Nghiên cứu thiết kế đường cong trên sản phẩm quần âu nam

Với mục đích chính là học hỏi để bổ xung thêm kiến thức trong lĩnh vực thiết kế mẫu công nghiệp đã thôi thúc tôi thực hiện đề tài “Nghiên cứu thiết kế đường cong trên sản phẩm quần âu na

LỜI CẢM ƠN Trước tiên tôi vô cùng biết ơn:

Tiến sĩ Ngô Chí Trung Người đã dìu dắt tôi trên con đường khoa học đi từ không tới có, người

đã tận tình hướng dẫn, động viên khích lệ và dành rất nhiều thời gian giúp tôi hoàn thành luận án thạc sỹ khoa học này

Xin chân thành cảm ơn tiến sĩ Nguyễn Thị Hà Châu giúp đỡ, truyền đạt những kiến thức, kinh nghiệm của bản thân trong lĩnh vực nghiên cứu nhân trắc và thiết kế

Xin chân thành cảm ơn tiến sĩ Nguyễn Thị Thuý Ngọc đã truyền đạt cho tôi những kiến thức quý báu của bản thân về lĩnh vực thiết kế

Xin chân thành cảm ơn tất cả các thầy cô giáo trong khoa công nghệ Dệt-May và thời trang trường đại học Bách Khoa Hà Nội đã hết lòng truyền đạt kiến thức khoa học trong suốt thời gian học tập tại trường và luôn tạo điều kiện cho tôi hoàn thành luận văn này

Xin chân thành cảm ơn gia đình, đồng nghiệp và tất cả bạn bè đã cùng chia sẻ, giúp đỡ, gánh vác mọi công việc tạo điều kiện cho tôi hoàn thành luận văn

Nội dung nghiên cứu được giới thiệu trong luận văn này được xây dựng

từ những kiến thức mà tôi được lĩnh hội từ các thầy, cô truyền đạt và đúc kết sau một thời gian tìm tòi từ các tài liệu khoa học chuyên môn Tôi xin cam đoan nội dung nghiên cứu không sao chép từ một công trình nào khác Nếu

có, tôi xin hoàn toàn chịu trách nhiệm

Hà Nội, ngày … tháng …….năm 2009 Ngô Ngọc Hải

MỤC LỤC Trang

Lời cảm ơn 2 Mục lục 3 Danh mục các bảng biểu 6

MỞ ĐẦU 8 CHƯƠNG 1 TỔNG QUAN VỀ THIẾT KẾ ĐƯỜNG CONG

TRÊN SẢN PHẨM QUẦN ÂU NAM

11

1.1 Các phương pháp thiết kế quần âu nam phổ biến hiện nay 11

1.1.1 Phương pháp thiết kế đơn chiếc 12

1.1.2 Phương pháp thiết kế của Hàn Quốc 19

1.2 Ứng dụng CAD trong thiết kế sản phẩm may ở Việt Nam 29

1.3 Một số yếu tố ảnh hưởng đến quá trình thiết kế sản phẩm 30

1.3.1 Đối tượng sử dụng 31

1.3.2 Ảnh hưởng của sản phẩm 33

1.4 Tình hình nghiên cứu tại Việt Nam và trên thế giới 37

CHƯƠNG 2 NỘI DUNG, ĐỐI TƯỢNG VÀ PHƯƠNG PHÁP

NGHIÊN CỨU

42

2.2 Đối tượng và phạm vi nghiên cứu 42

2.3 Phương pháp nghiên cứu 46

2.3.1 Phương pháp thiết kế đường cong cửa quần và đũng quần 46

2.3.2 Nghiên cứu ảnh hưởng của độ co vải đến vấn đề thiết kế

đường cửa quần, đũng quần âu nam

55

2.3.3 Nghiên cứu ảnh hưởng của phương pháp lắp ráp đến vấn

đề thiết kế đường cong cửa quần, đũng quần âu nam

57

2.4 Xử lý số liệu thực nghiệm 60

2.5 Giải pháp đường cong trơn khi thiết kế trên hệ CAD 62

2.5.1 Đặt vấn đề 62 2.5.2 Cơ sở để đề xuất đường cong trơn 63

CHƯƠNG 3 KẾT QUẢ NGHIÊN CỨU VÀ BÀN LUẬN 70

3.1 Kết quả nghiên cứu dựng hình thiết kế đường cong cửa quần,

đũng quần

70

3.1.1 Thiết kế đường cong cửa quần 70

3.1.2 Thiết kế đường cong đũng quần 71

3.1.3 Bàn luận về phương pháp thiết kế cửa quần, đũng quần 72

3.2 Kết quả nghiên cứu ảnh hưởng của vải đến phương pháp thiết

kế cửa quần, đũng quần

76

3.3 Kết quả nghiên cứu ảnh hưởng của phương pháp lắp ráp đến

thiết kế đường cong cửa quần, đũng quần

77

3.3.1 Kết quả nghiên cứu ảnh hưởng của phương pháp lắp ráp

đến thiết kế đường cong cửa quần

77

3.3.2 Kết quả nghiên cứu ảnh hưởng của phương pháp lắp ráp

đến thiết kế đường cong đũng quần

80 3.4 Kết quả đề xuất đường cong trơn khi thiết kế trên hệ CAD 83

KẾT LUẬN 86 TÀI LIỆU THAM KHẢO 89

Bản tóm tắt tiếng Việt 91

PHỤ LỤC

DANH MỤC CÁC BẢNG BIỂU

Bảng 1 Thông số kích thước cơ thể người dùng cho phương pháp thiết kế khối SEV

Bảng 2 Thông số kích thước cơ thể người dùng để nghiên cứu thiết kế

Bảng 3 Đặc tính kỹ thuật của vải PET/CO thực nghiệm may sản phẩm

Bảng 4 Sai số của cửa quần, đũng quần âu nam thành phẩm so với kích thước yêu cầu(%) khi thiết kế mẫu không điều chỉnh theo độ co vải

Bảng 5 Sai số của cửa quần, đũng quần âu nam thành phẩm so với kích thước yêu cầu(%) khi thiết kế mẫu có điều chỉnh theo độ co vải

Bảng 6 Kết quả khảo sát độ êm phẳng của cửa quần thành phẩm theo độ lớn của đường may cửa quần

Bảng 7 Kết quả khảo sát độ êm phẳng của đũng quần thành phẩm theo độ lớn của đường may đũng quần

DANH MỤC HÌNH ẢNH, ĐỒ THỊ

Hình 1 Phương pháp thiết kế đơn chiếc

Hình 2 Phương pháp thiết kế của Hàn Quốc

Hình 3 Phương pháp thiết kế khối SEV

Hình 4 Hình dáng cơ thể nhìn từ phía bên hông

Hình 5 Phương pháp can chắp(cửa quần)

Hình 6 Phương pháp may can rẽ đè mí(cửa quần)

Hình 7 Phương pháp can rẽ một đường chỉ(đũng quần)

Hình 8 Phương pháp can rẽ hai đường chỉ(đũng quần)

Hình 9 Sơ đồ đo kích thước cơ thể người

Hình 10 Thiết kế cửa quần thân trước theo phương pháp thiết kế đơn chiếc Hình 11 Thiết kế cửa quần thân trước theo phương pháp thiết kế của Hàn Quốc

Hình 12 : Thiết kế cửa quần thân trước theo phương pháp thiết kế khối SEV

có điều chỉnh

Hình 13 Thiết kế đũng quần thân sau theo phương pháp thiết kế đơn chiếc Hình 14 Thiết kế đũng quần thân sau theo phương pháp thiết kế của Hàn Quốc

Hình 15 Thiết kế đũng quần thân sau theo phương pháp thiết kế khối SEV có

điều chỉnh

Hình 16 Mẫu thí nghiệm xác định độ co vải

Hình 17 Đường cong đề xuất mới

Hình 18 Sơ đồ khối thuật toán đường cong Bezier-bezen

Hình 19 Hình dáng đường cong cửa quần thiết kế theo 3 phương pháp

Hình 20 Hình dáng đường cong đũng quần thiết kế theo 3 phương pháp Hình 21 Đường thẳng dựng đường đũng quần tiếp xúc với cung tròn tại một điểm(Đường thẳng là đường tiếp tuyến với cung tròn)

Hình 22 Đường thẳng dựng đường đũng quần cắt cung tròn tại hai điểm Hình 23 Chừa đường may vòng cửa quần âu nam

Hình 24 Chừa đường may vòng đũng quần âu nam

Hình 25 Đường cong vòng đũng theo các cách thức thiết kế khác nhau

Hình 26 Đầu máy may nhãn hiệu BROTHER S-7200A-433

Hình 27 Bảng điều khiển máy may nhãn hiệu BROTHER S-7200A-433

MỞ ĐẦU

Trong giai đoạn phát triển kinh tế, công nghiệp hoá và hiện đại hoá đất nước, ngành may đã đang và sẽ đóng vai trò hết sức quan trọng trong xuất khẩu và giải quyết việc làm cho thanh niên, góp phần ổn định chính trị-kinh tế-xã hội Tuy nhiên, hàng may mặc hiện chủ yếu vẫn dừng lại ở hình thức gia công và đang dần từng bước nâng cao tỷ lệ nội địa hoá

Khi kinh tế ngày một phát triển thì nhu cầu làm đẹp ngày một gia tăng cho đến nay dân số Việt Nam vào khoảng 84 triệu người chính là một thị trường tiêu thụ hết sức ‘màu mỡ’, vấn đề thu hút thị trường nội địa, phục vụ cho nhân dân đã được quan tâm Đặc biệt trong những năm gần đây, hầu hết người dân đã lựa chọn quần áo may sẵn thay cho may đo do tính kinh tế cũng như tiện lợi về thời gian của quần áo may sẵn Các sản phẩm dệt may Việt Nam đã bước đầu tạo được vị thế trên thị trường trong và ngoài nước Nhưng hiện nay, chúng ta đang gặp khó khăn vì sự cạnh tranh gay gắt của hàng dệt may Trung Quốc, các nước Đông Nam Á như Thái Lan, Indonesia, Philippin

…vì giá thành rẻ, kiểu dáng đa dạng, màu sắc phong phú, chủng loại đáp ứng nhu cầu của người dân….vì khủng hoảng kinh tế làm sức tiêu thụ giảm đẩy hàng Việt Nam vào cuộc cạnh tranh khốc liệt trên thị trường trong và ngoài nước

Để có thể ổn định và phát triển bền vững, yêu cầu cấp thiết của ngành

là phải nhanh chóng nâng cao chất lượng sản phẩm Muốn vậy chúng ta cần đổi mới thiết bị, cải tiến quy trình công nghệ, nâng cao kỹ năng cho đội ngũ cán bộ kỹ thuật và công nhân…mà một trong những yêu cầu cần đổi mới cấp thiết là phương pháp thiết kế các loại mẫu trong sản xuất Hiện nay tại các công ty sản xuất hàng may mặc ở Việt Nam, các kỹ thuật viên thiết kế mẫu đều đang áp dụng phương pháp thiết kế trong may đo (đơn chiếc) để ra mẫu công nghiệp Do bản chất của phương pháp thiết kế này là chỉ cho một đối

tượng cụ thể nên khi áp dụng vào thiết kế công nghiệp phải may chế thử và điều chỉnh nhiều lần mới đạt tiêu chuẩn kỹ thuật…Quá trình may chế thử này

có rất nhiều nhược điểm như:

- Giá thành sản phẩm tăng

Vấn đề này ảnh hưởng rất lớn đến chất lượng sản phẩm may, giá thành, thời gian gia công…tuy nhiên chưa được nghiên cứu một cách tổng thể tại Việt Nam Với mục đích chính là học hỏi để bổ xung thêm kiến thức trong lĩnh vực thiết kế mẫu công nghiệp đã thôi thúc tôi thực hiện đề tài “Nghiên cứu thiết kế đường cong trên sản phẩm quần âu nam”

Mục tiêu của đề tài là :

Nghiên cứu phương pháp thiết kế mẫu trong sản xuất may công nghiệp nhằm tìm ra giải pháp hợp lý, phù hợp với yêu cầu sản xuất thực tế, tập trung chủ yếu vào “Nghiên cứu thiết kế đường cong trên sản phẩm quần âu nam” Nghiên cứu ảnh hưởng của một số yếu tố đến thiết kế sản phẩm: Ảnh hưởng của độ co giãn vải, ảnh hưởng của phương pháp lắp ráp đến thiết kế đường cong cửa quần, đũng quần âu nam trên cơ sở đó tìm ra phương pháp thiết kế chính xác, hiệu quả cao và phù hợp cho việc thiết kế quần âu nam tại Việt Nam

Luận văn được xây dựng gồm 3 chương có nội dung như sau :

Chương 1 Tổng quan về thiết kế đường cong trên sản phẩm quần âu nam

Chương 2 Nội dung, phạm vi và phương pháp nghiên cứu

Chương 3 Kết quả nghiên cứu và bàn luận

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ THIẾT KẾ ĐƯỜNG CONG

TRÊN SẢN PHẨM QUẦN ÂU NAM 1.1 Các phương pháp thiết kế quần âu nam phổ biến hiện nay tại Việt Nam

Ở nước ta hiện nay đang sử dụng rất nhiều hệ công thức thiết kế cho các loại sản phẩm như áo sơmi, áo Vest, quần âu nam…Tại rất nhiều trường dạy nghề giảng dạy có các hệ thiết kế khác, trường đại học kinh Tế Kỹ Thuật công nghiệp giảng dạy song song một hệ công thức may đo với một hệ công thức công nghiệp của Nga, trường đại học Bách Khoa Hà Nội sử dụng hệ thiết

kế công nghiệp khối SEV… Ngoài các cơ sở đào tạo thì mỗi một công ty may, phương pháp thiết kế được xây dựng rất khác nhau chủ yếu theo kinh nghiệm thiết kế may đơn chiếc cộng với sự điều chỉnh tuỳ theo từng khách hàng Trên cơ sở đánh giá những nét chính về cách lấy số đo kích thước cơ thể người, công thức tính, phương pháp thiết kế dựng hình mà ta có thể phân

ra ba phương pháp thiết kế hay được sử dụng nhất:

- Phương pháp thiết kế đơn chiếc: Phương pháp này được phát triển từ thiết kế đơn chiếc, dùng trong may đo là chủ yếu Hiện tại rất nhiều trường đang sử dụng phương pháp này để giảng dạy như trường đại học kinh Tế Kỹ Thuật công nghiệp, trường cao đẳng công nghiệp dệt may thời trang Hà Nội

- Phương pháp thiết kế của Hàn Quốc: Phương pháp này được phát triển từ phương pháp thiết kế của người Hàn Quốc khi đưa vào đặt hàng ở Việt Nam Các điều kiện cần có khi áp dụng phương pháp này là bản thông số thành phẩm một số đường chính khi thiết kế, hình mô tả sản phẩm, tài liệu kỹ thuật sản phẩm Hiện tại phương pháp thiết kế này được các công ty may 10, may Đức Giang, may Đáp Cầu sử dụng

- Phương pháp thiết kế theo khối SEV: Phương pháp này được xây dựng chung cho 7 nước khối SEV trước đây Hiện tại phương pháp thiết kế này được trường đại học Bách Khoa giảng dạy

1.1.1 Phương pháp thiết kế đơn chiếc

a, Một số số đo cơ thể người

Kẻ B1 song song với AB

A1A2 giảm vát cửa quần trung bình = 1

Nối A2B1 kéo dài cắt đường hạ cửa quần tại C1

C1C2 gia cửa quần = 3,5 Nối C2B1

C3 là điểm giữa C2B1 Nối C3C1

C3C4= 13 C3C1

Vẽ cửa quần trơn đều từ A2 - B1 - C4- C2

A2A2, (giảm gục cửa quần) = 0,7

Dư đáp khoá dài 17, bản to 3,5

* Xếp ly chính

Từ A3 lấy về phía dọc quần bằng độ to ly

- Ống, dàng, dọc, túi chéo

X1X2 = X1X3 = 14 Vố - 1

Từ C2 lấy vào phía trong cửa quần = 1,5 Dóng thẳng điểm đó xuống

X2 cắt đường ngang gối tại D2

Giảm gối D2 D3 = 1

Nối X2 C2 cắt đường ngang gối tại D2

Vẽ đường dàng quần trơn đều từ C2 – D2 .Từ D2 xuống X2 kẻ thẳng

- 0,5

Từ A4 kẻ đường tâm chiết vuông góc A2,A3

Dài chiết A4 A5 = 9 Từ tâm chiết A4 lấy sang 2 bên = 1,5 Nối 2 cạnh chiết

B2 B3 (Rộng mông) = 14 Vm + Cđ

- Ống, dàng, dọc

D1 D2 = D1 D3 = D1 D3 TT + 2,5

X1X2 = X1X3 = X1X2 TT + 2

Vẽ đường dàng quần trơn đều từ C2 – D2 Từ D2 xuống X2 kẻ thẳng

Vẽ đường dọc quần trơn đều từ A3 - B3 – D3 Từ D3 xuống X3 kẻ thẳng

Hình 1 Phương pháp thiết kế đơn chiếc

1 2

1 2

3 4

X

c, Một số nhận xét về phương pháp thiết kế đơn chiếc

* Ưu điểm

Công thức thiết kế được xây dựng bằng kinh nghiệm do đó khi thiết kế cửa quần, đũng quần kích thước được xác định theo số đo ở từng trường hợp

cụ thể Phương pháp này có một số ưu điểm sau đây :

Dễ dựng hình bởi số lượng điểm tựa để vẽ đã được xác định đủ lớn và chỉ cần sử dụng những dụng cụ đơn giản là thước thẳng để dựng hình

Có thể điều chỉnh lượng cử động và phương pháp dựng hình thiết kế một cách hợp lý theo đặc điểm cơ thể cho đối tượng mắc khuyết tật cụ thể

Phương pháp thiết kế này phù hợp với sản xuất may đơn chiếc theo số

đo cụ thể của đối tượng mặc

* Nhược điểm :

Do đặc thù của sản xuất công nghiệp may, nên khi ứng dụng hệ thống công thức và phương pháp dựng hình trong cắt may đơn chiếc vào sản xuất may công nghiệp sẽ có một số hạn chế sau:

Vì đường cong cửa quần được chia theo tỷ lệ 1/3 C1C3, đũng quần được chia theo tỷ lệ 1/2 C1C5 nên đường cong không lặp lại vì độ dài của các đường

C1C3, C1C5 thay đổi theo các cỡ, số đo Chính sự không ổn định này làm quá trình thiết kế đường cong cửa quần, đũng quần khi áp dụng vào sản xuất may công nghiệp rất phức tạp

Hạ cửa quần, đũng quần phụ thuộc vào rộng mông, điều này không phải lúc nào cũng chính xác mà nó chỉ mang cảm tính của người thiết kế Chính vì vậy muốn ổn định thông số này để thiết kế chuẩn đường cong cửa quần, đũng quần trong may công nghiệp phải mất thêm các công đoạn chế thử sản phẩm làm cho mất rất nhiều thời gian, giảm tính chính xác, tốn kém kinh phí…

Đặc biệt, khi ra cửa quần, đũng quần người thiết kế đã tính lượng dư cử động theo kinh nghiệm, vì vậy không phù hợp với nhiều đối tượng sử dụng khác nhau nên chiều dài thiết kế đường đũng quần, cửa quần có thể lớn hơn hoặc nhỏ hơn lượng dư thực tế trên cơ thể

Trong quá trình dựng hình thiết kế theo phương pháp thiết kế đơn chiếc này, đường cửa quần thân trước và vòng đũng thân sau quần được vẽ rời nhau một cách độc lập, không được thiết kế đồng thời, sau khi thiết kế, tỷ lệ chiều dài từng phần được điều chỉnh theo kinh nghiệm Việc làm này mất thời gian,

ít chính xác, tốn kém nguyên vật liệu, nâng cao giá thành sản phẩm

Thông số kích thước của sản phẩm được tính toán theo số đo(lấy trực tiếp từ một vài đối tượng mặc) bằng hệ thống công thức thiết kế được rút ra từ kinh nghiệm nên chỉ có khả năng đáp ứng cho một nhóm nhỏ người sử dụng trong xã hội Nếu muốn đáp ứng được số đông thì không được do thông số đo cho một người mà lại may cho một người khác nên người may phải điều chỉnh gây phức tạp trong quá trình sản xuất, dễ nhầm lẫn, năng xuất lao động thấp ảnh hưởng nhiều đến quá trình chuẩn bị, triển khai sản xuất, lợi nhuận trong kinh doanh Hơn nữa, số đo lấy từ một đối tượng thường mang tính chủ quan, độ chính xác không cao vì phụ thuộc vào phương pháp, tâm lý, trình độ người lấy số đo, đối tượng được chọn để lấy số đo…Các kích thước dài, rộng của sản phẩm tính theo công thức có thể thiếu tính thống nhất giữa những người thiết kế khác nhau vì lượng cử động trong công thức tính toán do nhà thiết kế lựa chọn theo suy nghĩ chủ quan của mình, thiếu sự nghiên cứu nhu cầu, thị hiếu của người tiêu dùng nên mức độ phù hợp với đối tượng người mặc không cao

* Phương pháp lắp ráp

Có thể nói phương pháp lắp ráp may sản phẩm rất đa dạng, tuỳ theo kiểu mẫu định sản xuất Với mỗi phương pháp lắp ráp khác nhau thì cách chừa đường may khác nhau Tuy nhiên phương pháp thiết kế quần âu nam

kiểu đơn chiếc đã trình bày ở trên thì cách chừa đường may chỉ có một, rất đơn giản mang nặng tính chất may đo nên thiếu chính xác, gây khó khăn cho nhà thiết kế Vả lại, cách chừa đường may cũng thể hiện rõ mức độ không chính xác qua việc tính luôn cả việc xê dịch khi may Cách chừa đường may

cụ thể như sau:

- Cắt đứt đường may : Đáp cửa quần liền

- Đường may 0,7 cm : Xung quanh cạp

- Đường may 1,0 cm : Cửa quần phía dưới

- Đường may 1,2 cm : Dọc, dàng

- Vòng đũng thân sau bằng 3 cm cắt giảm dần đến đầu dàng bằng 1,2

cm

- Đường may 3,5 cm : Gấu quần

Cách chừa đường may như vậy chỉ thích hợp khi sử dụng đường may can để lắp ráp chi tiết lại với nhau bằng máy may 1 kim Các mép cắt của chi tiết được vắt sổ bán thành phẩm…Trong sản xuất may công nghiệp, tài liệu

kỹ thuật được mô tả rất kỹ và quy định rõ kiểu đường may, loại máy may được sử dụng để gia công trên đường may đó nên nhà thiết kế phải phân tích

kỹ sản phẩm để xác định cụ thể dạng đường may được sử dụng trên sản phẩm

đó và tính toán chừa đường may đối với từng chi tiết sao cho sản phẩm may hoàn tất đảm bảo thông số và kiểu dáng đúng yêu cầu

Vì các nguyên nhân trên mà công thức tính và phương pháp dựng hình thiết kế theo phương pháp thiết kế đơn chiếc nêu trên không còn phù hợp trong điều kiện sản xuất may công nghiệp như hiện nay Do đó mà trong phương pháp thiết kế này không đề cập đến các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình thiết kế cần được tính đến như các tính chất của nguyên phụ liệu như quá trình gia công nhiệt ẩm, tính giãn đàn hồi của vải, mức độ sổ sợi của vải…

1.1.2 Phương pháp thiết kế của Hàn Quốc

a, Một số thông số sản phẩm

* Số đo (Đơn vị tính: cm)

C1C2 (giảm cửa quần) = 3,5

Xác định đường ly chính trên đường C tại C5 =

2

1Rộng đũng Qua C5 kẻ đường ly chính song song với AX cắt các đường ngang tại

C3 là điểm giữa C1B1 Nối C3C2

C3C4 = 13 C3C2

Vẽ cửa quần trơn đều từ A2 - B1 - C4- C2

A2A2’ giảm vát cửa quần = Số đo đũng trước

Vẽ vòng bụng thân trước trơn đều từ A2’ –A4

X1X2 = X1X3 = 14 Vô - 1

D1D2 = D1D3(Rộng gối) =

4

1Vgối -1

Vẽ đường dàng quần trơn đều từ C2 – D2 Từ D2 xuống X2 kẻ thẳng

Vẽ đường dọc quần trơn đều từ A4 – B – D3 Từ D3 xuống X3 kẻ thẳng

C5’ là trung điểm C2’B1’

C5’C6’ = C3’C6’

Vẽ đường cong đũng quần qua các điểm C2’ – C6’ – B4’ và từ B4’ vẽ đường thẳng qua A5’

Đo đường dài đũng thân sau từ C2’ và lấy điểm C2’A6’

A6’B4’ = 16

Lấy rộng mông thân sau từ B3’B4’ =

2

1[Vm –(Vmông thân trước x 2)] (Lưu ý : Điểm B4’ là điểm có thể di động trên đường đũng quần để đảm bảo đầy đủ thông số các vòng cho trước cũng như độ trơn đều của vòng đũng)

Vẽ vòng bụng thân sau trơn đều từ A6’ - A5’

Vẽ đường dàng quần trơn đều từ C2’ – D2’ Từ D2’ xuống X2’ kẻ thẳng

Vẽ đường dọc quần trơn đều từ A4’ - B3’ – D3’ Từ D3 xuống X3 kẻ thẳng

Hình 2 Phương pháp thiết kế của Hàn Quốc

c, Một số nhận xét về phương pháp thiết kế của Hàn Quốc

* Ưu điểm

Ưu điểm của phương pháp này là sau khi hoàn thiện đảm bảo thông số

về chiều dài một số đường chính đã cho trước

* Nhược điểm

Độ nghiêng đường cong cửa quần, đũng quần được xác định theo kinh

nghiệm không thống nhất giữa các công ty khác nhau vì nó chỉ mang cảm tính

của người thiết kế Chính vì vậy muốn ổn định thông số và hướng dựng các

đường cong cửa quần, đũng quần…để thiết kế chuẩn đường cong trong may

công nghiệp phải mất thêm các công đoạn chế thử sản phẩm làm cho mất rất

nhiều thời gian, giảm tính chính xác, tốn kém kinh phí…

So với phương pháp thiết kế đơn chiếc thì phương pháp thiết kế này

cần phải có thông số một số đường chính của sản phẩm trước Thông số thành

phẩm này phải được cộng lượng gia giảm cử động từ trước Hệ thống công

thức phải dựa vào các thông số chiều dài cho trước nên các đường không có

thông số không được quan tâm trong thiết kế vì vậy mà không đảm bảo tính

chính xác, cách thức thiết kế cũng không chú ý đến đặc điểm hình dáng cơ thể

nên độ chính xác trong quá trình thiết kế không cao

1.1.3 Phương pháp thiết kế khối SEV

a, Một số thông số chính

Bảng 1 Thông số kích thước cơ thể người dùng cho phương pháp thiết kế

khối SEV

3 Chiều cao từ nếp lằn mông đến gót chân Cm

4 Chiều cao từ đầu gối đến gót chân Cg

6 Chiều dài chân đo phía trước Dcg

( Các giá trị tham khảo góc ở tâm, kết cấu cơ bản của quần áo, lượng

gia giảm tự do được trình bày trong phụ lục 1)

* Dựng lưới cơ sở

Khoảng cách ngang eo - ngang hông(D1E1) = 0,665 (Ce - Cm) - a1 [Lấy điểm

D1 Từ D1 lấy thẳng xuống dưới]

Rộng thân ngang hông (E1E7) = 0,5 Vmb + ∆2 [Từ E1 lấy ngang về bên phải]

Rộng thân sau ngang hông(E1E4) = 0,53 E1E7 [Từ E1 lấy ngang về bên phải]

Rộng thân trước ngang hông (E7E’4) = 0,47 E1E7 [Từ E7 lấy ngang về bên

trái Từ E7 và E4 dựng đường thẳng đứng, xác định giao điểm D4, D7]

Khoảng cách ngang eo - ngang gót chân(D4X4) = Dcg - a5 [Từ D4 lấy thẳng

xuống dưới]

Khoảng cách ngang gót chân - điểm eo phía bên(X4D41) = Dcn - a6

[Từ X4 lấy thẳng lên trên]

Khoảng cách ngang gót chân - ngang đũng(X4F4) = Dct - ∆7

[Từ X4 lấy thẳng lên trên]

Khoảng cách ngang gót chân-ngang gối(X4G4)= Cg [Từ X4 lấy thẳng lên trên]

Khoảng cách ngang gót chân-ngang gấu(X4X41) = 0,04 Cđ [Từ X4 lấy thẳng lên trên Qua F4, G4, X41 dựng các đường nằm ngang về hai phía]

Rộng ngang đũng thân sau(E1E8) = 0,675(0,2Vmb-a10)+∆10

[Từ E1 lấy ngang về bên trái]

Rộng ngang đũng thân trước(E7E’8) = 0,325(0,2Vmb-a11)+∆11

[Từ E7 lấy ngang về bên phải]

Xác định đường ly chính thân sau(E8E2) = 0,5 (E8E1 + E1E4) [Từ E8 lấy ngang

về bên phải Qua E2 dựng đường thẳng đứng, xác định F2, G2, X2]

Xác định đường ly chính thân trước(E’4E6) = 0,5 (E’4E7 + E7E’8) [Từ E’4 lấy ngang về bên phải Qua E6 dựng đường thẳng đứng, xác định F6, G6, X6]

Rộng 1/2 ngang gối thân sau(G2G41;G2G8) = 0,275 (Vg + ∆14)

[Từ G2 lấy ngang về hai phía]

Rộng 1/2 ngang gối thân trước(G6G’41;G6G’8) = 0,225 (Vg + ∆14)

[Từ G6 lấy ngang về hai phía]

Rộng 1/2 ngang gấu thân sau(X2X42;X2X8) = 0,275 (Vgc + ∆16)

[Từ X2 lấy ngang về hai phía]

Rộng 1/2 ngang gấu thân trước(X6X’42;X6X’8) = 0,225 (Vgc + ∆16)

[Từ X6 lấy ngang về hai phía]

Lượng gia đường gấu thân sau(X2X21) = a18

[Từ X2 lấy thẳng xuống đưới]

Lượng giảm đường gấu thân trước(X6X61) = a19

[Từ X6 lấy thẳng lên trên]

Đoạn phụ trợ(G2G42) = 0,75 E2E4 - a20 [Từ G2 lấy ngang về phía đường dọc] Đoạn phụ trợ(E4D’4) = E4D4 [Trên đường G42E4, lấy E4D’4 về phía trên] Xác định điểm đầu đường dựng dọc quần thân sau(E4D’41) = E4D41

[Từ E4 lấy lên trên theo đường G42E4]

Xác định đoạn ngang hông thân sau(E4E11) = E4E1 [Từ E4 dựng đường vuông góc với G42E4, trên đó lấy đoạn E4E11]

Xác định đường giữa thân sau(D’4D11) = (E4E11) [Từ D’4 dựng đường song song với E4E11].E11D11)= (E4D’4) [Từ E11 dựng đường song song với E4D’4] Rộng ngang eo(D1D71) = 0,5 Vb +∆25 [Từ D1 lấy ngang về bên phải ]

Đoạn phụ trợ(D11D2) = E1E2 [Từ D11 lấy về bên phải theo đường D11D’4] Đường dựng cạp thân sau(D11D2D’41): Nối D11, D2 và D’41 bằng các đoạn thẳng

Đường dựng cạp thân trước(D7D6D41): Nối D7, D6 và D41 bằng các đoạn thẳng

Xác định điểm đầu dàng quần thân sau(F8): Nối E8G8 cắt F2F6 tại F8

Đoạn phụ trợ(F8F81) = a30: Từ F8 lấy ngang về bên phải

Đoạn phụ trợ(E8E12): Kéo dài D11E11 cắt E2E8 tại E12

Xác định tâm cong của đường đũng quần thân sau(F81E81;E12E81) = E8E12 - a32 [Từ F81 và E12 vạch hai cung cắt nhau tại E81]

Xác định đường đũng thân sau(E12F81): Lấy E81 làm tâm vẽ cung đi qua E12

và F81, Đũng TS: E11-E12-F81-F8

Xác định điểm đầu dàng quần thân trước(F’8): Nối E’8G’8 cắt F4F6 tại F’8

Xác định tâm cong của đường đũng quần thân trước(F’8E’81;E7E’81)

=F’8E’8- a35 [Từ E7 và F’8 vạch hai cung cắt nhau tại E’81]

Xác định đường đũng thân trước(E7F’8): Lấy E’81 làm tâm vẽ cung qua E7 và F’8

Đường dàng quần thân sau(F8G8X8): Nối F8 , G8 và X8 bằng các đoạn thẳng

Đường dàng quần thân trước(F’8G’8X’8): Nối F’8 , G’8 và X’8 bằng các đoạn thẳng

Tổng lượng chiết eo(C) = D7D71 [Hoặc tính theo công thức: (0,5Vmb+ ∆2(0,5Vb+∆25)]

)-Lượng giảm đường dọc thân trước và thân sau(D41D42;D’41D’42) = 0,2 C

[Từ D41 lấy về bên phải theo đường D41D6; Từ D’41 lấy về bên trái theo đường D’41D2]

Đường dọc quần thân sau: Nối D’42 , E4 , G41 và X42

Đường dọc quần thân trước: Nối D42 , E4 , G’41 và X’42

Lượng giảm đường giữa thân trước(D7D72) = 0 [Từ D7 lấy ngang về bên trái] Xác định vị trí và chiều dài chiết eo thân trước(D6E61) = 0,6 D1E1

[Từ D6 lấy xuống trên đường ly chính thân trước]

Rộng 1/2 chiết eo thân trước(D6D61;D6D’61) = 0,1 C [D61 ở bên trái D6 và nằm trên đường D6D42 D’61 ở bên phải D6 và D61E6=D’61E6]

Rộng 1/2 chiết eo thân sau(CTS) = 0,2 C

Xác định vị trí chiết eo thân sau(D11D21) = 0,4 E1E4 [Từ D11 vẽ các cung về bên phải và cắt D2D’42]

Chiều dài chiết eo thân sau(D21E21) = 0,5 D1E1 [Từ D21 và D22 lấy xuống theo đường vuông góc với D2D’42]

Rộng 1/2 chiết eo thân sau(D21D22;D21D’22) = 0,2 C [Từ D21 và D22 lấy về hai phía trên đường D2D’42]

Hình 3 Phương pháp thiết kế khối SEV

c, Một số nhận xét về phương pháp thiết kế khối SEV

* Ưu điểm

+ Các đường cong tại cửa quần và vòng đũng được thiết kế là tổ hợp của một số cung (Có tâm quay và bán kính) nên khá chính xác Ngoài ra, các đường cong này là duy nhất do được lấy từ tâm quay và bán kính duy nhất nên có thể đảm bảo tính thống nhất, chính xác khi thiết kế

+ Quá trình thiết kế dựa trên các thông số kích thước cơ thể, có tính đến lượng dư cử động, vật liệu, tạo dáng và công nghệ

+ Quá trình thiết kế đi từ mẫu cơ sở chung nên đảm bảo tính thống nhất, chính xác

* Nhược điểm

+ Độ đồng đều của đường cong trên toàn bộ vùng cửa quần, đũng quần chưa được tính đến đặc biệt là tại vị trí tiếp ráp của đường thẳng và đường cung tròn do tâm quay không nằm trên đường rộng mông E4E8’(thân trước),

E4E11 (thân sau) dẫn đến đường D7E7, D11E12 không là tiếp tuyến của cung tròn tâm E81, E81’ Muốn đường cửa quần, đũng quần trơn đều cần phải giải quyết tốt vấn đề này

+ Do xuất phát từ hệ cỡ số cơ thể người nên khi áp dụng vào thực tế sản xuất tại Việt Nam-chưa có hệ cỡ số cập nhật và phù hợp dẫn đến có nhiều khó khăn khi thiết kế mẫu công nghiệp

+ Khó khăn khi thiết kế sản phẩm bằng phương pháp thiết kế thủ công

do hệ thống công thức tính nhiều

1.2 Ứng dụng CAD trong thiết kế sản phẩm may ở Việt Nam

Khi xã hội phát triển, nhu cầu và thị hiếu về sản phẩm may mặc trong

xã hội cũng tăng lên Đã đến lúc, sản phẩm may mặc không chỉ đáp ứng vấn

đề bền, chắc, rẻ mà còn đáp ứng được nhu cầu đẹp và vệ sinh an toàn cơ thể Các nhà sản xuất trong nước muốn hoà nhập được thì chỉ còn cách thoả mãn

đòi hỏi của thị trường, nâng cao chất lượng sản phẩm đi đôi với hạ giá thành sản xuất

Thực tế sản xuất thời gian qua cho thấy, hầu hết các doanh nghiệp may đều đã mạnh dạn đầu tư kinh phí để tăng cường áp dụng khoa học kỹ thuật, đầu tư công nghệ mới, nâng cao năng lực sản xuất, nâng cấp thiết bị máy móc hiện đại-tự động hoá quá trình sản xuất Trong đó, dựa vào áp dụng hệ CAD(Computer Aided Design) trợ giúp quá trình thiết kế, là một trong những biện pháp đã thu lại rất nhiều kết quả thành công về mặt kinh tế-xã hội như:

Độ chính xác, độ tin cậy cao hơn; tốc độ chuẩn bị sản xuất nhanh hơn; tiết kiệm nguyên phụ liệu, thời gian ở mức cao nhất; tăng năng xuất lao động, nâng cao uy tín, tạo dựng củng cố niềm tin của khách hàng…

Trong công đoạn thiết kế mẫu ở Việt Nam hiện nay, hầu hết các công

ty đều thiết kế trên hệ CAD do các ưu điểm vượt trội của nó, tuy nhiên việc ứng dụng thiết kế trên hệ CAD cũng bộc lộ nhược điểm trong quá trình thiết

kế như bị gãy khúc khi bắt buộc phải đi qua các điểm cho trước dẫn tới đường cong không mịn, không loại bỏ hết đường gấp khúc…Chính vì vậy mà trong

đề tài này, việc nghiên cứu thiết kế mẫu quần âu được thực hiện trên hệ CAD

và giải pháp được đưa ra khi thiết kế trên hệ CAD cũng được đề cập trong nội dung chương II của luận văn này

1.3 Một số yếu tố ảnh hưởng đến quá trình thiết kế

Quá trình thiết kế quần áo bị ảnh hưởng bởi nhiều yếu tố Theo tài liệu nghiên cứu trên thế giới(Tài liệu tham khảo số 3,4) thì có một số nhóm yếu tố ảnh hưởng sau :

- Đối tượng sử dụng (độ phức tạp của hình thái cơ thể, môi trường sử dụng…)

- Sản phẩm :

+ Yêu cầu đối với sản phẩm, đặc điểm riêng của sản phẩm…

Bản chất của quá trình thiết kế quần áo là khai triển hình trải bề mặt

cơ thể, vốn có cấu trúc không gian 3 chiều lên trên mặt phẳng Đó là cơ sở để xây dựng hệ thống công thức thiết kế và phương pháp dựng hình Hệ thống công thức thiết kế và phương pháp dựng hình chỉ hoàn hảo khi nó phản ánh đúng hình dạng bề mặt cơ thể khi trải thẳng trong không gian hai chiều Đây

là một việc làm hết sức khó khăn vì hình dạng cơ thể người vốn có cấu trúc hết sức phức tạp Để gia tăng độ chính xác trong thiết kế, người ta chia cơ thể thành nhiều khu vực khác nhau gọi là các vùng cơ bản như vùng đầu, vùng vai, vùng nách, vùng ngực, vùng mông, vùng eo…để xây dựng công thức và dựng hình Tuy nhiên việc xây dựng như vậy cũng chỉ đáp ứng cho số đông người phát triển bình thường, không bị khuyết tật Khi đặc điểm cơ thể thay đổi thì hệ thống công thức thiết kế và phương pháp dựng hình cũng phải thay đổi theo sao cho phù hợp đáp ứng được yêu cầu của đối tượng sử dụng

Do bề mặt hình dáng cơ thể người có cấu trúc phức tạp nên muốn xác định chính xác sự vừa vặn của sản phẩm trên cơ thể cần quan sát đối tượng từ

ba vị trí là:

- Quan sát đối tượng từ phía trước

- Quan sát đối tượng từ phía sau

- Quan sát đối tượng từ bên hông

Đối với sản phẩm phần dưới (quần âu) hình dáng cơ thể nhìn từ bên hông là thể hiện rõ nhất sự vừa vặn của đường cong thiết kế (hình 4)

Hình 4 Hình dáng cơ thể nhìn từ phía bên hông

a Mông trung bình : Là mông có quan hệ thân trước thân sau bình thường

b Mông cao : Là thân mà khi thiết kế thân trước giảm phía cửa quần nhiều hơn, thân sau dông nhiều hơn và đường dựng mông choãi hơn

c Mông dẹt : Là thân mà thân trước dông phía cửa quần nhiều hơn so với bình thường, thân sau giảm và đường dựng mông thẳng hơn

a Mông trung bình b Mông cao c Mông dẹt

1.3.2 Ảnh hưởng của sản phẩm

* Tính chất của vải

Quần âu nam là sản phẩm được sử dụng phổ biến hiện nay Vải may quần âu Nam rất đa dạng có thể là vải mỏng, vải trung bình, vải dầy Yêu cầu đối với vải là phải dễ thấm mồ hôi, cảm giác sờ tay tốt, vải có khả năng chống nhàu tốt, không tích điện tĩnh, bề mặt vải đẹp, ngoài ra đối với một số trường hợp cần phải thoáng, mát Hiện nay, chất liệu để may quần âu thông dụng nhất là vải PE/CO Tùy thuộc vào thành phần, cấu trúc, chỉ số sợi dệt, kiểu dệt, mật độ sợi dệt phương pháp hoàn tất…mà vải có tính chất sử dụng và độ

co giãn đàn hồi khác nhau Tuy nhiên nhà thiết kế mẫu mỏng cần quan tâm đặc biệt đến tính chất co giãn của vải vì tính chất này ảnh hưởng trực tiếp đến thông số kích thước của mẫu thiết kế nhằm đảm bảo các thông số kích thước thành phẩm không bị thay đổi so với tài liệu kỹ thuật sau quá trình gia công

và hoàn tất sản phẩm, đặc biệt là sau gia công nhiệt ẩm hoặc giặt ủi

Chính vì vậy nhà thiết kế cần phải nắm rõ độ co giãn của vải trong môi trường gia công sản phẩm theo chiều dọc, chiều ngang để tính toán, gia giảm thông số kích thước trong quá trình thiết kế mẫu bán thành phẩm sao cho chính xác để đảm bảo sản phẩm có thông số, kích thước và các yêu cầu kỹ thuật khác

1.3.3 Phương pháp thiết kế:

Việc chọn phương pháp thiết kế phù hợp có yếu tố quan trọng và quyết định nhất đối với sản phẩm may Phương pháp thiết kế có ảnh hưởng rất lớn, đến độ chính xác của sản phẩm về số đo, kiểu dáng, độ cong và trơn đều của các đường thiết kế…Chính vì vậy, việc tìm ra phương pháp thiết kế chính xác, đảm bảo sản phẩm có thông số, kích thước và các yêu cầu kỹ thuật cần phải được nghiên cứu, đáp ứng được yêu cầu thực tế sản xuất mẫu trong công nghiệp Trong đề tài này, có đưa ra 3 phương pháp thiết kế nhằm nghiên cứu,

so sánh tìm ra phương pháp thiết kế phù hợp nhất trong sản xuất may công nghiệp

1.3.4 Phương pháp gia công:

Phương pháp gia công cũng ảnh hưởng trực tiếp đến thông số kích thước của sản phẩm hoàn tất Đối với mỗi loại vải, tuỳ thuộc vào cấu trúc, chi

số sợi dệt, kiểu dệt, mật độ và phương pháp dệt….mà vải thành phẩm có độ dày mỏng khác nhau Tính chất này là nguyên nhân làm thay đổi thông số kích thước của sản phẩm may hoàn tất khi tiến hành may ráp sản phẩm theo phương pháp khác nhau Do đó, trong quá trình thiết kế, tuỳ theo phương pháp lắp ráp; tuỳ thuộc vào độ dày, mỏng của vải mà nhà thiết kế phải tính toán gia giảm thông số kích thước trong công thức thiết kế đối với từng chi tiết cụ thể sao cho phù hợp để sản phẩm sau may hoàn tất đảm bảo đúng thông số cho trước

Phương pháp may cửa quần thân trước

Trong quá trình thiết kế cửa quần thân trước, các nhà thiết kế mẫu phải phân tích và tính toán chính xác những thay đổi về phương pháp may để điều chỉnh kích thước và hình dáng cửa quần sao cho phù hợp

Thông thường người ta may cửa quần thân trước theo 2 phương pháp sau :

Phương pháp 1 (phương pháp can chắp-hình 5) :

Úp hai mặt phải thân quần vào nhau, tiến hành may chắp theo đường sang dấu (hình 5)

Hình 5 Phương pháp can chắp

Phương pháp 2 (phương pháp may can rẽ đè mí-hình 6) :

Úp hai mặt phải thân quần vào nhau, tiến hành may chắp theo đường sang dấu, tiến hành lật đường may về phía cửa quần bên trái tiến hành mí một đường 1,15mm

Hình 6 Phương pháp may can rẽ đè mí

Do đường may sau khi chắp được tiến hành lật về bên trái thân quần nhưng do đường cong cửa quần tương đối cong gấp nên việc tính toán ra đường may sao cho đường may êm phẳng, không nhăn rúm là vô cùng quan trọng Hiện nay khi thiết kế đường cửa quần thân trước vẫn có 2 cách ra đường may là : ra đều đường may cửa quần là 1,0 cm và 0,8 cm

Phương pháp may vòng đũng thân sau

Trong sản xuất may công nghiệp đối với quần âu nam, quá trình may đũng thân sau được thực hiện bằng nhiều phương pháp may khác nhau tuỳ thuộc vào yêu cầu kỹ thuật của mỗi đơn hàng Để cho đũng quần êm phẳng, không nhăn, đảm bảo đúng thông số kích thước sau khi gia công thì yêu cầu

về độ cong, độ lớn đường may…phải thay đổi theo phương pháp may Các nhà thiết kế mẫu phải phân tích và tính toán chính xác những thay đổi này để điều chỉnh kích thước và hình dáng đũng quần sao cho phù hợp

Thông thường người ta may ráp vòng đũng theo 2 phương pháp sau :

Phương pháp 1 (Phương pháp can rẽ một đường chỉ-hình 7):

Úp hai mặt phải thân quần vào nhau, tiến hành may chắp theo đường sang dấu

Hình 7 Phương pháp can rẽ một đường chỉ

Phương pháp 2 (Phương pháp can rẽ hai đường chỉ-hình 8):

Úp hai mặt phải thân quần vào nhau, tiến hành may chắp theo đường sang dấu và tiến hành may theo chiều ngược lại một đường may trùng khít

Hình 8 Phương pháp can rẽ hai đường chỉ

Do đường may sau khi may chắp được tiến hành là rẽ cho đường vòng đũng nên muốn đường vòng đũng êm phẳng thì việc ra đường may phải được tính toán thật chính xác Hiện nay khi thiết kế đường vòng đũng vẫn có 2 cách

ra đường may là : Vòng đũng thân sau bằng 3 cm cắt giảm dần đến đầu dàng bằng 1,2 cm và ra đều đường may vòng đũng là 1,0 cm

1.4 Một số kết quả nghiên cứu tại Việt Nam và trên thế giới

Từ trước tới nay, trên thế giới và Việt Nam đã có một số công trình khoa học đã nghiên cứu về thiết kế cho công nghiệp may Sau đây, tác giả xin được tóm tắt nội dung các công trình trên:

1.4.1 “Nghiên cứu xây dựng hệ thống cỡ số quân trang theo phương pháp nhân trắc học”– Tác giả:Tiến sỹ Nguyễn Thị Hà Châu-Báo cáo đề tài nghiên cứu khoa học cấp bộ quốc phòng – năm 2001

- Nội dung :

+ Xây dựng chương trình nghiên cứu nhân trắc chọn mẫu và đo đại trà + Kiểm tra, hiệu chỉnh số liệu, tính các thống kê cơ bản để xây dựng

mô hình xác định số đo theo kích thước chủ đạo

+ Xác định tần suất các dạng người thường gặp trong hệ thống cỡ số và đáp ứng tối thiểu 95% người sử dụng Đề xuất hệ thống cỡ số và phương án cách 6 cm và áp dụng để thiết kế quân phục và được ứng dụng may quân trang cho cả nước

+ Ứng dụng kết quả tính toán được để sản xuất thử theo hệ thống cỡ số mới

- Đề tài đã nghiên cứu số đo nhân trắc cơ thể người Việt Nam, áp dụng

hệ thống các kỹ thuật và phương pháp nghiên cứu hiện đại, xử lý thống kê toán học bằng phần mềm chuyên dụng để xây dựng hệ thống cỡ số và xây dựng thành công hệ thống cỡ số quân trang và các phương pháp thiết kế quần

âu nữ và áo vest nữ hợp lý để ứng dụng để may quân trang trong cả nước…

1.4.2 Luận văn cao học “Nghiên cứu kỹ thuật CAD trong vấn đề tự động hoá quá trình thiết kế sản phẩm may ở Việt Nam”– Tác giả : Kỹ sư Bùi Văn Linh – Ngành công nghệ dệt may - Trường đại học Bách khoa Hà Nội công bố năm 1999

- Nội dung:

+ Tổng quan về kỹ thuật CAD/CAM trong công nghiệp, tình hình sản xuất ngành may mặc và khả năng ứng dụng CAD vào sản xuất công nghiệp

+ Ứng dụng CAD vào trong thiết kế sản phẩm may đồng thời đã đưa ra giải pháp đường cong trơn trong thiết kế

+ Khả năng ứng dụng CAD trong các doanh nghiệp may tại Việt Nam-Hiệu quả kinh tế

- Nhận xét : Luận văn đã đề cập đến vai trò của một số hệ CAD, tính

ứng dụng cao của CAD trong sản xuất công nghiệp và hiệu quả kinh tế khi đưa vào các công ty may tại Việt Nam đồng thời đã đưa ra giải pháp đường cong trơn trong thiết kế áo sơ mi Tuy vậy, luận văn chưa phân tích chi tiết các công đoạn cụ thể trong quá trình thiết kế kỹ thuật chi tiết sản phẩm

1.4.3 Luận văn cao học “Nghiên cứu phương pháp thiết kế vòng cổ, vòng nách áo sơ mi trong sản xuất may công nghiệp”– Tác giả : Kỹ sư Trần Văn Hoạt – Ngành công nghệ dệt may - Trường đại học Bách khoa

Hà Nội công bố năm 2007

- Nội dung:

+ Tổng quan về phương pháp thiết kế vòng cổ, vòng nách áo sơ

mi trong sản xuất may công nghiệp

+ Nghiên cứu công thức thiết kế công nghiệp, đưa ra giải pháp thiết kế vòng cổ, vòng nách áo sơ mi trong sản xuất may công nghiệp

+ Ảnh hưởng độ co của vải đến phương pháp thiết kế vòng cổ, vòng nách áo sơ mi trong sản xuất may công nghiệp

+ Ảnh hưởng của quy cách, phương pháp lắp ráp đến phương pháp thiết kế vòng cổ, vòng nách áo sơ mi trong sản xuất may công nghiệp

- Nhận xét : Luận văn đã hoàn thiện công thức tính và phương pháp

dựng hình đơn giản, dễ vẽ, dễ tính, dễ chia tách chi tiết theo ý muốn và cho

kết quả chính xác Các đường cong vòng cổ vòng nách thân sau và thân trước

áo được thiết kế liền với các góc xác định đảm bảo sau khi dựng hình, đường cong trơn đều, không bị gãy Luận văn cũng nghiên cứu ảnh hưởng của độ co của vải đến quá trình thiết kế cũng như ảnh hưởng của quy cách và phương pháp may đến thiết kế Tuy vậy, luận văn chưa phân tích và đưa ra cách thức

và phương pháp thiết kế phần dưới cơ thể, chưa áp dụng công nghệ mới vào trong thiết kế mà chỉ đơn thuần là thiết kế thủ công cũng như giải pháp xây dựng đường cong trơn khi thiết kế kỹ thuật chi tiết sản phẩm trên máy tính-cách thức thiết kế công nghiệp phổ biến hiện nay tại Việt Nam và trên thế giới

1.4.4.Assesment of the input parameters for garment construction in relation to mechanical properties of fabrics-Musilova, B., Komarkova, P., Kus, Z.- Kỷ yếu HNKH lần thứ 20, ĐHBKHN, tr 191-196-2006

Trong bài viết này đề cập tới phương pháp đánh giá các thông số đầu vào liên quan đến tính chất cơ học của vật liệu dệt Thông số của vải từ dạng tấm tới dạng không gian ba chiều bao gồm các định mức nhất định liên quan đến tính chất cơ học của vải Một trong những thiết kế kỹ thuật quan trọng thường được sử dụng để tạo ra các đường cong tròn hoàn hảo trong may mặc Trong các trang này đề nghị sử dụng phương pháp xác định tính chất cơ học của vải dệt thay thế cho phương pháp xác định giá trị dư thừa trong quá trình sản xuất sản phẩm may mặc Giá trị dư thừa tương đối đang được sử dụng Việc đánh giá giá trị dư thừa tương đối có thể được xác định chính xác hơn để

sử dụng được tính chất vật lý của vải

1.5 Kết luận chương 1

Ngành công nghiệp may Việt Nam đã có những bước phát triển mạnh

mẽ, đáp ứng ngày càng tốt hơn nhu cầu quần áo may sẵn cho nội địa và xuất khẩu nhưng thiết kế mẫu công nghiệp chưa theo kịp, chưa đáp ứng được yêu cầu chính xác, tiết kiệm, thoả mãn đa số người tiêu dùng nhằm nâng cao chất lượng, hạ giá thành sản phẩm, tăng lợi nhuận kinh doanh

Sản phẩm quần âu nam là một trong những sản phẩm được sản xuất nhiều nhất Vấn đề thiết kế quần, trong đó đặc biệt là thiết kế đường cong cửa quần, đũng quần là vấn đề được quan tâm nghiên cứu hiện nay

Trong sản xuất công nghiệp tại phần lớn các công ty may, mẫu kỹ thuật chủ yếu được thiết kế trên cơ sở hệ thống công thức và phương pháp dựng hình theo hình thức may đơn chiếc Phương pháp này phù hợp với sản xuất may đơn chiếc nhưng khi áp dụng trong sản xuất may công nghiệp (sản xuất hàng loạt) thì gặp rất nhiều hạn chế như : sản phẩm chỉ đúng với một vài cỡ số; phương pháp dựng hình chưa hợp lý, khó kiểm tra các thông số kích thước

và sự ăn khớp của các đường lắp ráp; chưa tính đến ảnh hưởng của phương pháp công nghệ, phương pháp lắp ráp, tính chất nguyên phụ liệu…đến thông

số kích thước sản phẩm Do đó chất lượng của sản phẩm không cao

Kết quả các nghiên cứu cũng chỉ ra bài toán về thiết kế đường cong là một vấn đề phức tạp trong quá trình thiết kế sản phẩm may Tính chất của vải (độ co, độ dày….) và phương pháp lắp ráp có ảnh hưởng đến độ cong đều khi thiết kế quần âu nam

Phương pháp thiết kế công nghiệp khối SEV đã khắc phục được một số nhược điểm, đã tính được lượng dư cần khi thiết kế, tuy nhiên trong quá trình thiết kế mới chỉ để ý đến thiết kế đường cong trên thân mà chưa chú ý đến độ đồng đều của đường cong trên toàn bộ vùng đũng quần, cửa quần tại vị trí tiếp xúc giữa đường thẳng và đường cung tròn, giữa đường cong thân sau và thân