Đồ án tốt nghiệp gia công hộp số 51

Định vị : chi tiết đợc định vị 3 bậc tự do dùng phiếntì các mặt định vị đã đợc gia công, và ba bậc tự do haimặt bên không gia công bằng các chốt định vị.Kẹp chặt : chi tiết đợc kẹp chặ

Trang 1

II - Phân tích chức năng làm việc và tính công nghệcủa hộp số phay thân cây

Hộp số phay thân cây ngô là một bộ phận không thểthiếu đợc của máy liên hợp thu hoạch ngô, hộp số phay đợc

đặt dới gầm phía đuôi máy kéo bông sen Nó có nhiệm vụnhận công suất từ trục thu công suất thông qua bộ truyền

đai kép để truyền momen cho bộ phận phay để phay bămthân cây ngô rải ruộng Tốc độ vòng quay của trục phụthuộc vào tỉ số truyền của cặp bánh răng

- Các lỗ khoan, taro trên hộp đều là lỗ đặc

- Hộp số dao có đủ độ cứng vững để khi gia côngkhông bị biến dạng, có thể dùng ở chế độ cắt cao, đạt năngsuất cao

- Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích để cho phépthực hiện nhiều nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn

và đảm bảo thực hiện quá trình gá đặt nhanh

- Bề dày của thành hộp không nên mỏng quá để tránhbiến dạng khi gia công

-Vật liệu chế tạo của chi tiết gia công là gang xámGX15-32, độ cứng HB190 Thành phần hoá học C%(3,2ữ3,8),Si%(2,4ữ2,7), Mn%(0,5ữ0,8)

P%<=0,65, Cr%<=0,15, Ni%<=0,5

Điều kiện kỹ thuật :

- Độ không song song cho phép giữa mặt đáy và tâm

lỗ trên chiều dài lỗ : 0,05/100 mm

Trang 2

- Độ giao tâm cho phép giữa 2 tâm lỗ =< 0,05mm

- Hộp số dao gia công tất cả các bề mặt đạt cấp nhẵn bóng Rz=20àm,và gia công lỗ bề mặt đạt cấp nhẵn bóng Ra=2,5àm

2

4

15 ).

90 120 (

dm

3 2

2

4

15 ).

80 120 (

Trang 3

20 4 , 7

* 7 , 2

Sản lợng hàng năm của chi tiết N = 3000 ( chiết )

IV- Chọn ph ơng án chế tạo phôi:

Chọn phôi đợc xác định theo nhiều yếu tố :

+ Kết cấu của chi tiết là chi tiết dạng hộp

+ Vật liệu của chi tiết là gang xám 15-32

+ Điều kiện làm việc chịu va đập và ứng suất thay

đổi

+ Dạng sản xuất hàng loại vừa

Cơ tính và độ chính xác của phôi đúc tuỳ thuộc vàophơng pháp đúc và kỹ thuật làm khuôn Tuỳ theo tính chất,vật liệu của chi tiết đúc, trình độ kỹ thuật đúc để chọncác phơng pháp đúc khác nhau

Chọn phôi hợp lý chẳng những đảm bảo tốt những tính

kỹ thuật của chi tiết mà còn có ảnh hởng tốt đến năng suất

và giá thành sản phẩm Chọn phôi tốt sẽ làm cho quy trìnhcông nghệ đơn giản đi nhiều và phí tổn về vật liệu cũng

nh chi phí gia công giảm đi Phôi đợc xác định hợp lý phầnlớn phụ thuộc vào việc xác định lợng d gia công Dựa vào cácyếu tố trên ta đa ra các phơng pháp chế tạo phôi sau :

Trang 4

- Lợng d gia công bên ngoài của phôi tơng đối đồng

- Giá thành chế tạo phôi rẻ

- Có thể tạo hình dáng của phôi gần với hình dáng chi tiết

- Lợng d gia công bên ngoài của phôi tơng đối đồng

Trang 5

- Nguyên công 3 : Phay mặt bắt bulông 35mm

Phay thô

Phay tinh đạt Rz 20-Nguyên công 4 : Khoan, doa 4 lỗ đáyΦ13

Khoan Φ11,5Khoét Φ12,8Doa Φ13

- Nguyên công 5 : Phay mặt bích

Phay thô

Phay tinh đạt Rz 20 đạt kích thớc 148+0,03 mm-Nguyên công 6 : Phay mặt bích vuông góc

Phay thô

Phay tinh đạt Rz 20 đạt kích thớc 112+0,03mm-Nguyên công 7 : Phay mặt bích đối diện

Phay thô

Phay tinh đạt Rz 20 đạt kích thớc 224mm-Nguyên công 8 : Phay mặt lỗ tháo dầu

Phay thô

Phay tinh đạt Rz 20-Nguyên công 9 : Phay mặt lỗ tra dầu

Phay thô

Phay tinh đạt Rz 20

- Nguyên công 10 : Khoét, doa lỗ Φ90+0,035 mm

Khoét lần 1 Φ85mmKhoét lần 2 Φ88mmKhoét lần 3 Φ89,3mmDoa thô đạt Φ89,85mm

Trang 6

Doa tinh đạt Φ90mm

- Nguyên công 11 : Khoét, doa lỗ Φ80+0,03 mm, Φ90+0,035

mm

Bớc 1: Khoét, doa lỗ Φ80mmKhoét lần 1 Φ75mm

Khoét lần 2 Φ78mmKhoét lần 3 Φ79,5mmDoa thô đạt Φ79,9mmDoa tinh đạt Φ80mm Bớc 1: Khoét, doa lỗ Φ90mmKhoét lần 1 Φ85mm

Khoét lần 2 Φ88mmKhoét lần 3 Φ89,3mmDoa thô đạt Φ89,85mmDoa tinh đạt Φ90mm

Trang 8

Chay dao ngang 35-850

Trang 9

Kẹp chặt : chi tiết đợc kẹp chặt bằng cơ cấu bulôngliên động, điểm kẹp vào 2 lỗ theo chiều hớng từ trên xuống.

d Các bớc gia công :

+ Phay thô

+ Phay tinh đạt Rz20

2 Nguyên công 2: Phay mặt đầu nắp

a Chọn máy : Máy phay 6H12 (các thông số của máy nh bảng

Định vị : chi tiết đợc định vị 3 bậc tự do ( dùng phiếntì ) các mặt định vị đã đợc gia công

Trang 10

Kẹp chặt : chi tiết đợc kẹp chặt bằng cơ cấu bulôngliên động, điểm kẹp vào 2 lỗ theo chiều hớng từ trên xuống.

+ Phay thô

3 Nguyên công 3: Phay mặt bắt bulông

a Chọn máy : Máy phay 6H12(thông số nh bảng 1)

b Dụng cụ :

Dao phay ngón chuôi côn có gắn mảnh hợp kim cứngBK6, dao phay có chiều dài L=255mm, số răng Z = 6 răng,côn mooc 4

c Sơ đồ gá đặt :

Rz20

W

Trang 11

Định vị : chi tiết đợc định vị 3 bậc tự do ( dùng phiếntì ) các mặt định vị đã đợc gia công, và ba bậc tự do haimặt bên không gia công bằng các chốt định vị.

Kẹp chặt : chi tiết đợc kẹp chặt bằng cơ cấu bulôngliên động, điểm kẹp vào 2 lỗ theo chiều hớng từ trên xuống

+ Phay thô

a Chọn máy : Máy khoan cần 2H55

Các thông số kỹ thuật:

5

Đờng kính gia công lớn nhất d(mm) 90

Khoảng cách từ trục chính tới bàn máy(mm) 450-1600

Trang 12

Định vị : chi tiết đợc định vị 6 bậc tự do ( dùng 2 phiến

tỳ định vị 3 bậc tự do, 3 bậc tự do còn lại dùng 3 chốt trụ

định vị hai mặt trong vuông góc với nhau của hộp), bề mặt

định vị bằng phiến đã đợc gia công, mặt trong định vịbằng chốt cha đợc gia công

Kẹp chặt : chi tiết đợc kẹp chặt bằng cơ cấu bulôngliên động, điểm kẹp vào mặt đáy theo chiều hớng từ trênxuống

Trang 13

Kẹp chặt : chi tiết đợc kẹp chặt bằng cơ cấu kẹpnhanh, điểm kẹp vào mặt nắp theo chiều hớng từ ngoàivào.

Trang 14

+ Phay thô

6 Nguyên công 6: Phay mặt bích ổ vuông góc

Chọn máy phay ngang 6H82Γ có các đặc tính kỹ thuật sau:

Lực lớn nhất cho phép cơ cấu tiến của

Kẹp chặt : chi tiết đợc kẹp chặt bằng cơ cấu kẹpnhanh, điểm kẹp vào mặt nắp theo chiều hớng từ ngoàivào

+ Phay thô

Trang 15

112

230

Trang 16

7 Nguyên công 7: Phay mặt bích ổ đối diện

Trang 17

tỳ định vị 3 bậc tự do, 3 bậc tự do còn lại ta định vị bằngmột chốt trụ và một chốt chám ) các bề mặt định vị đã đợcgia công

+ Phay thô

8 Nguyên công 8: Phay mặt lỗ tháo dầu

a Chọn máy : Máy phay 6H12

b Dụng cụ :

Dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK8,dao phay có đờng kính 100mm, số răng Z = 6 răng

Trang 18

20

+ Phay thô

9 Nguyên công 9: Phay mặt lỗ tra dầu

a Chọn máy : Máy phay 6H12

b Dụng cụ :

Dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK8,dao phay có đờng kính 100mm, số răng Z = 6 răng

Trang 19

Rz20 30

Kẹp chặt : chi tiết đợc kẹp chặt bằng cơ cấu bulôngliên động, điểm kẹp vào mặt bắt bulông theo chiều hớng từtrên xuống

+ Phay thô

a Chọn máy : Máy doa ngang 2615

Trang 20

Bảng 4: Thông số máy doa ngang

b Dụng cụ :

Dao ba có gắn mảnh hợp kim cứng BK8,

tỳ định vị 3 bậctự do vào mặt đáy đã gia công, 2 bậc dùngchốt trụ định vị lỗ Φ13 đã gia công, còn 1 bậc dùng 1 chốtchám định vị Φ13 đã gia công )

Kẹp chặt : chi tiết đợc kẹp chặt bằng cơ cấu bulôngliên động, điểm kẹp vào mặt nắp theo chiều hớng từ trênxuống

Trang 21

33

a Chọn máy : Máy doa ngang 2615(Bảng 4)

b Dụng cụ :

Dao ba có gắn mảnh hợp kim cứng BK8,

tỳ định vị 3 bậc tự do vào mặt đáy đã gia công, 2 bậc dùngchốt trụ định vị lỗ Φ13 đã gia công, còn 1 bậc dùng 1 chốtchám định vị Φ13 đã gia công )

+ Khoét lỗ

+ Doa thô

Trang 22

+ Doa tinh đạt Ra2,5

Trang 23

tỳ định vị 3 bậc tự do vào mặt đáy đã gia công, 2 bậc dùng

Trang 24

chốt trụ định vị lỗ Φ13 đã gia công, còn 1 bậc dùng 1 chốtchám định vị Φ13 đã gia công ).

+ Khoan 6 lỗ Φ 6,5

+ Ta rô 6 lỗ M8

13 Nguyên công 13: Khoan, tarô 4 lỗ M8 mặt bích

a Chọn máy : Máy khoan cần 2A55 (Bảng 2)

b Dụng cụ :

Mũi khoan ruột gà Φ 6,5 thép gió

Đầu taro ren M8 có bớc ren P = 1,5

4 lỗ M6

W

Trang 25

Trang 26

4 lỗ M6

+ Khoan 4 lỗ Φ 6,5

Trang 27

15 Nguyên công 15: Khoan, taro 4 lỗ M8 mặt bích

đối diện

a Chọn máy : Máy khoan cần 2A55 (Bảng 2)

b Dụng cụ :

4 lỗ M6

Trang 28

+ Khoan 4 lỗ Φ 6,5.

+ Taro 4 lỗ M8

16 Nguyên công 16: Khoan, taro lỗ tháo dầu

M20x1,5

a Chọn máy : Máy khoan đứng 2H125

Thông số kỹ thuật của máy:

Khoảng cách từ trục chính tới bàn

Đầu taro ren M20 có bớc ren P =1,5

Trang 29

R M20x1,5 30

+ Khoan lỗ Φ 18,5

+ Taro lỗ M20 bớc 1,5

Trang 30

17 Nguyên công 17: Khoan, taro lỗ tra dầu M20x1,5.

a Chọn máy : Máy khoan đứng 2H125(Bảng 5)

b Dụng cụ :

Mũi khoan ruột gà Φ 18,5 gắn mảnh hợp kim cứng BK8

Đầu taro ren M20 có bớc ren P =1,5

Trang 31

Kẹp chặt : chi tiết đợc kẹp chặt bằng cơ cấu kẹpnhanh, điểm kẹp vào mặt bắt bulông theo chiều hớng từtrên xuống

Rz và giá trị này là 50 àm và 20 àm ( bảng 12 - Thiết kế đồ

Chiều dài phôi: l = 325 mm

ρc = ( 0 , 7 * 325 ) 2 = 227àm+ Giá trị độ song song của mặt phẳng ρsph = δktphoi = 1000

àm

Trang 32

-εdg = 0 2 + 120 2 = 120 àm+ Sai số gá đặt còn lại ở bớc phay tinh là:

Zmin = (50 + 7,2 + 61,5 ) = 118 àm -Cột kích thớc tính toán xác định đợc:

+ Kích thớc khi phay tinh L = 35 mm

+ Kích thớc khi phay thô L = 35 + 0,12 = 35,12 mm+ Kích thớc của phôi L = 35,12 + 1,645 = 36,765 mm

- Dung sai của từng nguyên công tra bảng

+ Dung sai phay tinh δ = 50 àm

+ Dung sai phay thô δ = 170 àm

+ Dung sai phôi δ = 1000 àm

Trang 33

- Lợng d lớn nhất xác định theo công thức

i i i

i Z

Zmax = min+ δ −−1 δ

+ Lợng d lớn nhất khi phay thô :

Zmax = 1645 + 1000 - 170 = 2475 (àm)+ Lợng d lớn nhất khi phay tinh :

Zmax = 118 + 170 - 50 = 238 (àm)

- Lợng d tổng cộng tính:

Zomin = 1645 + 118 = 1763 (àm)

Zomax = 2475 + 238 = 2713 (àm)Kiểm tra kết quả tính toán:

Sau khi phay tinh:

Zmax – Zmin = 238 – 118= 120 (àm)

δ1 - δ2 = 170 – 50 = 120 àmSau khi tiện thô:

ε (àm)

δ (àm)

Phay thô 50 61,5 120 170 35,12 35,29 1645 2475 Phay tinh 20 7,2 50 35 35,05 118 238

2 Nguyên công 2: Phay mặt nắp.

- Ta tra lợng d cho nguyên công này thay cho việc tínhtoán Theo phơng pháp chế tạo phôi đợc đúc trong khuânkim loại, mẫu gỗ Phôi thuộc loại cấp chính xác 2 Theo bảng3-95(STCNCTM T1) với kích thớc danh nghĩa 230 mm, kích th-

ớc lớn nhất 325 mm ta có lợng d Z= 4,5(mm)

Trang 34

3 Nguyên công 3: Phay mặt bắt bulông.

- Ta tra lợng d cho nguyên công này thay cho việc tínhtoán Theo phơng pháp chế tạo phôi đợc đúc trong khuânkim loại, mẫu gỗ Phôi thuộc loại cấp chính xác 2 Theo bảng3-95(STCNCTM T1) với kích thớc danh nghĩa 30 mm, kích thớclớn nhất 325 mm ta có lợng d Z= 3,5(mm)

- Lợng d của nguyên công này Z=d/2=7,5(mm)

5 Nguyên công 5: Phay mặt bích

- Ta tra lợng d cho nguyên công này thay cho việc tínhtoán Theo phơng pháp chế tạo phôi đợc đúc trong khuânkim loại, mẫu gỗ Phôi thuộc loại cấp chính xác 2 Theo bảng3-95(STCNCTM T1) với kích thớc danh nghĩa 120 mm, kích th-

ớc lớn nhất 325 mm ta có lợng d Z= 4(mm)

6 Nguyên công 6: Phay mặt bích vuông góc.

7 Nguyên công 7: Phay mặt bích đối diện

Trang 35

8 Nguyên công 8: Phay mặt lỗ tháo dầu.

9 Nguyên công 9: Phay mặt lỗ tra dầu.

- Theo bảng 10 giá trị Rz và Ti là 600 àm Sau bớc giacông thứ nhất đối với gang có thể loại trừ Ti, chỉ còn Rz và giátrị này là 50àm, 10àm và 2,5àm ( bảng 12 - Thiết kế đồ ánCNCTM)

- Sai lệch không gian tổng cộng đợc xác định theocông thức :

CM

2

c+ρρ

+ Giá trị cong vênh ρc của lỗ đợc tính theo cả hai phơnghớng kích và hớng trục :

ρc = ( ∆K*d) 2 + ( ΔK*l) 2 Giá trị của ∆Klấy theo bảng 15 ∆K = 0 , 7, d: đờng kính lỗ,l: chiều dài

ρc = ( 0 , 7 * 62 ) 2 + ( 0 , 7 * 35 ) 2 = 50 àm+ Giá trị sai lệch ρcm đợc xác định theo công thức sau:

Trang 36

δA : dung sai của lỗ định vị δA =16=0,016mm

δB : dung sai của đờng kính chốt δB =14=0,014mm

ρmin : khe hở nhỏ nhất giữa lỗ và chốt

Góc xoay lớn nhất chi tiết đợc xác định nh sau:

150

013 , 0 014 , 0 016 , 0

2

+

+ +

=

tg

Trang 37

Khi đó sai số chuẩn trên chiều dài lỗ gia công

2*Zmin = 2*(Rzi-1 + Ti-1 + 2

i

2 1

i +ε

+ Lợng d nhỏ nhất của khoét là:

2*Zmin = 2*(600 + 708 2 + 120 2 ) = 2*1318 àm+ Lợng d nhỏ nhất của doa thô là:

2*Zmin = 2*(50 + 42 , 48 2 + 7 , 2 2 ) = 2*93 àm + Lợng d nhỏ nhất của doa tinh là:

2*Zmin = 2*(10 + 8 , 5 2 + 1 , 5 2 ) = 2*18àm

- Cột kích thớc tính toán đợc xác định nh sau : ta lấykích thớc cuối cùng trừ lợng d khi khoét , doa thô, doa tinh ta sẽ

đợc khi khoét, doa thô, doa tinh

+ Kích thớc của lỗ doa tinh dct = 90,035 – 0,036 =89,999 mm

+ Kích thớc của lỗ doa thô d1 = 89,999 – 0,186 = 89,813mm

+ Kích thớc của lỗ phôi dph = 89,813 –2,636 = 87,177mm

Trang 38

- Dung sai cña tõng nguyªn c«ng tra b¶ng [ 3-87 ], b¶ng[ 3-91 ]:

+ Dung sai khi doa tinh δct = 35 µm+ Dung sai khi doa th« δ1 = 140 µm+ Dung sai khi khoÐt δ2 = 220 µm+ Dung sai ph«i δph = 1000 µm

2Zmax = 89,859– 89,593= 0,26(mm)+ Khi khoÐt : 2Zmin = 89,813 – 87,177 = 2,64 (mm)

2Zmax = 89,593– 86,177 = 3,42 (mm)

- Lîng d tæng céng tÝnh:

2Zmin = 0,036 + 0,186 + 2,64= 2,86 (mm)2Zmax = 0,141 + 0,26 + 3,42= 3,82 (mm)

- KiÓm tra kÕt qu¶ tÝnh to¸n:

+ Sau khi doa tinh: 2Zmax – 2Zmin = 141 – 36 = 105 (µm)

Trang 39

+ Sau khi doa thô: 2Zmax – 2Zmin = 260 – 180 = 80 (àm)

δ2 - δ1 = 220 - 140 = 80 àm+ Sau khi khoét: 2Zmax – 2Zmin = 3420 – 2640 = 780(àm)

ρ (àm)

ε (àm )

86,17 7

87,17 7 Khoét 80 42,4

8

120, 2

Để đạt yêu cầu đó ta tuân theo các bớc gia công nh sau:Khoét thô lần 1 đạt : d =75mm

Trang 40

ϕ= 60°( tra bảng 65 – chế độ cắt khi gia công cơ ).

- Tốc độ cắt khi phay bằng dao phay hợp kim cứng tínhtheo công thức :

z nv yv xv m

u

qv v t

B Z S t T

K K K D C v

+ D : đờng kính dao phay D = 250mm

+ Ku : hệ số kể đến ảnh hởng của vật liệu dao Ku = 1(bảng 72)

+ Kà : hệ số kể đến ảnh hởng của tính chất vật liệu giacông

K = C * HB = *190= 1 (bảng 73)

Định dạng
Số trang	109
Dung lượng	1,14 MB