Thiết kế hệ thống PLC đảm bảo an toàn cho nhà giàn

2 CHƯƠNG I TỔNG QUAN VÊ ĐIỀU KHIỂN CÁC HỆ THỐNG CÔNG NGHIỆP VÀ PLC 1.TỔNG QUAN VỀ ĐIỀU KHIỂN CÁC HỆ THỐNG CÔNG NGHIỆP 1.1 Vai trò của điều khiển tự động trong công nghiệp Tự động hóa

1

LỜI MỞ ĐẦU

Ngành công nghiệp dầu khí là một ngành công nghiệp cho lợi nhuận hàng đầu

về kinh tế Ở nước ta hiện nay ngành công nghiệp dầu khí nói chung ,ngành khai thác dầu khí nói riêng là nghành kinh tế mũi nhọn trong chiến lược phát triển của đất nước và cũng là nghành kinh tế đứng đầu trong nền kinh tế quốc dân Để đạt được kết quả đó là nhờ sự quan tâm của Đảng và Chính phủ mở cửa kinh tế kịp thời, tạo cơ hội cho các ngành công nghiệp trong nước phát triển thuận lợi trong đó

có ngành khai thác dầu khí Tuy nhiên, các rủi ro trong hoạt động dầu khí biển như: cháy, nổ, mất kiểm soát giếng dầu, phun trào, tràn dầu, thảm họa từ tự nhiên luôn

là những mối nguy hiểm thường trực trong hoạt động khai thác dầu khí Thực tế, ngành dầu khí của các nước trên thế giới và Việt Nam đã phải đối mặt với những sự

cố dầu, khí phun như: Sự cố khí phun - ACTINA tại Việt Nam năm 1993.Do vậy công tác an toàn trong khai thác và thăm dò dầu khí đóng một vai trò đặt biệt quan trọng và phải đặt lên hàng đầu

Cùng vời sự cố gằng của bản thân và nhận được sự giúp đỡ chỉ bảo tận tình của thầy giáo :TS.Nguyễn Trọng Doanh đã giúp em hoàn thành luận văn tốt nghiệp:

“Thiết kế hệ thống điều khiển PLC bảo đảm an toàn cho nhà giàn”

Em rất mong nhận được sự góp ý,bổ sung của các thầy cô giáo và các bạn để luận văn tốt nghiệp của em được hoàn thiện hơn

Em xin trân trọng kính gửi tới thầy giáo:TS.Nguyễn Trọng Doanh cùng toàn thể các thầy cô giáo và bạn bè đồng nghiệp lời cảm ơn chân thành nhất

Học viên

Nguyễn Đức Hậu

2

CHƯƠNG I TỔNG QUAN VÊ ĐIỀU KHIỂN CÁC HỆ THỐNG CÔNG

NGHIỆP VÀ PLC

1.TỔNG QUAN VỀ ĐIỀU KHIỂN CÁC HỆ THỐNG CÔNG NGHIỆP

1.1 Vai trò của điều khiển tự động trong công nghiệp

Tự động hóa: là một trong những chìa khóa để đảm bảo năng suất và chất

lượng trong sản xuất công nghiệp nói riêng và trong các hệ thống kỹ thuật nói chung Điều khiển tự động chính là thành phần cốt lõi của các hệ thống tự động Mọi hoạt động của con người trong các hệ thống tự động được thay thế bằng các cơ cấu chấp hành và các thiết bị điều khiển tự động Con người chỉ còn đóng vai trò giám sát, bảo dưỡng khi cần thiết Ngày nay tự động hóa đã thâm nhập vào mọi lĩnh vực khoa học kỹ thuật, công nghiệp và dịch vụ như: nghiên cứu hàng không – vũ trụ, nghiên cứu hải dương học, nghiên cứu về quân sự - an ninh, giao thông đường

bộ, đường biển, đường sắt, sản xuất công nghiệp, y học, công nghệ thông tin, viễn thông, các lĩnh vực dịch vụ Các hệ thống điều khiển đóng vai trò hệ thống thần kinh của máy móc và các hệ thống kỹ thuật Với sự phát triển mạnh mẽ của kỹ thuật

vi điện tử và máy tính, các thiết bị điều khiển ngày càng trở nên tinh vi, càng tin cậy

và tính năng ngày càng cao

1.2 Các dạng điều khiển trong công nghiệp

Điều khiển công nghiệp có thể chia thành ba dạng phụ thuộc vào mức độ quan trọng của chúng: điều khiển tương tự, điều khiển số và điều khiển lô gíc

Điều khiển tương tự (Analog Control): dạng điều khiển mà trong đó các tín

hiệu, các đại lượng điều khiển, các thiết bị trong hệ thống đều là các phần tử tương

tự, hay nói cách khác là các đại lượng hay các phần tử này đều có thể được diễn tả bởi một hàm toán học lien tục theo thời gian Phần lớn các hệ thống điều khiển tương tự là hệ thống tuyến tính, tức là có thể biễu diễn bằng một phương trình hay một hệ phương trình tuyến tính Một số ít còn lại là các hệ thống phi tuyến, số này thường khó điều khiển chính xác nên rất hạn chế trong sử dụng và thường được

3

tuyến tính hóa để điều khiển dễ hơn Các thiết bị điều khiển, các cơ cấu chấp hành

và các cảm biến trong hệ thống điều khiển đều là các thiết bị tương tự Thiết bị điều khiển chính là bộ não của máy móc và nó có nhiệm vụ thực hiện các hàm điều khiển Các thiết bị này được chế tạo từ các mạch bán dẫn, tạo nên các hàm điều khiển dạng tỉ lệ P (Proportional), tỉ lệ - tích phân PI (Proportional - Integral), tỉ lệ vi phân PD (Proportional - Differencial) và điều khiển tổ hợp PID Các thiết bị điều khiển tạo ra tín hiệu điều khiển để tác động lên cơ cấu chấp hành, nhằm thay đổi đại lượng mà ta điều khiển theo yêu cầu Cảm biến cũng là một bộ phận không thể thiếu được trong các hệ thống điều khiển Cảm biến theo dõi sự biến thiên của một đại lượng vật lý thông qua một đai lượng khác, thông thường là điện áp hay dòng điện Điều khiển tương tự là dạng điều khiển bậc thấp nhất và mỗi thiết bị điều khiển chỉ điều khiển được một đai lượng vật lý duy nhất

Điều khiển số (Digital Control): Đây là dạng điều khiển bậc cao và ngày càng

phát triển, có khả năng thay thế được các hệ thống điều khiển tương tự Cốt lõi của hệ thống điều khiển số chính là máy tính hay các thiết bị xử lý tín hiệu số như vi xử lý P, hay PLC Các tín hiệu được xử lý bằng phương pháp số và tín hiệu điều khiển được biến đổi thành tín hiệu tương tự để gửi đến cơ cấu chấp hành Hàm điều khiển lúc này được thể hiện là một hàm lặp theo thời gian Hàm này được viết trong phần mềm điều khiển Chính vì tốc độ xử lý của máy tính ngày càng lớn nên một máy tính có thể điều khiển đồng thời nhiều đại lượng vật lý khác nhau Một ưu điểm khác là hàm điều khiển số có thể thực hiện được là các dạng đơn giản như các hàm tương tự, nhưng cũng có thể thực hiện được các hàm phức tạp như điều khiển mờ, điều khiển tối ưu, điều khiển thích nghi, điều khiển bởi mạng nơ ron Một dạng điều khiển số đặc biệt đó là điều khiển CNC dùng cho máy công cụ Điều khiển CNC phức tạp hơn điều khiển số thông thường bởi vì

ta cần điều khiển dụng cụ đi theo một quĩ đạo không gian xác định với tốc độ làm sao cho sai lệch vị trí là nhỏ nhất

4

Điều khiển lô gíc (Logic Control): Đây là dạng điều khiển bậc cao nhất Mọi

hệ thống đều hoạt động theo một lô gíc xác định và hệ thống điều khiển lô gíc có nhiệm vụ đảm bảo các hoạt động này xảy ra đúng theo trình tự lô gíc Khi chưa có máy tính thì hệ thống điều khiển lô gíc được thực hiện bằng các mạch lô gíc cứng như lô gíc rơ le, lô gíc bán dẫn, thậm chí lô gíc cứng bằng các cơ cấu cơ Khi máy tính phát triển mạnh thì máy tính và một thiết bị chuyên dụng khác là PLC (Programmable Logic Controller) đảm đương nhiệm vụ này PLC có ưu điểm hơn máy tính ở tốc độ xử lý thông tin và độ tin cậy cao, nên được sử dụng rộng rãi trong các hệ thống điều khiển công nghiệp

1.3 Các yêu cầu trong công nghiệp khai thác dầu khí

Công nghiệp khai thác dầu khí là một ngành kinh tế chủ lực của các nước đang phát triển Đối với Việt Nam, dầu khí là ngành then chốt bởi nó chiểm đến một phần ba tỉ trọng trong nền kinh tế quốc dân Các mỏ dầu khí của Việt Nam chủ yếu nằm trên thềm lục địa hoặc ngoài khơi xa, nên việc khai thác cũng không đơn giản Chưa nói đến các mỏ dầu – khí thường nằm sâu vài ngàn mét dưới đáy biển Điều kiện hoạt động của giàn khoan rất khó khăn về mặt thời tiết, cũng như về mặt

an toàn cháy nổ Dầu và khí được đưa lên với áp suất cao, nên rất dễ dò rỉ, gây cháy

nổ khi gặp nhiệt độ cao Các khâu chế biến tách dầu, khí và tạp chất cũng rất dễ xảy

ra cháy nổ Các thiết bị trên giàn khoan đều được kiểm định với các qui định quốc

tế khắt khe nhất, nhần hạn chế khả năng mất an toàn cho hệ thống Một trong các thiết bị quan trọng nhất là thiết bị điều khiển khoan, thiết bị đảm bảo an toàn chống cháy nổ và thiết bị điều khiển hệ thống công nghệ Cũng tất cả các hệ thống tự động trong sản xuất, song hành với hệ thống tự động vẫn có các thiết bị điều khiển bằng

tay, để người vận hành có thể can thiệp khi có sự cố về hệ thống điều khiển

2.THIẾT BỊ ĐIỀU KHIỂN LÔ GÍC PLC

5

thiết bị điều khiển công nghiệp nên ý tưởng ban đầu là thiết kế một bộ điều khiển phải dễ sử dụng hơn máy tính điều khiển ( mà trước đó đã thất bại khi đưa vào ứng dụng trong sản xuất) và phải thỏa mãn các yêu cầu :

 Lập trình dễ dàng ,ngôn ngữ lập trình dễ hiểu

 Dễ dàng sửa chữa thay thế

 Ổn định trong môi trường công nghiệp

 Giá cả cạnh tranh

 Chịu được bụi bẩn, ẩm, chịu nhiễu tốt

 Độ tin cậy cao

Bộ PLC đầu tiên ra đời đã cho thấy nhiều tính năng ưu việt hơn hẳn các hệ thống lô gíc cứng như: tránh được nhầm lẫn khi đấu dây, chiếm không gian nhỏ, tiết kiệm năng lượng,

độ tin cậy và tính linh hoạt cao Nhờ đó PLC được sử dụng ngày càng rộng rãi không chỉ trong sản xuất công nghiệp, mà trong hầu hết các hệ thống kỹ thuật

PLC (Programable Logic Control) là một thiết bị điều khiển sử dụng một bộ nhớ có thể lập trình, bộ nhớ này sẽ lưu giữ các cấu trúc lệnh (Logic, thời gian, bộ đếm, các hàm toán học ) để thực hiện các chức năng điều khiển

Cấu trúc của PLC cũng tương tự như cấu trúc của máy tính:

Kênh Vào

Mô đun Mô đun Vào/Ra Nguồn Kênh Ra

CP

lập trình

Hình 1.1:Cấu trúc của PLC

6

Tín hiệu đưa vào PLC được lấy từ các thiết bị như các cảm biến (sensor), công tắc Tín hiệu đầu ra PLC có thể được sử dụng để điều khiển một đối tượng (một động cơ, van ) hoặc có thể là cả một quá trình (process)

Ban đầu PLC chỉ đơn thuần được thiết kế để thay thế cho các hệ điều khiển dùng Rơle, công tắc tơ đơn thuần, tuy nhiên trong quá trình phát triển, với một ưu điểm lớn là có thể chỉnh sửa lại chương trình điều khiển tuỳ ý mà không mất nhiều công sức cũng như các chi phí, bởi vậy có thể được ứng dụng rất linh hoạt.PLC ngày nay

đã phát triển ,có những khả năng để có thể điều khiển các hệ điều khiển rất phức tạp, có thể coi PLC như một máy tính có các đặc điểm sau:

 Được thiết kế với cấu trúc đơn giản, có thể làm việc trong môi trường công

nghiệp (chịu được rung, tiếng ồn, nhiệt độ, độ ẩm cao)

 Có độ linh hoạt sử dụng cao,khi chỉ cần thay đổi chương trình ( phần mềm) điều

khiển

 Lập trình đơn giản, chỉ thuần tuý thực hiện các chức năng mang tính Logic

 Chiếm vị trí không gian nhỏ trong hệ thống,công suất tiêu thụ ít

 Giá thành không cao

Chính nhờ những ưu thế đó,PLC được sử dụng rộng trong các hệ thống điều khiển

tự động, cho phép nâng cao năng suất sản xuất, chất lượng và sự đồng nhất của sản phẩm, giảm năng lượng tiêu tốn, tăng mức an toàn, tiện nghi và thoải mái trong lao động

- Mini PLC: là PLC cỡ nhỏ có khả năng kết nối đến 32 kênh vào ra

- PLC hạng trung: có khả năng kết đến 512 kênh vào ra

- PLC cỡ lớn: kết nối được với trên 512 kênh vào ra

PLC S7-300 cấu trúc dạng module gồm các thành phần sau:

 Module CPU có các loại sau:

-Loại thường:CPU 312,313,314,315,316…

-Loại compact: CPU 312C,313C…

-Loại IFM :CPU 312IFM,314IFM…

 Module truyền thông CP-300

 Module nguồn PS307 cấp nguồn 24VDC cho các module khác, dòng 2A, 5A, 10A

 Module ghép nối IM: IM360, IM361, IM365

Các module được gắn trên thanh rack như hình dưới, tối đa 8 module SM/FM/CP ở bên phải CPU, tạo thành một rack, kết nối với nhau qua bus connector gắn ở mặt sau của module Mỗi module được gán một số slot tính từ trái sang phải, module nguồn là slot 1, module CPU slot 2, module kế mang số 4…

8

Hình 1.2.Ghép nối các module mở rộng của PLC s7-300

Nếu có nhiều module thì bố trí thành nhiều rack (trừ CPU312IFM và CPU313 chỉ có một rack), CPU ở rack 0, slot 2, kế đó là module phát IM360, slot

3, có nhiệm vụ kết nối rack 0 với các rack 1, 2, 3, trên mỗi rack này có module kết nối thu IM361, bên phải mỗi module IM là các module SM/FM/CP Cáp nối hai module IM dài tối đa 10m Các module được đánh số theo slot và dùng làm cơ sở

để đặt địa chỉ đầu cho các module ngõ vào ra tín hiệu Đối với CPU 315-2DP, 2DP, 318-2 có thể gán địa chỉ tùy ý cho các module

316-9

Hình 1.3.Kết mối nhiều Rack lại với nhau

Mỗi địa chỉ tương ứng với một bit trong một byte Mỗi mô đun của S7 – 300

có 4 byte tương ứng với 32 kênh Với các module số địa chỉ một ngõ vào hay ra là x.y, x là địa chỉ byte, y có giá trị từ 0 đến 7 Ví dụ module SM321 DI 32 có 32 ngõ vào gắn kế CPU slot 4 có địa chỉ là I0.y, I1.y, I2.y, I3.y, I là ký hiệu chỉ ngõ vào số Module analog có địa chỉ theo word, ví dụ module SM332 AO4 có 4 ngõ ra analog gắn ở slot 5 rack 1 có địa chỉ PQW400, PQW402, PQW404, PQW406, ngõ ra số có

ký hiệu là Q còn ngõ vào analog ký hiệu là PIW.Các CPU 312IFM, 314 IFM, 31xC

 CPU 314IFM: 20 ngõ vào số I124.0 … I126.3; 16 ngõ ra số Q124.0

…Q125.7; 4 ngõ vào tương đồng PIW128, PIW130, PIW132, PIW134; một ngõ ra tương đồng PQW128

10

3.2 Module CPU

Các module CPU khác nhau theo hình dạng chức năng, vận tốc xử lý lệnh Loại 312IFM, 314IFM không có thẻ nhớ Loại 312IFM, 313 không có pin nuôi Loại 315-2DP, 316-2DP, 318-2 có cổng truyền thông DP Các đèn báo có ý nghĩa sau:

SF (đỏ) lỗi phần cứng hay mềm,

BATF (đỏ) lỗi pin nuôi,

DC5V (lá cây) nguồn 5V bình thường,

FRCE (vàng ) force request tích cực

RUN (lá cây) CPU mode RUN ; LED chớp lúc start-up w 1 Hz; mode HALT w 0.5 Hz

STOP mode (vàng) CPU mode STOP hay HALT hay start-up; LED chớp khi memory reset request

BUSF (đỏ) lỗi phần cứng hay phần mềm ở giao diện PROFIBUS

Hình 1.4:Các khối chức năng bên ngoài của CPU s7-300

11

Khóa mode có 4 vị trí:

RUN-P chế độ lập trình và chạy

RUN chế độ chạy chương trình

STOP ngừng chạy chương trình

Thông qua cổng truyền thông MPI (MultiPoint Interface) có thể nối :máy tính lập trình, màn hình OP (Operator Panel) ,các PLC có cổng MPI (S7-300, M7-

300, S7-400, M7-400, C7-6xx, S7-200 ),vận tốc truyền đến 187,5 kbps (12Mbps với CPU 318-2, 10.2 kbps với S7-200) Cổng Profibus –DP nối các thiết bị trên theo mạng Profibus với vận tốc truyền lên đến 12Mbps

Các vùng nhớ của PLC

Vùng nhớ chương trình (load memory) chứa chương trình người dùng (không

chứa địa chỉ ký hiệu và chú thích) có thể là RAM hay EEPROM trong CPU hay trên trên thẻ nhớ

Vùng nhớ làm việc (working memory) là RAM, chứa chương trình do vùng nhớ

chương trình chuyển qua; chỉ các phần chương trình cần thiết mới được chuyển qua, phần nào không cần ở lại vùng nhớ chương trình , ví dụ block header, data block

Vùng nhớ hệ thống (system memory) phục vụ cho chương trình người dùng, bao

gồm timer , counter, vùng nhớ dữ liệu M, bộ nhớ đệm xuất nhập…

Trên CPU 312IFM và 314 IFM vùng nhớ chương trình là RAM và EEPROM; các CPU khác có pin nuôi, vùng nhớ chương trình là RAM và thẻ nhớ Khi mất nguồn hay ở chế độ MRES ( reset bộ nhớ) RAM sẽ bị xóa Một số vùng nhớ của RAM ( timer, counter, vùng nhớ M, khối dữ liệu ) có thể khai báo là lưu giữ (retentive)

12

bằng phần mềm S7 để chuyển các vùng này sang bộ nhớ lưu giữ (NVRAM non

volative ) dù không có pin nuôi, kích thước cụ thể tùy loại CPU

Bảng sau cho một số thông số chính của các CPU

20KBRAM

up to 4MB FEPROM (memory card)

40KB

up to 4MB FEPROM (memory card)

48KB RAM 48KBEEPROM

Vận

tốc

0.7ms/1000 lệnh nhị phân

0.7ms/1000 lệnh nhị phân

0.3ms/1000 lệnh nhị phân

0.3ms/1000 lệnh nhị phân Data

Memory

1KB Retentivity adjustable MB0 MB71 Preset MB0 MB15

2KB Retentivity adjustable MB0 MB71 Preset MB0 MB15

2KB Retentivity adjustable MB0 MB255 Preset

MB0 MB15

2KB Retentivity adjustable MB0 MB143 Preset

MB0 MB15

Retentivity C0 C31 Preset C0 C7

adjustable Retentivity C0 C63 Preset C0 C7

adjustable Retentivity C0 C63 Preset C0 C7

Adjustable Retentivity C0 C63 Preset C0 C7

retentivity

T0 T127 Adjustable Retentivity T0 T31 Preset: no

T0 T127 Adjustable Retentivity T0 T127 Preset: no

T0 T127 Adjustable Retentivity T0 T71 Preset: no

Trong trường hợp chỉ có hai rack, ta dùng loại IM365

3.4 Module tín hiệu

Module vào số có các loại sau:

- SM 321; DI 32 _ 24 VDC

57 phù hợp (xem mục ) và/hoặc cài đặt nhờ module tầm đo (measuring range module) gắn trên module SM Kết quả chuyển đổi là số nhị phân phụ hai với bit MSB là bit dấu

- SM331 AI 2*12 : module chuyển đổi hai kênh vi sai áp hoặc dòng, hoặc

một kênh điện trở 2/3/4 dây, dùng phương pháp tích phân, thời gian chuyển đổi từ 5ms đến 100ms, độ phân giải 9, 12, 14 bit + dấu, các tầm đo như sau: 80 mV;

250 mV;  500 mV; 1000 mV;  2.5 V;  5 V;1 5 V;  10 V;  3.2 mA;  10

15

mA;  20 mA; 0 20 mA; 4 20 mA Điện trở 150 ; 300 ; 600 ; Đo nhiệy độ dùng cặp nhiệt E, N, J, K, L, nhiệt kế điện trở Pt 100, Ni 100 Các thông số mặc định đã được cài sẵn trên module, kết hợp với đặt vị trí của module tầm đo (bốn vị trí A, B, C, D) nếu không cần thay đổi thì có thể sử dụng ngay

16

18

Cung cấp áp hay dòng phụ thuộc số nhị phân phụ hai

 SM332 AO 4*12 bit: 4 ngõ ra dòng hay áp độ phân giải 12 bit, thời gian chuyển đổi 0.8 ms

4.ƢU NHƢỢC ĐIỂM CỦA PLC

Trong giai đoạn đầu của thời kỳ phát triển công nghiệp vào khoảng năm

1960 và 1970, yêu cầu tự động của hệ điều khiển được thực hiện bằng các Rơle điện

từ nối nối với nhau bằng dây dẫn điện trong bảng điều khiển, trong nhiều trường hợp bảng điều khiển có kích thước quá lớn đến nỗi không thể gắn toàn bộ lên trên tường và các dây nối cũng không hoàn toàn tốt vì thế rất thường xảy ra trục trặc trong hệ thống Một điểm quan trọng nữa là do thời gian làm việc của các Rơle có giới hạn nên khi cần thay thế cần phải ngừng toàn bộ hệ thống và dây nối cũng phải thay mới cho phù hợp, bảng điều khiển chỉ dùng cho một yêu cầu riêng biệt không thể thay đổi tức thời chức năng khác mà phải lắp giáp lại toàn bộ, và trong trường hợp bảo trì cũng như sửa chữa cần đòi hỏi thợ chuyên môn có tay nghề cao Tóm lại

hệ điều khiển Rơle hoàn toàn không linh động

20

- Tóm tắt nhƣợc điểm của hệ thống điều khiển dùng Rơle:

- Tốn kém rất nhiều dây dẫn

- Thay thế rất phức tạp

- Cần công nhân sửa chữa tay nghề cao

- Công suất tiêu thụ lớn

- Thời gian sửa chữa lâu

- Khó cập nhật sơ đồ nên gây khó khăn cho công tác bảo trì cũng như thay thế

- Ƣu điểm của hệ điều khiển PLC:

Sự ra đời của hệ điều khiển PLC đã làm thay đổi hẳn hệ thống điều khiển cũng như các quan niệm thiết kế về chúng, hệ điều khiển dùng PLC có nhiều ưu điểm như sau:

- Giảm 80% số lượng dây nối

- Công suất tiêu thụ của PLC rất thấp

- Có chức năng tự chuẩn đoán do đó giúp cho công tác sửa chữa được nhanh chóng và dễ dàng

- Chức năng điều khiển thay đổi dễ dàng bằng thiết bị lập trình (máy tính, màn hình) mà không cần thay đổi phần cứng nếu không có yêu cầu thêm bớt các thiết bị xuất nhập

- Số lượng Rơle và Timer ít hơn nhiều so với hệ điều khiển cổ điển

- Số lượng tiếp điểm trong chương trình sử dụng không hạn chế

- Thời gian hoàn thành một chu trình điều khiển rất nhanh (vài mS) dẫn đến tăng cao tốc độ sản xuất

- Chi phí lắp đặt thấp

- Độ tin cậy cao

- Chương trình điều khiển có thể in ra giấy chỉ trong vài phút giúp thuận tiện cho vấn đề bảo trì và sửa chữa hệ thống

5.NGÔN NGỮ LẬP TRÌNH

Các loại PLC nói chung thường có nhiều ngôn ngữ lập trình nhằm phục vụ các đối tượng sử dụng khác nhau PLC S7-300 có 5 ngôn ngữ lặp trình cơ bản Đó là:

21

1) Ngôn ngữ “hình thang”, ký hiệu là LAD (Ladder logic)

Đây là ngôn ngữ đồ hoạ thích hợp với những người quen thiết kế mạch logic

2) Ngôn ngữ “liệt kê lệnh”, ký hiệu là STL (Statement list)

Đây là dạng ngôn ngữ lập trình thông thường của máy tính Một chương trình được ghép bởi nhiều câu lệnh theo một thuật toán nhất định, mỗi lệnh chiếm một hàng và đều có cấu trúc chung là “tên lệnh” + “toán hạng”

3) Ngôn ngữ “Sơ đồ khối hàm ”, ký hiệu là FBD (Function Block Diagram)

Đây cũng là ngôn ngữ đồ hoạ thích hợp với những người quen thiết kế mạch điều khiển số

4) Ngôn ngữ GRAFCET

Đây là ngôn ngữ lập trình cấp cao dạng đồ họa do các nhà khoa học Pháp phát triển Cấu trúc chương trình rõ ràng, chương trình ngắn gọn Thích hợp cho người trong ngành cơ khí vốn quen với giản đồ Trong các hệ thống kỹ thuật thường chia ra các

22

hoạt động và các điều kiện hay trạng thái chuyển tiếp giữa các hoạt động Các hoạt động trong hệ thống có thể xảy ra đồng thời, lệch pha nhau hay kế tiếp nhau Các điều kiện để một hay nhiều hoạt đông có thể xảy ra có thể chia hai dạng: các điều kiện đồng thời xảy ra (AND) hay chỉ cần một trong các điều kiện xảy ra là đủ (OR) Ngôn ngữ này có ưu điểm là diễn tả đơn giản giống như lô gíc hoạt động của hệ thống nên không cần phải xác định hàm điều khiển Ba ngôn ngữ ở trên đây đều cần phải xác định hàm lô gíc điều khiển và việc này không phải là đơn giản đối với người không phải là chuyên gia lập trình PLC

Grafcet của khí nén:

Trên Grafcet này thì nếu đầu vào tương ứng với bit I0.5 (địa chỉ của biến vào

có ghi trên kênh vào là bit số 5 của Byte số 0) có giá trị là 1 thì hoạt động S3 được kích hoạt Ví dụ như mở van Khi biến vào I0.6 lấp giá trị là 1 thì hoạt động S3 kết thúc

5) Ngôn ngữ HIGH GRAFCET

Là dạng ngôn ngữ lập trình phát triển từ ngôn ngữ lập trình GRAFCET Các

23

trạng thái thường gắn với các nhịp thời gian

Kết luận: Điều khiển các hệ thống công nghiệp ta cần sử dụng ngoài các thiết

bị điều khiển bậc thấp đi cùng với từng máy móc, thiết bị trong hệ thống mà còn phải sử dụng hệ thống điều khiển cấp cao: Điều khiển lô gíc Thiết bị điều khiển công nghiệp chính là PLC Muốn sử dụng được PLC trong phần lớn các trường hợp

ta phải xác định được hàm lô gíc điều khiển và sử dụng các ngôn ngữ lập trình để tạo ra chương trình điều khiển Riêng ngôn ngữ Grafcet không cần phải xác định hàm lô gíc mà chỉ cần biểu diễn hàm đúng theo lô gíc hoạt động là xong Điểm cá biệt là các PLC do các nhà sản xuất khác nhau không dùng lẫn được, tương tự như các ngôn ngữ lập trình cũng không dùng chung được giữa các PLC do các nhà sản xuất khác nhau cung cấp Điều khiển lô gíc không chỉ đảm bảo cho hệ thống hoạt động đúng theo lô gíc công nghệ đã định, mà còn có thể tích hợp thêm các tính năng đảm bảo an toàn cho hoạt động, cho hệ thống

24

CHƯƠNG II

CÔNG NGHỆ XỬ LÝ DẦU KHÍ TẠI GIÀN TRUNG TÂM SỐ 2

Giàn công nghệ trung tâm số 2 nằm trên địa phận mở Bạch Hổ được nối với

BK 2, giàn PPD và giàn nén khí trung tâm bằng các cầu dẫn Giàn công nghệ trung tâm số 2 được thiết kế để nhận dầu từ các BK (BK1 đến BK9 trừ BK7) và nhận dầu

từ các giàn ở vòm Bắc của mỏ Bạch Hổ thông qua BK3 và giàn 1 Ngoài ra còn có thể nhận dầu từ mỏ Rồng và giàn Công nghệ trung tâm số 3 (CTK3) về BK2

``

Hình 2.1:Xử lí công nghệ giàn CNTT-số 2

- Nhận dầu khí từ giàn MSP8, giàn MSP1 về BK2 qua đường ống R12 ∅325

- Nhận dầu khí từ BK1 qua R16, BK3 qua R14

- Nhận dầu thô từ mỏ Rồng về qua R7 ∅426

Về tổng quan thì hỗn hợp dầu khí, nước nhận từ các giàn về sẽ qua quá trình

xử lý tại giàn công nghệ trung tâm số 2 nhằm tạo ra các sản phẩm sau:

+ Dòng dầu được dẫn tới các tàu chứa

+ Dòng khí được đưa sang giàn nén khí để đưa về bờ

+ Dòng nước được đưa tới hệ thống sử lý nước nhằm tách dầu ra khỏi nước, sau đó được thải ra biển

Như vậy dầu khí vận chuyển từ các giàn về kết hợp với dầu khí của 11 giếng

ở BK2, đầu tiên sẽ được đưa vào hệ thống Manifold (cụm phân dòng) M1và M2

1.KHÁI QUÁT HỆ THỐNG THIẾT BỊ CÔNG NGHỆ TRÊN GIÀN

- 1 đường thoát của các van an toàn xả vào bình E1

- 1 đường dập giếng nối tới tất cả các giếng khai thác

Dầu từ cụm phân dòng được đưa tới các bình tách khí cao áp đầu tiên tại các bình C1-1, C1-2 và C1-3, và C3a (bình đo) để tách khí ra khỏi dầu

 Áp suất làm việc: 11,5-20 bar

 Áp suất thiết kế: 27,5 bar

- Bình C1-1 nhận dầu từ M1 (qua van SDV300) hoặc M2 (qua van M2 300) hoặc BK-1 (van SDV-150/160 và van 151/161)

SDV Bình C1-2 nhận dầu từ M1 (qua van SDV400) hoặc M2 (qua van M2 SDV- 400) hoặc BK-1 (SDV-150/160 và van 152/162)

- Chất lỏng ra từ bình C11 & C12 có thể đi vào một trong các bình EG 1/2/3/4 hoặc bypass EG để vào các bình C2-1/2/3/4

Chất lỏng tách ra ở phần dưới bình đi qua MIM dầu LV-301 điều khiển bởi LIC-301

- Khí ở phần trên tách ra đi lên T1 rồi đến C3 sau đó đi sang giàn nén khí trung tâm hoặc lên C4 ra đuốc lớn FT1

1.2.2 Bình đo lưu lượng C3a:

- Các thông số kỹ thuật:

 Đường kính trong: 1700 mm

 Khoảng cách 2 đầu bình: 5000 mm

27

 Thể tích chứa: 20 m3

 Áp suất làm việc: 11,5-20 bar

 Áp suất thiết kế: 27,5 bar

- Bình đo là bình tách hai pha lỏng - khí làm việc theo nguyên tắc trọng lực

- Dòng dầu ra khỏi bình đo qua một đường có gắn bộ đo hoặc một đường không gắn bộ đo sau đó đi lên SK-2 Khí từ bình đo qua bộ đo đi lên hệ thống quạt T1, qua C3 sau đó đi sang giàn nén khí trung tâm hoặc qua C4 ra đuốc lớn FT1

- Áp suất làm việc của bình đo được duy trì nhỏ nhất là 11.5 at

- Hai van an toàn lắp trên bình đo để bảo vệ bình, áp suất là 27.5 bar

1.2.3 Bình tách 3 pha C1-3:

Bình tách C1-3 là bình tách cao áp loại 3 pha tách bằng nguyên lý trọng lực Công suất tách 10.000 tấn dầu - nước / ngày Lượng nước tối đa có thể tách được lên đến 80% khối lượng Trong trường hợp này % nước trong dầu trên đường ra của bình tách là 25% khối lượng

Bình tách C1-3 nhận dầu từ M1 (qua van SDV-500) hoặc M2 (qua van M2 SDV

- 500) hoặc BK1 (van SDV-150, 160) và van 153, 163)

- Đường nước ra từ bình C1-3 đi vào hệ thống xử lý nước trước khi xả xuống biển

- Dầu đã tách khí đi qua MIM dầu LV-301 điều khiển bởi LIC-301, và sẽ được chuyển theo 1 trong 2 hướng sau:

+ Đến các bình tách nước EG nếu dầu đó chứa hơn 5% nước

- Hệ thống faken áp suất cao

Phần khí cao áp (10at) từ bình C3 sẽ được chuyển sang giàn nén khí trung tâm

* Khi áp suất cao từ các BK đưa về sẽ được đưa vào bình C1-4 và bình C1-5 để tách dầu trong khí sau đó khí sẽ được đưa sang giàn nén khí đưa vào bờ

* Dầu từ bình C1-4 và bình C1-5 được chuyển tới đầu vào của các bình EG1,2,3,4

để xử lý tiếp

29

Dòng hỗn hợp (dầu + nước) sau khi đã được tách sơ bộ từ các bình tách khí cao áp

sẽ được chuyển tới các bình tách nước EG để tách nước ra khỏi dầu

1.4 HỆ THỐNG TÁCH NƯỚC - EG

Mỗi cụm bình tách nước EG gồm 2 phần:

- Bình nhỏ phía trên là nơi để tách khí ra khỏi chất lỏng

- Bình lớn phía dưới có tác dụng tách nước ra khỏi dầu

* Khí từ EG tách ra sẽ đi vào C2 sau đó đến hệ thống tách khí thấp áp tại GTU, dầu từ EG ra sẽ đi vào các bình chứa C2-1, C2-2 và C2 - 3 để được tách lại và loại bỏ hết khí một lần nữa sau đó dầu thô sẽ được bơm đi tàu chứa dầu

* Nước tách ra từ các bình tách EG sẽ được chuyển tới các bình D1, CV1, CV2, F1 để tách phần dầu còn lại trong nước trước khi nước này được thải xuống biển

Trong bình D1 có ngăn tách dầu - nước Sau đó dầu được đưa xuống E8 và khí đưa lên C5 ra Faken, còn lại đưa xuống CV2 để xử lý tiếp

30

1.5.2 Bình xử lý nước CV1/2:

Chức năng: tách chất rắn, nước, dầu nhờ phương pháp trọng lượng

* Mỗi CV bao gồm một bình nén (trong đó có một chồng tấm phẳng nằm nghiêng) dùng để tách dầu, chất rắn theo phương pháp trọng lực Thiết bị này hoạt động nhờ áp suất Nitơ Mỗi bình có gắn tấm chắn điều chỉnh lượng nước ra và thiết bị hớt váng dầu (có thể điều chỉnh được)

* Chất cặn được xả bằng tay xuống E - 9 Chất cặn trong E - 9 được lắng tiếp, nước bơm vào CV-1/2 nhờ bơm H9, chất cặn bơm xuống tàu bằng bơm H15 Váng dầu được chuyển xuống E8

Thành phần của F1 là các buồng tuyển nổi và các ngăn kín chứa nước trước và sau khi tuyển Hỗn hợp đi vào mỗi buồng được khuấy lên nhờ hệ thống Ejector và bơm H10-1/2 Hệ thống này tuần hoàn phần nước vừa xử lý trộn với nitơ và hóa phẩm tạo bọt sinh ra được thiết bị hớt gom lại và xả xuống bình E -7 Sau đó sẽ được bơm trở lại CV-1/2 để tách lại nhờ bơm H7-1/2

 Áp suất làm việc: 0,2-3,6 bar

 Áp suất thiết kế: 6,6 bar

- Áp suất bình duy trì bằng MIM khí PCV304 /404 điều khiển bởi PIC304 /404

- Hai van an toàn bảo vệ bình trong trường hợp vượt áp suất 6,6kg/cm2

- Dòng sản phẩm dầu được các máy bơm H-1, H-2 bơm ra tàu Dòng dầu bơm đi được

đo bằng các bộ đo FOIR-301A/B, FQIR- 401A/B các bộ đo FOIR-301A/B, FQIR - 401A/B Mức của bình được điều khiển bằng PIC302/402 và MIM LCV - 302/402

- Đưa bình vào làm việc sau khi các thiết bị kiểm soát công nghệ được kiểm tra

So sánh giữa thực tế và máy tính Bảo đảm các đường xả được đóng Các thiết bị downstream sau C2-1/2 (hệ thống khí thấp áp, cao áp, bơm H-n và đường bơm đi tàu) đã sẵn sàng làm việc Các thiết bị upstream (SK-7) sẵn sàng làm việc

- Mức bình LSLL phải bypass lúc đầu nếu trong bình chưa có mức

- Có thể mở van tuần hoàn nếu lưu lượng xử lý nhỏ hơn công suất bơm

- Bình C2-1/2 có thể mở thông nhau bằng van 8” đường dầu Lúc đó đặt áp suất 2 bình thích hợp để điều chỉnh lưu lượng H1 và H2

1.6.2 Bình chứa C2 - 3 và C2 - 4

Hình 2.3 :Bình chứa C2-3/4

 Áp suất làm việc: 1-2 bar

 Áp suất thiết kế: 6,6 bar

- Bình C2 - 3/4 là bình chứa dầu cho bơm thấp áp H - 5 bơm đi tàu, đồng thời

là bình tách khí thấp áp trong quá trình xử lý dầu

- Bình C2 - 4 có thể làm việc song song với bình chứa C2 - 3 để chứa dầu thương phẩm, hoặc có thể làm việc độc lập để chứa dầu không thương phẩm

- Mức dầu trong bình C2 - 3 được duy trì bằng van MIM LV - 521

- Trong trường hợp chứa dầu không thương phẩm, dầu trong bình C2 - 4 được bơm trở lại SK-2 bằng bơm H-14 - 1/2 Đầu ra máy bơm H-14 được trang bị MIM điều chỉnh lưu lượng bơm Bình C2 - 4 không trang bị MIM điều chỉnh mức riêng nhưng LSH/SLSL là hai tín hiệu ra lệnh chạy/ dừng bơm nếu để chế độ tự động H14-1/2

Hình 2.4:Overview trên scada của bình C-2-3

34

- Do lưu lượng bơm tối đa của H-14 nhỏ hơn lưu lượng dầu từ EG đổ vào C2 - 4 trong trường hợp shutdown EG, nên người vận hành phải xử lý kịp thời trong khoảng 15 - 60 phút nếu không C2 - 4 sẽ shutdown do báo động mức cao cao

- Khí từ C2 - 3/4 đi ra qua van MIM PV - 513/516 vào hệ thống xử lý khí thấp áp Chức năng chính của C 2 - 4 là để chứa dầu khi 1 trong 4 EG bị dừng

Hình 2.5:Overview trên scada của bình C-2-4

2 QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ TRÊN GIÀN

Qui trình xử lý trong hệ thống công nghệ trên giàn CNTTsố 2 được tóm tắt như sau: Dầu từ các giàn chuyển về cùng với các giếng tại BK2 được đưa vào các đường gom, tùy theo hàm lượng nước và nhiệt độ của sản phẩm mà được lựa chọn vào đường gom nào cho phù hợp với công nghệ tách nước

Đầu tiên hỗn hợp sẽ được đưa vào hệ thống các bình tách cao áp

- Đường gom 1 vào bình tách C1-1

- Đường gom 2 vào bình tách C1-2

- Đường gom 3 vào bình tách C1-3

- Đường đo vào bình đo C3a

35

* Tại các bình tách 2 pha C1-1, C1-2, và bình đo C3a:

- Khí được tách ra và được đưa đến hệ thống xử lý khí cao áp GTU

- Chất lỏng sẽ được chuyển thẳng đến bình tách nước EG1 và EG2 để tách nước

Vì bình EG chỉ thiết kế tách được dầu chứa <25% nước, do đó nên chọn nguồn dầu vào bình tách C1-1, C1-2, C3a phải có hàm lượng nước phù hợp

* Tại bình tách 3 pha C1-3:

- Khí được tách ra và đưa đến hệ thống xử lý khí thấp áp GTU

- Dầu được chuyển sang bình EG3 và EG4 để tách tiếp

- Nước được đưa đến hệ thống xử lý nước trước khi xả ra biển

Vì bình tách C1-3 thiết kế tách được dầu có hàm lượng nước lên tới 80% và sản phẩm đầu ra dầu chỉ còn lớn nhất là 25% nước và sẽ đưa tiếp sang bình EG3, EG4 để tách tiếp, nếu dầu có nhiều nướcthì nên cho vào đường gom 3

* Tại các bình tách EG1/2/3/4:

- Khí được tách lại lần nữa và được đưa đến hệ thống xử lý khí thấp áp GTU

- Dầu sau khi tách tại đây chỉ còn 0,5% nước và sẽ được chuyển sang hệ thống các bình chứa dầu C2-1/2/3, sau đó bơm đi tàu chứa

- Nước được tách ra và chuyển đến hệ thống xử lý nước trước khi xả ra biển

* Hệ thống xử lý nước

Nước sau khi được tách ra từ các bình EG và bình C1-3 thì được chuyển đến hệ thống xử lý nước

- Đầu tiên nước sẽ đi vào bình tách khí D1 và tại đây:

 Khí được tách ra và đi lên C5

 Dầu được tách ra và đi dến E8

 Nước được tách ra và đi dến CV1/2

- Tại bình CV1/2:

 Khí hầu như không còn đáng kể được khống chế bởi hệ thống khí ni tơ và có thể thoát ra qua van thở khi áp suất trong bình lớn hơn áp suất khí nitơ

 Dầu được tách ra và đi dến E8

 Nước thì được chuyển sang bình F1để tách tiếp

36

- Tại bình F1:

 Khí hầu như không còn và cũng được khống chế bởi nguồn khí nitơ

 Dầu được tách ra (còn rất ít) và được chuyển về E7

 Nước còn lại sẽ được máy đo nồng độ nước trong dầu đạt tiêu chuẩn dưới 40 ppm thì được xả ra biển

- Tại bình E7/8:

 Dầu từ bình E7 được máy bơm H7 bơm ngược lại bình CV1/2 để tách lại

 Dầu từ bình E8 được máy bơm H8 bơm đến bình C2-4

* Tại bình chứa C2-1/2/3:

 Khí còn lại sẽ lên C5

 Dầu sẽ được hệ thống máy bơm bơm đi tàu chứa

- Dầu từ bình C2-1/2, sẽ được bơm H1-1 và H1-2 bơm sang tàu chứa BA-VÌ

- Dầu từ bình C2-3, sẽ được bơm H5 bơm đi tàu chứa VIỆT SÔ 01

 Đóng giếng / mở lại giếng (tại giếng)

 Vận hành tủ ACS : bypass / đưa tủ lại làm việc

 Đóng/mở van (xả áp suất, phân bố giếng) tại Manifold

 Tháo lắp ổ côn ; Tháo lắp van an tòan (công việc nguy hiểm khí); thử van MSSV/SCSSV; Khảo sát giếng

 Vận hành tủ ACS : bypass và đưa tủ làm việc lại

 Trước khi thực hiện các thao tác làm tăng giảm áp suất đường làm việc của giếng khỏi giới hạn cho phép (như ép thử áp suất, xả áp suất ), phải tiến hành bypass tủ ACS để tránh đóng van MSSV và SCSSV ngòai ý muốn Thao tác bypass được thực hiện bằng cách xoay công tắc chế độ làm việc của van MSSV và SCSSV

về vị trí “bypass”

 Việc phục hồi đơn giản chỉ là xoay nút về vị trí “in service” Tuy nhiên sau khi đưa về chế độ làm việc phải theo dõi xả áp suất dư do tăng nhiệt độ khi giếng làm việc lại (xem hướng dẫn vận hành ACS)

 Đóng mở van (xả áp suất) phân bố giếng tại Manifold

 Tháo lắp ổ côn / tháo lắp van an tòan : Chỉ thực hiện sau khi đã xả hết áp suất đường làm việc về E-1 và xả áp suất dư còn lại qua van lấy mẫu Trong trường hợp

có rò rỉ từ giếng phải đóng thêm van nhánh phía trong hoặc thậm chí van trung tâm giếng Nếu có rò từ Manifold phải đóng thêm van cách ly nếu có Nếu không rò rỉ nhiều có thể lắp dây cao su xả áp suất ra xa nơi làm việc Nếu mức độ rò lớn phải

3.2 Vận hành giếng bơm ép

Việc đóng mở và thay đổi chế độ lưu lượng làm việc cũng như chuyển từ nguồn PPD sang UECPK và ngược lại điều do sự điều khiển của phòng điều khiển giàn PPD-40000, Trong vận hành lưu ý các bước sau đây :

- Việc đóng giếng phải đóng bằng van điều tiết trước rồi sau đó đóng các van còn lại (van nhánh đầu giếng, van chặn 4” từ nguồn PPD, UECPK)

- Việc mở giếng phải mở các van chặn trước, rồi sau đó mới mở van điều tiết đạt tới lưu lượng cần thiết

- Khi đóng giếng bơm ép, áp suất ống chống có thể tăng lên do nhiệt độ lòng giếng tăng lưu ý Kiểm tra áp suất và xả áp suất theo Mục 15 “tuyển tập qui trình an tòan chống phun trên các công trình XNLD VIETSOVPETRO – 2000” trang 52

39

3.3 Vận hành M-1 :

Chuyển đổi đường làm việc của giếng ở Manifold được thực hiện bằng cách đóng mở van cầu tay do thợ khai thác thực hiện hoặc đóng mở XV từ block-8 (cũng

có thể bằng tay) và dưới sự kiểm soát công nghệ từ block-8

3.3.1 Chuyển giếng giữa các đường gom 1, 2, 3

Thợ khai thác BK-2 thực hiện theo thứ tự : mở van cầu về đường gom mới trước khi đóng van cầu về đường gom cũ

3.3.2 Chuyển giếng giữa đường gom và đường đo.

- Đường đo sang đường gom : mở sẳn van tay về đường gom , rồi mở XV về phía đường gom , đóng XV về phía đường đo

- Đường gom sang đường đo : mở XV về đường đo, đóng XV về đường gom Van cầu tay về đường gom có thể để đóng hoặc mở

3.3.3 Xả áp suất đường làm việc

Phải đóng giếng hoặc chuyển giếng sang đường làm việc 219 trước khi xả áp suất Nếu XV về phía bình đo đang mở phải đóng lại và mở XV về phía đường gom Đóng các van cầu về đường gom, mở van cầu xả về E-1

3.3.4 Kiểm sóat công nghệ trong quá trình chuyển giếng ở Manifold

- Nếu chuyển giếng vào bình tách trước đó không làm việc hoặc làm việc với lưu lượng thấp hơn thì phải mở van cầu từ từ hoặc phải đặt áp suất, mức thấp xuống một ít để tăng tốc độ mở MIM sau đó đặt lại như cũ

- Nếu chuyển giếng sang đường gom đi sang CPP-3 phải thực hiện thao tác đóng giếng trước, rồi đóng mở van ở Maniflod, sau đó mở giếng từ từ theo sự tiếp nhận của CPP-3

- Nếu đường gom nào đi sang CPP-3 thì phải bypass tín hiệu PSHH của SDV tương ứng Thay vào đó phải ACITVE tín hiệu PSHH của SDV-611

- Nếu tuyến làm việc ứng với đường gom đi CPP-3 không làm việc, phải bypass tất cả các tín hiệu gây shutdown của tuyến làm việc đó như PSHH/LL, PSHH/LL của các bình C-1-n, C-2-n và EG tương ứng vì các tín hiệu này có thể làm shutdown SDV trên đường gom đi CPP-3

40

3.3.5 Hệ thống an toàn :

Bình E-1 nối trực tiếp lên C-4 và ra đuốc lớn FT-1 do đó không trang bị van

an toàn Tín hiệu shutdown mức LSHH/LL tham khảo trong SAFE CHART

3.4 BÌNH ĐO C-3a

Hệ thống an toàn :

- Có 03 mức bảo vệ bình trong trường hợp áp suất cao và thấp

 Mức 1 : Áp suất cao và thấp PSH/L chỉ báo động trên SCADA

 Mức 2 : Áp suất rất cao và rất thấp PSHH/LL sẽ báo động và đóng van SDV-200

hoặc M2-SDV-200 từ phía Manifold hoặc đóng van SDV-150/160 từ BK-1

 Mức 3 : Hai van an toàn hoạt động mở về E-1

- Bảo vệ bình trong trường hợp mức cao và thấp

 Mức cao và thấp LSH/L chỉ có báo động ở SCADA

 Mức rất cao và rất thấp LSHH/LL sẽ báo động và đóng van SDV-200 hoặc

M2-SDV-200 từ phía Manifold hoặc đóng van SDV-150/160 từ BK-1

- Áp suất bình theo dõi từ SCADA qua:

 PT-301 : báo áp suất làm việc

 PSH-301 : báo áp suất cao

 PSL-301 : báo áp suất thấp

 PDSH-303 : báo chênh áp cao giữa áp suất trong bình và đường khí ra

 Mức bình theo dõi qua :