Đồ án tốt nghiệp gia công hộp số 2

VIII- Tính toán đồ gá một số nguyên công... Khi gia công mặt đế hộp số bằng dao phay mặt đầugắn mảnh hợp kim cứng sinh ra lực cắt Pz = 1448 N... - Chi tiết đợc kẹp bằng cơ cấu bulông li

Trang 1

- Lợng chạy dao tra bảng [ 5-26 ] S = 2,2 mm/vòng

- Tốc độ cắt khi phay bằng dao phay hợp kim cứng tínhtheo công thức :

y x

q v t

S t T

K D C v

+ D : đờng kính lỗ doa D =88,75 mm

+ T : tuổi bền dao phay T = 100 (phút) tra bảng [ 5-30 ]+ Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ phụ thuộc vàocác điều kiện cụ thể K v =K mv*K nv*K uv

Kmv=1 -hệ số phụ thuộc vào chất lợng của vật liệu giacông, bảng [5-1]

Knv = 0,85 - hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi,bảng [ 5- 5 ] Kuv = 1 - hệ số phụ thuộc vào vật liệu củadụng cụ cắt, bảng [ 5- 6 ]

85 , 0 1 85 , 0

* 2 , 2

* 100

85 , 0

* 75 , 88

* 105

15 , 0 45 , 0 4 , 0

4 , 0

* 14 , 3

2 , 56

* 1000

75 , 88

* 14 , 3

* 250 1000

Trang 2

- Lùc c¾t theo híng trôc PX P

n y x Px

* K

Kp = mp ϕp γp λp rp+ B¶ng [ 5-9 ] Gang x¸m Kmp =00,55,4

+ B¶ng [ 5-22 ] Kϕ pz = 0,94- hÖ sè phô thuéc gãcnghiªng chÝnh

736 11 , 1

* 55 , 0

4 , 0

* 7 , 69

* 2 , 2

* 5 , 1

* 46

* 55 , 0

4 , 0

* 7 , 69

* 2 , 2

* 5 , 1

* 54

, 0

* 55 , 0

4 , 0

* 7 , 69

* 2 , 2

* 5 , 1 92

250

* 75 , 88

* 1704 9750

Trang 3

q v

t S T

D C

uv nv mv

85 , 0 1 85 , 0

* 5

* 100

85 , 0

* 95 , 89

* 109

0 5 , 0 45 , 0

2 , 0

* 14 , 3

13

* 1000

95 , 89

*

* 50 1000

Trang 4

-Tốc độ cắt đợc tính nh sau

v x y m

q v

t S T

D C

uv nv mv

85 , 0 1 85 , 0

* 5

* 100

85 , 0

* 90

* 109

0 45

, 0 45 , 0

2 , 0

* 14 , 3

14

* 1000

90

* 14 , 3

* 50 1000

• Chế độ cắt khi khoét doa Φ80+0,035

• Chế độ cắt khi khoét thô Φ78

- Khoét thô với chiều sâu cắt t=1,5mm

- Tra bảng [5-107] ta có lợng chạy dao S=1,5 (mm/vòng) -Tra bảng [5-109] ta có vb=77 (m/phút)

Kmv=1 -hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền

Trang 5

Knv = 0,8 - hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi,

có vỏ cứng đúc Kuv = 1 - hệ số phụ thuộc vào vật liệucủa dụng cụ cắt, vật liệu BK8

8 , 0

* 14 , 3

6 , 61

* 1000

78

* 14 , 3

* 250 1000

• Chế độ cắt khi khoét tinh Φ79

- Khoét thô với chiều sâu cắt t=0,5mm

- Tra bảng [5-107] ta có lợng chạy dao S=1,5 (mm/vòng) -Tra bảng [5-109] ta có vb=86 (m/phút)

Kmv=1 -hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền

Knv = 0,8 - hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi,

có vỏ cứng đúc Kuv = 1 - hệ số phụ thuộc vào vật liệucủa dụng cụ cắt, vật liệu BK8

8 , 0

* 14 , 3

8 , 68

* 1000

Trang 6

62 1000

79

* 14 , 3

* 250 1000

- Khoét thô với chiều sâu cắt t=0,9 mm

- Tra bảng [5-116] ta có lợng chạy dao S=2 (mm/vòng) -Tra bảng [5-116] ta có vb=60 (m/phút)

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :

239 9 , 79

* 14 , 3

60

* 1000

9 , 79

* 14 , 3

* 300 1000

• Chế độ cắt khi doa tinh Φ80+0,03

- Khoét thô với chiều sâu cắt t=0,1 mm

- Tra bảng [5-116] ta có lợng chạy dao S=2 (mm/vòng) -Tra bảng [5-116] ta có vb=60 (m/phút)

238 80

* 14 , 3

60

* 1000

9 , 79

* 14 , 3

* 300 1000

Trang 7

- Tra bảng [5-29] ta có lợng chạy dao S nằm trong khoảng(0,18-0,24)- Vật liệu gia công gang xám Tốc độ cắt đ-

ợc tính theo công thức :

v y m

q v

S T

D C

* 83 , 0

* 15

6225 , 0

* 5 , 6

* 2 , 34

3 , 0 2 , 0

45 , 0

, 6

* 14 , 3

6 , 46

* 1000

5 , 6

* 14 , 3

* 2000 1000

C

P0 = 10 * * * * (N)Tra bảng [ 5- 9 ] Kp : hệ số tính đến các yếu tố giacông thực tế Kp= 1

Tra bảng [ 5- 32 ] Cp = 42 q = 1,2 y = 0,75

Trang 8

M0 = 10 * * * * (N.m)Tra bảng [ 5- 9 ] Kp : hệ số tính đến các yếu tố giacông thực tế Kp= 1

Tra bảng [ 5- 32 ] CM = 0,012 q = 2,2 y =0,8

- Kích thớc danh nghĩa của ren M6,5

- Taro làm việc theo chế độ chạy dao tự động

- Tốc độ cắt đợc tính nh sau ( bảng 98- Chế độ cắt khigia công cơ)

5 , 11 75

, 0

* 60

8

* 5 , 8

*

* 5 , 8

9 , 0 6

, 0

2 , 1 9

, 0 6 , 0

2 , 1

=

P T

D

8 , 455 8

* 14 , 3

45 , 11

* 1000

8

* 14 , 3

* 545 1000

Trang 9

13 Nguyên công 13: Khoan, taro 4 lỗ M8

+ Chu kỳ bền T của mũi khoan thờng T = 35 phút

+ Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chù kỳ bền của mũikhoan K1= 1

+ Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu mũikhoan L K2 = 1

, 6

*

40

* 1000

5 , 6

*

* 2000 1000

- Công suất cắt yêu cầu (N) : N = 1,3 kW

• Taro M8 dao thép gió P18

- Bớc ren P = 0,75 mm

- Kích thớc danh nghĩa của ren M8

- Tốc độ cắt đợc tra bảng [ 5 - 188 ], => vb = 8(m/phút)

Các hệ số hiệu chỉnh tra bảng [ 5 - 188 ]:

Trang 10

+ HÖ sè hiÖu chØnh phô thuéc vµo vËt liÖu gia c«ng

K-1= 1,1

8 , 8

*

8 , 8

* 1000

8

*

* 370 1000

+ Chu kú bÒn T cña mòi khoan thêng T = 35 phót

+ HÖ sè hiÖu chØnh phô thuéc vµo chï kú bÒn cña mòikhoan K1= 1

+ HÖ sè hiÖu chØnh phô thuéc vµo chiÒu s©u mòikhoan L K2 = 1

, 6

*

40

* 1000

Trang 11

84 , 40 1000

5 , 6

*

* 2000 1000

+ Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào vật liệu gia công

K-1= 1,1

8 , 8

*

8 , 8

* 1000

8

*

* 370 1000

Trang 12

, 6

*

40

* 1000

5 , 6

*

* 2000 1000

+ Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào vật liệu gia công

K-1= 1,1

8 , 8

*

8 , 8

* 1000

Trang 13

3 , 9 1000

8

*

* 370 1000

+ Chu kú bÒn T cña mòi khoan thêng T = 60 phót

+ HÖ sè hiÖu chØnh phô thuéc vµo chï kú bÒn cña mòikhoan K1= 1

+ HÖ sè hiÖu chØnh phô thuéc vµo chiÒu s©u mòikhoan L K2 = 1

5 , 31

* 14 , 3

5 , 31

* 1000

5 , 18

* 14 , 3

* 545 1000

- C«ng suÊt c¾t yªu cÇu (N) : N = 1,5 kW

• Taro M20x1,5 dao thÐp giã P18

- Bíc ren P = 0,75 mm

- KÝch thíc danh nghÜa cña ren M20x1,5

Trang 14

* 14 , 3

10

* 1000

20

* 14 , 3

* 195 1000

5 , 31

*

* 1 2 =

=v K K

v t b ( m/phút )

Trang 15

542 5 , 18

* 14 , 3

5 , 31

* 1000

5 , 18

* 14 , 3

* 545 1000

• Taro M20x1,5 dao thép gió P18

- Kích thớc danh nghĩa của ren M20x1,5

* 14 , 3

10

* 1000

20

* 14 , 3

* 195 1000

Trang 16

VIII- Tính toán đồ gá một số nguyên công

Trang 17

8 , 2 1 1,*1,3

* 1,2

* 1,5

i i

K

Chi tiết đợc kẹp bằng cơ cấu bulông liên động

Khi gia công mặt đế hộp số bằng dao phay mặt đầugắn mảnh hợp kim cứng sinh ra lực cắt Pz = 1448 ( N )

- Ptt : lực tiếp tuyến Ptt = ( 0,3 ữ 0,4 )Pz =( 343

ữ 579)N

- Pht : lực hớng kính Pht = ( 0,85 ữ 0,9 )Pz =( 1230 ữ

1303)N

- Lực Ptt làm chi tiết bị trợt dọc trục y

- Lực Pht làm chi tiết bị trợt dọc trục x

 Lực R là lực tổng hợp của 2 lực Ptt, Pht

1255 1150

500 2 2 2

* 2

*

=Trong đó :

f : hệ số ma sát giữa chi tiết gia công và đồ định vị chuẩn thô (định vị chỏm cầu), f = 0,3

-5860 3

, 0

* 2

1255

* 8 ,

=

• Tính cơ cấu kẹp

Trang 18

- Chi tiết đợc kẹp bằng cơ cấu bulông liên động.

W W'

l l W

Q= + +

1

*

Khi kẹp chi tiết ngời công nhân phải dùng clê vặn êcu

để xiết bulông của đòn kẹp liên động, do đó ta chọnbulông phải phù hợp với lực xiết của công nhân Ta lấy lực xiếtcủa công nhân là Q=5Kg, cách tay đòn để xiết làL=300mm

Vì bulông xiết bằng ren nên ta có công thức liên quangiữa lực xiết và lực kẹp:

R tg W r tg

W L

Q* = * ( α + ϕ1) * tb + * ϕ2*

Trong đó :

W là lực kẹp, W=586Kg

rtb là bán kính trung bình của bulông

R là bán kính trung bình của miếng kẹp, R=5mm

Trang 19

, 0

* 12450

Trang 20

- Sai số điều chỉnh đồ gá εđc phụ thuộc vào khả năngcủa ngời lắp ráp đồ gá và dụng cụ điều chỉnh ⇒ εđc=10(àm)

- Sai số chế tạo cho phép:

dc m ct k c dg

2 2 2 2

1 3

1 5

1 3

1 ]

δ : Dung sai chi tiết

⇒Sai số chế tạo cho phép [εct] của đồ gá

]

dc m K c gd

150 ) 10 54 120 0

( 200 ]

[ εct = 2 − 2 + 2 + 2 + 2 = (àm)Vậy sai số chế tạo đồ gá là εct =0,15mm

Pz

Py Py Pz

D

2,5

W

Trang 21

Để tính đến các yếu tố gây nên không ổn định , khitính lực kẹp ngời ta đa thêm vào các hệ số.

K0 : Hệ số an toàn trong mọi trờng hợp K0 = 1,5

K1 : Hệ số kể đến lợng d không đều ( gia công thô K1

= 1,2 )

K2 : Hệ số kể đến dao cùn làm tăng lực cắt K2 = 1,2

K3 : Hệ số kể đến vì cắt không liên tục làm tăng lựccắt K3 = 1

8 , 2 1 1 1,*1,3

* 1,2

* 1,5

i i

K

Khi gia công lỗ Φ90 hộp số bằng dao ba gắn mảnh hợpkim cứng sinh ra lực cắt P Trong quá trình gia công lực cắtsinh ra lực Px theo hớng trục, lực Py theo hớng kính và lực Pz

theo hớng tiếp tuyến

* 2

763

* 8 , 2

* 2

=

f

P K

Trang 22

- Lực cắt theo hớng kính Py tại vị trí A, C làm chi tiết bịtrợt:

R

F ms ≥

R K f

* 2

786

* 8 , 2

* 2

1704

* 8 , 2

* 2

l l W

Q= + +

1

*

W W'

W

W'

Trang 23

R tg W r tg

W L

Q* = * ( α + ϕ1) * tb + * ϕ2*

Trong đó :

W là lực kẹp, W=950Kg

, 0

* 17944

gd ε2 ε2 ε2 ε2 ε2

Trong đó :

Trang 24

Trong đó :

δA là dung sai của lỗ định vị, δA=0,016mm

δB là dung sai của đờng kính chốt, δB=0,014mm

min là khe hở mhỏ nhất giữa lỗ và chốt, min=0,013

Góc xoay lớn nhất của chi tiết đợc xác định nh sau

H

tgα =δ max

H là khoảng cách giữa hai lỗ chuẩn

0002 , 0 230

150

013 , 0 014 , 0 016 , 0

2

+

+ +

Trang 25

- Sai số điều chỉnh đồ gá εđc phụ thuộc vào khả năngcủa ngời lắp ráp đồ gá và dụng cụ điều chỉnh ⇒εđc=5 (àm)

dc m ct k c

1 2

1 5

1 2

1 ]

]

dc m K c gd

10 ) 5 11 0 6 ( 17 ] [ εct = 2 − 2 + 2 + 2 + 2 = (àm)

Nh vậy sai số chế tạo đồ gá εct=0,01mm

3 Nguyên công 13: Khoan, ta rô 6 lỗ M8

• Tính lực kẹp

- Sơ đồ lực kẹp

Mx Po

Trang 26

Để tính đến các yếu tố gây nên không ổn định , khitính lực kẹp ngời ta đa thêm vào các hệ số:

K0 : Hệ số an toàn trong mọi trờng hợp K0 = 1,5

K1 : Hệ số kể đến lợng d không đều ( gia công thô K1

= 1,2 )

K2 : Hệ số kể đến dao cùn làm tăng lực cắt K2 = 1,3

K3 : Hệ số kể đến vì cắt không liên tục làm tăng lựccắt K3 = 1

5 , 4 1,5

* 1

* 1,3

* 1

* 1,3

* 1,2

* 1,5

i i

K

Trong quá trình gia công khoan 6 lỗ Φ6,5 bằng mũikhoan ruột gà sinh ra lực mũi khoan P0 theo hớng trục vàmomen xoắn Mx

- Lực mũi khoan P0 cùng chiều với lực kẹp nên không ảnhhởng đến chi tiết gia công

- Momen xoắn M làm chi tiết bị xoay:

Trang 27

* 2 , 0

* 2

10

* 03 , 2

* 5 , 4 ) (

*

* 2

2 1

= +

=

l l f

M K

f : hệ số ma sát ở bề mặt kẹp ( đối với mỏ kẹp chỏmcầu ), f = 0,2

• Tính cơ cấu kẹp

- Chi tiết đợc kẹp bằng cơ cấu bulông liên động

- Lực xiết bulông

q l

l l W

Q= + +

1

*

R tg W r tg

W L

Q* = * ( α + ϕ1) * tb + * ϕ2*

Trong đó :

W là lực kẹp, W=7N

W

W'

Trang 28

* 2 ,

* 6 , 13

Trang 29

Trong đó :

δA là dung sai của lỗ định vị, δA=0,016mm

δB là dung sai của đờng kính chốt, δB=0,014mm

min là khe hở mhỏ nhất giữa lỗ và chốt, min=0,013

Góc xoay lớn nhất của chi tiết đợc xác định nh sau

H

tgα =δ max

H là khoảng cách giữa hai lỗ chuẩn

0002 , 0 230

150

013 , 0 014 , 0 016 , 0

2

+

+ +

β = 0,2 đối với định vị mặt phẳng bằng phiến

- Sai số điều chỉnh đồ gá εđc phụ thuộc vào khả năngcủa ngời lắp ráp đồ gá và dụng cụ điều chỉnh ⇒ εđc=10(àm)

dc m ct k c dg

2 2 2 2

1 2

1 5

1 2

1 ]

Trang 30

]

dc m K c gd

60 ) 10 11 0 6 ( 60 ] [ εct = 2 − 2 + 2 + 2 + 2 = (àm)

Nh vậy sai số chế tạo đồ gá εct=0,06mm

IX - Xác định thời gian nguyên công:

Trong sản xuất thời gian nguyên công đợc xác địnhtheo công thức sau đây:

Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn

Trong đó: Ttc thời gian nguyên công

T0 thời gian cơ bản

Tp thời gian phụ (Tp = 10%T0)

Tpv thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: thời gianphục vụ kỹ thuật (Tpvkt) để thay đổi dụng cụ, sửa đá (Tpvkt =8%T0); thời gian phục vụ tổ chức (Tpvtc) để tra dầu cho máy,thu dọn chỗ làm việc, bàn dao ca (Tpvtc = 3%T0)

Ttn thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân(Ttn = 5%T0)

⇒ Ttc = 1,26* T0

1 - Thời gian cơ bản của nguyên công 1

- Phay thô

i n S

L L L

*

2 1 0

+ +

=

L : chiều dài bề mặt gia công L = 325 mm

L1: chiều dài ăn dao

Trang 31

T * 1 9 , 4

150

* 25 , 0

4 24 325

* 118

* 5 , 0

2 24 235

*

2 1

n S

L L L T

L L L

*

2 1 0

+ +

=

L : chiÒu dµi bÒ mÆt gia c«ng L = 240 mm

L1: chiÒu dµi ¨n dao

* 190

* 18 , 0

4 26 240

n S

L L L

150

* 5 , 0

5 10 240

*

2 1

L L L

*

2 1 0

+ +

=

Trang 32

3 10 32

n S

L L L

375

* 3 , 0

3 10 32

*

2 1

4 - Thêi gian c¬ b¶n cña nguyªn c«ng 4

- Khoan, doa lç Φ 13 th«ng suèt L = 20 vµ taro M8 cã L= 15

i n S

L L i n S

L L

0

+ +

+

=

) 4 5 , 2 ( ) 20 5 , 0 ( cot

* 2

3 , 0 6

* 545

* 75 , 0

3 15 6

* 2000

* 2 , 0

3 20

L L L

*

2 1 0

+ +

=

Trang 33

3 441 150

n S

L L L

375

* 3 , 0

3 441 150

*

2 1

L L L

*

2 1 0

+ +

=

3 441 150

n S

L L L

375

* 3 , 0

3 441 150

*

2 1

Trang 34

- Phay th«

i n S

L L L

*

2 1 0

+ +

=

3 441 150

n S

L L L

375

* 3 , 0

3 441 150

*

2 1

L L L

*

2 1 0

+ +

=

Trang 35

3 88 30

n S

L L L

120

* 3 , 0

3 88 32

*

2 1

L L L

*

2 1 0

+ +

=

3 88 30

Trang 36

ph i

n S

L L L

120

* 3 , 0

3 88 32

*

2 1

Thêi gian c¬ b¶n cña nguyªn c«ng khoÐt,doa lç Φ90

2 2

2 1 1

1

2 1 2

1

L L L n

S

L L L n

S

L L L

T = + + + + + + + + +

L : ChiÒu dµi lç gia c«ng L = 33 mm

KhoÐt lç th«ng nªn

) 3 1 ( ) 2 5 , 0 ( ) 60 ( cot 2

7 , 1 ) 2 5 , 0 ( ) ( cot 2

L 2 = ( 2 ÷ 5 ) mm

S : lîng ch¹y dao vßng 2,2 m/phót cña bíc khoÐt

n : sè vßng quay n = 250 vßng/phót cña bíc khoÐt

S1 : lîng ch¹y dao vßng 5 m/phót cña bíc doa th«

n1 : sè vßng quay n = 50 vßng/phót cña bíc doa th«

S2 : lîng ch¹y dao vßng 5 m/phót cña bíc doa tinh

n2 : sè vßng quay n = 50vßng/f cña bíc doa tinh

ph

50

* 5

3 3 33 50

* 5

3 3 33 250

* 2 , 2

3 3 33

 T CN7 = 1 , 26 *T0 = 1 , 26 * ΣT0i = 1 , 26 * 0 , 4 = 0 , 5ph

Thêi gian c¬ b¶n cña nguyªn c«ng khoÐt,doa lç Φ90, lç Φ80

2 2

2 1 1

1

2 1 2

1 0

*

L L L n

S

L L L n

S

L L L

T = + + + + + + + + +

L : ChiÒu dµi lç gia c«ng L = 29+27=56 mm

KhoÐt lç th«ng nªn

) 3 1 ( ) 2 5 , 0 ( ) 60 ( cot 2

7 , 1 ) 2 5 , 0 ( ) ( cot 2

L 2 = ( 2 ÷ 5 ) mm

Định dạng
Số trang	48
Dung lượng	604,5 KB