Mô hình hóa và nghiên cứu biến dạng gây nhăn đường may trong quá trình gia công

Sự biến dạng của vải trên đường may trong quá trình gia công và sử dụng được xác định là sự xê dịch tương đối giữa các lớp vải, sự uốn song và sự co dúm của vải tạo nên những nếp nhăn li

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI

-

Họ và tên tác giả luận văn

Đỗ Thị Khánh Hoa

TÊN ĐỀ TÀI LUẬN VĂN

MÔ HÌNH HOÁ VÀ NGHIÊN CỨU BIẾN DẠNG

GÂY NHĂN ĐƯỜNG MAY TRONG QUÁ TRÌNH GIA CÔNG

Chuyên ngành : CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Đặc biệt em bày tỏ lòng cảm ơn chân thành tới PGS.TS Nhữ Phương

Mai đã tận tình hướng dẫn em thực hiện luận án TS Phan Thị Thanh Thảo

đã giành nhiều thời gian quý báu của mình hướng dẫn em thí nghiệm, kiểm chứng các công thức để có được kết quả như hôm nay

Tuy đã có nhiều cố gắng, nố lực của bản thân, nhưng với thời gian có hạn nên luận án của em không tránh khỏi những thiếu sót, hạn chế Em mong được sự góp ý chân thành của các thầy cô giáo và các bạn đồng nghiệp để bổ sung hoàn thiện hơn

Xin chân thành cảm ơn!

Hải dương, ngày 10 tháng 10 năm 2010

Đỗ Thị Khánh Hoa

MỤC LỤC

LỜI CẢM ƠN 2

MỞ ĐẦU 5

PHẦN I TỔNG QUAN VỀ ĐỘ NHĂN Đ□ỜNG MAY TRONG QUÁ TRÌNH GIA CÔNG 8

CH□□NG 1 C□ SỞ LÝ LUẬN VỀ ĐỘ NHĂN Đ□ỜNG MAY TRONG QUÁ TRÌNH GIA CÔNG 8

1.1 Khái niệm nhăn đường may: 8

1.2 Phương pháp đo độ nhăn đường may 10

1.2.1 Ph□□ng pháp đo độ nhăn đ□ờng may bằng cấp độ nhăn (tiêu chuẩn AATCC) .10

1.2.2 Ph□□ng pháp đo biến dạng tuyệt đối của độ nhăn đ□ờng may (máy quét 3D) .11

2.3 Một số hiện tượng nhăn đường may thực tế của vải. 13

CH□□NG 2 NGHIÊN CỨU VỀ NGUYÊN PHỤ LIỆU, THIẾT BỊ THÍ NGHIỆM 14

2.1 Vải: 14

2.1.1 Các yếu tố ảnh h□ởng của vải đến độ nhăn đ□ờng may: 14

2.1.2 Đặc tính kỹ thuật của vải 15

2.2 Chỉ 15

2.2.1 Các yếu tố ảnh h□ởng của chỉ đến độ nhăn đ□ờng may: 15

2.2.2 Đặc tính kỹ thuật của chỉ 16

2.3 Thiết bị may 17

2.4 Thiết bị đo độ nhăn đường may: 17

PHẦN II KẾT QUẢ NGHIÊN CỨU BIẾN DẠNG CỦA VẢI D□ỚI TÁC DỤNG CỦA TẢI TRỌNG KHÁC NHAU 20

CH□□NG 1: MÔ HÌNH C□ HỌC BIẾN DẠNG CỦA SỢI KHI DỆT 20

1.1 Lý thuyết biến dạng theo hai phương: 20

1.1.1 Biến dạng của sợi trong quá trình dệt 20

1.1.2 Ph□□ng trình cân bằng đối với biến dạng hữu hạn: 23

1.1.4 Kéo giãn không đều theo hai chiều: 33

1.2 Lý thuyết biến dạng theo một phương: 34

1.2.1 Một số nhận xét từ lý thuyết biến dạng theo hai ph□□ng dọc: 34

1.2.2 Xấp xỉ bậc nhất đối với Fc: 36

1.2.3 Lý thuyết lấy vi phân của Fc 38

1.2.4 Ph□□ng pháp thực nghiệm để tính các tham số C0 và C1 41

1.3 Biến dạng trượt: 43

1.3.1 Lý thuyết về biến dạng tr□ợt: 43

1.3.2 Tính toán một số đặc tr□ng biến dạng tr□ợt: 52

CH□□NG II MÔ HÌNH C□ HỌC BIẾN DẠNG CỦA VẢI KHI MAY 55

2.1 Mô hình cơ học khi may theo Sức bền vật liệu: 56

2.2 Trường hợp uốn thuần túy gây co dúm và uốn sóng : 57

2.3 Trường hợp uốn do lực nén ép lên vải: 59

2.3.1 Uốn thuần túy gây co dúm và uốn sóng 60

2.3.2 Nén thuần túy gây nhăn 66

2.4 Trường hợp uốn và nén đồng thời lên vải: 69

CH□□NG 3 ỨNG DỤNG PHẦN MỀM RDM TÍNH TOÁN 72

3.1 Kết quả tính trên phần mềm RDM: 72

3.1.1 Khai báo thông số cho phần mềm RDM: 72

3.1.2 Kết quả tính trên phần mềm RDM :(Phụ lục 1) 72

3.2 So sánh kết quả giữa giải tích với RDM : 73

3.3 Ảnh hưởng của thống số vải tới độ nhăn đường may (Áp dụng phần mềm RDM): 73

3.3.1 Ảnh h□ởng tỉ số giữa bề dày của vải với chỉ tới nhăn đ□ờng may 73

3.3.2 Ảnh h□ởng của đ□ờng kính chỉ tới độ nhăn đường may(d= b): 74

3.3.3 Ảnh h□ởng độ dài mũi may tới nhăn đ□ờng may: (Phụ lục 4) 74

CH□□NG IV KẾT QUẢ NGHIÊN CỨUTHỰC NGHIỆM BIẾN DẠNG NHĂN ĐƯỜNG MAY 75

4.1.Kết quả đo biến dạng nhăn đường may: 75

4.1.1 Ph□□ng pháp thực hiện : 75

4.1.2 Kết quả thực nghiệm độ sóng nhăn của vải d□ới tác dụng của Tk và T T khác nhau (Đo trên phần mềm CAD 2007): 76

4.2 So sánh kết quả đo biến dạng thực nghiệm và giải tích 77

KẾT LUẬN 78

PHẦN IV KẾT LUẬN 80

TÀI LIỆU THAM KHẢO 81

PHỤ LỤC 82

MỞ ĐẦU

1 Lý do chọn đề tài:

Hiện nay, để ghép nối các chi tiết từ vải dệt ngoài phương pháp may còn

có rất nhiều phương pháp khác như phương pháp hàn, phương pháp dán Tuy nhiên, chúng hạn chế về sử dụng là do độ bền của mối ghép không cao, tính co giãn của mối nối thấp và chi phí chế tạo mối ghép cao Do đó, phương pháp thực hiện đường may bằng chỉ trên máy may vẫn được ứng dụng phổ biến trong ngành may hiện nay

Sự biến dạng của vải trên đường may trong quá trình gia công và sử dụng được xác định là sự xê dịch tương đối giữa các lớp vải, sự uốn song và sự co dúm của vải tạo nên những nếp nhăn liên tục của một hay nhiều lớp vải tham gia liên kết

từ mũi may này sang mũi may khác theo hướng dọc hay theo hướng ngang đường may Hiện nay xuất hiện trong quá trình may khi ghép hai hay nhiều tấm vải với nhau trong quá trình giặt cúng như trong quá trình sử dụng sản phẩm

Hiện tượng vải bị biến dạng trên đường may xuất hiện là do sự tương tác giữa chỉ và vải trong quá trình may và quá trình sử dụng sản phẩm, phụ thuộc vào mối quan hệ giữa các tính chất của chỉ và tính chất uốn của vải Trong quá trình tạo mũi may, chỉ bị kéo căng sẽ tác động vào vải tạo mũi may làm cho vải bị uốn và nén lại Nếu khi vải bị uốn và nén mà chỉ có thể hồi phục thi sẽ không xảy ra sự biến dạng của vải trên đường may Nhưng thực tế, vải bị uốn và co lại sẽ bị kẹt giữa hai lỗ đâm xuyên của kim và bị kiểm soát bởi chỉ tại mũi may khi đó sẽ xuất hiện sự biến dạng của vải trên đường may

Hiệu ứng vải bị biến dạng trên đường may ảnh hưởng đến chi tiêu ngoại quan và giá trị thẩm mỹ và làm giảm giá trị sử dụng của sản phẩm về sự thoải mái,

độ mềm mại và tính năng bảo vệ cơ thể của sản phẩm Như vậy, sự biến dạng của vải trên đường may là một trong những chỉ tiêu quan trọng nhất đáng giá chất lượng đường may và sản phẩm may

Các công trình nghiên cứu gần đây trên thế giới về công nghệ may chủ yếu tập trung tìm hiểu nguyên nhân gây biến dạng của vải trên đường may và đưa ra những dự báo cũng như biện pháp loại trừ sự biến dạng của vải hoặc tại công đoạn gia công dệt hoặc là trong quá trình công nghệ sản xuất may sản phẩm

Đi sâu nghiên cứu, phân tích cơ chế hình thành và các yếu tố ảnh hưởng tới sự biến dạng của vải dưới tác dụng của lực căng chỉ, ảnh hưởng của sự biến dạng của vải trên đường may tới tâm lý nhận biết và đánh giá thẩm mỹ đường may, các phương pháp đo độ nhăn đường may, biến dạng của vải trong quá trình gia công

là những nội dung đề cập trong đề tài này Đây là cơ sở khoa học cho những nghiên cứu ứng dụng trên các vật liệu mới có tính năng đặc biệt và được sử dụng rộng rãi hiện nay

2 Mục đích nghiên cứu

- Mô hình biến dạng của vải (độ nhăn) trong quá trình dệt và trong quá trình may

- Mô hình biến dạng của vải dưới tác dụng của lực căng chỉ

3 Đối tượng nghiên cứu:

- Khách thể nghiên cứu: Độ nhăn đường may trong quá trình gia công

- Đối tượng nghiên cứu: Sử dụng biểu thức toán học xây dựng mô hình biến dạng (độ nhăn) đường may trong quá trình gia công

4 Nhiệm vụ nghiên cứu:

- Xây dựng biểu thức tính toán độ nhăn của vải Polyeste trong quá trình dệt, may

- So sánh kết quả tính toán bằng giải tích và kiểm nghiệm kết quả trên phần mềm RDM và thí nghiệm đo độ nhăn đường may trên mẫu vải

5 Giả thuyết khoa học:

Sự biến dạng của vải nhiều hay ít là do sự tác dụng của lực căng chỉ khác nhau, sự biến dạng của vải trong quá trình gia công được xây dựng bằng phương pháp giải tích và so sánh kết quả bằng phần mềm RDM và trên thực tế

6 Phương pháp nghiên cứu:

* Phương pháp nghiên cứu lý luận: Nghiên cứu các tài liệu khoa học, phân tích, tổng hợp và khái quát hoá để xây dựng nội dung đề tài

* Phương pháp thực nghiệm: Thí nghiệm độ biến dạng của vải Polyeste trong quá trình may

7 Phạm vi nghiên cứu:

- Mô hình biến dạng của vải Polyeste (độ nhăn) bằng giải tích trong quá trình dệt

và may

- Kiểm tra kết quả nghiên cứu trên phần mềm RDM và thực nghiệm

8 Cấu trúc của luận văn

Phần mở đầu

Phần 1: Tổng quan về độ nhăn của vải trong quá trình gia công

Chương 1: Cơ sở lý luận về độ nhăn của vải trong quá trình gia công

Chương 2: Mô hình cơ học về biến dạng của vải khi may

Phần 2: Biến dạng của vật liệu vải dệt dưới tác dụng của tải trọng khác nhau

Chương 1 Mô hình cơ học biến dạng của vật liệu dệt

Chương 2 Mô hình cơ học biến dạng của vải khi may

PHẦN I TỔNG QUAN

VỀ ĐỘ NHĂN ĐƯỜNG MAY TRONG QUÁ TRÌNH GIA CÔNG

CHƯƠNG 1 CƠ SỞ LÝ LUẬN VỀ ĐỘ NHĂN ĐƯỜNG MAY TRONG QUÁ

TRÌNH GIA CÔNG 1.1 Khái niệm nhăn đường may:

Trên quan điểm các chỉ tiêu chất lượng đường may, gắn giữa tâm lý nhận biết sự biến dạng của vải trên đường may với lý thuyết sức bền vật liệu, có thể định nghĩa nhăn đường may như sau:

“Nhăn đường may là hiện tượng vải bị biến dạng uốn và co bởi đường may tạo nên những sóng nhăn liên tục của một hay nhiều lớp vải tham gia liên kết may

từ mũi may này sang mũi may khác dọc theo đường may”

Hiện tượng nhăn đường may xảy ra sau khi may trên nhiều loại vải khi nối ghép hai hay nhiều tấm vải với nhau hoặc trong quá trình giặt, là cũng như trong quá trình sử dụng sản phẩm

Liên kết các chi tiết tạo sản phẩm may là một trong những công đoạn cuối cùng, có ý nghĩa quan trọng trong toàn bộ quy trình công nghệ sản xuất sản phẩm Dệt - May, mà trong đó từ các chi tiết đơn giản, riêng lẻ với kích thước hai chiều của vật liệu được chuyển thành kích thước ba chiều của sản phẩm

Đa số các nguyên công nối ghép các chi tiết của sản phẩm may được thực hiện bằng phương pháp gia công bằng chỉ trên các máy may trong đó chỉ may đóng vai trò là vật liệu liên kết các chi tiết của sản phẩm may Mối liên kết các chi tiết may được hình thành từ những mắt xích đơn giản là những mũi may

Trong các đường may thì chỉ có đường may mũi thoi 301 là gây nhăn nhiều nhất vì chỉ trên và chỉ dưới thắt nút với nhau (hình 1.3) với sức căng lớn dẫn tới biến dạng vải gây nhăn trên đường may

Đường may mũi thoi 301 có cấu tạo gồm hai chỉ : chỉ trên 1 (hình 1.3) gọi là chỉ kim và chỉ dưới 2 gọi là chỉ thoi (trong suốt chỉ) Chỉ trên và chỉ dưới đan lại với nhau giữa hai lớp vật liệu tạo ra trên bề mặt của nó một đường chỉ liên tục như nhau trên cả hai mặt của vật liệu

Hình 1.3 Đường may mũi thoi 301

Hình 1.4 Mô hình cấu trúc đường may mũi thoi 301

Đường may mũi thoi 301 được sử dụng để may các loại vật liệu từ mỏng, trung bình đến dày với nhiều dạng nguyên liệu: vải dệt thoi, vải dệt kim, vải kỹ thuật và dùng để tạo rất nhiều các sản phẩm may thông dụng và chuyên dụng như: quần áo, giầy dép, mũ nón, túi xách, ba lô, v.v

• Ưu, nhược điểm đường may mũi thoi 301:

- Ưu điểm:

+ Tiêu tốn ít chỉ nhất;

+ Khả năng chống tuột vòng cao, chỉ ít bị rối trên đường may;

+ Độ bền mối ghép nối cao, đường may tương đối ổn định;

+ Tạo ứng suất đều giữa hai chi tiết của sản phẩm may;

+ Có khả năng chịu các tác động cơ học;

+ Độ êm phẳng cao và độ bền mài mòn tốt;

+ Sử dụng rộng rãi để may các sản phẩm quần áo thông dụng và chuyên dụng

- Nhược điểm:

+ Đường may có cấu trúc chặt nên dễ gây nhăn đường may;

+ Sức căng chỉ tạo thành mũi may lớn do đó dễ gây biến dạng vải trên đường may và chỉ dễ bị đứt trong quá trình may;

+ Chỉ dưới bị giới hạn do chỉ được đánh vào suốt;

+ Độ co giãn của đường may thấp

Trong sản xuất may công nghiệp thì đường may mũi thoi 301 được sử dụng nhiều nhất Đường may mũi thoi 301 là đường liên kết có cấu tạo gồm hai chỉ, chỉ trên (chỉ kim) và chỉ dưới (chỉ suốt) đan với nhau với một sức căng xác định Sau khi chỉ trên đan với chỉ dưới sẽ diễn ra quá trình thắt mũi, ở đây chỉ trên kéo vùng chỉ dưới vào giữa hai lớp vật liệu may

1.2 Phương pháp đo độ nhăn đường may

Hiện nay để xác định độ nhăn của vải trên đường may, sử dụng hai phương pháp phổ biến là phương pháp đo khách quan và chủ quan Phương pháp đo chủ quan được thực hiện trên cơ sở quan sát mẫu vải có đường may và so sánh với bộ ảnh chuẩn nhằm xác định cấp độ nhăn của đường may sau giặt Phương pháp đo khách quan được hiện trên cơ sở thu nhận hình ảnh mẫu đường may nhăn (chụp ảnh mẫu bằng máy ảnh kỹ thuật số hoặc quét mẫu bằng máy quét lazer), tiêu chuẩn hóa hình ảnh, trích dẫn các đặc tính của sóng nhăn, huấn luyện và đánh giá mức độ nhăn bằng thuật toán mạng nơron nhân tạo

1.2.1 Phương pháp đo độ nhăn đường may bằng cấp độ nhăn (tiêu chuẩn AATCC)

Phương pháp AATCC (American Association of Textule Chemists and Colourists) là phương pháp này được công bố thành tiêu chuẩn và được sử dụng rộng rãi trên thế giới

Quá trình thực hiện đo bằng tiêu chuẩn AATCC:

- Mẫu được giặt với tải 1,8 kg trên máy giặt tự động có bột giặt từ 0 ÷ 5 lần

- Sau đó, chuyển mẫu sang máy sấy hoặc treo đến khô và đặt trong điều kiện tiêu chuẩn 2 ngày

- Mẫu được đặt lên bảng nghiêng với đường may theo hướng từ dưới lên

- Ba nhân viên thí nghiệm đứng trước mẫu cách mẫu 1,2 m tiến hành đánh giá độc lập từng mẫu thử bằng cách so sánh sự nhăn trên mẫu với các ảnh chuẩn rồi

ấn định số (cấp) ảnh chuẩn phù hợp nhất với ngoại quan của mẫu thử Các ảnh chuẩn gồm 5 cấp độ

Bộ ảnh tiêu chuẩn được AATCC sản xuất nhằm đánh giá đường may thực tế trên sản phẩm có được chấp nhận hay không Tiêu chuẩn gồm 5 cấp độ chỉ ra sự thay đổi mức độ nhăn của vải trên đường may, từ 1 đến 5, cấp 1 là xấu nhất và cấp 5

là tốt nhất Phương pháp này đánh giá độ phẳng của đường may trên vải sau giặt, dựa trên sự quan sát của nhân viên thí nghiệm trong phòng tối với những điệu kiện quy định Nhược điểm của phương pháp này là kết quả thí nghiệm phụ thuộc vào nhận xét của người quan sát Các mẫu vải đã được may phải tuân theo những nguyên tắc giặt chuẩn Việc đánh giá sử dụng ánh sáng chuẩn và tầm nhìn bằng cách việc so sánh các mẫu vải với các tiêu chuẩn tương ứng

Hình 1.5 Cấp độ phẳng đường may AATCC

1.2.2 Phương pháp đo biến dạng tuyệt đối của độ nhăn đường may (máy quét 3D)

Sử dụng máy quét 3D không tiếp xúc KONICA MINOLTA RANGE7 để quét bề mặt mẫu thực nghiệm

Hình 1.6 Cấu Hình Hệ Thống Máy Quét Konica Minolta Range7

WIDE 450mm

WIDE 800mm

2.3 Một số hiện tượng nhăn đường may thực tế của vải

Nếu chi tiết may theo canh sợi thiên, đường may sẽ nhăn ít hơn Đường may theo hướng nghiêng so với chiều sợi dọc một góc từ 10-15 độ, thì hạn chế được một phần hiện tượng nhăn

Trong các sản phẩm may khi may các đường theo canh sơi dọc của vải thì thường bị nhăn nhiều hơn và khi may hai đường thì hiện tượng nhăn xuất hiện nhiều hơn may một đường

Hình1.18 Đường may bị nhăn tại các vị trí khác nhau trên sản phẩm

CHƯƠNG 2 NGHIÊN CỨU

VỀ NGUYÊN PHỤ LIỆU, THIẾT BỊ THÍ NGHIỆM 2.1 Vải:

2.1.1 Các yếu tố ảnh hưởng của vải đến độ nhăn đường may:

Các sóng nhăn của vải thường xuất hiện ngẫu nhiên tại các điểm bất kỳ trên đường may và lan toả ra xung quanh theo hướng vuông góc với đường may Trong thực tế, do các lớp vải tại vị trí đường may thường dày hơn so với lân cận đường may nên biến dạng nhăn thường nhỏ hơn tại vị trí lân cận đường may

Như vậy, biến dạng nhăn của vải trên đường may có liên quan chặt chẽ tới

độ cứng khi uốn của vải và khả năng chống lại sự biến dạng của vải dưới tác dụng của lực nén ép của vòng chỉ may

Độ cứng khi uốn của vải được đặc trưng bởi mô đun đàn hồi E của vải khi uốn (glực/cm2) phụ thuộc vào độ cứng của xơ và sợi tạo nên vải, phụ thuộc vào cấu trúc vải Khi vải có độ cứng lớn sẽ chống lại tính chất uốn Khi tăng chiều dày vải,

độ cứng của vải sẽ tăng đáng kể Với vải mềm, mỏng, mô đun đàn hồi khi uốn của vải nhỏ, và ngược lại với vải cứng dày, mô đun đàn hồi khi uốn của vải lớn Một điểm lưu ý rằng, với các vải mềm, mô đun đàn hồi nhỏ dễ bị co dúm, hệ số nhăn của chúng không lớn Với loại vải cứng, mô đun đàn hồi lớn sẽ không bị nén ép và

co dúm bởi sức căng của chỉ tại mũi may, trong trường hợp này hệ số nhăn của chúng là lớn, vải ít bị nhăn (biến dạng nhăn của vải tuân theo định luật Hook) Cấu trúc và tính chất của vải may có ảnh hưởng trực tiếp tới hiện tượng nhăn của vải bởi đường may Một số loại vải sử dụng hiện nay có xu hướng co và nhăn tự nhiên, thường là các vải popolin (vải dệt vân điểm), vải lanh dệt thoi Đặc điểm của loại nguyên liệu này là cấu trúc điểm nổi ngang, thường bởi tỷ lệ sợi dọc/ngang là 2:1 hoặc do sử dụng sợi ngang với mật độ mau hơn

Các loại vải dệt thoi mịn, sợi thành phần khá mảnh hoặc các loại vải đã được xử lý tráng phủ nhựa dễ bị co dúm và nhăn bởi đường may do có cấu trúc chặt chẽ Nếu vải được dệt dày gần tới mật độ tới hạn, vải dệt từ những sợi mảnh có thể không đủ chỗ để chứa thêm một sợi chỉ may, do đó chỉ may làm xô dạt các sợi đã được dệt Vấn đề này càng trở nên nghiêm trọng nếu vải được dệt từ sợi được xe

cứng hoặc vải được xử lý hoàn tất đặc biệt Mũi may dọc theo một đường thẳng sẽ lệch và đẩy các sợi lệch sang bên cạnh hoặc các sợi gây ra lực kéo là nguyên nhân làm cho vải bị nhăn bởi đường may, đặc biệt hiện tượng này càng tăng lên khi may với tốc độ cao

2.1.2 Đặc tính kỹ thuật của vải

• Chi số sợi dọc (Tex) : 68.5 (Tex)

Mẫu vải thí nghiệm có kích thước 250x200 mm

Thực hiện đường may mũi thoi theo chiều dọc băng vải, liên kết 2 lớp vải trên suốt chiều dài 250 mm chính giữa chiều rộng băng vải

2.2 Chỉ

2.2.1 Các yếu tố ảnh hưởng của chỉ đến độ nhăn đường may:

bao gồm: Đặc tính co giãn, độ mảnh, độ bền ma sát, sự đồng đều và ổn định kích thước…

Nếu sức căng của chỉ được đặt quá cao trong khi may, độ giãn của chỉ tăng, thành phần độ giãn đàn hồi của chỉ cũng tăng theo Sau khi may xong sức căng của chỉ giảm xuống, độ giãn đàn hồi biến mất làm chỉ co mạnh, điều này gây nhăn đường may nhiều hơn

Trong quá trình may, với các loại chỉ có chi số thấp (chỉ thô), cần có một lực căng lớn để tạo mũi may Như vậy, sẽ làm tăng nguy cơ nhăn đường may do sức căng Vì vậy chỉ càng mảnh thì tạo đường may càng đẹp

Mặt khác với các loại vật liệu có cấu trúc chặt chẽ Nếu chỉ có chi số thấp (chỉ thô), khi đâm xuyên qua vải, sẽ gây ra sự xô lệch của các sợi vải lớn, làm cho vải bị gợn sóng, gây ra hiện tượng nhăn tự nhiên

2.2.2 Đặc tính kỹ thuật của chỉ

Để phù hợp với vải lụa Polyester, trong thí nghiệm đã sử dụng chỉ được làm từ xơ polyester dạng filament - chỉ Astra do công ty Coats Total Phong phú sản xuất có các tính chất cơ l ý hoá như sau:

- Tính chất cơ l ý :

• Nóng chảy tại 250- 260oC, mềm ở 220 - 240oC

• Độ co rút dưới 1% ở nhiệt độ 150oC

- Tính chất hóa học :

• Axit vô cơ: Bền với mọi axit vô cơ

• Kiềm: Không bị ảnh hưởng bởi các dung dịch kiềm yếu, nhưng kém bền với dung dịch kiềm mạnh, đặc biệt là ở nhiệt độ cao

• Dung môi hữu cơ: không bị ảnh hưởng bởi tất cả các dung môi thông thường, nhưng hòa tan trong một số hợp chất gốc phenon

• Chất tẩy trắng : Không bị ảnh hưởng

• Côn trùng/ vi sinh : Không bị ảnh hưởng

• Giặt/ giặt hấp : Không bị ảnh hưởng

• Chất hoàn tất : Chất bôi trơn sử dụng để tạo cho chỉ làm việc bền chắc

ở tốc độ cao và làm giảm tối thiểu độ chênh lệch giữa các sắc màu

Ổn định khi lưu kho dưới các điều kiện khác nhau và không bị hư hỏng khi sử dụng bình thường

Chỉ dùng để may mẫu thí nghiệm có các thông số kỹ thuật sau:

2.3 Thiết bị may : Để thực hiện đường may mũi thoi trên các mẫu vải phi lụa thí

nghiệm sử dụng.Máy may DDL - 8700, là máy may 1 kim điện tử hiện đại, có đường may mềm mại đáp ứng được với các loại vải lụa mỏng và tạo ra những đường may đẹp với chất lượng ổn định Thông số kỹ thuật của máy:

Hình 2.1 Máy may Juki DDL-8700

ƒ Độ dài mũi may tối đa : 4mm

ƒ Độ nâng chân vịt:

+ Gạt bằng tay : 5.5mm + Gạt bằng gối : 13mm

2.4 Thiết bị đo độ nhăn đường may:

Máy quét mẫu 3D không tiếp xúc KONICA MINOLTA RANGE7 có thể số hoá tức thời các hình dáng bề mặt của các chi tiết công nghiệp khác nhau sang dữ liệu

số hoá 3D Các dữ liệu số hoá có thể mô phỏng một cách chính xác bằng cách thể hiện trên màn hình máy tính Bằng cách so sánh dữ liệu quét với dữ liệu CAD 3D của phần mềm ứng dụng, chúng ta có thể đưa ra các báo cáo đo kiểm một cách nhanh chóng dựa trên phân tích sai số tổng thể

Sử dụng máy quét 3D không tiếp xúc đo nhăn đường may

Hình 2.2 Máy quét 3D KONICA MINOLTA RANGE7

Hơn nữa, để đo lường, việc giám định và điều khiển chất lượng, KONICA

MINOLTA RANGE7 đem đến các ứng dụng đa dạng bao gồm:

• Tạo các dữ liệu cho gia công

• Số hoá các sản phẩm làm thủ công

Dữ liệu từ máy quét KONICA MINOLTA RANGE7 có thể được xuất ra

dưới nhiều định dạng khác nhau cho phép các bộ phần mềm CAD khác có thể

WIDE 450mm

WIDE 800mm

KẾT LUẬN

1 Phần I, tác giả đã trình bày nội dung: Lý do chọn đề tài nghiên cứu, mục tiêu nghiên cứu, đối tượng nghiên cứu, nhiệm vụ nghiên cứu, nhiệm vụ nghiên cứu, giả thuyết khoa học, các phương pháp nghiên cứu và phạm vi nghiên cứu

2 Nghiên cứu về độ nhăn của vải trên đường may, phương pháp đo và các thông số của vải, chỉ ảnh hưởng đến độ nhăn đường may và thiết bị may, thiết bị đo

độ nhăn đường may

PHẦN II KẾT QUẢ NGHIÊN CỨU BIẾN DẠNG CỦA VẢI DƯỚI TÁC DỤNG CỦA

TẢI TRỌNG KHÁC NHAU CHƯƠNG 1: MÔ HÌNH CƠ HỌC BIẾN DẠNG CỦA SỢI KHI DỆT 1.1 Lý thuyết biến dạng theo hai phương:

1.1.1 Biến dạng của sợi trong quá trình dệt

Dựa vào cấu trúc của vải dệt thoi (hình 1.1), ta nghiên cứu cấu trúc đơn vị trên một như (hình 1.2.a) Đường PQ là đường trung hoà của cấu trúc vải theo hướng dọc, RS kà đường trung hoà tương ứng theo phương nganh Hai đường này giao nhau tại điểm Ou Hệ trục toạ độ vuông góc có gốc Ou được chọn sao cho trục X1được lấy theo đường trung hoà của hướng dọc và trục X2 theo hướng ngang Do đó

ta có hệ trục toạ độ vuông góc

Hình 1.1

(a) (b)

Hình 1.2

Các trục dọc và ngang được giá thuyết là các đường thẳng, do uốn các điểm P1

và P2 nằm trên trục X3 Với việc đặt các trục toạ độ như vậy, các hằng số cấu trúc cần thiết cho lý thuyết được lấy sấp xỉ từ 4 hằng số cấu trúc cơ bản:

n1= Mật độ sợi dọc ở trạng thái không biến dạng

n2= Mật độ sợi ngang ở trạng thái không biến dạng

S1= độ uốn của sợi dọc gây ra do dệt, được xác định bởi công thức:

y

y l

2

y

y l

Trong đó :

y: khoảng cách giữa các sợi dệt

θ: Góc giữa trục sợi và trục X3 trong mô hình cấu trúc đơn vị

l: Chiều dài sợi trong cấu trúc đơn vị

hm: Khoảng cách giữa đường trung hoà và trục sợi theo trục X3 ở trang thái không biến dạng (hm là giá trị lớn nhất của h)

h là chuyển vị của điểm giao trục sợi và trục X3 (Chuyển vị này được gây ra bởi các hệ số tỉ lệ kéo giãn λ1 và λ2 của vải; h1 là độ dịch chuyển của điểm P1 và h2

là độ dịch chuyển của điểm P2 Như trong hình1.3.)

FT = Lực căng của sợi

Fc = Lực nén tác động theo trục X3 tại điểm tiếp xúc của sợi dọc và sợi ngang

F = Lực kéo trên vải dọc theo trục toạ độ (Lực này được biến đổi thành lực trên nút sợi đơn)

λ = Hệ số tỉ lệ kéo giãn của vại dọc theo trục toạ độ

Chỉ số 1 biểu thị hướng dọc

Chỉ số 2 biểu thị theo hướng ngang

Chỉ số 0 biểu thi trước biến dạng (Ví dụ: θ01 biểu diễn góc giữa trục dọc và trục X3 ở trạng thái không biến dạng)

Trong hình 1.4: Xây dựng mô hình cấu trúc đơn vị Trong đó đặc tính kéo của sợi dọc thay thế băng khối A1 và của sợi ngang băng khối A2

Khối B1 và B2 là ký hiệu lần lượt biểu diễn các đặc tính nén của các sợi dọc và sợi ngang Biến dạng nén gây ra do lực tác dụng lên các mặt tiếp xúc của các sợi dọc và sợi ngang

Hình 1.4

Các đặc tính cơ học được thay thế bằng các khối A1 và A2 hoặc B1 và B2

không cần thiết có các đặc tính tuyến tính trong phần lý thuyết này Chúng có được bằng cách đo mói quan hệ tải trọng - độ giãn và độ nén của đường kính (Được trình bày sau)

1.1.2 Phương trình cân bằng đối với biến dạng hữu hạn:

Khi kéo vải theo các trục X1 và X2 bởi các hệ số tỉ lệ kéo giãn λ1 và λ2 có 3 loại lực sinh ra: lực kéo sợi dọc FT1 , lực kéo sợi ngang FT2 và lực nén Fc tác dụng lên các bề mặt tiếp xúc của các sợi dọc và ngang (Hình 1.4) Các lực FT1,FT2 lần lượt sinh ra bởi các hệ số kéo giãn của sợi dọc và sợi ngang Các hệ số tie lệ kéo giãn được biểu thị bằng λy1 và λy2

Ở trạng thái biến dạng, biểu thức cân bằng thu được trên hình 1.4:

Các mối quan hệ sau có thể có được từ hình học:

2 01

2 1

2 01 1

2 1 1 1

4

) (

) (

4

y h

y h

h

m

m y

2 2

2 02 2

2 2 2 2

4

) (

) (

4

y h

y h

h

m

m y

2 1 1

1 1

)()(

4

)(

2

y h

h

h h

Cos θ2 =

2 02 2

2 2 2

2 2

) ( ) (

4

) (

2

y h

h

h h

Các đặc tính sức căng của sơi dọc và sợi ngang được biểu diễn bới các hàm sau:

Do đó các hàm g1 và g2 lần lượt biểu diễn các đặc tính cơ học của các khối A1

và A2 như hình 1.4

a Lời giải cho các sợi không chịu nén:

Giả thuyết các khối B1 và B2 tượng trung cho vật thể cứng, do đó không thay đổi đường kính sợi khi xuất hiện lực Fc Nên h1 = h2 (1.9)

Thế các phương trình từ 1.3 đến 1.9 vào phương tình cân bằng 1.2 Ta có:

01 1

2 1 1

1 1

)()(

4

)(

2

y h

h

h h

2 2 2

2 2

) ( ) (

4

) (

2

y h

h

h h

Giải phương trình (3.10) đối với biến h1 ứng với hệ số tỉ lệ kéo giãn đã biết λ1

và λ2, tìm đợc giá trị của h1 Thay h1 vào các phương trình(1.3);(1.4);(1.5); (1.6) ta thu được giá trị của λy1, λy2,θ1, θ2 ở trạng thái cân bằng Từ đó tìm được FT1 vàFT2

từ các phương trình (1.7), (1.8) bằng cách sử dụng các giá trị mới tìm được của λy1,

Làm thế nào để giải phương trình (1.10) đối với biến h1 Các đặc tính của sợi

g1(λy1) và g2(λy2) có thể tìm băng thực nghiệm và không cần tuyến tính Như vậy thường gặp khó khăn để biểu diến chúng bằng các hàm giải tích Như vậy sử dụng phương pháp giải tích để giải phương trình (1.10) không thể thực hiện được Trừ trường hợp sử dụng dạng đơn giản của các hàm g1 và g2 Thay thế phương pháp giải tích bằng phương pháp vẽ đồ thị để giải phương trình (1.10)

Từ phương trình cân bằng (1.2) và phương trình (1.5) và (1.6) ta có:

2 01 1

2 1 1

1 1 1

1

) ( ) (

4

) (

2 )

( 2

y h

h

h h g

F

m

m y

2 2 2

2 2 2

2

) ( ) (

4

) (

2 )

( 2

y h

h

h h g

F

m

m y

Từ hai phương trình (1.14) và (1.15) ta vẽ được 2 họ đường cong có biến là h1

và h2 (hình 1.5) trong đó λ1 và λ2 được dùng như một tham số

Trong đó: θ1,θ2 Được tính bằng các phương trình (1.5) và (1.6) đó là:

−

−

2 01 1

2 1 1

1 1 1

1

) ( ) (

4

) (

2 cos

y h

h

h h

−

−

2 02 2

2 2 2

2 2 1

2

) ( ) (

4

) (

2 cos

y h

h

h h

2

tan

1 1

01 1 1

h h

2

tan

2 2

02 2 2

h h

01 1

Y F

02 2

Y F

b Lời giải cho các sợi dọc chịu nén:

Tại điểm tiếp xúc các sợi dọc và sợi ngang trong cấu trúc đơn vị, hai sợi nén lên nhaukhi vải bị kéo giãn và kết quả chiều dày của vải bị thay đổi trong quá trình dệt

(a) (b)

Hình 1.6

Độ dịch chuyển của các điểm P1 và P2 ở trạng thái kéo giãn là không giồng nhau Đặt h1 là độ dịch chuyển của điểm P2 Cần xác định các đặc tính cơ học tượng

trưng bởi các khối B1 và B2 trong hình 1.4 Nguồn gốc lý thuyết về đặc tính lấy từ các đặc tính của sợi con có được băng thực nghiệm

Các hàm mới φ1 và φ2 được xác định như sau:

δD2= φ2 (Fc)

⇒ φ1 (Fc) = 12 {φ1(Fc)+φ2(Fc) } (1.25)

Trong đó:

δ1 Độ giảm chiều dày của sợi dọc

Từ phương trình (1.24) , (1.25) và mối quan hệ hình học trong hình 1.3 ta có:

Thế phương trình (3.26) vào phương trình (1.15) ta có

2 02 2

2 1

2

2 2 2

2

) ( )) ( (

4

) (

2 )

( 2

y F

h h

h h g

F

c m

m y

c

λφ

λ

+

− +

Hình 1.7 chỉ ra cách sử dụng phương pháp này cho một ví dụ trong đó

λ1=1.10 và λ2=1.10 Đường nét đứt là đường cong được vẽ từ phương trình (1.15) đối với biến h1 không có sự nén Đường cong mới từ phương trình (1.28) theo chiều tăng h1 Sự điều chỉnh được cho bởi phương trình

1

2{φ1(Fc)+φ2(Fc) = φ (F} c) (1.28) Giao điểm Q cho biết giá trị đã hiệu chỉnh h1 Giao điểm P trên đường năm ngang qua Q cho biết giá trị h2

Từ hình 1.5 và hàm φ (Fc), hình 1.8 chúng ta vẽ được hình 1.9

Tìm giá trị của F1 và F2 tương ứng với tập giá trị của λ1,λ2 như hình minh hoạ, tập hợp (Fc, h1) và (Fc, h2) đã tìm được từ một tập giá trị (λ1,λ2) đã cho, F1 và F2được tính theo theo công thức (1.22) và (1.23)

Hình 1.8

Hình 1.9 Hình 1.10

Có hai vấn đề khi nghiên cứu về sự chịu nén của sợi:

Thứ nhất là làm thế nào để tìm độ nén φ1(Fc) và φ2(Fc) của các sợi Mối liên hệ giữa lực nén P và độ giảm đường kính tương ứng với P có thể dễ dàng đo bằng phương pháp mặt phẳng song song như hình 3.10, P là lực tác dụng trên một đơn vị chiều dài sợi Đặt mối quan hệ được biểu diễn này bằng ψ(P) Để có được φ(Fc) cần

Mặt cắt ngang của sợi

Mặt cắt ngang của sợi

tìm mối quan hệ Fc và P Tức là tìm ra tỉ lệ giữa chúng Vấn đề là xác định chiều dài ảnh hưởng của sự tiếp xúc giữa sợi dọc và sợi ngang L (Hình 1.11)

Thứ hai là độ nén là hàm sức căng của sợi Có thể tìm được từ lý thuyết ứng

xử, đắc tính này giả thuyết không phụ thuộc vào sức căng

* Chiều dài ảnh hưởng L bằng đường kính của sợi đối diện bó khít Theo hình học giả thuyết mặt cắt ngang của sợi con hình tròn, đường kính D được tính bởi công thức sau:

D = d

Trong đó:

d Đường kính trung bình của các sợi con

N Số sợi con trung bình trong mặt cắt ngang sợi

** Đối với sự nén được của sợi, xấp xỉ có được như sau:

ψ(P) = 1

Trong đó:

A(P) sự nén của sợi không có sự kéo căng

B(P) Sự kéo của sợi khi bó tròn, trạng thái này đạt được bằng cách kéo dài sợi

Hình 1.12 Một ví dụ của A(P), B(P) và ψ(P)

c Các ví dụ tính toán:

Sợi dọc và sợi ngang Mật độ tuyến tính

Mật độ sợi (cm -1 ) Độ uốn của sợi (mũi đan lên)

Bảng 3 Cấu trúc của các mẫu đã được sử dụng

Trong trường hợp này sợi dọc và sợi ngang giống nhau và các đắc tính về sức

căng của chúng được chỉ ra trong hình 1.12 Thu được từ thí nghiệm kéo theo một

phương thông thường Đường cong này cho biết g(λy), nhưng rất khó biểu diễn

đường cong bằng hàm giải tích hợp lý Nếu phương pháp đồ thị được sử dụng thì

không thiết lập công thức cho nó mà đường cong có thể được sử dụng trực tiếp để

tính toán lý thuyết

Tính chất sức căng của các sợi dọc và sợi ngang là giống nhau trong ví dụ:

Từ phương trình (1.3), (1.4) tìm giá trị λy1 và λy2 tương ứng với biến h1

(không xem xét khả năng nén của phấn sợi Vì vậy h2 trong phương trình (1.4) thay

thế bằng h1) Ta thu được tập giá trị của (λy1, λy2) để tìm giá trị của (h1, λ1, λ2) Đưa các giá trị của λy1, λy2 vào phương trình (1.34), các giá trị tương ứng của g(λy) tìm được mối quan hệ tải trọng và tỉ lệ kéo giãn đợc chỉ ra trong hình 1.13

Từ đó suy ra mối quan hệ giữa Fc và biến h1 bằng cách sử dụng các phương trình (1.14) và (1.15) Là hai nhóm đường cong đã tìm được: Phương trình (1.14) với các giá trị khác nhau của λ1 và phương trình 1.15 với tham số λ2

Hình 1.14 chỉ ra 2 nhóm đường cong Đối với sợi không chịu nén, với hình này ta có thể đọc giá trị của Fc và h1 đối với bất kỳ giá trị của λ1 và λ2 từ giao điểm của các đường cong Sử dụng phương trình (1.22) và (1.23) Tập giá trị của F1 và F2

ứng với tập giá trị λ1 và λ2 có thể tìm được

Giới thiệu sự nén trong hình 1.12 Đường cong A(P) và B(P) xác định bằng phương trình (1.32) đã được tình bày

Phương trình (1.32) đường cong trung bình trong hình 1.12 được lấy là sợi có thể nén được đối với cả sợi dọc và ngang từ bảng 1.1 và phương trình (1.31) Chiều dài ảnh hưởng do tiếp xúc L là 0,0152cm văng cách sử dụng xấp xỉ (*) Hình 1.15 là kết quả từ hình 12

Hình 1.15

Phương pháp giới thiệu về ảnh hưởng của sự nén được mô tả và các đường cong được hiệu chỉnh thu được băng phương pháp này được chỉ ra trong hình 1.16, trong đó các nét đứt là các đường cong trước khi hiệu chỉnh Trên hình 1.16 tìm thấy quan hệ giữa Fc và h1; giữa Fc và h2 cuối cùng các giá trị F1, F2 tương ứng với tập giá trị đã cho của λ1 và λ2 trong các phương trình (1.29) và (1.30) Ta xét hai trường hợp đặc biệt: Kéo giãn đều theo 2 chiều và kéo giãn không đều theo 2 chiều

Hình 1.16 1.1.3 Kéo giãn đều theo hai chiều:

Khi vải bị kéo giãn đều theo 2 chiều thì λ1 = λ2 (Hình 1.17) Từ hình 1.14, tìm các giao điểm cho biến dạng, hình 1.18 Quỹ tích các điểm đó cho biết mối quan hệ giữa Fc và h1 và đường nét đứt trong hình cho biết quan hệ giữa Fc và h2 Từ các mối quan hệ đó và các phương trình (1.29) và (1.30) tìm ra kết quả cuối cùng trong hình (1.19)

Hình 1.17

Hình 1.17 các đường cong đối với F1 và F2 là khác nhau Mặc dù trong thực tế hướng ngang và hướng dọc là như nhau Nguyên nhân là do cấu trúc khác nhau giữa các hướng dọc và hướng ngang của vải

Hình 1.18 Hình 1.19

1.1.4 Kéo giãn không đều theo hai chiều:

Sự kéo giãn theo hai hướng X1 với điều kiện là λ2 = 1 hoặc theo hướng X2 với điều kiện là λ1 = 1 (hình 1.20)

Ví dụ nếu λ2 = 1 thì giá trị F1 và F2 tương ứng với biến λ1 đợc tính như hình 3.16 như đối với biến dạng đều 2 chiều Từ hình 3.16 và hình 3.21 tìm được các giao điểm của các đường cong λ1 năm trên đường cong có λ2 = 1 Bằng cách tính toán trên kết quả đạt được như hình 1.22

Hình 1.20

Hình 1.21 Hình 1.22

1.2 Lý thuyết biến dạng theo một phương:

1.2.1 Một số nhận xét từ lý thuyết biến dạng theo hai phương dọc:

Để thuận lợi, ta chọn trục X1 trùng với hướng dọc Từ phương trình 1.14, lực

Fc được gây ra bởi sức căng trong sợi dọc được tính toán từ giá trị đã cho λ1 và h1:

Fc = 2(hm1- h1)

2 01 1

2 1 1

1 1 1

1

)()(

4

)(

2)

(2

y h

h

h h g

F

m

m y

Lực kéo Fc gây ra cho sợi ngang bằng 0 Bởi vì F2=0 do giới hạn kéo giãn theo một phương Giá trị của FT2 = 0 dẫn đến g2(λy2) =0 Phương trình cân bằng:

2 01 1

2 1 1

1 1 1

1

)()(

4

)(

2)

(

2

y h

h

h h g

m

m y

2 1

01 1 1

y y

Hình 3.24 Chỉ ra mối quan hệ giữa F1 và λ1 cong F2=0 Theo kết quả thí nghiệm chỉ ra bởi đường nét đứt, sai lệch quá lớn so với tính toán lý thuyết Điều này cho thấy Fc luôn tồn tại cho dù F2=0 Có khả năng lực thêm này là cần thiết để kéo thẳng các sợi dọ, nhưng lực này rất bé được chỉ ra bởi đường C trong hình 3.24

Ta đã có Fc là hàm của h1,nhưng không có thông tin gì về mối quan hệ này từ

lý thuyết biến dạng theo 2 phương đã mô tả trong phần 1 Nếu hàm Fc là hàm của h1thì ta vẽ hàm này là đường cong như hình 1.25 (Thay cho nhóm các đường cong hằng số λ2 như hình 1.3 thu lại giá trị F1 như trước Tính hàm Fc cho trường hợp biến dạng theo một phương và đo đạc theo thực nghiệm Xét xấp xỉ bậc nhất đối với

Fc và đưa ra công thức để tính quan hệ giữa F1 và λ1

2 1 1

1 1 1

1

)()(

4

)(

2)

(

2

y h

h

h h g

m

m y

Từ phương trình (1.50)và (1.11) ta có phương trình (1.51) từ suy luận bằng cách lưu ý FT1 = g1(λy1) và từ phương trình (1.49) và (1.50) ta có phương trình (1.52)

Hình 1.27 và 1.28 trình bày đặc trưng do kéo bị ảnh hưởng bởi các tham số C0

và C1, đối với sợi được chỉ ra trong hình 1.29

1.2.3 Lý thuyết lấy vi phân của F c

Lực cần thiết để uốn sợi nằm dọc theo trục X2 phải cân bằng với Fc đối với kéo giãn theo một phương Sự uốn sợi được kèm theo sự uốn sợi con và biến dạng trượt cục bộ của sợi, như hình 1.30

Lực Fcb cần thiết để uốn sợi nhỏ có thể xấp xỉ theo lý thuyết tuyến tính là

Trong đó:

Cb = 2N 192EI(2l

Trong đó:

E là mô đun lâng của sợi nhỏ (kg/mm3)

I mô đun quán tính hình học của sợi

N Số sợi con trung bình trong mặt cắt ngang của sợi

h2 một nửa giá trị chuyển vị của sợi nhỏ (hình 3.31) (h2 giống như h2 trong mô hình kết cấu)

Dấu (-) được sử dụng khi giá trị h2 giảm

Giải phương trình (1.61) thu được

Fc= Cb

lm2Kh2 + Ch K

K

± m 1

Trong đó dấu (+) được sử dụng khi giá trị h2 giảm

Trong phép vi phân trên, sự nén của sợi không xét đến, vì vậy h2 = h1 trong phương trình (1.63) Phương pháp giới thiệu ảnh hưởng đến sự nén sợi giống như trong lý thuyết biến dạng theo 2 phương đã được mô tả trong phần 1 Tức là trong hình 1.33 biểu diễn sự thay đổi của đường cong Fc bằng Φ(Fc) được xác định bởi