệu, người ta có thể sản xuất loại Clinker

xi măng Pooclang có hàm lượng MgO cao ( tới 10%), nhưng trong trường hợp nàyphải đưa thêm các loại phụ gia ổn định, mục đích đưa MgO vào pha thủy tinh vàdung dịch rắn với các khoáng để hạn chế tác hại của nó, mặt khác điều bắt buộc là ximăng xuất xưởng phải được thử nghiệm độ ổn định thể tích bằng thiết bị hấp mẫutrong autoclave, như vậy mới có thế yên tâm cho xi măng xuất xưởng

Về độ cứng và tạp chất sét trong đá vôi có thể giải quyết dễ dàng hơn bằng cáchlựa chọn thiết bị đập phù hợp, đồng thời điều chỉnh bằng bài toán phối liệu Nhìnchung các khó khăn về chất lượng đá vôi đối với các nhà máy xi măng Việt Namchưa phải là vấn đề lớn Tuy nhiên trữ lượng đá vôi cho sản xuất xi măng ở ViệtNam không phải là vô tận, vấn đề đặt ra trong công tác khai thác là cần phải tiếtkiệm, sử dụng hợp lý không lãng phí, tận dụng tối đa khối lượng đá sau khi nổ mìn

để nâng cao hiệu quả khai thác

Trong quá trình phản ứng tạo khoáng, ở nhiệt độ 800-900oC CaCO3 trong đá vôiphân hủy thành CaO và CO2 , sau đó cùng với nhiệt độ tăng lên CaO tiếp tục phảnứng với Al2O3, Fe2O3 và SiO2 để tạo thành C3A, C4AF, C2S và C3S Nhìn chung đá

vôi ảnh hưởng không nhiều đến hoạt tính của phối liệu, trừ khi các tạp chất có hạinằm ngoài giới hạn cho phép.

Đất sét bồi phù sa: công ty xi măng Hải Phòng

Đất sét bồi dưới dạng đá sét: có phần lớn ở các công ty xi măng Hoàng Thạch,Bút Sơn, Bỉm Sơn, Tam Điệp, Hoàng Mai và Chinfon

Nguyên liệu đất sét chủ yếu cung cấp oxit SiO2, sau đó đến Al2O3, Fe2O3 chophối liệu xi măng Trong khi đá vôi ít ảnh hưởng đến hoạt tính của phối liệu thìnguyên liệu đất sét lại có tính quyết định đến hoạt tính của phối liệu Với các giá trị

hệ số chế tạo nằm trong vùng xi măng Pooclăng thông dụng, phối liệu dễ nung hoặckhó nung chủ yếu phụ thuộc vào bản chất đất sét Bản chất và hoạt tính của đất sétlại phụ thuộc vào dạng của SiO2 tồn tại trong nguyên liệu đất sét

Dạng SiO2 trong đất sét bao gồm 3 dạng chính : SiO2 nằm trong hợpchất( Caolinit Al2O3.2SiO2.2H2O, Muscovit K2O.3Al2O3.6SiO2.2H2O… ), SiO2 tự dodưới dạng α

- thạch anh ẩn tinh và vi tinh, cuối cùng là SiO2 tự do dưới dạng tinh thểlớn (cát) Trong quá trình nâng nhiệt trong lò nung, các hợp chất của đất sét mấtnước tạo thành dạng giả bền có hoạt tính cao dễ phản ứng với CaO tạo thành cáckhoáng Clinker Silic dạng tinh thể hoàn chỉnh như cát thạch anh cho dù có đượcnghiền mịn cũng khó phản ứng nhất Điều đó giải thích tại sao khi dùng loại đất sétbồi lẫn nhiều cát phối liệu rất khó nung

Kiềm là thành phần có hại cho Clinker và xi măng Xi măng có hàm lượng kiềmcao khi gặp phối liệu có chứa SiO2 hoạt tính như các loại đá phun trào (Bazan,gabro…) xảy ra phản ứng kiềm- cốt liệu gây trương nở thể tích làm nứt bê tông.Kiềm đưa vào Clinker chủ yếu từ đất sét Đá sét có nguồn gốc phong hóa chưa triệt

để từ các sản phẩm phun trào núi lửa hoặc đất sét trong vùng nhiễm mặn thường cókiềm cao Nhìn chung các mỏ sét trầm tích có hàm lượng kiềm thấp Trong côngnghệ sản xuất nếu không có hệ thống tách kiềm, kiềm bay hơi và phần lớn hồi lưu,đọng lại trong Clinker, do vậy chỉ tiêu về hàm lượng kiềm trong đất sét là điều đángquan tâm, khi khảo sát và phân tích phục vụ sản xuất cần chụ ý đến vấn đề này

Về hàm lượng SiO2 các công ty phải bổ sung nguồn thiếu hụt bằng đá phiếnsilic( xi măng Hải phòng, Bỉm sơn ), hoặc cát ( xi măng Hà Tiên 2, Nghi Sơn) SiO2

trong đá phiến silic tồn tại chủ yếu dưới dạng - thạch anh ẩn tinh và vi tinh, có lẫnSiO2 vô định hình ( keo Opal ) có hoạt tính phản ứng cao trong khi cát chủ yếu chứa

- thạch anh dạng tinh thể hoàn chỉnh khó phản ứng hơn nên cần phải nghiền càngmịn càng tốt

Thành phần Bôxit gồm Hydragilit Al(OH)3, Diaspore HAlO2 và BoehmitAlO(OH)3 Khi nâng nhiệt độ chúng mất nước kết tinh tạo thành dạng Al2O3 hoạttính dễ phản ứng nên là nguyên liệu bổ sung Al2O3 khá tốt cho phối liệu xi măng.Sau đá vôi và đất sét, ở tất cả các nhà máy hiện nay đều phải dùng nguyên liệuthứ 3 bổ sung cho sự thiếu hụt Fe2O3 đó là xỉ pirit hoặc quặng sắt

c/ Các loại phụ gia sử dụng trong sản xuất xi măng

Xi măng sản xuất tại nước ta hiện nay thường chứa 18-22% phụ gia nên bêncạnh chất lượng Clinker thì chất lượng phụ gia cũng đóng vai trò rất quan trọngtrong việc tạo nên chất lượng của xi măng

Một số loại phụ gia được sử dụng để điều chỉnh thành phần hóa học của phốiliệu khi thành phần hóa học của phối liệu không đủ tiêu chuẩn quy định Tùy theo sựthiếu hụt các oxyt mà sử dụng các phụ gia khác nhau

- Phụ gia điều chỉnh modul aluminat thường sử dụng là các phụ gia cao silic nhưcát mịn, đất đá Phụ gia cao nhôm như quặng bôxít, cao lanh,…Phụ gia cao sắt như

xỉ pirit Lâm thao, quặng sắt Thái nguyên…

- Phụ gia khoáng hóa thường được sử dụng trong nhà máy xi măng lò đứngnhằm làm giảm nhiệt độ phân hủy nguyên liệu ban đầu thành các oxyt có hoạt tính c

ao Loại phụ gia thường được sử dụng phổ biến hiện nay là hợp chất của florua như:CaF2 tinh khiết, khoáng thiên nhiên, đá bazan, các phế thải công nghiệp …

- Thạch cao thường dùng làm phụ gia điều chỉnh thời gian đông kết cho ximăng, hàm lượng thạch cao tùy thuộc vào yêu cầu tính chất của sản phẩm

Ngoài ra nhiều loại phụ gia khác nữa được sử dụng để sản xuất các loại xi măngkhác nhau Hoạt tính Puzolan của phụ gia chỉ được biểu hiện sau thời gian dài đóngrắn, thông thường ở tuổi 6 tháng trở lên Ở tuổi 28 ngày bất cứ loại phụ gia nào khităng tỷ lệ cũng có tác dụng làm suy giảm cường độ so với xi măng gốc Để giảm giáthành sản phẩm cần nghiên cứu sử dụng các loại phụ gia gần nhà máy càng tốt.Muốn tăng được tỷ lệ phụ gia so với hiện nay nhất thiết phải nâng cao chất lượngClinker, đặc biệt là hoạt tính cường độ Muốn đạt được điều này cần phải tiếp tụcnghiên cứu, áp dụng các kỹ thuật tiên tiến

1.2.2 Nhiên liệu dùng trong công nghiệp sản xuất xi

măng

Chất lượng nhiên liệu ảnh hưởng trực tiếp đến quá trình nung Clinker trong sảnxuất xi măng, vì vậy phải lựa chọn nhiên liệu đảm bảo đáp ứng được nhu cầu nungluyện Clinker

Nhiên liệu trong các nhà máy xi măng dùng để:

- Vận hành lò nung: đối với phương pháp khô là 83%, phương pháp ướt là 96%

- Sấy nguyên liệu: đối với phương pháp khô là 11%, phương pháp ướt là 1%Trong công nghiệp sản xuất xi măng ở nước ta hiện nay vẫn chỉ sử dụng cácnhiên liệu truyền thống là than, dầu mỏ và khí thiên nhiên

- Than chứa khoảng 60-90% là cacbon, còn lại là hydro, oxy, nito… có nhiệtlượng riêng là 5300-7400kcal/kg Khi than cháy thì để lại một lượng trochiếm khoảng 10-30%, do thành phần của tro than gần giống với đất sét đãnung do đó nó cũng được coi là một cấu tử trong nguyên liệu và cần khốngchế theo đúng tỷ lệ Khi sử dụng than làm nhiên liệu thì cần phải sấy vànghiền nhỏ rồi phun vào lò( đối với lò quay ), nghiền cùng phối liệu ( đối với

lò đứng )

Bảng1.1 Đặc trưng của các loại than dùng nung cliker

Loại than Độ tro A(%) Chất bốc V (%) QH (Kcal/kg)

Khí thiên nhiên chứa thành phần chính là khí Metan và Etan Ưu điểm của loạinhiên liệu này là không có tro và thiết bị đốt thì đơn giản hơn nhiều so với thiết bịđốt dầu Tuy nhiên ở nước ta do việc khai thác khí thiên nhiên còn gặp nhiều khókhăn nên nhiên liệu loại này ít được sử dụng

Ngày nay trên thế giới xuất hiện xu hướng thay thế ngày càng nhiều các loạinhiên liệu truyền thống bằng các nhiên liệu phế thải như: lốp cao su, dầu thải, đá xít,

các dung môi và chất dẻo Việc này đem lại hiệu quả kinh tế rất cao vì vừa giảmđược giá thành sản phẩm lại giảm được độc hại cho môi trường.

Clinker và xi măng Poóclang là sản phẩm đa khoáng Bốn thành phần chính củaclinker là: C3S, C2S, C3A và C4AF, trong thực tế không bao giờ tồn tại các khoángtinh khiết, chúng luôn bị thay thế đồng hình bởi các oxyt có mặt trong phối liệu nungluyện nên được gọi là alit, belit, xelit1 và xelet2 Choán lấp giữa các khe hở của phakết tinh là pha thủy tinh Hàm lượng pha thủy tinh trong clinker phụ thuộc vào tốc độlàm nguội của clinker, khi làm nguội đột ngột lượng pha thủy tinh lên tới 22-24%.Nhưng nếu làm nguội từ từ nó chỉ chiếm khoảng 3% vì có đủ thời gian cho khoángkết tinh, tinh thể khoáng có kích thước lớn hoàn chỉnh

Về tốc độ thủy hóa, C3A có tốc độ phản ứng với nước nhanh nhất, kế tiếp là C3S,sau đến C4AF và C2S có tốc độ thủy hóa thấp nhất Về cường độ chịu nén của cácđơn khoáng tinh khiết, nếu lấy mốc tuổi 28 ngày thì C3S có cường độ cao nhất ( 46,6MPa ), sau đó đến C4AF (38,4 MPa), C3A (12,4 MPa), C2S (4,2MPa) Sau thời giandài cường độ của C2S mới đuổi gần kịp C3S Trong clinker xi măng do có sự đồnghình gây khuyết tật mạng cộng thêm có sự ảnh hưởng tương hộ của các khoáng trongquá trình hydrat hoasneen khi có cùng thành phần các khoáng, clinker xi măngpooclang có hoạt tính cường độ cao hơn nhiều so với các hỗn hợp cơ học của cáckhoáng tinh khiết

Ở nhiệt độ thường C3S và C2S phản ứng với nước tạo pha hydro silicat gần vôđịnh hình C-S-H và thải ra một lượng đáng kể Ca(OH)2 Khi có mặt thạch cao C3Aphản ứng với nước tạo thành ettringit C3A.3CaSO4.12H2O

Xi măng có hàm lượng C3S càng cao thì cường độ của đá xi măng càng lớn Vềvai trò của C3A và C4AF, do có tốc độ hydrat hóa cao, trong giai đoạn đầu đóng rắnsớm hình thành các tinh thể ettringit hình kim đan xen nhau, bởi vậy C3A và C4AFgóp phần nâng cao cường độ ban đầu của xi măng

1.2.3.1. Quy trình công nghệ sản xuất xi măng công nghiệp

Hiện nay ở nước ta áp dụng 3 loại dây chuyền công nghệ sản xuất xi măng chínhlà:

- Công nghệ sản xuất xi măng lò đứng ( phương pháp bán khô )

- Công nghệ sản xuất xi măng lò quay phương pháp ướt

- Công nghệ sản xuất xi măng lò quay phương pháp khô

Mỗi loại công nghệ đều mang các đặc điểm khác nhau từ đó mà mang các ưunhược điểm riêng Nhưng nói chung về cơ bản 3 loại công nghệ trên đều có các bướcthực hiện tương đối giống nhau.

1.2.3.2 Quá trình gia công nguyên, nhiên liệu

Các phối liệu đá vôi, đất sét, thạch cao, các loại phụ gia, than…

Được gia công sơ bộ đến kích thước và độ ẩm yêu cầu sau đó được định lượng

và nghiền mịn thành phối liệu

Đối với công nghệ sản xuất xi măng theo phương pháp khô và bán khô : Phốiliệu đưa vào nghiền không chỉ có :đá vôi , đất sét, phụ gia điều chỉnh mà nhiên liệuthan cũng được nghiền mịn và phun vào lò trong quá trình nung

Đối với công nghệ sản xuất xi măng theo phương pháp ướt thì bột phối liệu đượctrộn với nước và nghiền trong máy nghiền bi ướt

1.2.3.3 Quá trình nung ủ Clinker

Công đoạn nung Clinker là công đoạn rất quan trọng và quyết định đến chấtlượng sản phẩm

Phối liệu sau khi đã được nghiền mịn được đưa vào nung trong lò nung Đối với

lò quay phương pháp ướt thì bột liệu đi vào lò ở dạng bùn, với phương pháp khô thìbột liệu sau khi nghiền được đi qua hệ thống xyclon trao đổi nhiệt nhằm gia nhiệtphối liệu trước khi vào lò nhiệt độ phối liệu lúc này lên tới 7000C như vậy phối liệutrước khi vào lò ở dạng bột khô và được nung trong lò quay với nhiệt độ khoảng

1350 – 14500C Sau khi nung xong Clinker được làm nguội nhanh bằng nước vàkhông khí sau đó vận chuyển vào silô chứa Với hệ thống lò nung clinker theophương pháp bán khô sử dụng lò đứng hoặc lò quay thì phối liệu trước khi nạp vào

lò được trộn đến độ ẩm 12 – 14% và được vê thành viên có kích thước 8 – 12mm sau

đó mới đưa đi nung

Quá trình nung phối liệu trong lò dưới tác dụng của nhiệt độ cao các cấu tửtrong phối liệu sẽ phản ứng với nhau tạo thành các khoáng chính có trong thành phầnclinker xi măng đó là: 3CaO.Al2O3 ( C3A ), 2CaO.SiO2 ( C2S ), 3CaO.SiO2 ( C3S ) và4CaO.Al2O3.Fe2O3 ( C4AF ) Để tăng nhanh quá trình nung clinker các biện pháp cóhiệu quả hay được dùng như: Dùng chất khoáng hoá, giảm độ ẩm của bùn pát, hồilưu bụi trở lại lò quay, dùng thiết bị làm lạnh, tăng tốc độ quay của lò nung, sử dụngthiết bị đốt nhiên liệu hiện đại cháy hoàn toàn cho nhiệt lượng tối đa

Sau khi qua giai đoạn làm lạnh, nhiệt độ clinker trong khoảng 50 – 1500Cclinker được ủ trong kho hoặc silo chứa trong khoảng 10 – 15 ngày để CaO tự docòn lại trong clinker phản ứng với nước trong không khí tạo thành Ca(OH)2 nở thể

tích làm cho clinker dễ nghiền và xi măng không nở nữa, như vậy sẽ làm tăng chấtlượng của xi măng.

1.2.3.4 Quá trình nghiền và đóng bao xi măng

Clinker được phối trộn với các loại phụ gia xi măng như đá bazan, đá vôi, thạchcao theo công thức phối trộn tuỳ thuộc vào yêu cầu và tính chất của xi măng màcông thức phối trộn sẽ khác nhau Thông thường pha thêm 3 – 4% thạch cao để điềuchỉnh thời gian đông kết và khoản 15 – 20% phụ gia khác để tăng sản lượng và cảithiện tính chất của xi măng Độ nghiền mịn thường đạt 12% lượng còn lại trên sàng0,08mm hoặc bề mặt riêng 2900 – 3200cm2 /g rồi qua thiết bị phân ly, phần chưa đạt

độ mịn cho quay lại vào máy nghiền Sau khi nghiền xong xi măng được gầu tải đưavào các silo chứa và được đảo trộn để đồng nhất tránh hiện tượng vón cục Xi măngsau đó được đóng bao ( thông thường bao có trọng lượng 50kg ) rồi được các xechuyên chở đi tiêu thụ

Dây chuyền công nghệ

Nhà máy xi măng được sản xuất theo phương pháp khô với các thiết bị côngnghệ, thiết bị điều khiển thuộc thế hệ mới, tiên tiến trên thế giới Mức độ cơ giới hoá

và tự động hoá cao, định mức tiêu hao nguyên nhiên vật liệu thấp Việc vận hànhthiết bị được thực hiện tại phòng điều khiển trung tâm và một số trung tâm cục.a

Đá vôi Đất sét Pirit Sét cao silic

Kho đồng nhất sơ bộ Kho chứa phụ gia

Két vôi Két sét Két pirit Két cao silic

Máy sầy nghiềnSilo đồng nhất

HT Xiclon trao đổi nhiệt

Lò quayMáy nghiền liệuSilo chứa trung gian

Silo xi măng

Phụ gia đầyPhụ gia xỉ thanThạch anh

Máy ép Máy ép Máy ép

Máy ép Máy ép Máy ép

ThanĐồng nhấtMáy sấy nghiền

Két chứa

Đóng bao

Sơ đồ công nghệ dây chuyền sản xuất xi măng lò quay phương pháp khô:

* Thuyết minh sơ đồ dây chuyền công nghệ

Đá vôi được khai thác tại mỏ và được vận chuyển về phễu tiếp liệu Nhờ băngtải xích đá vôi được vận chuyển vào máy đập búa một trục có va đập phản hồi để đập

đá vôi đến kích thước ≤ 25 mm

Đất sét được khai thác tại mỏ vận chuyển về phễu tiếp liệu Nhờ băng tải xích,đất sét chuyển vào máy đập búa hai trục, và máy cán trục để đập đá sét Đá vôi, đásét sau khi đập đến kích thước theo yêu cầu, được vận chuyển vào kho đồng nhất sơ

bộ Kho đồng nhất sơ bộ thực hiện việc đồng nhất riêng rẽ từng cấu tử, đồng nhấtkiểu đống tròn

Quặng sắt, sét cao silic (cát non) được đưa vào kho chứa sau đó được hệ thốngbăng tải cao su đưa đến silô chứa

Từ kho đồng nhất sơ bộ đá vôi và đá sét được cào xích cào vào máng liệu, liệuđược đổ vào băng tải qua hệ thống cân định lượng theo tỷ lệ bài phối liệu Đồng thờiquặng sắt, sét cao silic cũng được tháo xuống băng tải qua hệ thống cân định lượng.Sau đó cả 4 cấu tử được băng tải vận chuyển đến máy nghiền đứng trên đường điphối liệu đi qua máy dò sắt và dò kim loại để loại bỏ các cấu tử cứng khó nghiền Máy nghiền liệu là máy sấy nghiền liên hợp kiểu con lăn trục đứng, làm việctheo chu trình kín, có hệ thống phân ly khí động hiệu suất cao Độ ẩm của vật liệu rakhỏi máy sấy nghiền liên hợp ≤ 1% Để xác định lượng liệu có trong máy sấy nghiềnnày có đầy hay không, máy có thiết bị đo độ dung của máy

Bột liệu ra khỏi máy nghiền vào xyclôn lắng, khí thải thải ra ngoài qua hệ thốnglọc bụi điện, thải ra ngoài qua ống khói của nhà máy, còn bột liệu sau xyclôn lắng hệthống gầu nâng, máng khí động đổ vào đỉnh silô đồng nhất liên tục bột liệu Đáy silô

có hệ thống khí nén thổi qua các cửa ở đáy silô để đồng nhất phối liệu và tạo sự linhđộng cho phối liệu để tháo dễ dàng

Bột liệu sau khi đã được đồng nhất đạt yêu cầu được tháo khỏi silô xuống kétchứa tại két chứa có cân định lượng, liệu được cân định lượng rồi chảy vào vít tảichuyển tới gầu nâng đổ vào cân định lượng, đổ vào máng khí động rồi đổ vào kéttrung gian, từ két trung gian này liệu được cấp vào van quay rồi qua phễu tán liệu đổvào hệ thống xyclôn trao đổi nhiệt Trong hệ xyclôn trao đổi nhiệt bột liệu đi từ trênxuống, khí nóng đi từ dưới lên, do có sự chênh lệch nhiệt độ giữa khí thải và bột liệunên có sự trao đổi nhiệt khí thải lạnh đi còn bột liệu tăng lên, sau khi liệu vàocanxinơ và vào lò, bột liệu đã được decacbonat 95%

Clinker sau khi ra khỏi lò quay sẽ được làm lạnh bằng máy làm lạnh kiểu ghisau khi Clinke ra khỏi máy làm lạnh những hạt có kích thước lớn hơn 25 mm sẽ

Hình 1.1.Dây chuyền sản xuất xi

măng lò quay phương pháp khô

Máy nghiền xi măng

được đập nhỏ đến kích thước ≤ 25 mm rồi được băng tải xích đưa vào silô ủ chứaClinker trước khi vào máy nghiền XM

Khí thải từ hệ lò qua hệ thống quạt hút, một phần khí nóng vào máy sấy nghiềnliệu liên hợp, phần khí dư sẽ đi qua tháp làm lạnh vào máy lọc điện, thải ra ngoài quaống khói

Nhiên liệu sử dụng cho hệ thống lò nung là than cám từ kho chứa được băngxích cào đưa vào két chứa và đổ vào phễu tiếp liệu qua cân định lượng vào máy sấynghiền than liên hợp kiểu con lăn trục đứng có hệ thống phân ly hiệu suất cao, có vòiphun nước để làm mát khí thải và tạo cho than có độ sít vào nhau tạo điều kiện choquá trình nghiền Tác nhân sấy là khí thải của máy làm lạnh Than mịn sau khi sấynghiền có độ ẩm ≤1%, lượng sót sàng N009 ≤ 5% được đưa vào két chứa Tại cáckét chứa than có các hệ thống bơm khí CO2 và đo nhiệt độ của két để tránh hiệntượng cháy nổ Than từ hệ thống két chứa được bơm khí nén đến các vòi phun với ápsuất cao vào trong lò nung và canxinơ Ngoài ra dầu và khí đốt cũng được sử dụngcho sấy, và khởi động lò, dầu trước khi đốt cần được sấy và chuyển vào vòi đốt đakênh

Xỉ than, đá đen từ kho được cào xích cào đưa đến két trung gian trước khi đổvào máy nghiền qua cân định lượng Thạch cao chứa trong kho chứa trước khinghiền được đập nhỏ đến kích thước ≤ 25 mm

Clinker từ két chứa tháo xuống băng cân định lượng theo tỷ lệ xác định đổ đếnbăng tải cao su đến máy nghiền đứng nghiền sơ bộ, sau khi Clinke được nghiền sơ

bộ có kích thước ≤ 1 mm Sản phẩm sau khi ra khỏi máy nghiền đứng được sàngdung hạt không qua sàng sẽ hồi lưu lại máy nghiền Hạt nhỏ cùng với các phụ giakhác bao gồm thạch cao, phụ gia đầy và xỉ than, các phụ gia này cũng được cân địnhlượng vào máy nghiền bi hai ngăn hoạt động theo chu trình kín sản phẩm sau khinghiền mịn ra khỏi máy nghiền bi được hệ thống máng khí động, gầu nâng đưa lênmáy phân ly, hạt mịn sẽ vào xyclôn lắng, còn hạt thô quay trở lại máy nghiền Trongmáy nghiền bi có vòi phun nước có tác dụng làm mát không khí tránh hiện tượngthạch cao chết do trong quá trình nghiền nhiệt độ máy nghiền tăng

Xi măng từ xyclôn lắng có độ mịn xác định được máng khí động vận chuyểnđến gầu nâng đưa vào silô chứa, tại silô chứa có hệ thống khuấy trộn XM bằng khínén đến độ đồng nhất nhất định Tại đây XM có thể được xuất rời hoặc đóng bao,máy đóng bao có nhiện vụ đóng bao và vận chuyển bao vào kho chứa và xuất hàngtheo các con đường: thuỷ, sắt, bộ

b. Sơ đồ sản xuất xi măng theo phương pháp ướt lò quay:

Phụ gia điều chỉnh Phụ gia

thuỷ Đất sột Mỏy cỏn

Bể chứa bựn

Nước Than Đập Mỏy nghiền bi

Lũ quay Nghiền Chứa Sấy

Ủ clinker Phụ gia

E l

Đá vôi

Máy sấy

Máy cán đất Két chứa

Hình 1.2.Dây chuyền sản xuất xi măng phương pháp lò quay.

c Sản xuất xi măng theo phương pháp khô lò đứng

Hình 1.3.Dây chuyền sản xuất xi măng theo phương pháp khô lò đứng

So sánh ba sơ đồ

Mỗi phương pháp sản xuất đều có ưu và nhược điểm riêng,tuy nhiên trong sảnxuất ta chọn phương pháp nào là tối ưu và hợp lý nhất,mang lại hiệu quả kinh tế,chấtlượng và tính thực thi của nó

-Phương pháp ướt lò quay tiêu tốn năng lượng cho đập và nghiền ít nhưng nhiênliệu tiêu hao để nung luyện lại nhiều hơn so với phương pháp khô lò quay

-Phương pháp khô năng lượng tiêu tốn cho nghiền , đập nhiều hơn nhưng diệntích sản xuất được thu hẹp và lò quay dạng này ngắn hơn

Tuy nhiên chất lượng của phương pháp ướt tốt hơn,xi măng có độ đồng nhấtcao, điều kiện vệ sinh sản xuất tốt hơn

Trên thế giới 85% sản lượng xi măng được sản xuất bằng phương pháp ướt lòquay

Quá trình đóng rắn của xi măng

Quá trình đóng rắn của xi măng xảy ra rất phức tạp trải qua nhiều quá trìnhhydrat hóa của các khoáng Có nhiều thuyết để giải thích sự đóng rắn của xi măngtheo các quan điểm khác nhau như thuyết Bai cốp…để đơn giản ta coi quá trìnhđóng rắn gồm các giai đoạn sau:

- Hòa trộn xi măng với nước

- Thực hiện hydrat hóa các khoáng trong xi măng

- Thực hiện các quá trình vật lý liên kết chặt chẽ các hạt sản phẩm

CHƯƠNG II NHỮNG ĐẶC TRƯNG CƠ BẢN CỦA QUÁ TRÌNH

NGHIỀN CLINKER XI MĂNG2.1 NGHIỀN CLINKER XI MĂNG

Nghiền clinker xi măng là công đoạn giải quyết các thao tác cuối cùng trong quátrình sản xuất xi măng, nó ảnh hưởng rất lớn đến chất lượng của xi măng

Đối tượng nghiền của quá trình này là clinker và một lượng rất nhỏ phụ gia, do

đó quá trình này phụ thuộc chủ yếu vào clinker, nên có thể coi quá trình này là quátrình nghiền clinker

2.1.1 Máy nghiền xi măng

Có rất nhiều loại máy có thể dùng để nghiền xi măng như: máy nghiền bi, máynghiền thanh, máy nghiền rung, máy nghiền con lăn…nhưng phổ biến ở nước ta hiệnnay dùng rộng rãi là loại máy nghiền bi thùng quay

Máy nghiền bi có thể phân loại thành nhiều loại khác nhau:

+ Phân loại theo cấu tạo của thùng: có các loại hình trụ, hình nón cụt

+ Phân loại theo phương pháp tháo sản phẩm: có loại tháo qua trục rỗng, tháoqua sàng chắn ngang thùng, tháo qua sàng hình trụ và loại máy nghiền kèm theothiết bị phân loại đặt riêng biệt bên ngoài

Cấu tạo của máy nghiền bi gồm các tang quay bằng thép, có đường kính 1-3m,dài 10-15m máy được đặt nằm ngang và quay quanh trục của nó, nhờ động cơ vàbánh xe truyền động Trong các tang quay này chứa một phần bi, đạn bằng kim loạihay bằng sứ, quá trình nghiền vật liệu xảy ra khi bi, đạn trong máy nghiền chuyểnđộng Khi quay tang hỗn hợp bi, đạn và vật liệu nghiền được nâng lên một đoạn theohướng quay, khi góc nâng lớn hơn góc rơi tự nhiên thì bi, đạn và vật liệu bị trượtxuống phía dưới Như vậy vật liệu bị nghiền là do sự chà sát hay vừa đập vừa chà sátcủa bi, đạn với nhau hay bi, đạn với thành thùng

2.2.2 Bi đạn trong máy nghiền

Bi, đạn nghiền thường được chế tạo bằng thép hợp kim gồm cacbon, mangan,phootpho, lưu huỳnh… Bi của máy nghiền có đường kính từ 20-100mm, đạn thường

có kích thước từ 15-20mm,20-30mm

2.2.3 Tấm lót

Để tránh va đập, vỏ máy nghiền bên trong được lót bằng những tấm lót kimloại Tấm lót máy nghiền thường có gân trên bề mặt và được thiết kế theo các hình

dạng khác nhau để làm giảm độ mòn, chiều dày tấm lót phụ thuộc vào đường kínhmáy nghiền và kích thước vật thể nghiền ở giới hạn 30-63mm.

2.2 CÔNG SUẤT TIÊU THỤ CỦA MÁY NGHIỀN

Khi nạp bi, đạn tối ưu và tần số quay hợp lý có thể công suất tiêu thụ của máynghiền được xác định theo công thức thực nghiệm P= 12,5.G hoặc công thức củaBlank P = C.G D

nở thể tích phát sinh những vết nứt dạn do đó sẽ dễ nghiền hơn Trước khi đưa vàomáy nghiền clinker có dạng hình cầu và có kích thước 8-12mm Nếu clinker quácứng thì quá trình nghiền sẽ khó khăn hơn, ngược lại clinker chin đều và xốp thì quátrình nghiền sẽ dễ dàng hơn

2.3.2 Thạch cao

Để điều chỉnh thời gian đông kết người ta thường thêm vào quá trình nghiền ximăng từ 3-4% thạch cao Thạch cao cũng được đập nghiền sơ bộ đến cỡ hạt 5-15mmtrước khi được đưa vào máy nghiền Lượng thạch cao sử dụng ít cùng với độ cứngkhông cao do đó ít ảnh hưởng đến quá trình nghiền

2.3.3 Đá bazan

Đá bazan là loại phụ gia thường được sử dụng trong quá trình nghiền clinker ximăng Loại phụ gia này tương đối giòn được sử dụng khoảng 15-20% nên cũng ảnhhưởng ít đến quá trình nghiền clinker xi măng

2.3.4 Các phụ gia khác

Trong quá trình nghiền clinker xi măng người ta còn sử dụng các phế thải củacác ngành công nghiệp hay các hợp chất có trong tự nhiên như nham thạch, tro bụicủa núi lửa, gạch non, đá đen, đá sít…nhằm tăng sản lượng và giảm giá thành ximăng Đây là loại phụ gia có độ cứng thấp và khối lượng ít nên cũng ít ảnh hưởng tớiquá trình nghiền

CHƯƠNG III: VẤN ĐỀ Ô NHIỄM BỤI XI MĂNG VÀ CÁC PHƯƠNG

PHÁP XỬ LÝ3.1 GIỚI THIỆU CHUNG VỀ BỤI

Bụi là một hệ thống gồm hai pha: pha khí và pha rắn rời rạc, trong đó các hạt

có kích thước khoảng một phân tử đến kích thước nhìn thấy được, có khả năng tồntại ở dạng lơ lửng trong thời gian dài ngắn khác nhau tùy theo cỡ hạt

3.1.1 Nguồn gốc phát sinh

Nguồn gốc gây ô nhiễm không khí: tự nhiên ( núi lửa, cháy rừng,…), nhân tạo( các ngành công nghiệp thực phẩm, hóa chất, luyện kim; giao thông vận tải, ).Trong các nhà máy sản xuất xi măng bụi phát sinh ở mọi giai đoạn: từ việc khaithác đá, đập, đồng nhất, đốt, nghiền, xử lý và bảo quản đến việc phân phối cuốicùng Và được chia làm hai nguồn bụi chính:

Bụi tập trung tại một điểm: tại các ống, các lỗ,

Các nguồn bụi phân tán: khai thác đá, xử lý ngoài trời và bảo quản nguyên liệu thô

và clinker,

3.1.2 Phân loại bụi

Có nhiều cách phân loại bụi: phân loại theo kích thước, phân loại theo tính kếtdính của bụi, phân loại theo độ dẫn điện

a. Phân loại theo kích thước

- Bụi thô, cát bụi: gồm những hạt rắn có kích thước δ >75 µm được hình thành trong

quá trình tự nhiên hay cơ khí như nghiền, tán, đập

- Bụi: hạt chất rắn có kích thước hạt δ = 5- 75 µm được hình thành như bụi thô.

- Khói: gồm các hạt là thể rắn hay lỏng, được tạo ra trong quá trình đốt cháy nhiên liệu

hay quá trình ngưng tụ, có kích thước δ = 1 - 5 µm Đặc điểm quan trọng là có tínhkhuếch tán rất ổn định trong khí quyển

- Khói mịn: gồm những hạt chất rắn có kích thước δ <1 µm.

- Sương: hạt chất lỏng có kích thước δ <10 µm Loại này ở một nồng độ nhất định làm

giảm tầm nhìn, còn được gọi là sương giá

b. Phân loại theo tính kết dính của bụi

- Bụi không kết dính: xỉ thô, thạch anh, đất khô,

- Bụi kết dính yếu: bụi từ lò cao, abatic, tro bụi, đá, trong bụi có chứa nhiều chất

cháy

- Bụi có tính kết dính: bụi kim loại, than bụi tro mà không chứa chất cháy, bụi sữa,

mùn cưa,

- Bụi có tính kết dính mạnh: bụi xi măng, amiăng, thạch cao, sợi bông, len muối natri,

c. Phân loại theo độ dẫn điện

- Bụi có điển trở thấp: nhanh trung hò điện, dễ bị lôi cuốn trở lại dòng khí.

- Bụi có điện trở trung bình: thích hợp cho các phương pháp xử lý.

- Bụi có điện trở cao: hiệu quả xử lý không cao.

d. Tính chất

- Tính phân tán: là trạng thái của bụi trong không khí, phụ thuộc vào trọng lượng hạt

và sức cản của không khí

- Tính lắng: bụi có kích thước δ >10 µm dưới tác dụng của trọng lực nó rơi xuống đất.

- Tính nhiễm điện: trong điện trường > 3000V bụi nhiễm điện rất cao.

- Tính cháy nổ: bụi nhỏ có tính cháy nổ kém, bụi lớn có khả năng tạo ra tia lửa điện

nên nguy cơ cháy nổ cao

- Tính lắng do nhiệt: ở nhiệt độ cao bụi có khả năng lắng tốt hơn.

3.2 Ô NHIỄM KHÍ THẢI VÀ BỤI TRONG SẢN XUẤT XI MĂNG

Bụi xi măng ở dạng rất mịn (cỡ hạt chủ yếu dưới 30µm) lơ lửng trong không khí, khi hít vào phổi dể gây bệnh về đường hô hấp Đặc biệt khi hàm lượng SiO2 tự

do > 2% có khả năng gây bệnh silicon phổi, một bệnh được coi là bệnh nghề nghiệp của công nghiệp sản xuất ximăng

Bụi trong sản xuất xi măng bao gồm bụi than, bụi đất đá, bụi clinker, bụi xi măng phát sinh từ hầu hết các công đoạn sản xuất như: nổ mìn lấy đá, khai thác đất sét, nghiền nguyên liệu, nghiền xi măng, vận chuyển…

Ngoài bụi ra, quá trình sản xuất ximăng còn thải ra môi trường một số khí độc với nồng độ không lớn lắm Khí độc do khói thải ống khói thải nhà máy, từ các phương tiện có động cơ đốt trong

Ảnh hưởng đến môi trường

Tác dụng xấu đến môi trường chủ yếu do khí SO2, NOX, CO, Hydro Cacbon, và chì (Pb)…SO2 và NOX, là nguyên nhân gây mưa axit hủy hoại môi trường

Các hạt bụi ở nhà máy ximăng nếu thải ra môi trường với nồng độ vượt quá nồng độ cho phép thì vô cùng độc hại Chúng phá huỷ môi trường xung quanh, kìm hãm sự phát triển của động thực vật Hơn thế nữa là chúng còn phá huỷ bầu khí quyển…

Bụi làm giảm khả năng diệp lục hóa quang hợp, hô hấp và thoát hơi nước Dẫn đến cây sinh trưởng kém, năng suất giảm…

Các hạt bụi ximăng và bụi than thải vào nguồn nước làm tăng hàm lượng chất rắn lơ lửng trong nước gây ô nhiễm nguồn nước

Các hạt bụi rơi xuống đất làm thay đổi thành phần và tính chất của đất, thay đổi

độ phì nhiêu trong đất, làm cho đất trồng bị thoái hoá nên ảnh hưởng tới quá trình sinh trưởng của cây trồng Trong nhà máy, bụi bám vào thiết bị, nhà xưởng, cây cối làm mất mỹ quan môi trường

Ảnh hưởng đến con người và động vật

Đối với nhà máy ximăng, tất cả các nguồn gây ô nhiễm trong quá trình hoạt động đều có thể gây tác động trực tiếp hoặc gián tiếp đến sức khỏe của con người trong vùng chịu ảnh hưởng của nhà máy Tùy thuộc vào nồng độ và thời gian tác dụng của các chất gây ô nhiễm mà mức độ tác hại của chúng đối với sức khỏe cộng đồng sẽ khác nhau

Bụi vào phổi gây kích thích cơ học và phát sinh phản ứng sơ hóa phổi gây nên những bệnh hô hấp Nói chung, bụi đất không gây bệnh phổi cấp tính, nhưng nếu trong bụi có trên 2% silic tự do thì có thể phát sinh bệnh bụi phổi

Bụi xi măng thường gây ra các bệnh về đường hô hấp sau:

Tổn thương đường hô hấp: Tại các vùng tiếp giáp với nhà máy có triệunchứng tổn thương đường hô hấp cũng tuân theo qui luật phân bố các chất ô nhiễm, vùng nào có mức độ ô nhiễm cao thì các tổn thương đường hô hấp cũng nặng hơn

Chức năng thông phổi khí: Gây rối loạn thông khí phổi

Hội chứng ô nhiễm không khí nội thất Hội chứng này gây nên các bệnh về niêm mạc, da

Ngoải ra bụi còn gây ảnh hưởng đến hệ hô hấp của động vật, làm kích thích dị ứng

3.3 CÁC PHƯƠNG PHÁP XỬ LÝ BỤI TRONG SẢN XUẤT XI MĂNG

Có 3 phương pháp xử lý bụi chính: phương pháp khô, phương pháp ướt và lọcbụi tĩnh điện Trong đó, mỗi phương pháp lại có những thiết bị xử lý bụi riêng Cụthể như sau:

3.3.1 Phương pháp khô

Phương pháp lọc bụi khô thường dùng để thu hồi các loại bụi có thể tận dụng lạihoặc thay thế Ví dụ các loại bụi thuốc tây, cám, bụi gỗ, Các thiết bị sử dụng trongphương pháp lọc khô bao gồm: buồng lắng bụi, thiết bị lọc bụi kiểu quán tính, xiclon

và lọc bụi túi vải

3.3.1.1 Buồng lắng bụi

 Nguyên tắc hoạt động

Là thiết bị thu bụi khô theo phương pháp trọng lực

Cấu tạo của buồng lắng rất đơn giản - đó là một không gian hình hộp có tiết diệnngang lớn hơn nhiều lần so với tiết diện đường ống dẫn khí vào để cho vận tốc dòng khí giảm xuống còn rất nhỏ, nhờ thế hạt bụi có đủ thời gian để rơi xuống đến đáy dưới tác dụng của trọng lực và bị giữ lại ở dó mà không bị dòng khí mang theo Buồng lắng bụi dược áp dụng để lắng bụi thô có kích thước hạt từ 60 –70 µm trởlên Tuy vậy các hạt bụi có kích thước nhỏ hơn vẫn có thể bị giữ lại trong buồng lắng

Hình 3.1.Sơ đồ nguyên lý của lắng trọng lực.

Hình 3.2 Buồng lắng bụi.

 Ưu điểm

- Kết cấu đơn giản

- Chi phí đầu tư ban đầu, vận hành thấp

- Sử dụng trong xử lý khí có nồng độ bụi cao chứa các hạt bụi có kích thước lớn đặcbiệt từ ngành công nghiệp luyện kim, nấu chảy kim loại

ống ra ống vào

Buồng lắng

- Tổn thất áp lực qua thiết bị thấp.

- Vận tốc khí đi trong thiết bị thấp nên không gây mài mòn thiết bị

- Góp phần làm nguội dòng khí trước khi thải ra môi trường hoặc dẫn qua các thiết bịthu bụi kế tiếp

- Nhiệt độ và áp suất giới hạn dựa vào vật liệu kết cấu

 Nhược điểm

- Phải làm sạch thủ công định kỳ

- Khồng kềnh, chiếm diện tích cần có không gian lớn khi lắp đặt

- Chỉ có thể thu được những hạt bụi có kích thước tương

- đối lớn

- Không thể thu được bụi có độ bám dính và dính ướt

3.3.1.2 Thiết bị lọc bụi kiểu quán tính

Một số thiết bị lọc bụi theo phương phương pháp này là:

-Thiết bị lọc bụi quán tính Ventury

-Thiết bị lọc bụi quán tính kiểu màn chắn uốn cong

-Thiết bị lọc bụi quán tính kiểu “lá sách”

Hình 3.3 Thiết bị lọc bụi quán tính Ventury.

Hìn

h 3.4 Thiết bị lọc bụi quán tính kiểu màn chắn uốn cong.

Hình 3.5 Thiết bị lọc bụi quán tính kiểu lá sách.

 Ưu điểm

- Vận tốc của khí ở ống vào khoảng 10m/s, vận tốc của khí trong thiết bị là 1m/s

- Hiệu quả xử lý đạt từ 65 – 80% đối với các hạt bụi 25 - 30µm

- Trở lực khoảng 150 – 390N/m2

- Nhiệt độ cho phép của khí thải phụ thuộc vào vật liệu làm lá chắn, thường khôngquá 450 – 6000C.

Vận tốc của dòng khí đi vào thường nằm trong khoảng 17 - 25 m/s sẽ tạo radòng không khí xoáy với lực ly tâm rất lớn làm cho các hạt bụi giảm động năng,giảm quán tính khi va đập vào thành thiết bị và lắng xuống phía dưới Phía dưới làmột đáy hình nón và một phễu thích hợp để thu bụi và lấy bụi ra Dòng khí có chứabụi được sự trợ giúp của quạt, làm cho chúng chuyển động xoáy trong vỏ hình trụ vàchuyển động dần xuống tới phần hình nón, tạo ra một lực ly tâm làm cho hạt bụi bịvăng ra khỏi dòng khí, va chạm vào vách xiclon và cuối cùng rơi xuống phễu

Xiclon có thể được sử dụng ở dạng đơn hay dạng chùm (nhiều xiclon có đườngkính bé lắp song song trong cùng một vỏ, có chung đường dẫn khí vào và khí ra)

Hình 3.6 Cấu tạo của Xiclon.

Khí ra

ThânPhễu thuThùng thu

Khí vào

Hình 3.7.Xiclon lọc bụi.

 Ưu điểm

- Không có phần chuyển động

- Chế tạo đơn giản, rẻ

- Trở lực gần như cố định và không lớn hơn 250 – 1500N/m2

- Làm việc tốt ở áp suất cao, năng suất cao

- Hiệu quả không phụ thuộc sự thay đổi nồng độ bụi

- Có thể làm việc ở nhiệt độ cao (đến 5000C)

- Có khả năng thu bụi mài mòn

 Nhược điểm

- Hiệu quả xử lý kém với bụi có kích thước nhỏ hơn 5µm

- Không thể thu được bụi có tính kết dính

3.3.1.4.Thiết bị lọc bụi túi vải

 Nguyên tắc hoạt động

Hệ thống gồm những túi vải hoặc túi sợi đan lại, dòng khí có lẫn bụi được hútvào trong ống nhờ một lực hút của quạt ly tâm Những túi này được đan lại hoặc chếtạo cho kín một đầu Hỗn hợp khí bụi đi vào trong túi và bụi được giữ lại trong túi,khí thoát ra ngoài Đa số thiết bị lọc vải có vật liệu lọc dạng tay áo hình trụ, được giữchặt trên lưới ống và trang bị cơ cấu rũ bụi

Bụi càng bám nhiều vào các sợi vải thì trở lực do túi lọc càng cao Túi lọc phảiđược làm sạch định kỳ, tránh quá tải cho các quạt hút làm cho dòng khí có lẫn bụikhông thể hút vào các túi lọc hoặc làm cho kích thước lỗ lọc ngày càng giảm Hai

phương pháp tái sinh vải lọc: rung lắc các đơn nguyên lọc (cơ học, khí động) và thổingược vải lọc bằng khí sau xử lý hoặc không khí sạch.

Hình 3.8 Thiết bị lọc bụi túi vải

 Các loại vải lọc

Yêu cầu:

• Khả năng chứa bụi cao, ngay sau khi phục hồi bảo đảm hiệu quả lọc bụi cao

• Giữ được khả năng cho khí xuyên qua tối ưu

• Bền cơ, nhiệt và chịu được sự ăn mòn hóa học

• Có khả năng được phục hồi

• Giá thành thấp

Vật liệu lọc phổ biến nhất là vải bông, vải len, vải tổng hợp và vải thủy tinh

- Vải bông: Tính lọc tốt, giá thấp nhưng không bền hóa học và nhiệt, dễ cháy và chứa

ẩm cao

- Vải len: Khí xuyên qua lớn đảm bảo độ sạch ổn định và dễ phục hồi, không bền hóahọc và nhiệt Nhiệt độ làm việc tối đa: 900C

- Vải tổng hợp: Bền nhiệt và hóa, giá rẻ

- Vải thủy tinh: Bền ở nhiệt độ 150 - 3500C

 Ưu điểm

- Hiệu quả xử lý cao đạt 99% đối với bụi có đường kính nhỏ hơn 1µm

- Có thể phục hồi vải lọc

- Tải trọng không khí không quá lớn: 0,3 – 1,2m3/m2.phút.

- Khả năng chứa bụi cao, ngay sau khi phục hồi bảo đảm hiệu quả lọc bụi cao

- Cần xó thời gian rũ bụi hay thay đổi vải lọc

Hiệu quả lọc phụ thuộc vào nhiều yếu tố:

- Kích thước hạt

- Vận tốc khí đi qua lưới lọc

- Đường kính sợi vật liệu lọc: sợi vật liệu lọc càng nhỏ thì hiệu quả càng cao

- Độ lèn chặt ( độ rỗng) của lưới lọc: độ lèn chặt tăng thì hiệu quả lọc càng cao

3.3.2.1.Buồng phun, thùng rửa khí rỗng

Buồng phun- thùng rửa khí rỗng là tháp đứng có tiết diện hình trụ hay ngũ giác

mà trong đó có sự tiếp xúc giữa khí và các hạt lỏng

Nước được phun từ trên xuống dưới và dòng khí được dẫn ngược chiều từ dướilên trên; hoặc phun nước theo phương ngang vào dòng khí

Vận tốc dòng khí khoảng 0,6 ÷ 1,2 m/s

Hình 3.9 Buồng phun - thùng rửa khí rỗng

( 1- vỏ thiết bị, 2- vòi phun nước, 3- tấm chắn nước, 4- bộ phận hướng dòng vàphân phối khí.)

Buồng phun- thùng rửa khí rỗng đạt hiệu quả xử lý cao đối vơi hạt bụi có kíchthước δ >10 µm và kém hiệu quả khi bụi có kích thước δ <5 µm Chiều cao buồngphun – thùng rửa khí rỗng vào khoảng 2,5 lần đường kính

3.3.2.2 Thiết bị lọc bụi ướt có lớp đệm bằng vật liệu rỗng

Thiết bị lọc bụi có lớp đệm rỗng được tưới nước - tháp rửa khí: có thùng tiếtdiện tròn hoặc chữ nhật bên trong chứa lớp đệm bằng vật liệu rỗng và được tướinước

Khí đi từ dưới lên trên xuyên qua lớp vật liệu rỗng, khi tiếp xúc với bề mặt ướtcủa lớp vật liệu rỗng bụi sẽ bám lại ở đó còn khí sạch thoát ra ngoài

Vận tốc khí lớn (có thể đạt 10 m/s) gây ra hiện tượng “sặc nước”

Vật liệu rỗng thường là các loại khâu có hình dạng khác nhau bằng kim loạimàu, sứ, nhựa

Để đảm bảo độ dính ướt của bề mặt lớp đệm chúng thường được để nghiêng

7-10OC về hướng dòng khí, lưu lượng lỏng 0,15 – 0,5 l/m3 Hiệu quả xử lý bụi phụthuộc nhiều yếu tố khác nhau: cường độ tưới, nồng độ bụi, độ phân tán

Hình 3.10 Thiết bị phun nước có lớp đệm rỗng kiểu nằm ngang.

( 1- vòi phun, 2- vỏ và khung, 3- hệ thống tưới nước, 4- phần không tưới nướccủa lớp đệm – thay cho tấm chắn nước, 5- bể chứa cặn bùn, 6- lớp vật liệu rỗng.)

3.3.2.3.Thiết bị lọc bụi ướt có đĩa sục khí hoặc đĩa sủi bọt

Nước cấp vào đĩa vừa đủ để tạo một lớp nước có bề cao thích hợp, dòng khí

đi từ dưới lên trên qua đĩa đục lỗ, làm cho lớp nước sủi bọt Bụi trong khí tiếp xúcvới bề mặt của những bong bóng nước và được giữ lại

Vận tốc khí qua đĩa 5÷15m/s, vận tốc khí qua thiết bị 1÷3m/s

Quá trình thu hồi bụi diễn ra theo các giai đoạn sau:

1. Thu hồi bụi trong không gian dưới lưới do lực quán tính được hình thành do dòngkhí thay đổi hướng chuyển động khi đi qua đĩa Hiệu quả giai đoạn này chỉ lớn vớibụi thô đường kính 10µm

2. Lắng bụi từ tia khí được hình thành bởi các lỗ hoặc khe hở của đĩa, với vận tốc caođập vào lớp chất lỏng trên đĩa ( cơ chế va đập)

3. Lắng bụi trên bề mặt trong của các bọt khí theo cơ chế quán tính – rối

Hình 3.11 Thiết bị lọc bụi có đĩa chứa nước sủi bọt.

a) Loại dội nước dập khí: 1- vỏ thiết bị, 2- vòi phun nước 1÷3 m/s., 3- đĩa đục

lỗ b) Loại chảy tràn: 1- vỏ thiết bị, 2- đĩa đục lỗ, 3- hộp chứa nước cấp vào,

4-tấm chắn chảy tràn, 5- hộp xả nước tràn

- Ưu điểm: hiệu quả thu hồi bụi cao với hạt có kích thước lớn hơn 2µm và trở

lực không lớn hơn 300-1000N/m2

- Nhược điểm: cần phải có bộ phận tách giọt lỏng và không cho phép lưu lượng

khí dao động lớn vì vậy sẽ phá vỡ chế độ tạo bọt

3.3.2.4.Thiết bị lọc bụi ướt với lớp vật liệu hạt di động

Trong thiết bị kiểu này các quả cầu đệm dưới tác dụng của dòng không khí ởtrạng thái giả lỏng mà chỉ dao động, cọ sát lẫn nhau Khí nhiễm bụi trước tiên đi quacác tia nước, rồi sau đó qua lớp đệm bằng quả cầu thủy tinh cao 155mm Vận tốc khíqua mặt cắt tự do của thiết bị 2,4 -3m/s Trở lực của thiết bị từ 1000 – 1500Pa vớilưu lượng nước tưới từ 0,25 – 0,55l/m3 khí Tháp rửa kiểu này có hiệu quả xử lý đến99% đối với các hạt có kích thước 2 µm và lớn hơn Thực tế trong thiết bị có haivùng tiếp xúc với khí lỏng Vùng thứ nhất ở dạng giọt lỏng tạo thành lớp trước đệm,vùng thứ hai hình thành dưới dạng bọt trực tiếp ở trong và ở trên lớp đệm

Hạt hình cầu bằng nhựa, cao su hoặc thủy tinh; hạt rỗng hoặc đặc Khối lượngđơn vị của hạt cầu không vượt quá khối lượng đơn vị của nước: rhạt ≤ rn

Chế độ thủy – khí động tối ưu là khi lớp hạt cầu được bay lên xáo trộn đềutrong không gian giữa hai tấm lưới chắn Vận tốc khí 5 ÷ 6 m/s

Hình 3.12 Thiết bị lọc bụi với lớp hạt hình cầu di động

(1 và 3- tấm chắn đục lỗ hoặc lưới, 2- hạt cầu, 4- vòi phun nước, 5- tấm chắn

nước)

3.3.2.5.Thiết bị lọc bụi ướt theo nguyên lý va đập quán tính

Trong thiết bị này sự tiếp xúc giữa dòng khí chứa bụi và nước được thực hiệnnhờ sự va đập của dòng khí vào bề mặt nước với sự luồn lách tiếp theo của hỗn hợpkhí – nước qua các khe hở có hình thù khác nhau Kết quả của sự va đập là các giọtlỏng đường kính từ 300 - 400µm được tạo thành làm gia tăng quá trình lắng bụi.Không cần phương tiện vận chuyển nước phun vào thiết bị, chỉ cần một lượngnước chứa sẵn trong thiết bị -> thiết bị lọc bụi với sự tuần hoàn nước bên trong

Hình 3.13 Thiết bị thu hồi bụi va đập quán tính.

a) Kiểu tác dụng va đập quán tính, b) kiểu Doyl

3.3.2.6 Xiclon ướt - Thiết bị lọc bụi ướt theo nguyên lý ly tâm

Cấu tạo và nguyên lý làm việc gần giống với thùng rửa khí rỗng, nước đượcphun từ trục của thân hình trụ Dòng khí được dẫn vào thiết bị theo phương tiếptuyến tạo chuyển động xoắn ốc

Phía trên thân hình trụ có lắp các mũi phun nước theo chiều thuận với chuyểnđộng xoắn ốc của dòng khí bên trong xiclon, tạo ra màng nước mỏng chảy từ trênxuống dưới và láng khắp mặt trong của thân xiclon, lúc này bụi đã chạm vào thànhkhông bắn ngược trở lại vào dòng khí

Khí đi vào xiclon từ dưới lên trên bằng ống dẫn vào nối theo phương tiếp tuyếnvới vỏ trụ của xiclon Ống thoát khí ra cũng nối theo phương tiếp tuyến với vỏ trụthuận chiều quay xoắn ốc của dòng khí bên trong xiclon

3.3.2.7 Thiết bị lọc bụi Venturi

Ống thắt eo Venturi nối theo phương tiếp tuyến vào thân hình trụ, vòi phun nướcđược lắp tại chỗ thắt của ống Venturi

Khi dòng khí mang bụi được đẩy vào ống Venturi với vận tốc lớn (70- 150 m/s),động năng của dòng khí ở chỗ thắt của ống Venturi sẽ kéo theo nước và xé nướcthành giọt mịn Bụi trong dòng khí va đập quán tính vào các giọt nước và bị đọng lạitrên bề mặt giọt nước Những giọt nước mang theo bụi bị dòng khí chuyển độngxoắn ốc trong thân hình trụ ép vào thành và chảy xuống dưới rồi theo ống xả rangoài Khí sạch thoát lên trên qua miệng ống

Hình 3.14 Thiết bị lọc bụi venturi.

 Ưu điểm:

- Dễ chế tạo, giá thành thấp nhưng hiệu quả lọc bụi cao

- Có thể lọc được bụi < 0,1 µm

- Có thể làm việc với khí có nhiệt độ và độ ẩm cao

- Kết hợp lọc bụi với lọc khí độc hại bằng quá trình hấp thụ, kết hợp làm nguội và làm

ẩm khí

 Nhược điểm:

- Bụi được thải ra dưới dạng cặn bùn -> xử lý nước thải

- Dòng khí thoát ra có độ ẩm cao và có thể mang theo cả những giọt nước làm han gỉđường ống, ống khói và các bộ phận khác ở phía sau thiết bị lọc

- Dòng khí thải có thể chứa các chất ăn mòn làm hư hỏng hệ thống đường ống vàthiết bị -> sử dụng vật liệu chống ăn mòn

3.3.3 Thiết bị lọc bụi tĩnh điện

Khí chứa bụi được làm sạch khi đi qua môi trường điện trường giữa các hàngđiện cực Hàng điện cực thu tiếp đất được treo trên vỏ lọc bụi nằm song song vớidòng khí, tích điện (+) Các cực phóng được treo giữa các cực thu và các cực phóngđược lắp vào một khung và cách điện với phần còn lại của thiết bị lọc, tích điện (-)

Nó làm các hạt bụi ion hóa và tích điện (-) nhờ thế các hạt bụi bị hút về các cực (+)

và bị giữ lại đó Khi ta cho mất điện bụi sẽ rơi xuống thùng chứa

Hình 3.15 Thiết bị lọc bụi tĩnh điện.

 Ưu điểm

- Hiệu suất thu hồi bụi cao, tiêu tốn năng lượng ít

- Có thể thu hồi bụi kích thước nhỏ < 0,1 µm, với nồng độ lớn 5.107mg/m3

- Có thể tự động hóa hoàn toàn khâu vận hành

- Chịu nhiệt độ cao đến 500OC

- Có thể làm việc với áp suất cao hay áp suất chân không

 Nhược điểm

Vùng ion hóa kết hợp vùng hút bụi, là phải dùng nguồn điện cao áp 50 ÷ 100kV:

- Tạo ra khí NOx, O3 …

- Phức tạp trong khâu cấp điện

- Hiệu quả lọc của thiết bị lọc bằng điện phụ thuộc: Kích thước hạt bụi, cường độ điệntrường, thời gian lưu

- Khó xử lý bụi có nồng độ bụi thay đổi lớn Khi thay đổi nhỏ các thông số cũng dẫnđến sự thay đổi hiệu suất lớn

- Chi phí chế tạo cao, phức tạp hơn các thiết bị khác

- Không thể sử dụng trong dây chuyền xử lý không khí có chứa chất cháy nổ

Đất sét 1

Kho chứa đất sét

Đá vôi

Máy đậpĐất sét 2

Đập nhỏ đất sét

Sấy khô đất sét

Silo Đất sét 1 Silo Đất sét 2

Kho trộn đềuMáy đập

Silo đá vôiNguyên liệu

Silo quặng sắt

Máy nghiềnSilo trộn đều

Silo xi măng

Máy đập

Silo thạch cao

Thạch caoQuặng sắt

Bụi thải

Bụi thảiBụi thảiBụi thải

Bụi thảiBụi thải

Bụi thải

Bụi thải

Bụi thải

PHẦN 2: TÍNH TOÁN - LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN XỬ LÝ

CHƯƠNG IV: LỰA CHỌN CÔNG NGHỆ XỬ LÝ4.1 Thông số đầu vào

4.1.1 Nguồn phát sinh bụi trong quá trình sản xuất

Dựa vào dây chuyền công nghệ sản xuất của nhà máy xi măng Hà Tiên 2 ta thấyhầu hết các công đoạn sản xuất đều thải ra một lượng lớn bụi Cụ thể như sau:

 Công đoạn khai thác, đập và vận chuyển đá vôi về kho trong nhà máy :

Nguồn bụi sinh ra từ hoạt động nổ mìn, vận chuyển đá vôi bằng ô tô từ mỏ vềnhà máy Khi về đến nhà máy thì bụi phát sinh từ phễu tiếp nhận đá vôi (cỡ hạt <1500µm) của máy búa và khi ra khỏi máy (cỡ hạt ≤ 50µm) Ở công đoạn này, máybúa không gây bụi mà bụi chủ yếu sinh ra do ô tô đổ đá vôi vào phễu, lượng bụi nàyrất lớn Sau máy đập búa đá vôi cỡ hạt ≤ 50µm được chuyển đến kho chứa bằng hệthống băng tải cao su và cầu rải liệu di động, giai đoạn này do quá trình đổ rót,chuyển đổi vị trí băng tải phát sinh bụi vào môi trường không khí xung quanh

 Công đoạn khai thác, đập nhỏ (bên ngoài nhà máy) và vận chuyển đất sét về kho trong nhà máy :

Nguồn bụi phát sinh từ phễu tiếp nhận đá sét (cỡ hạt ≤ 500µm) của máy đập vàsau khi ra khỏi máy (cỡ hạt ≤ 50µm) Ra khỏi máy đập đá sét được vận chuyển vềkho chứa trên băng tải cao su và thiết bị rải đống giữa, quá trình này phát sinh bụi từcác điểm rót tại các vị trí chuyển đổi đá sét

 Tại các kho chứa và đồng nhất nguyên liệu :

Bụi phát sinh từ các vị trí chuyển đổi của băng tải và tại các vị trí đổ rót nguyênliệu vào két định lượng

 Công đoạn tồn trữ và rút nguyên liệu cho máy nghiền :

Nguồn bụi phát sinh trong quá trình rút kho nhờ băng cào, các điểm chuyển đổitrên băng tải cao su và điểm rót vào két định lượng trước máy nghiền

 Công đoạn nghiền nguyên liệu :

Nguyên liệu từ các két định lượng qua hệ thống cân định lượng xuống băng tảichuyển vào máy nghiền Tại các máy nghiền liên hợp chu trình kín (có sử dụng khíthải đốt than trong lò nung nguyên liệu và lò nung clinker để sấy khô nguyên liệunâng cao hiệu suất cho quá trình nghiền) các hạt mịn được đưa tới thiết bị xử lý bụi

sơ cấp Tại các thiết bị xử lý bụi sơ cấp các hạt mịn được giữ lại còn phần khí và bụi

sẽ được đưa qua các hệ thống lọc bụi tiếp theo để đảm bảo nồng độ bụi của khí thải ≤50mg/Nm3 và nhiệt độ khí thải ≤ 150oC Trong trường hợp máy nghiền không hoạtđộng nguồn khí thải này sẽ được chuyển vào tháp điều hoà có hệ thống phun nướclàm lạnh giảm nhiệt độ xuống ≤ 150oC rồi cũng đưa về thiết bị lọc bụi trước khi thải

ra ngoài qua ống khói