Nghiên cứu và hoàn thiện các phương pháp tổ chức sản xuất trong các nhà máy cơ khí

- Lựa chọn những công nhân có năng lực để đào tạo họ trở thành người làm việc ở các nhà máy của mình, Ghenry Pho đã ứng dụng nhiều thành tựu khoa học kỹ thuật vào tổ chức sản xuất dây ch

-

NGÔ DUY HẢO

NGHIÊN CỨU VÀ HOÀN THIỆN CÁC PHƯƠNG PHÁP TỔ CHỨC SẢN XUẤT TRONG CÁC NHÀ MÁY CƠ KHÍ

Chuyên ngành : CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

LUẬN VĂN THẠC SĨ KHOA HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

NGƯỜI HƯỚNG DẪN KHOA HỌC :

GS.TS TRẦN VĂN ĐỊCH

Mục lục

Mở đầu 2

Chương 1 : Tổng quan về các phương pháp tổ chức sản xuất. 4

1.1 Khái niệm về tổ chức sản xuất 4

1.2 Mối quan hệ của tổ chức sản xuất với các môn khoa học khác 4

1.3 Kinh nghiệm tổ chức sản xuất của tư bản chủ nghĩa 5

1.4 Các nguyên tắc tổ chức sản xuất 6

1.5 Các phương pháp chung về tổ chức sản xuất 9

Chương 2 : Tổ chức lao động trong các nhà máy cơ khí 30

2.1 Tổ chức lao động .30

2.2 Định mức lao động .45

2.3 Tổ chức tiền lương .59

2.4 Tổ chức quản lý và giám sát lao động .62

Chương 3 : Tổ chức sản xuất trong các nhà máy cơ khí. 64

3.1 Tổ chức chuẩn bị kỹ thuật trong sản xuất 64

3.2 Tổ chức kiểm tra kỹ thuật 66

3.3 Tổ chức dịch vụ dụng cụ 67

3.4 Tổ chức dịch vụ sửa chữa .75

3.5 Tổ chức cung ứng vật tư – kỹ thuật .80

3.6 Tổ chức kho chứa 83

3.7 Tổ chức vận chuyển .89

3.8 Tổ chức cung cấp năng lượng .94

3.9 Tổ chức nghiên cứu và phát triển sản phẩm .97

Chương 4 : Kế hoạch phát triển kinh tế – kỹ thuật của nhà máy 100

4.1 Lập kế hoạch phát triển kinh tế – kỹ thuật .100

4.2 Lập kế hoạch nhân sự .109

4.3 Lập kế hoạch sản xuất .111

4.4 ứng dụng phương pháp toán học để lập kế hoạch tối ưu .117

4.5 Hạch toán kinh tế trong nhà máy 125

Kết luận 128

Tài liệu tham khảo. 129

Mở đầu

Trong giai đoạn hiện nay, đất nước ta đang trong quá trình công nghiệp hoá và hiện đại hóa đất nước với mục tiêu hội nhập và phát triển cùng các nước trên thế giới Trong xu thế đó đã đem lại cho chúng ta nhiều thuận lợi cùng với thách thức khó khăn Để giải quyết các khó khăn đó các doanh nghiệp cần có các phương pháp

tổ chức, kinh doanh mang tính chiến lược nhằm đem lại hiệu quả cho doanh nghiệp Cùng với sự phát triển của ngành khác ngành công nghiệp đã và đang đóng một vai trò vô cùng quan trọng trong sự phát triển của đất nước Trong đó các doanh nghiệp cơ khí với mọi loại hình giữ vai trò chủ chốt, là cơ sở để thúc đẩy sự phát triển của các ngành khác

Tổ chức sản xuất có ý nghĩa rất quan trọng đối với sự tồn tại và phát triển trong các nhà máy hay doanh nghiệp cơ khí Bởi vì, hiệu quả cảu sự tiến bộ khoa học – kỹ thuật trong lĩnh vực thiết kế và chế tạo máy chỉ có thể được đảm bảo trên cơ sở hoàn thiện các phương pháp tổ chức sản xuất

Tổ chức sản xuất bao hàm nhiều lĩnh vực hoạt động của nhà máy như : Tổ chức chuẩn bị kỹ thuật, tổ chức lao động, lập kế hoạch sản xuất, tổ chức kiểm tra kỹ thuật, tổ chức cung ứng vật tư – kỹ thuật,.v.v…Do đó người tổ chức các hoạt động

đó cần phải hiểu sâu các lĩnh vực kinh tế và tổ chức sản xuất, họ phải có khả năng giải quyết những nhiệm vụ khoa học kỹ thuật cụ thể, đồng thời phải biết lập kế hoạch sản xuất trong cơ chế thị trường cạnh tranh

Nếu doanh nghiệp có cơ cấu tổ chức sản xuất hợp lý thì doanh nghiệp đó sẽ đạt

được hiệu quả cao trong kinh doanh, khi đó sẽ có điều kiện để tiếp tục đầu tư, mở rộng sản xuất, tăng khả năng đóng góp vào ngân sách nhà nước

Nhận thức được tầm quan trọng trên, tác giả đã chọn đề tài : “Nghiên cứu và hoàn thiện các phương pháp tổ chức sản xuất trong các nhà máy cơ khí” Nhằm

mục đích hiểu sâu hơn về phương pháp tổ chức sản xuất trong các nhà máy cơ khí, hoàn thiện các vấn đề còn thiếu và hy vọng có thể áp dụng được vào thực tế, để đóng góp một phần nhỏ cho sự phát triển của doanh nghiệp

Đối tượng nghiên cứu của đề tài gồm :

- Hình thức và phương pháp tổ chức công việc của nhà máy trên cơ sở của tiến

bộ kỹ thuật và sử dụng tối ưu các nguồn vốn sản xuất

- Các phương pháp nâng cao năng suất lao động và tiền lương

- Các phương pháp giảm giá thành, tăng lợi nhuận trên cơ sở sử dụng các biện pháp hạch toán kinh tế

Phạm vi nghiên cứu của đề tài không nằm ngoài các doanh nghiệp cơ khí với các dạng sản xuất khác nhau

Nội dung của đề tài bao gồm 4 chương được bố cục như sau :

Chương 1 : Tổng quan về các phương pháp tổ chức sản xuất: Nội dung chủ yếu bao gồm những khái niệm về tổ chức sản xuất, mối quan hệ giữa tổ chức sản xuất với các môn khoa học khác, kinh nghiệm của tổ chức sản xuất tư bản chủ nghĩa, các nguyên tắc tổ chức sản xuất và các phương pháp về tổ chức sản xuất

Chương 2 : Tổ chức lao động trong các nhà máy cơ khí : Trong chương này trình bày các phương thức tổ chức liên quan chủ yếu đến người lao động, bao gồm tổ chức lao động , định mức lao động, tổ chức tiền lương và có bổ sung thêm phương thức quản lý và giám sát lao động trong các nhà máy cơ khí

Chương 3 : Tổ chức sản xuất trong các nhà máy cơ khí: Trong chương này trình bày các hình thức tổ chức triển khai trong nhà máy cơ khí liên quan đến các phòng, ban, phân xưởng như : Tổ chức chuẩn bị kỹ thuật, tổ chức kiểm tra kỹ thuật, tổ chức dịch vụ sửa chữa v.v…và có bổ sung thêm phần tổ chức nghiên cứu và phát triển sản phẩm trong các nhà máy cơ khí

Chương 4 : Kế hoạch phát triển kinh tế – kỹ thuật của nhà máy.Trong chương này trình bày các đường lối lập kế hoạch kinh tế – kỹ thuật, ứng dụng phương pháp toán học để lập kế hoạch tối ưu, hạch toán kinh tế trong nhà máy và có bổ sung thêm vấn

đề lập kế hoạch nhân sự cho các nhà máy cơ khí

Phương pháp nghiên cứu đề tài là thông qua các tài liệu đã phát hành kết hợp với kinh nghiệm của bản thân đặc biệt có sự hướng dẫn của GS.TS Trần Văn Địch đã giúp cho tác giả hoàn thành đề tài này

Với kinh nghiệm còn thiếu chắc chắn đề tài không thể tránh khỏi thiếu sót tác giả rất mong được sự đóng góp ý kiến của của các thầy(cô) cùng các đồng nghiệp

Xin chân thành cảm ơn GS.TS Trần Văn Địch đã nhiệt tình giúp đỡ tác giả để hoàn thành đề tài này

Chương 1 : Tổng quan về các phương pháp

tổ chức sản xuất

1.1 Khái niệm về tổ chức sản xuất

Tổ chức sản xuất nói chung (trong đó có tổ chức sản xuất cơ khí) là khoa học nghiên cứu tổ hợp các điều kiện và yếu tố tác động trong quá trình sản xuất trên cơ

sở sử dụng các kiến thức kỹ thuật, kinh tế, xã hội và các kinh nghiệm thực tế để hoàn thành kế hoạch theo chỉ tiêu nhằm không ngừng nâng cao mức sống của xã hội

về vật chất, văn hoá và tinh thần

Khoa học về tổ chức sản xuất là một phần rất quan trọng trong khoa học kinh tế của các nhà kinh tế học trên thế giới, nó được hình thành trên cơ sở của những quy luật kinh tế khách quan trong quá trình phát triển của xã hội loài người

Đối tượng nghiên cứu khoa học về tổ chức sản xuất bao gồm :

- Hình thức và phương pháp tổ chức công việc của nhà máy trên cơ sở của tiến

bộ kỹ thuật và sử dụng tối ưu các nguồn vốn sản xuất

- Các phương pháp nâng cao năng suất lao động và tiền lương

- Các phương pháp giảm giá thành, tăng lợi nhuận trên cơ sở sử dụng các biện pháp hạch toán kinh tế

Tổ chức sản xuất được nghiên cứu không phải ở trạng thái tĩnh mà luôn luôn

động, nhờ đó mà luôn luôn xuât hiện những hình thái và phương pháp mới, góp phần làm giàu thêm môn khoa học này

Môn học tổ chức sản xuất chiếm vị trí trung gian giữa các môn học kỹ thuật và kinh tế Xây dựng nội dung của môn học này phải dựa vào kiến thức của các môn kinh tế, kỹ thuật và kinh nghiệm thực tế Vì vậy, nó có thể được gọi là môn kinh tế –

kỹ thuật

Các môn học kinh tế là cơ sở lý thuyết để xây dựng môn học tổ chức sản xuất và xác định phương pháp giải quyết vấn đề đặt ra đối với một nhà máy cơ khí trong những điều kiện sản xuất cụ thể

Các môn học kỹ thuật nghiên cứu các quy luật phát triển và hoàn thiện các tính chất cũng như kết cấu của sản phẩm và các phương pháp chế tạo chúng, có nghĩa là nghiên cứu nguyên liệu, vật liệu, chi tiết và thiết bị

Môn học đầu tiên có quan hệ chặt chẽ với môn học tổ chức sản xuất là “ công nghệ chế tạo máy” , nó là cơ sở để nghiên cứu các vấn đề kỹ thuật của tổ chức sản xuất

Giải quyết những vấn đề về tổ chức sản xuất đòi hỏi nhiều phép tính toán phức tạp để trên cơ sở đó có thể chọn được phương án tối ưu trong những điều kiện cụ thể của nhà máy Vì vậy, các môn toán học ( đặc biệt là toán học thống kê) là yếu tố không thể thiếu đối với khoa học về tổ chức sản xuất

Ph.I.Taylo là người Mỹ đầu tiên xây dựng nên học thuyết về tổ chức sản xuất Những tư tưởng chính trị của Ph.I.Taylo về khoa học tổ chức sản xuất bao gồm :

- Thay các phương pháp truyền thống và kinh nghiệm thô sơ bằng các phương pháp dựa trên các quy luật khoa học để thực hiện công việc

Như vậy, theo Ph.I.Taylo, nếu một phương pháp làm việc mới ra đời thì năng xuất lao động có thể tăng lên nhiều lần Ví dụ : cùng một người công nhân khi sử dụng phương pháp làm việc mới đã nâng năng xuất chuyển gang vào lò từ 12,5 tấn tới 47 tấn trong một ca làm việc mà không sử dụng bất kỳ động tác cơ khí hoá nào

- Lựa chọn những công nhân có năng lực để đào tạo họ trở thành người làm việc

ở các nhà máy của mình, Ghenry Pho đã ứng dụng nhiều thành tựu khoa học kỹ thuật vào tổ chức sản xuất dây chuyền mà trước đó đã không được thực hiện Những biện pháp mới đó là :

Lắp lẫn hoàn toàn các chi tiết và các bộ phận của sản phẩm Điều này cho phép các bộ phận riêng lẻ và các chi tiết của ô tô có thể được chế tạo trên các công đoạn

độc lập của dây chuyền Nguyên tắc lắp lẫn hoàn toàn đã được xây dựng trước Ghenry Pho, tuy nhiên chính Ghenry Pho là người đầu tiên áp dụng nguyên tắc này trong chế tạo ô tô của mình

- Sử dụng băng tải để vận chuyển đối tượng sản xuất Theo Ghenry Pho thì công nhân phải đứng tại chỗ, còn đối tượng sản xuất di động

- Chia quy trình công nghệ ra nhiều nguyên công, nhờ đó mà các nguyên công

có thể được thực hiện bằng các công nhân có tay nghề thấp áp dụng nguyên tắc này cho phép cơ khí hoá và tự động hoá nhiều nguyên công

- Khử toàn bộ những động tác thừa của công nhân Theo Ghenry Pho thì công nhân chỉ thực hiện một nguyên công và chỉ một động tác Thực ra, nguyên tắc này

đã được Ph.I.Taylo đề xuất, nhưng chính Ghenry Pho đã ứng dụng nguyên tắc này không chỉ đối với một công nhân mà nhiều công nhân trong toàn bộ dây chuyền sản xuất

- Tiêu chuẩn hoá tất cả các phần tử của quy trình sản xuất, bao gồm nguyên vật liệu, quy trình công nghệ và các hình thức tổ chức

- Phần thiết kế và chuẩn bị sản xuất được thực hiện tại một “ trung tâm” của nhà máy trên cơ sở ứng dụng các nghiên cứu thực nghiệm tại các phòng thí nghiệm ứng dụng tiến bộ khoa học kỹ thuật trong tổ chức sản xuất cho phép Ghenry Pho

đạt được những thành tích đáng kể Nếu như trong 7 năm (1908-1915) tất cả các nhà máy của Ghenry Pho chỉ sản xuất được 1 triệu ô tô thì riêng năm 923 các nhà máy này đã sản xuất được 2 triệu ô tô(sau khi áp dụng các biện pháp tổ chức sản xuất tiên tiến)

Các nguyên tắc của Ghenry Pho là cơ sở để thực hiện tổ chức sản xuất tiên tiến trong các nhà máy sản xuất dây chuyền, và các nguyên tắc này cũng đã được áp dụng trong các nhà máy của các nước xã hội chủ nghĩa trước đây và ngày nay

1.4 Các nguyên tắc tổ chức sản xuất

Cơ sở tổ chức quá trình sản xuất ở bất kỳ nhà máy cơ khí nào đều phải tính đến

sự phối hợp hài hoà giữa thời gian và không gian của tất cả các quá trình chính và phụ Đặc điểm và phương pháp của sự phối hợp này rất khác nhau trong những điều kiện sản xuất khác nhau Tuy nhiên, trong mọi trường hợp thì tổ chức các quá trình

1 Nguyên tắc chuyên môn hoá : Chuyên môn hoá là hình thức phân chia lao

động xã hội cho từng ngành, từng nhà, từng phân xưởng, từng công đoạn và từng chỗ làm việc Mức độ chuyên môn hoá của các nhà máy cơ khí phụ thuộc vào quy mô sản xuất và khối lượng lao động (thời gian gia công) để chế tạo sản phẩm

2 Nguyên tắc chuẩn hoá kết cấu: Sử dụng nguyên tắc này cho phép nâng cao năng suất gia công (do các kết cấu của sản phẩm được tiêu chuẩn hóa) và hạ giá thành sản phẩm

3 Nguyên tắc tiêu chuẩn hoá công nghệ : Trong quá trình thiết kế quy trình công nghệ phải cố gắng đạt được mức độ giống nhau cao nhất về phương pháp gia công, các chế độ công nghệ và kết cấu của đồ gá, dụng cụ, v.v…

4 Nguyên tắc cân đối hài hoà : Theo nguyên tắc này thì nên tổ chức sản xuất sao cho năng suất lao động của tất cả các bộ phận sản xuất tương đối ngang nhau (giữa các phân xưởng, còn trong phạm vi một phân xưởng thì giữa các công đoạn gia công, giữa các nhóm máy và giữa các chỗ làm việc) Nguyên tắc cân đối hài hoà là cơ sở để cơ khí hoá xí nghiệp

5 Nguyên tắc song song : Nguyên tắc này được hiểu là nên thực hiện song song tất cả các phần công việc của quá trình sản xuất, có nghĩa là thành lập mặt trận rộng rãi để cùng tham gia chế tạo sản phẩm Mặt trận càng rộng thì chu

kỳ chế tạo sản phẩm càng ngắn Ví dụ, một sản phẩm có 1000 chi tiết, nếu ta gia công lần lượt từng chi tiết một thì chu kỳ chế tạo sản phẩm này sẽ bằng tổng thời gian gia công của 1000 chi tiết và thời gian lắp ráp Nhưng nếu gia công song song tất cả các chi tiết của sản phẩm thì chu kỳ sản xuất giảm xuống đáng kể và nó chỉ bằng thời gian gia công một chi tiết phức tạp nhất (có thời gian gia công lớn nhất) và thời gian lắp ráp sản phẩm Nguyên tắc gia công song song được thể hiện ở phương pháp tập trung nguyên công trên các máy nhiều dao, máy nhiều trục chính, máy nhiều vị trí, các máy bán tự

động và các máy tổ hợp Nguyên tắc song song được thể hiện ở việc phân chia sản phẩm ra nhiều bộ phận và các bộ phận này được lắp song song với nhau rồi sau đó đem lắp chúng lại với nhau để tạo thành sản phẩm hoàn thiện

6 Nguyên tắc thẳng dòng : Nguyên tắc thẳng dòng trong tổ chức sản xuất được hiểu là cần tạo ra quãng đường đi ngắn nhất của sản phẩm qua tất cả các công

đoạn và nguyên công của quá trình sản xuất kể từ khi chế tạo nguyên vật liệu cho đến khi sản phẩm được xuất xưởng Nguyên tắc thẳng dòng được áp dụng trong tổ chức sản xuất cho nhiều phạm vi khác nhau : trong một nhà máy, trong một phân xưởng, trong một công đoạn sản xuất Như vậy theo nguyên tắc này thì trong phạm vi một nhà máy vị trí của các phân xưởng chính phải đáp ứng yêu cầu thẳng dòng của quá trình sản xuất: dòng vật liệu, bán thành phẩm và sản phẩm phải đi theo đường ngắn nhất, thẳng nhất mà không được phép di chuyển ngược lại Vì vậy, các phân xưởng phụ và các kho chứa cũng nên bố trí gần các phân xưởng chính

7 Nguyên tắc liên tục : Nguyên tắc liên tục của quá trình sản xuất có nghĩa là loại bỏ hoặc giảm thiểu các gián đoạn trong sản xuất Đó là các gián đoạn giữa các nguyên công, trong từng nguyên công và giữa các ca làm việc Máy móc càng hiện đại thì mức độ liên tục của quá trình sản xuất càng cao Sản xuất tự động hoá có mức độ liên tục cao nhất

8 Nguyên tắc nhịp nhàng : Nguyên tắc nhịp nhàng đòi hỏi chế tạo số lượng sản phẩm như nhau (hoặc lượng tăng lên như nhau) trong những khoảng thời gian như nhau và lặp lại sau một chu kỳ sản xuất ở tất cả các công đoạn và các nguyên công Thứ tự lặp lại của quá trình sản xuất được xác định bằng nhịp sản xuất Cần phân biệt nhịp xuất xưởng của sản phẩm (ở cuối quá trình sản xuất), nhịp nguyên công (trung gian) và nhịp khởi xuất (ở đầu quá trình sản xuất) Nhịp xuất xưởng của sản phẩm là quan trọng nhất vì nó xác định kế hoạch của nhà máy trong một thời gian nhất định Nhịp xuất xưởng của sản phẩm chỉ có thể ổn định lâu dài khi nhịp nguyên công được đảm bảo Nói cách khác trên mỗi vị trí, mỗi máy, mỗi dây chuyền lắp ráp công việc luôn

được thực hiện để đảm bảo cho nhịp xuất xưởng của sản phẩm tồn tại đối với từng chủng loại và sản lượng Tuy nhiên, điều kiện này chỉ được thoả mãn nếu nhịp khởi xuất diễn ra một cách bình thường, có nghĩa là phải cung cấp

đủ nguyên vật liệu cho nguyên công đầu tiên của quá trình sản xuất Tổ chức sản xuất nhịp nhàng là một nhiệm vụ tổng thể của nhà máy Nó không chỉ

giới hạn trong phạm vi của các phân xưởng chính mà tất cả các phân xưởng phụ và các bộ phận phục vụ, quản lý đều phải làm việc một cách cân đối, nhịp nhàng

9 Nguyên tắc tự động hoá : Nguyên tắc này đòi hỏi ứng dụng tối đa các nguyên công tự động hoá, có nghĩa là không có sự tham gia trực tiếp của công nhân hoặc nếu có chỉ đóng vai trò giám sát và kiểm tra Nguyên tắc tự động hoá

được áp dụng không chỉ cho quy trình công nghệ mà còn cho quá trình quản

lý chung của nhà máy, cho chuẩn bị công nghệ, cho kiểm tra sản phẩm và cho cả các hình thức phục vụ nói chung Tự động hoá là một trong những hướng quan trọng để tạo ra cơ sở vật chất – kỹ thuật cho xã hội tiên tiến nhằm thoả mãn mọi nhu cầu của con người

10 Nguyên tắc dự phòng : Theo nguyên tắc này thì tổ chức sản xuất phải hiện

đại nhằm loại bỏ những sự cố của thiết bị, những phế phẩm của chi tiết hoặc bất kỳ sai sót nào của quá trình sản xuất Ví dụ, để sử dụng tối đa các dây chuyền tự động cần phải tổ chức sửa chữa thiết bị theo định kỳ để loại bỏ khả năng xuất hiện sự cố ngẫu nhiên của thiết bị, phải tổ chức kiểm tra chất lượng sản phẩm để kịp thời hiệu chỉnh lại dây chuyền tự động hoặc quy trình công nghệ Ví dụ, có một cơ cấu được lắp ráp tự động, trong cơ cấu đó có 2 vòng

đệm, năng suất lắp ráp trong một giờ là 750 cơ cấu, như vậy trong một giờ số vòng đệm cần có là 2x750 = 1500 Nếu chỉ 1% vòng đệm không đạt độ chính xác yêu cầu thì máy lắp ráp tự động sẽ bị ngừng hoạt động cứ sau 3 – 4 phút

Từ đó có thể kết luận : ngay cả khi chỉ 1% phế phẩm cũng là cản trở nghiêm trọng đối với sản xuất tự động hoá Vì vậy, nhất thiết phải thực hiện nguyên công kiểm tra dự phòng đối với các chi tiết lắp ráp (có nghĩa là tuân theo nguyên tắc dự phòng)

1.5 Các phương pháp chung về tổ chức sản xuất

1.5.1.1 Thời gian và cấu trúc của chu kỳ sản xuất

Thời gian của chu kỳ sản xuất (hay là chu kỳ sản xuất) là khoảng thời gian giữa lúc bắt đầu và khi kết thúc của quá trình sản xuất để chế tạo một sản phẩm(có thể là

phôi, chi tiết, máy) hoặc một loạt sản phẩm.Thời gian của chu kỳ sản xuất cần được tính theo ngày hoặc theo giờ

Thời gian của chu kỳ sản xuất cần được xác định chính xác để lập kế hoạch của nhà máy hoặc phân xưởng, để xác định thời gian bắt đầu của quá trình sản xuất nếu

đặt ra yêu cầu về thời gian kết thúc của quá trình sản xuất Giảm thời gian của quá trình sản xuất có ý nghĩa kinh tế quan trọng : thời gian của chu kỳ sản xuất càng ngắn, số lượng sản phẩm được chế tạo trong một đơn vị thời gian càng lớn, hiệu quả

sử dụng quỹ cơ bản càng cao và nhu cầu về vốn lưu động của nhà máy càng thấp Thời gian của chu kỳ sản xuất gồm hai thành phần : thời gian làm việc và thời gian gián đoạn

1 Thời gian làm việc là thời gian khi mà quy trình công nghệ (các nguyên công) và các công việc chuẩn bị (điều chỉnh máy) được thực hiện.Thời gian làm việc còn được gọi là thời gian công nghệ Thời gian này bao gồm thời gian nguyên công, thời gian phục vụ (thời gian kiểm tra và thời gian vận chuyển), thời gian của các quá trình tự nhiên, ví dụ như thời gian làm khô sản phẩm sau khi sơn, thời gian làm nguội chi tiết ngoài không khí…

2 Thời gian gián đoạn có thể được chia ra : Thời gian gián đoạn giữa các nguyên công (trong một ca làm việc) và thời gian gián đoạn giữa các ca làm việc

- Thời gian gián đoạn giữa các nguyên công lại được chia ra : gián đoạn theo loạt, gián đoạn chờ đợi, gián đoạn sắp bộ

+ Gián đoạn theo loạt có nghĩa là mỗi chi tiết trong loạt sau khi được gia công xong ở một nguyên công bất kỳ đều phải nằm chờ đến khi chi tiết cuối cùng trong loạt đi qua nguyên công đó

+ Gián đoạn chờ đợi có nghĩa là thời gian gia công của các nguyên công kề nhau không giống nhau, do đó các chi tiết có thể phải chờ đợi đến lúc được gia công

+ Gián đoạn sắp bộ có nghĩa là các phôi hoặc chi tiết này đã được gia công xong nhưng các phôi và chi tiết khác (cũng được sắp thành bộ với các phôi và chi tiết kia) vẫn chưa được gia công xong Ví dụ, khi sắp bộ các phôi dập và các phôi

đúc để chuyển sang xưởng gia công cơ hoặc sắp bộ cac chi tiết sau khi gia công cơ sang phân xưởng lắp ráp

- Gián đoạn giữa các ca làm việc được xác định bằng chế độ làm việc theo lịch (số lượng và thời gian của ca làm việc) Gián đoạn giữa các ca làm việc còn được hiểu là các ngày nghỉ, ngày lễ và tính cả thời gian ăn trưa

1.5.1.2 Chu kỳ chế tạo chi tiết

Chu kỳ chế tạo chi tiết (hay chu kỳ sản xuất chế tạo chi tiế) bao gồm trước hết chu kỳ nguyên công Tnc của hai hoặc nhiều phân xưởng tuỳ thuộc vào tiến trình công nghệ Ví dụ, khi chế tạo chi tiết từ phôi dập thì chu kỳ sản xuất của chi tiết này bao gồm các chu kỳ nguyên công theo các phân xưởng : rèn dập, gia công cơ, nhiệt luyện, nhiệt hoá, thời gian vận chuyển Tvc , thời gian kiểm tra Tkt , thời gian của các quá trình tự nhiên Ttn (thời gian làm khô hoặc làm nguội chi tiết ngoài không khí),

và thời gian gián đoạn Tgđ Như vậy, chu kỳ chi tiết Tct được xác định như sau :

Tct = Tncr + Tncc + … + Tvc + Ttn + Tgđ (1.1)

ở đây :

Tncr – thời gian của nguyên công rèn dập;

Tncc – thời gian của các nguyên công gia công cơ;

Tvc – thời gian vận chuyển;

Tkt – thời gian kiểm tra;

Ttn – thời gian của các quá trình tự nhiên;

Tgđ - thời gian gián đoạn

Thời gian nguyên công nói chung Tnc được tính như sau : khi tại nguyên công nào đó đồng thời có một số máy làm việc thì thời gian gia côngcả loạt chi tiết Tncbằng :

ở đây :

n – số chi tiết được gia công trong loạt;

ttc – thời gian từng chiếc (thời gian gia công từng chi tiết);

c – số chỗ làm việc của nguyên công

Nếu giả sử rằng, tại mỗi nguyên công chỉ có một chỗ làm việc (C=1) thì thời gian nguyên công của cả loạt chi tiết là :

Tnc = n.ttc (1.3) Khi xác định thời gian của chu kỳ nhiều nguyên công cần phải tính mức độ gia công đồng thời ( gia công song song) trên nhiều nguyên công khác nhau của quy trình công nghệ Mức độ này phụ thuộc vào phương pháp phối hợp theo thời gian thực hiện nguyên công trong quy trình công nghệ

Có 3 phương pháp phối hợp nguyên công hay 3 dạng di chuyển của đối tượng sản xuất từ nguyên công này sang nguyên công khác :

- Di chuyển nối tiếp

- Di chuyển nối tiếp-song song

- Di chuyển song song

Bản chất của di chuyển nối tiếp là nguyên công tiếp theo chỉ được bắt đầu sau khi nguyên công trước kết thúc (hình 1.1)

Hình 1.1.Thời gian của chu kỳ gia công khi di chuyển nối tiếp

Từ hình này ta có thể thấy chu kỳ của quá trình nhiều nguyên công (m nguyên công) bằng tổng các chu kỳ một nguyên công :

Vì chu kỳ nguyên công trong trường hợp này tỉ lệ thuận với số lượng chi tiết trong loạt và khối lượng lao động của từng nguyên công riêng biệt cho nên dạng di chuyển nối tiếp này chỉ nên áp dụng trong những trường hợp khi gián đoạn nguyên công không ảnh hưởng đáng kể đến chu kỳ nguyên công Nếu điều này không được thoả mãn thì để giảm chu kỳ sản xuất nên áp dụng dạng di chuyển nối tiếp – song song

Dạng di chuyển nối tiếp – song song thể hiện ở sự phối hợp thời gian để thực

hiện hai nguyên công kề nhau Trong trường hợp này toàn bộ loạt chi tiết đi qua

từng nguyên công mà không có sự gián đoạn nào

Cần phân biệt 2 phương án di chuyển nối tiếp – song song :

Thời gian của nguyên công trước nhỏ hơn thời gian của nguyên công sau

Thời gian của nguyên công trước lớn hơn thời gian của nguyên công sau

Hình 1.2 mô tả hai phương án trên (để cho đơn giản ta giả sử quy trình công

nghệ chỉ gồm có 2 nguyên công)

Hình 1.2 Thời gian của chu kỳ nguyên công khi di chuyển nối tiếp – song song

(quy trình gồm 2 nguyên công)

a) thời gian của nguyên công trước nhỏ hơn thời gian của nguyên công sau

b) thời gian của nguyên công trước lớn hơn thời gian của nguyên công sau

Trong trường hợp thứ nhất di chuyển p chi tiết có thể được thực hiện ngay sang

nguyên công tiếp theo sau khi kết thúc nguyên công trước Trong trường hợp thứ hai

hiện tượng máy không bị dừng ở nguyên công tiếp theo chỉ có thể được đảm bảo sau

khi hội đủ số lượng chi tiết cho phép thực hiện nguyên công nay một cách liên tục

Từ hình 1-2 ta thấy dạng di chuyển nối tiếp – song song có thời gian nguyên

công nhỏ hơn so với dạng di chuyển nối tiếp Ta còn thấy trong cả hai trường hợp di

chuyển nối tiếp – song song thời gian nguyên công của bất kỳ quy trình gồm hai

nguyên công nào đều bằng thời gian nguyên công ở nguyên công có thời gian lớn

hơn cộng với thời gian gia công một loại chi tiết được di chuyển ở nguyên công có

thời gian nhỏ hơn

Nh− vậy đối với sơ đồ trên hình 1.2a ta có :

τ − Thời gian giảm đ−ợc;

tn – thời gian ở nguyên công có chu kỳ ngắn hơn;

n – số chi tiết trong loạt;

p – số chi tiết (tron loạt gồm n chi tiết) đ−ợc di chuyển từ nguyên công này sang nguyên công khác

Nguyên tắc xây dựng dạng di chuyển nối tiếp – song song đối với quy trình công nghệ gồm 2 nguyên công có thể đ−ợc áp dụng cho bất kỳ 2 nguyên công kề nhau nào của quy trình công nghệ nhiều nguyên công (hình1.3)

Hình 1.3 Thời gian của chu kỳ nguyên công khi di chuyển nối tiếp – song song

Từ sơ đồ trên hình 1.3 ta thấy thời gian của chu kỳ gia công khi di chuyển nối tiếp – song song bằng hiệu giữa thời gian của chu kỳ nguyên công khi di chuyển nối tiếp và tổng thời gian trùng khớp τ1, τ2, τ3 ( thời gian mà hai nguyên công hoặc ba nguyên công cùng hoạt động) :

ở đây :

Tnc(nt-ss) – thời gian của chu kỳ gia công khi di chuyển nối tiếp – song song

Tnc(nt) – thời gian của chu kỳ gia công khi di chuyển nối tiếp

τi – thời gian trùng khớp giữa các nguyên công

Thay các công thức (1.4) và (1.9) vào công thức (1.10) ta có :

Dạng di chuyển nối tiếp – song song được áp dụng cho những nguyên công có thời gian gia công lớn, số chi tiết trong loạt nhiều hoặc khối lượng gia công của từng nguyên công riêng biệt lớn

Dạng di chuyển song song có đặc trưng là không có gián đoạn, loạt chi tiết hoặc sản phẩm được di chuyển sang nguyên công tiếp theo ngay lập tức sau khi kêt thúc nguyên công trước (hình 1.4)

Hình 1.4 Thời gian của chu kỳ gia công khi di chuyển song song

Từ sơ đồ trên hình 1.4 có thể xác định thời gian của chu kỳ nguyên công khi di chuyển song song Tnc(ss) :

Hoặc :

ở đây :

tmax – thời gian của nguyên công lớn nhất (trong trường hợp trên hình 1.4 là t2) Dạng di chuyển song song có chu kỳ nguyên công ngắn nhất nhưng đồng thời cũng có một nhược điểm : tất cả các nguyên công (hình 1.4) đều được thực hiện có

sự gián đoạn làm cho các máy bị dừng (các chữ số I, II, III và IV ký hiệu các chu kỳ nối tiếp) Chỉ có một trường hợp được xem là ngoại lệ khi di chuyển song song đó là khi thời gian các nguyên công hoặc là bằng nhau hoặc là bội số của nhau Trường hợp này được gọi là dạng di chuyển theo dây truyền, nó được áp dụng trong sản xuất dây chuyền liên tục Để thực hiện dạng di chuyển này cần có :

ở đây :

t1, t2, v v – khối lượng dao động của nguyên công thứ nhất, thứ hai, v.v

c1, c2, v v – số chỗ làm việc ở các nguyên công này

r – nhịp dây chuyền (nhịp sản xuất)

1.5.1.3 Chu kỳ chế tạo sản phẩm(máy)

Chu kỳ chế tạo sản phẩm Tck (máy) bao gồm chu kỳ chế tạo các chi tiết riêng lẻ

và chu kỳ lắp ráp, chu kỳ các nguyên công sửa nguội, điều chỉnh, chạy rà và chạy thử

Tính toán chu kỳ lắp ráp ( còn gọi là sơ đồ chu kỳ) Khi xây dựng sơ đồ chu kỳ trước hết phải xác định khoảng thời gian của các công việc công nghệ, công việc vận chuyển và công việc kiểm tra

Thời gian của chu kỳ chế tạo sản phẩm (máy) được xác định theo thời gian lớn nhất của chi tiết chính (thường là chi tiết phức tạp nhất) và chu kỳ lắp ráp tính từ thời điểm chi tiết chính đi vào dây chuyền lắp ráp Chọn chi tiết chính có thể được minh hoạ bằng sơ đồ trên hình 1.5 Ta thấy : chi tiết A có chu kỳ sản xuất là 10 ngày

đi vào dây chuyền lắp ráp sau 12 ngày khi dây chuyền lắp ráp bắt đầu hoạt động Trong khi đó chi tiết B mặc dù có chu kỳ sản xuất nhỏ hơn (8 ngày) nhưng đi vào dây chuyền lắp ráp sớm hơn, vì vậy chi tiết B được chọn là chi tiết chính.Như vậy, chu kỳ sản xuất của sản phẩm Tck (máy) trong trường hợp này là 24 ngày

Hình 1.5 Sơ đồ chọn chi tiết chính để xác định chu kỳ chế tạo sản phẩm

1.5.1.4 Các biện pháp giảm chu kỳ sản xuất

Chu kỳ sản xuất có thể được giảm theo hai cách :

- Giảm thời gian gia công

- Loại bỏ hoàn toàn hoặc giảm thiểu thời gian gián đoạn

Giảm thời gian gia công có thể đạt được bằng cách hoàn thiện quy trình công nghệ và tính năng công nghệ trong kết cấu của sản phẩm

Hoàn thiện quy trình công nghệ được thực hiện bằng cơ khí hoá và tự động hoá, dùng chế độ cắt cao, ứng dụng các phương pháp công nghệ tiên tiến, đồng thời áp dụng phương pháp tập trung nguyên công

Tăng tính công nghệ trong kết cấu của sản phẩm có thể đạt được bằng cách thiết

kế kết cấu sao cho nó gần với yêu cầu của quy trình công nghệ (gần với kết cấu của

chi tiết thành phẩm) Hơn nữa, cần tách sản phẩm ra thành nhiều cụm để có thể tiến hành lắp ráp song song – một yếu tố quan trọng để giảm thời gian lắp ráp

Thời gian vận chuyển có thể giảm được bằng cách bố trí thiết bị thei nguyên tắc thẳng dòng và cơ khí hoá các hệ thốn vận chuyển

Thời gian kiểm tra có thể giảm được bằng cách cơ khí hoá, tự động hoá các nguyên công kiểm tra tích cực (kiểm tra trong quá trình gia công)

Trong thời gian gián đoạn giữa các nguyên công có thể giảm được bằng cách chuyển từ gia công nối tiếp sang gia công nối tiếp – song song hoặc song song Để loại trừ hoàn toàn thời gian gián đoạn giữa các nguyên công chỉ có thể áp dụng phương pháp gia công theo dây chuyền liên tục (trường hợp đặc biệt của phương pháp di chuyển song song)

Thời gian gián đoạn giữa các nguyên công cũng có thể giảm được bằng cách tổ chức các phân xưởng chuyên môn hoá và bố trí chúng cạnh nhau Điều này cho phép giảm đáng kể quãng đường di chuyển giữa các phân xưởng, có nghĩa là giảm thời gian gián đoạn giữa các nguyên công

Cuối cùng, thời gian gián đoạn giữa các ca làm việc có thể giảm được bằng chế

độ làm việc theo ca Ví dụ, ở các nhà máy chế tạo hạng nặng thông thường người ta

tổ chức làm việc cả 3 ca (24/24 giờ) để gia công các chi tiết chính Các chi tiết này thường là những chi tiết hình dạng phức tạp, kích thước khuôn khổ lớn và do đó chúng có thời gian gia công lớn nhất

1.5.2.1 Cấu trúc sản xuất của nhà máy

Trong bất kỳ nhà máy cơ khí nào đều có : các phân xưởng chính, các phân xưởng phụ và các bộ phận phục vụ

- Các phân xưởng chính bao gồm : phân xưởng đúc, phân xưởng rèn dập, phân xưởng gia công cơ, phân xưởng nhiệt luyện và phân xưởng lắp ráp

- Các phân xưởng phụ bao gồm : phân xưởng dụng cụ, phân xưởng làm mẫu, phân xưởng sửa chữa cơ khí, phân xưởng sửa chữa điện v.v…

- Các bộ phận phục vụ bao gồm : các kho chứa, các bộ phận vận chuyển, các bộ phận vệ sinh, y tế và các bộ phận khác của nhà máy

Như vậy, các phân xưởng chính, phân xưởng phụ và các bộ phận phục vụ được gọi là cấu trúc của sản xuất của nhà máy

Khi thiết kế cấu trúc của nhà máy cần phải tính đến các yếu tố sau :

- Đặc điểm kết cấu và công nghệ của sản phẩm

- Quy mô sản xuất theo từng loại sản phẩm

- Hình thức chuyên môn hoá của nhà máy

- Quan hệ hợp tác của nhà máy với các nhà máy khác

Đặc điểm kết cấu và công nghệ của sản phẩm xác định tính chất của quá trình sản xuất (phương pháp chế tạo phôi, phương pháp gia công co và phương pháp lắp ráp) Ví dụ, vì trong kết cấu của ô tô và máy kéo thường có các phân xưởng đúc và các phân xưởng rèn dập

Quy mô sản xuất của sản phẩm ảnh hưởng trực tiếp đến cấu trúc của nhà máy

Ví dụ, nếu tổ chức phân xưởng dập nguội dùng cho quy mô sản xuất lớn, thì với quy mô sản xuất nhỏ, chỉ cần tổ chức một công đoạn dập nguội nằm trong thành phần của phân xưởng rèn dập, như vậy cấu trúc sản xuất của nhà máy sẽ đơn giản hơn Cấu trúc sản xuất phụ thuộc rất nhiều vào mức độ chuyên môn hoá của nhà máy Mức độ chuyên môn hoá càng cao thì cấu trúc sản xuất càng đơn giản Nếu hợp tác với các nhà máy khác thì có thể không cần đến một số phân xưởng Ví dụ, nhà máy

A nhận phôi đúc của nhà máy B (trong khuôn khổ hợp tác) thì nhà máy A không cần

có phân xưởng đúc và như vậy cũng không cần kho chứa mẫu đúc, kho chứa nguyên liệu, kho chứa than.v.v… do đó cấu trúc sản xuất của nhà máy A sẽ đơn giản hơn Cấu trúc sản xuất của các nhà máy cơ khí thông dụng nhất có tính đến mức độ chuyên môn hoá được mô tả trên hình 1.6

Hình 1.6 Sơ đồ cấu trúc sản xuất của các nhà máy cơ khí phụ thuộc vào mức độ

chuyên môn hoá

CBP – Chuẩn bị phôi; GCC – Gia công cơ; LR – Lắp ráp

Đường đậm nét gấp khúc mô tả các cấu trúc đặc trưng cho các nhà máy chế tạo các sản phẩm hoàn thiện

Số 1 – mô tả các nhà máy có chu kỳ công nghệ khép kín, bao gồm tất cả các phân xưởng : chuẩn bị phôi, gia công cơ và lắp ráp

Số 2 – mô tả các nhà máy gia công cơ và lắp ráp, còn phôi được cung cấp từ nhà máy khác trong khuôn khổ hợp tác sản xuất

Số 3 – mô tả các nhà máy lắp ráp từ những chi tiết được chế tạo tại các nhà máy khác

Số 4 – Mô tả các nhà máy chuyên môn hoá chỉ chế tạo các loại chi tiết, ví dụ như bánh răng, vòng bi, ốc vít.v.v

Thành phần của các phân xưởng phụ thuộc vào các bộ phận phục vụ phụ thuộc vào yêu cầu của quá trình sản xuất trong các phân xưởng chính

1.5.2.2 Hình thức chuyên môn hoá phân xưởng

Có hai hình thức chuyên môn hoá phân xưởng :

- Theo dấu hiệu thực hiện quy trình công nghệ

- Theo dấu hiệu chế tạo sản phẩm

Hình thức chuyên môn hoá phân xưởng thứ nhất được gọi là chuyên môn hoá công nghệ, còn hình thức thứ hai gọi là chuyên môn hoá sản phẩm (hay còn gọi là chuyên môn hoá đối tượng)

hiện các quá trình công nghệ xác định Ví dụ, các phân xưởng đúc, các phân xưởng rèn dập, các phân xưởng gia công cơ, nhiệt luyện, lắp ráp.v.v…Các phân xưởng này thường tồn tại trong các nhà máy cơ khí có mức độ chuyên môn hoá rộng đặc trưng cho các dạng sản xuất đơn chiếc và hàng loạt.Trong chuyên môn hoá công nghệ mỗi một phân xưởng thực hiện một số nguyên công của quy trình công nghệ để chế tạo một sản phẩm nhất định

chuyên môn hoá hẹp (trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối) Các phân

xưởng ở đây có nhiệm vu chế tạo các chi tiết riêng biệt hoặc các cụm chi tiết thông thường với chủng loại hạn chế (ví dụ, xưởng chế tạo lò xo ở nhà máy xe lửa, xưởng chế tạo động cơ ở nhà máy ô tô) Cấu tạo của hình thức chuyên môn hoá sản phẩm về nguyên tắc thường dẫn đến các quy trình khép kín, có nghĩa là trong các phân xưởng thường các công việc được phối hợp ở các giai đoạn khác nhau và các dạng gia công khác nhau Ví dụ, các dạng phối hợp đó có thể là phối hợp của các phân xưởng : chuẩn bị phôi, gia công cơ và lắp ráp

Quá trình thay đổi hình thức chuyên môn hoá phân xưởng theo dấu hiệu quy trình công nghệ thành chuyên môn hoá phân xưởng theo dấu hiệu sản phẩm là một trong những xu hướng hoàn thiện cấu trúc sản xuất của các nhà máy cơ khí

Thành lập các phân xưởng chế tạo sản phẩm (chuyên môn hoá phân xưởng theo dấu hiệu sản phẩm) phải dựa trên hai cơ sở :

- Phát triển sản xuất hàng loạt và hàng khối với quy mô sản phẩm lớn

- ứng dụng công nghệ mới (gia công bằng tia lửa điện, cơ khí hoá và tự

động hóa quá trình sản xuất)

1.5.2.3 Cấu trúc sản xuất của phân xưởng

Cấu trúc của sản xuất của phân xưởng được hiểu là thành phần và hình thức quan

hệ của các công đoạn sản xuất và các bộ phận khác trong phân xưởng

Cũng tương tự như chuyên môn hoá các phân xưởng người ta phân biệt hai hình thức chuyên môn hoá trong phân xưởng, đó là :

- Các bộ phận trong phân xưởng được chuyên môn hoá theo dấu hiệu công nghệ (quy trình công nghệ)

- Các bộ phận trong phân xưởng được chuyên môn hoá theo dấu hiệu sản phẩm

Trong trường hợp thứ nhất phân xưởng được chia ra các công đoạn chuyên môn hoá theo loại sản phẩm

Các công đoạn trong chuyên môn hoá công nghệ (theo dấu hiệu công nghệ) được trang bị các thiết bị cùng loại (hình 1.7) Phân xưởng cơ khí trên hình 1.7 có 4 công

đoạn Chi tiết 1 được gia công tuần tự trên máy tiện (nguyên công 1), trên máy phay (nguyên công 2), trên máy khoan (nguyên công 3) và trên máy bào (nguyên công 4) Trên mỗi máy cùng loại người ta gia công các chi tiết khác nhau Như vậy, chuyên

môn hoá công nghệ các công đoạn của phân xưởng được đặc trưng cho sản xuất hàng loạt nhỏ và đơn chiếc Dạng chuyên môn hoá này có chu kỳ sản xuất lớn thường xuyên phải điều chỉnh lại máy Ta cũng có thể phân tích tương tự như vậy

đối với chi tiết 2

Hình 1.7 Sơ đồ bố trí thiết bị theo nguyên tắc công nghệ

Bây giờ ta giả sử chi tiết 1 có số lượng rất lớn và khi 4 máy trên hình 1.7 chỉ tập trung gia công chi tiết 1 (không còn thời gian để gia công các chi tiết khác loại) Trong trường hợp này xuất hiện khả năng chuyển đổi từ chuyên môn hoá công nghệ sang chuyên môn hoá sản phẩm (theo dấu hiệu chế tạo sản phẩm) có nghĩa là, có thể thiết lập công đoạn bao gồm các loại máy khác nhau (máy tiện, máy phay, máy khoan và máy bào) Theo nguyên tắc thẳng dòng thì các máy này phải được bố trí tuần tự theo các nguyên công (hình 1.8)

Hình 1.8 Sơ đồ bố trí thiết bị theo nguyên tắc chế tạo sản phẩm

Từ lập luận trên đây ta thấy khả năng hoàn thiện cấu trúc sản xuất của phân xưởng bằng cách chuyên môn hoá sản phẩm phụ thuộc vào sự phát triển của sản xuất hàng loạt và hàng khối (số lượng sản phẩm nhiều) Chuyên môn hoá sản phẩm tạo điều kiện thuận lợi cho ứng dụng công nghệ mới, cho phép trong phạm vi một công đoạn tích hợp các quy trình, ví dụ : gia công cơ và tôi bề mặt bằng dòng điện cao tần, rèn dập và gia công cơ, hàn và lắp ráp, hàn và nhiệt luyện, v.v…

1.5.2.4 Hướng phát triển của cấu trúc sản xuất của các nhà máy cơ khí

Cấu trúc sản xuất của nhà máy là mô hình động, sự thay đổi của nó phụ thuộc vào tiến bộ kỹ thuật, sự phát triển của chuyên môn hóa và hoạt động liên kết giữa các nhà máy Cấu trúc sản xuất của nhà máy cơ khí có thể phát triển theo những hướng sau đây :

- Chế tạo phôi chính xác Phôi chính xác cho phép tăng hệ số sử dụng vật liệu (hệ số sử dụng vật liệu là tỷ số giữa trọng lượng của chi tiết thành phẩm trên trọng lượng của phôi thô), giảm khối lượng gia công ở các nguyên công tinh nhằm nâng cao độ chính xác và tuổi bền của chi tiết

- Thiết lập các công đoạn gia công khép kín và ứng dụng hình thức chuyên môn hoá sản phẩm

- Cơ khí hoá và tập trung nguyên công trong phạm vi cả nhà máy

- Thành lập các nhà máy có quy mô lớn để tạo điều kiện áp dụng nhanh các tiến bộ kỹ thuật trong sản xuất và hoàn thiện hệ thống quản lý sản xuất

- Thiết kế mặt bằng không gian của nhà máy theo các chỉ tiêu sau đây :

+ Đảm bảo nguyên tắc thẳng dòng và quãng đường di chuyển của chi tiết là ngắn nhất

+ Đảm bảo khả năng mở rộng nhà máy

+ Đảm bảo các chi tiết về an toàn và môi trường

1.5.3.1 Khái niệm về sản xuất dây chuyền

Sản xuất dây chuyền là dạng sản xuất mà trong đó quá trình chế tạo các chi tiết giống nhau hoặc lắp ráp sản phẩm trong một khoảng thời gian xác định được thực hiện liên tục theo trình tự của quy trình công nghệ

Sản xuất dây chuyền thuộc dạng sản xuất hàng khối hoặc hàng loạt lớn bao gồm :

- Dây chuyền một sản phẩm Dây chuyền này chế tạo một loại chi tiết

(hoặc một đơn vị lắp ráp) trong một thời gian dài

- Dây chuyền nhiều sản phẩm Dây chuyền này chế tạo một số chủng loại

chi tiết (hoặc một số loại sản phẩm) Dây chuyền này được áp dụng khi chế tạo một chủng loại chi tiết (hoặc một loại sản phẩm) không hết thời gian làm việc của máy

- Dây chuyền nhóm Trên dây chuyền này các chi tiết được gia công di

chuyển liên tục từ nguyên công này sang nguyên công khác theo nhịp sản xuất đã được tính toán cụ thể

- Dây chuyền gián đoạn Đặc điểm của dây chuyền này là chi tiết di

chuyển từ nguyên công này sang nguyên công khác không tuân theo nhịp sản xuất, vì vậy để đảm bảo cho quá trình sản xuất được liên tục phải tạo

ra các số dư chi tiết ở sau các nguyên công có thời gian gia công ngắn

1.5.3.2 Tổ chức sản xuất theo dây chuyền liên tục

™ Sự đồng bộ của các nguyên công

Công việc trên dây chuyền liên tục phải dựa trên cơ sở phối hợp giữa thời gian nguyên công với nhịp của dây chuyền Thời gian của bất kỳ nguyên công nào phải bằng hoặc là bội số của nhịp dây chuyền

Quá trình phối hợp giữa thời gian nguyên công với nhịp của dây chuyền liên tục

được gọi là sự đồng bộ Điều kiện đồng bộ của các nguyên công được thể hiện qua công thức :

ở đây :

t1, t2,…,tm – thời gian của các nguyên công

c1, c2, …, cm – số chỗ làm việc ở các nguyên công

r – nhịp dây chuyền liên tục (phút/sản phẩm)

Sự đồng bộ được thực hiện bằng cách thay đổi cấu trúc và điều kiện tổ chức các nguyên công Có thể phân biệt hai giai đoạn đồng bộ nguyên công (hay đồng bộ quy trình) : đồng bộ sơ lược được thực hiện khi thiết kế dây chuyền và đồng bộ cuối cùng được thực hiện khi điều chỉnh lắp dặt dây chuyền trong điều kiện phân xưởng Sản xuất dây chuyền liên tục là hình thức tổ chức sản xuất tiên tiến, đảm bảo chu

kỳ sản xuất ngắn nhất, đồng thời đảm bảo được công việc theo nhịp ở tất cả các nguyên công Sự đồng bộ của các nguyên công tạo điều kiện cho việc ứng dụng cơ khí hoá các cơ cấu vận chuyển

™ Tính dây chuyền liên tục

Những số liệu ban đầu để tính dây chuyền liên tục là sản lượng đầu vào (số sản phẩm) của dây chuyền trong một khoảng thời gian xác định (tháng, quý, ngày, ca)

N0, sản lượng đầu ra N1 của dây chuyền cùng trong thời gian đó và các quỹ thời gian tương ứng

Sản lượng đầu ra hàng ngày N1 (chiếc) được xác định theo sản lượng đầu vào hàng ngày N0 (chiếc) :

ở đây :

a – phần trăm phế phẩm (ví dụ, các chi tiết chế thử khi điều chỉnh máy)

Quỹ thời gian hàng ngày của dây chuyền Fn (phút) có tính đến thời gian gián

đoạn để nghỉ ngơi Tn được xác định theo công thức :

Fn = (F0-Tn)s (5.3)

ở đây :

F0 – quỹ thời gian lý thuyết của một ca làm việc (phút);

s – số ca làm việc trong một ngày (1,2 hoặc 3 ca)

Khi thiết kế dây chuyền phải dựa vào nhịp sản xuất (nhịp của dây chuyền) Nhịp này phải đảm bảo hoành thành sản lượng đặt ra trong thời gian : tháng, ngày ca, v.v…

Nhịp của dây chuyền r được xác định theo công thức :

ở đây : các ký hiệu N0, F0, Tn, s, a đã được giải thích ở các công thức trên

Số chỗ làm việc Ci ở nguyên công thứ i bằng :

ở đây :

ti – thời gian làm việc của nguyên công thư i ;

r – nhịp của dây chuyền (phút)

Số công nhân A có tính đến khả năng phục vụ nhiều chỗ làm việc được tính theo công thức :

ở đây :

b – phần trăm công nhân cần có thêm để dự phòng các trường hợp nghỉ phép, ốm

đau hoặc đi công tác;

m – số nguyên công trên dây chuyền;

yi – số chỗ làm việc mà công nhân có thể phục vụ được ở nguyên công thứ i Tốc độ của băng tải khi lắp ráp Vbt (m/phút) cần phải được phối hợp với nhịp của dây chuyền :

Trên dây chuyền sản xuất liên tục thường có hai loại dự trữ chi tiết (hoặc cụm chi tiết), đó là : dự trữ công nghệ và dự trữ vận chuyển

Dự trữ công nghệ là số chi tiết (hoặc cụm chi tiết) nằm trong quá trình gia công tại các chỗ làm việc Khi di chuyển chi tiết theo chiếc (theo đơn vị) thì dự trữ công nghệ ZCN (chiếc) bằng số chỗ làm việc c, có nghĩa là :

còn khi di chuyển p chi tiết theo loat, ta có :

Các dây chuyền sản xuất liên tục được chia ra ba loại :

- Dây chuyền sản xuất liên tục (gọi tắt là dây chuyền liên tục) với băng tải làm việc

- Dây chuyền sản xuất liên tục với băng tải phân phối

- Dây chuyền tự động hoá

Ngoài ra, trong chế tạo máy hạng nặng thường có dây chuyền với đối tượng cố

định (ứng dụng trong lắp ráp)

1.5.3.3 Điều kiện tổ chức và ưu điểm của tổ chức sản xuất dây chuyền

™ Điều kiện tổ chức của sản xuất dây chuyền

Điều kiện thiết yếu để sản xuất dây chuyền đạt hiệu quả là quy trình ổn định và

đảm bảo được các chế độ : chế độ kỹ thuật, chế độ phục vụ và chế độ lao động

dự phòng

- Chế độ lao động

Chế độ lao động đòi hỏi công nhân phải tuân theo nguyên tắc làm việc trên dây chuyền để đảm bảo cho nhịp sản xuất được ổn định Trên các dây chuyền liên tục thường tất cả công nhân được giải lao 5 – 10 phút khi dây chuyền ngừng hoạt động

™ ưu điểm của tổ chức sản xuất dây chuyền

Sản xuất dây chuyền là hình thức tổ chức sản xuất có hiệu quả nhất, ưu điểm của sản xuất dây chuyền là :

- Tăng năng suất lao động

- Giảm chu kỳ sản xuất

- Giảm phế phẩm

- Sử dụng tất cả các nguồn vốn của nhà máy

- Nâng cao chất lượng và giảm giá thành của sản phẩm

Tăng năng suất lao động của sản phẩm dây chuyền là nhờ vào tác động của các yếu tố kỹ thuật và tổ chức Các yếu tố đó là cơ khí hoá và tự động hoá, sử dụng các trang bị chuyên dùng, cơ khí hoá quá trình vận chuyển và các quá trình phụ, ứng dụng công nghệ sản xuất tiên tiến

Một ý nghĩa khác của dây chuyền sản xuất liên tục là nhịp sản xuất Nhịp sản xuất cho phép tổ chức rất tốt cơ sở vật chất – kỹ thuật của nhà máy, giảm được phôi liệu chứa trong kho, do đó sử dụng tốt phôi liệu sản xuất và lưu thông

Như vậy, sản xuất dây chuyền là hướng quan trọng của tiến bộ kỹ thuật nhằm

đảm bảo hiệu quả kinh tế cao

ứng dụng trong sản xuất dây chuyền các thiết bị tự động đòi hỏi phải có vốn đầu tư bổ sung cho thiết kế, chế tạo, lắp đặt và vận hành chúng Tuy nhiên, với việc sử dụng hết công suất thì các chi phí này sẽ được hoàn lại nhanh chóng do giảm được giá thành chế tạo sản phẩm

Chương 2 : tổ chức lao động trong các nhà máy cơ khí

Nhiệm vụ quan trọng của tổ chức lao động là sử dụng lực lượng lao động một cách hợp lý nhằm nâng cao năng suất lao động Nâng cao năng suất lao động là cơ

sở của sự phát triển xã hội theo quy luật của mọi nền kinh tế

Tổ chức lao động là một phần của tổ chức sản xuất, nó sử dụng thành quả của các nền khoa học khác nhau như kinh tế, kỹ thuật, sinh học, xã hội học, luật học và giáo dục học

Các phương pháp tổ chức lao động trong các nhà máy cơ khí rất khác nhau, tuy nhiên chúng đều bao hàm các yếu tố của quá trình sản xuất Nội dụng chính của công tác tổ chức lao động là thiết kế và ứng dụng các biện pháp trong các lĩnh vực sau đây :

- Phân chia lao động và bố trí công nhân trong sản xuất

- Thành lập ca làm việc và cách bố trí ca làm việc

- Phục vụ nhiều máy và tích hợp các chuyên môn

- Yêu cầu đối với thiết bị sản phẩm

- Yêu cầu về vệ sinh và đảm bảo điều kiện lao động thuận lợi

- Tổ chức cạnh tranh lành mạnh và tuân thủ kỹ thuật lao động

™ Cơ sở của phân chia lao động

Phân chia lao động trong nhà máy nhằm đảm bảo phân phối công việc giữa những người thực hiện có chuyên môn sâu và kinh nghiệm sản xuất, đồng thời nhằm

mục đích xác định trách nhiệm cá nhân trong công việc và củng cố quan hệ hợp tác trong quá trình lao động tập thể

Phân chia lao động trong nhà máy được xác định theo 3 dấu hiệu cơ bản sau đây:

- Theo đặc tính lao động và mục đích công việc :

Theo dấu hiệu này thì tất cả cán bộ công nhân viên của nhà máy cơ khí được chia ra các loại : công nhân, kỹ sư, nhân viên phục vụ và cán bộ lãnh đạo ở các cấp

ở đây loại chủ đạo là công nhân bởi vì sức lao động của họ trực tiếp sản xuất ra của cải vật chất

Cần phân biệt : công nhân chính (trực tiếp chế tạo ra sản phẩm của nhà máy) và công nhân phụ (phục vụ chỗ làm việc, quét dọn, vận chuyển, kiểm tra) Chọn tỷ lệ hợp lý giữa công nhân chính và công nhân phụ là điều kiện quan trọng để nâng cao năng suất lao động

- Theo tính đồng nhất về kỹ thuật (công nghệ) của công việc :

Phân chia lao động theo dấu hiệu này có nghĩa là công nhân của nhà máy được nhóm lại theo ngành nghề Ví dụ, công nhân đứng máy công cụ được chia ra theo các ngành nghề như : thợ tiện, thợ khoan, thợ phay, v.v… Với sự phát triển của khoa học và kỹ thuật ngày càng xuất hiện những phương pháp công nghệ mới, do đó xuất hiện những ngành nghề mới

- Theo độ phức tạp và trách nhiệm công việc

Phân chia công việc theo dấu hiệu này có nghĩa là tất cả công việc và công nhân của nhà máy được chia ra các bậc chuyên môn khác nhau

Trên cơ sở những dấu hiệu này người ta thực hiện phân chia lao động theo nguyên công, có nghĩa là mỗi một nguyên công cần bố trí công nhân có trình độ và chuyên môn phù hợp

Phân chia lao động xác định trách nhiệm rõ ràng của người thực hiện công việc, tránh tình trạng công việc không có người phụ trách

Phân chia lao động và bố trí công việc theo chuyên môn đòi hỏi phải tuân theo các nguyên tắc sau đây :

+ Mỗi công nhân có một chỗ làm việc và hoàn toàn chịu trách nhiệm về công việc được giao

+ Chức năng và trách nhiệm của mỗi công nhân được xác định một cách chính xác

+ Công việc của mỗi công nhân cần được tính toán riêng biệt

+ Vật liệu, phôi, chi tiết, dụng cụ và các vật tư quí giá khác khi đưa vào sản xuất và phục vụ cũng phải được tính toán cẩn thận

™ Lao động tập thể và tổ chức đội lao động

Cơ khí hoá, tự động hoá và sản xuất dây chuyền đòi hỏi sự cần thiết phải phối hợp công việc của tất cả các khâu sản xuất Từ nguyên tắc này xuất hiện nhu cầu phát triển hình thức tổ chức lao động tập thể (hợp tác chặt chẽ của mọi người lao

động trong sản xuất)

Trong sản xuất, khi nhiều máy tổ hợp hoặc tự động được sử dụng thì bản thân một công nhân không thể điều khiển được, do đó cần phải có đội lao động (nhóm lao động) với sự phân chia thích hợp và sự hợp tác của các công nhân trong đội (nhóm)

Đội sản xuất (đội lao động) là tập thể hợp tác lao động trực tiếp của một số công nhân thực hiện cùng một nhiệm vụ và cùng chịu trách nhiệm về kết quả công việc của mình

Phân chia lao động theo đội được thực hiện trong những trường hợp sau :

- Khi một số công nhân cùng thực hiện một nhiệm vụ sản xuất tổ hợp mà kết quả làm việc của mỗi một công nhân không thể xác định và không thể tính toán một cách riêng biệt

- Khi phục vụ các máy tổ hợp, phức tạp và các dây chuyền tự động

- Để thành lập mối quan hệ qua lại trực tiếp giữa các công việc chuẩn bị, công việc phụ và công việc chính trong phạm vi một công đoạn sản xuất xác định

- Để giảm nhẹ sự phân chia nhiệm vụ giữa các công nhân khi thiếu chỗ làm việc hoặc khó xác định công việc cụ thể cho từng công nhân

Thành lập đội lao động và tổ chức công việc hợp lý cho các đội đòi hỏi phải tuân theo các nguyên tắc sau đây :

- Đội cần có những công nhân mà công việc phối hợp của họ phải cho ra sản phẩm cuối cùng ở từng giai đoạn sản xuất

- Phân chia và phối hợp công việc trong đội phải được tổ chức sao cho tính chất lao

động tập thể không dẫn đến tình trạng không có ai nhận trách nhiệm mà mỗi thành công hay thất bại phải thuộc tất cả mọi người

- Cần phải tổ chức tính toán và đánh giá kết quả công việc của đội

- Mỗi một đội phải nhận nhiệm vụ cụ thể theo số lượng và thời gian chế tạo sản phẩm hoặc thực hiện công việc sản xuất

™ Chọn mối quan hệ hợp lý giữa các ca làm việc

Nhiệm vụ chính của công tác tổ chức ca làm việc là chọn hình thức quan hệ hợp

lý giữa các ca nối tiếp nhau, tổ chức luân phiên thời gian làm việc và nghỉ ngơi, chọn ca chuẩn bị

Trong thực tế người ta sử dụg hai phương án quan hệ giữa các ca nối tiếp nhau + Phương án thứ nhất đặc trưng cho mỗi quan hệ giữa các ca làm việc khi

mà ca này chuyển các chi tiết chưa gia công xong cho ca tiếp theo

+ Phương án thứ hai có đặc điểm là mỗi một ca làm việc giữ lại những chi tiết chưa gia công xong, giữ lại vật liệu, dụng cụ và không chuyển chúng cho ca tiếp theo

ở phương án thứ nhất quá trình sản xuất được thực hiện liên tục chu kỳ sản xuất giảm so với phương án thứ hai

Sử dụng phương án thứ hai chỉ hợp lý trong các trường hợp thực hiện các công việc phức tạp, quan trọng

Luân phiên thời gian làm việc và nghỉ ngơi (chế độ thời gian làm việc), phụ thuộc vào số ca làm việc và tình trạng sản xuất (gián đoạn hay liên tục) ở các nhà máy cơ khí với 5 ngày làm việc trong tuần, một hoặc hai ca làm việc được tổ chức theo phương án sau đây :

- Thời gian của một ca làm việc là 8 giờ 12 phút : Như vậy, thời gian làm việc của một tuần là 41 giờ và cứ sau 5 ngày làm việc có 2 ngày nghỉ

- Thời gian làm việc của một ca làm việc là 8 giờ : Như vậy, để có thời gian làm việc của một tuần là 41 giờ thì cứ sau 8 tuần, phải làm việc thêm một ngày thứ 7 với thời gian là 8 giờ

- Thời gian làm việc của một ca làm việc là 7 giờ : Như vậy, để có thời gian làm việc của một tuần là 41 giờ thì cứ sau 7 tuần phải làm việc thêm một ngày thứ 7 với thời gian là 7 giờ

Thời gian của ca sáng và ca chiều là 8 giờ, còn thời gian của ca tối là 7 giờ, như vậy vẫn có thể đảm bảo thời gian làm việc trong tuần là 41 giờ Phương án này được

cụ thể hoá như sau : làm việc một tuần ca sáng (6 ngày, mỗi ngày làm việc 8 giờ) và

có 1 ngày nghỉ, có nghĩa là đã có 48 giờ; 1 tuần làm ca đêm (5 ngày, mỗi ngày 7 giờ) và có 2 ngày nghỉ, có nghĩa là đã có 35 giờ; 1 tuần ca chiều (5 ngày, mỗi ngày

8 giờ) và có 2 ngày nghỉ, có nghĩa là đã có 40 giờ Như vậy, cứ 3 tuần, mỗi đội làm việc 123 giờ (48+35+40) hay số giờ trung bình của một tuần là 41 giờ

bị dụng cụ vật liệu,v.v…

Trong thực tế các ca phụ (còn gọi là ca phục vụ) đã tồn tại ở nhiều phân xưởng rèn dập của các nhà máy cơ khí Các ca phụ này được tổ chức vào đêm và nhờ đó năng suất lao động của các ca sáng và ca chiều tăng lên rõ rệt ở ca phụ người ta kiểm tra, tháo, gá và điều chỉnh các khuôn dập, nung nóng phôi cho ca tiếp theo,

đồng thời cũng tiến hành các công việc sửa chữa mà không cần dừng máy lâu Tổ chức tốt công việc của ca phụ cho phép giảm đáng kể thời gian chết của công nhân (thời gian không có việc làm của công nhân) ở các ca chính do máy chưa được điều chỉnh, do phải chờ phôi hoặc phải thay khuôn mẫu, v.v…, góp phần đảm bảo quá trình sản xuất nhịp nhàng và nâng cao năng suất lao động của công nhân

áp dụng các ca phụ trong một số trường hợp có thể làm việc 2 ca thay vì 3 ca mà vẫn không phải giảm số lượng sản phẩm Giảm số ca làm việc (trong khi vẫn giữ

được sản lượng) cho phép nâng cao hiệu quả kinh tế (nhờ giảm được số lượng công nhân và nhân viên phục vụ, giảm chi phí quản lý, giảm chi phí năng lượng, v.v…)

Để đảm bảo sản xuất liên tục người ta còn tổ chức giờ làm việc khác nhau cho các đối tượng có liên quan với nhau Ví dụ, các thợ điều chỉnh máy, thợ cấp phát dụng cụ, vật tư thường đến trước công nhân sản xuất Cũng với mục đích này người

ta còn quy định thời gian nghỉ giữa ca (nghỉ ăn trưa hoặc tối) cho các loại công nhân khác nhau để thời gian nghỉ của công nhân này thì công nhân khác có thể thực hiện các công việc như điều chỉnh máy, tra dầu cho máy, dọn phoi, căng lại dây đai của các thiết bị, v.v…

Phục vụ nhiều máy là hình thức tổ chức khi mà một hoặc một nhóm (đội) công nhân cùng làm việc trên một số máy, trong khi thực hiện thao tác bằng tay trên một máy này thì các máy khác chạy tự động

Khả năng phục vụ nhiều máy có thể thực hiện được bởi vì thực tế người công nhân chỉ bận trong thời gian thao tác các công việc bằng tay, còn lúc máy chạy tự

động công nhân có thể thực hiện công việc khác, chẳng hạn phục vụ máy thứ 2, thứ

3, v.v…Hình 2.1 là sơ đồ phục vụ một máy (hình 2.1a) và nhiều máy (hình2.1 b,c,d)

Hình 2.1 Sơ đồ phục vụ 1 máy a) và phục vụ nhiều máy b, c, d)

Khi tổ chức phục vụ nhiều máy nên phối hợp sao cho thời gian máy (thời gian máy chạy tự động) của máy này lớn hơn thời gian thực hiện công việc bằng tay của máy kia Nếu hai thời gian này bằng nhau thì công nhân không được nghỉ và các máy cũng phải hoạt động liên tục (hình 2.1b)

Nếu thời gian thao tác bằng tay của máy thứ nhất lớn hơn thời gian máy của máy thứ hai thì máy thứ hai sẽ phải đứng chờ công nhân (hình 2.1c), còn nếu thời gian thao tác bằng tay của máy thứ nhất nhỏ hơn thời gian máy của máy thứ hai thì sau khi kết thúc công việc thao tác bằng tay người công nhân phải đứng chờ máy thứ hai (hình 2.1d)

Trong thực tế sản xuất người ta áp dụng nhiều phương án tổ chức đứng nhiều máy khác nhau Tuỳ thuộc vào mức độ đồng nhất công nghệ hoặc mối quan hệ giữa các nguyên công mà người ta tổ chức phục vụ nhiều máy giống nhau (thực hiện các nguyên công giống nhau) hoặc các máy thực hiện các nguyên công theo trình tự công nghệ

Hình 2.2 Sơ đồ phục vụ nhiều máy theo các phương án khác nhau

a) Các nguyên công giống nhau

b) Các nguyên công khác nhau theo nội dung công nghệ nhưng bằng nhau theo thời gian

c) Thời gian của các nguyên công khác nhau nhưng là bội số của nhau d) Thời gian của các nguyên công bằng nhau nhưng không là bội số của nhau

Tuỳ thuộc vào tỷ lệ thời gian của các nguyên công mà người ta tổ chức : các nguyên công có thời gian bằng nhau hoặc bội số của nhau; các nguyên công có thời gian khác nhau và cũng không theo bội số của nhau

trọng Chu kỳ TMC (chu kỳ phục vụ nhiều máy) là khoảng thời gian thực hiện tất cả các công việc của tất cả nhóm máy cần phục vụ Đối với các máy giống nhau (ví dụ,

ở nguyên công cắt răng cần có 4 máy gia công răng như nhau) thì đẳng thức t0 = TMC

(t0 là thời gian nguyên công) chứng tỏ sự chất tải toàn phần của công nhân (công nhân không có thời gian nghỉ ngơi)

Số lượng máy như nhau n mà một công nhân có thể phục vụ theo sơ đồ trên hình 2.2a được tính như sau :

ở đây :

tM – thời gian máy (thời gian máy chạy tự động);

tp – thời gian phụ (thao tác bằng tay)

Nếu n là số lẻ thì quy tròn về giá trị thấp (ví dụ, n=3,3 thì chọn n=3)

Mức độ chất tải của máy được thể hiện bằng hệ số chất tải K :

ở các bảng nhỏ bên cạnh sơ đồ (hình 2.2a, b, c, d) ta thấy :

- Sơ đồ a : thời gian nguyên công t0 của ba máy đều bằng 9 và thời gian máy tM

= 6 cộng với thời gian phụ tp = 3

- Sơ đồ b : thời gian nguyên công t0 của ba máy bằng nhau (t0 = 12) nhưng tM và

tp của các máy khác nhau

- Sơ đồ c : thời gian nguyên công t0 của máy thứ nhất (t0 = 21) bằng bội số của thời gian nguyên công t0 của máy thứ hai (t0 = 7)

- Sơ đồ d : thời gian t0 của các máy khác nhau và cũng không là bội số của nhau (20, 17, 18)

Phương án bố trí máy khi phục vụ nhiều máy phụ thuộc vào loại máy và đặc tính nguyên công Trong thực tế thường áp dụng mấy phương án sau : song song (hình 2.3a); vuông góc (hình 2.3b); thẳng hàng (hình 2.3c); và dạng đa giác (hình 2.3d)

Hình 2.3 Các phương án bố trí máy khi phục vụ nhiều máy

2.1.5 Tích hợp các ngành nghề

Điều kiện cần thiết để tích hợp các ngành nghề là khả năng của công nhân có thể thực hiện đ−ợc nhiều công việc khác nhau (các công việc thuộc nhiều ngành nghề khác nhau)

Đối với các công nhân thì sản xuất tích hợp ngành nghề là rất quan trọng trong

điều kiện sản xuất dây chuyền ở đây, mỗi công nhân có thể thực hiện đ−ợc nhiều nguyên công cạnh nhau, điều đó cho phép giảm thời gian dừng của thiết bị, giải quyết đ−ợc tình trạng lao động đơn điệu (chỉ thực hiện một vài động tác duy nhất) của công nhân

Tích hợp ngành nghề không chỉ nên thực hiện đối với các công nhân chính (công nhân sản xuất) mà còn đối với công nhân phụ Nếu các công nhân ch−a đ−ợc chất tải toàn phần (làm ch−a hết thời gian) của một công việc nào đó thì có thể thực hiện công việc khác (theo chuyên ngành khác) Ví dụ, thợ thử máy có thể làm công việc của thợ tra dầu mỡ, thợ nguội hoặc thợ vận chuyển, v.v…(bảng 2.1) Điều này cho phép các công nhân phụ có đủ việc làm trong ngày, hay nói cách khác, tích hợp ngành nghề cho phép giảm số công nhân phụ, góp phần nâng cao hiệu quả kinh tế của sản xuất