báo cáo thực tập tốt nghiệp

Văn phòng chính và nhà máy của công ty được tọa lạc trên diện tích 68.000 m2, tiếp giáp với hai trục đường chính của khu công nghiệp Liên Chiểu - Tp.Đà Nẵng, có vị trí địa lý thuận lợi v

1

LỜI MỞ ĐẦU

Theo đúng tiến độ của chương đào tạo em đã đi thuwch tập công nhân tại các nhà máy COSANI, kính nổi Chu Lai, Ghạch Anh và Em, xi măng Hải Vân,men frit Huế

và bê tông Hòa cầm

Sau thời gian thực tập tại các nhà máy, em đã học được nhiều điều lý thú và ý nghĩa giúp bản thân tiếp cận được gần hơn, tìm hiểu được nhiều điều hơn về ngành nghề mà mình đang theo học đồng thời giúp em học hỏi được nhiều kiến thức bổ ích

là bước hành trang cho công việc của em sau này Trong quá trình quan sát và nhất là được sự chỉ bảo nhiệt tình của anh chị kỹ sư nhà máy, các anh chị em công nhân tại phân xưởng, em đã thấy rõ được phần nào nhiệm vụ và cách làm việc của người công nhân, người kỹ sư Ngoài ra, công tác thực tập giúp em hiểu biết về những biện pháp đảm bảo an toàn và vệ sinh lao động trong khi làm việc tại phân xưởng, nhà máy Đối với em, đợt thực tập này giúp em biết thêm rất nhiều kiến thức bổ ích, là cơ hội để tiếp xúc với thực tiễn, biết được các công việc thực tế trong doanh nghiệp và kiểm tra lại kiến thức của mình thông qua các công việc thực tế

LỜI CẢM ƠN Qua bài báo cáo thực tập này, em cũng xin gửi lời cảm ơn đặc biệt tới cô ThS Dương Thị Hồng Phấn và các thầy cô bộ môn Kỹ Thuật Hóa Học – Khoa Hóa –

trường Đại học Bách khoa ĐHĐN đã tạo điều kiện, đồng hành và tận tình giúp đỡ em

trong suốt quá trình thực tập để chúng em hoàn thành tốt đợt thực tập này

Đồng thời em xin gửi lời cảm ơn chân thành đến Ban lãnh đạo của các Quý công

ty sứ vệ sinh Cosani, công ty Kính nổi Chu Lai, công ty cổ phần men Frit Huế, Gạch men

Anh Em DIC Quảng Nam, công ty cổ phần xi măng Vicem Hải Vân, công ty bê tông Hòa

Cầm đã tạo cơ hội cho chúng em được tham quan học tập tại Nhà máy Em xin gửi lời

cảm ơn đến các Anh ( Chị) Quản đốc phân xưởng, các anh chị làm việc ở bộ phận kỹ

thuật và các bộ phận khác đã luôn giúp đỡ chúng em nhiệt tình

Kính chúc các thầy cô, anh chị thật nhiều sức khỏe và thành công trong công việc

Chúc các Công ty ngày càng phát triển lớn mạnh và hy vọng một ngày gần đây em có thể

góp sức mình vào sự phát triển của một trong những nhà máy, công ty thực tập ở trên

Em xin chân thành cảm ơn!

Sinh Viên

Phạm văn phong

3

NHẬN XÉT CỦA GIẢNG VIÊN HƯỚNG DẪN

Phần đánh giá: • Ý thức thực hiện:

• Nội dung thực hiện:

• Hình thức trình bày:

• Tổng hợp kết quả:

Điểm bằng số: Điểm bằng chữ:

Đà Nẵng, ngày 05 tháng 5năm 2017

Giảng viên hướng dẫn

Mục lục

CÔNG TY CỔ PHẦN SỨ COSANI 6

CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU VỀ CÔNG TY CỔ PHẦN SỨ COSANI 6

CHƯƠNG 2: DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ CÁC GIAI ĐOẠN SẢN XUẤT 8

2.1 Giai đoạn gia công và chuẩn bị phối liệu 8

2.2 Giai đoạn tạo hình 13

2.3 Giai đoạn sửa mộc, sấy, phun men 16

2.4 Giai đoạn nung 17

2.5 Kiểm tra sản phẩm 20

2.6 Phân loại 20

CÔNG TY CỔ PHẦN KÍNH NỔI CHU LAI – INDEVCO 21

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ NHÀ MÁY 21

1.1 Sự hình thành và phát triển của công ty cổ phần kính nổi Chu Lai – Indevco 21

1.2 Sơ đồ công nghệ sản xuất kính nổi 21

CHƯƠNG 2: CÁC PHÂN XƯỞNG PHỤ TRỢ 23

2.1: PHÂN XƯỞNG ĐIỀU CHẾ HYDRO (H2) 23

2.2 PHÂN XƯỞNG ĐIỀU CHẾ KHÍ NITƠ (N2) 23

CHƯƠNG 3: TRẠM BƠM 25

3.1 Mục đích 25

3.2 Các thông số kỹ thuật và số bơm 25

CHƯƠNG 4: PHÂN XƯỞNG CHỨA NHIÊN LIỆU 26

4.1 Mục đích 26

4.2 Các chỉ tiêu kỹ thuật của nhiên liệu 26

CHƯƠNG 5: CÁC PHÂN XƯỞNG PHỤ TRỢ KHÁC 27

5.1 Buồng hồi nhiệt dư 27

5.2 Trạm điện 27

5.3 Trạm máy tạo khí nén 27

CHƯƠNG 6: PHÂN XƯỞNG NGUYÊN LIỆU 28

6.1 Mục đích 28

6.2 Các loại nguyên liệu 28

6.3 Quy trình phối trộn nguyên liệu 28

6.4 Thuyết minh dây chuyền công nghệ 29

6.5 Sai số cho phép của nguyên liệu 30

6.6 Một số hệ thống phụ trong khâu chuẩn bị nguyên liệu 30

CHƯƠNG 7: PHÂN XƯỞNG SẢN XUẤT CHÍNH 31

7.1 Lò nấu thủy tinh 31

5

7.2 Các giai đoạn nấu thủy tinh 31

7.3 Nguyên tác hoạt động của lò nấu 32

7.4 Qúa trình gia công 32

7.5 Công đoạn ủ thủy tinh 32

7.6 Công đoạn cắt thủy tinh 32

7.7 Vùng đóng gói 33

7.8 Kiểm tra chất lượng 33

CÔNG TY CỔ PHẦN GẠCH MEN ANH EM DIC 34

1.1 Tổng quan về công ty 34

1.2 Dây chuyền công nghê sản xuất gạch ốp lát 34

1.2.1 Dây chuyền công nghệ sản xuất gạch ốp của nhà máy Gạch men Anh Em Dic 34

1.2.2 Thuyết minh dây chuyền công nghệ 36

CÔNG TY CỔ PHẦN XI MĂNG HẢI VÂN 44

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VÀ GIỚI THIỆU NHÀ MÁY 44

CHƯƠNG 2: QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT XI MĂNG TẠI PHÂN XƯỞNG II 47

2.1 Sơ đồ khối sản xuất xi măng tại phân xưởng II 47

2.2 Toàn bộ quy trình: 47

CHƯƠNG 3: CÁC VẤN ĐỀ AN TOÀN TRONG SẢN XUẤT 63

3.1 Về an toàn lao động 63

3.2 Về an toàn môi trường tại Công ty 63

CÔNG TY CỔ PHẦN FRIT HUẾ 64

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ NHÀ MÁY 64

CHƯƠNG 2: QUY TRÌNH SẢN XUẤT MEN FRIT 65

2.1 Nguyên liệu 65

2.2 Nhiên liệu 65

2.3 Hệ thống nước tuần hoàn 65

2.4 Quy trình công nghệ 65

CÔNG TY CỔ PHẦN BÊ TÔNG HÒA CẦM – INTIMEX 69

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ DÂY CHUYỂN TRỘN BÊ TÔNG 69

1.1 Dây chuyền công nghệ 69

1.2 Thuyết minh dây chuyền công nghệ 70

CHƯƠNG 2: MỘT SỐ CHỈ TIÊU CƠ LÝ NGUYÊN LIỆU 71

2.1 Nguyên liệu 71

2.2 Một số kết quả thí nghiệm của nguyên liệu bê tông tại nhà máy 71

CÔNG TY CỔ PHẦN SỨ COSANI CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU VỀ CÔNG TY CỔ PHẦN SỨ COSANI

Công ty cổ phần sứ Cosani là một doanh nghiệp chuyên sản xuất và kinh doanh các sản phẩm sứ vệ sinh cao cấp Văn phòng chính và nhà máy của công ty được tọa lạc trên diện tích 68.000 m2, tiếp giáp với hai trục đường chính của khu công nghiệp Liên Chiểu - Tp.Đà Nẵng, có vị trí địa lý thuận lợi về đường hàng không, đường sắt, đường biển

và đường bộ.Được đầu tư vào năm 2002 và chính thức đi vào vận hành thương mại tháng 09/2003, công ty cổ phần sứ Cosani là doanh nghiệp duy nhất tại miền trung sản xuất

và kinh doanh các sản phẩm sứ vệ sinh cao cấp Sản phẩm của công ty được sản xuất trên dây chuyền hiện đại và đồng bộ của hãng Sacmi Imola - Italy có công suất sản xuất 500.000 sản phẩm/năm Công ty đã áp dụng hệ thống quản lý chất lượng ISO 9001:2008

Chậu xí một khối Chậu xí hai khối Tiểu treo

Chậu rửa Xí xổm

Hình 1 Sản phẩm sứ vệ sinh của công ty Cosani

MẶT BẰNG CÔNG TY

7

CHƯƠNG 2

Kho nguyên liệu

P công nghệ

Khu vực đổ rót bằng máy máy

S khuôn têch

Sp mộc

Khu vực đổ rót thủ công Nghiền pl

xương

Chứa mộc

và kiểm tra mộc

Lò nung Sấy

sơ

bộ

Chứa sản phẩm

Phun men Chứa sản phẩm

xe

CHƯƠNG 2: DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ CÁC GIAI ĐOẠN SẢN XUẤT

2.1 Giai đoạn gia công và chuẩn bị phối liệu

2.1.1 Gia công phối trộn phối liệu xương

2.1.1.1 Dây chuyền công nghệ

Hình 2.1 Dây chuyền công nghệ

2.1.1.2 Thuyết minh dây chuyền

Nguyên liệu bao gồm nguyên liệu dẻo (đất sét, cao lanh) và nguyên liệu gầy (tràng thạch, cát) đưa về kho ở dạng đã gia công thô và trung bình, được cân định lượng (cân điện

Điều chỉnh

Bơm đổ rót Kiểm

Nguyên liệu dẻo

Nguyên liệu gầy

Cân điện tử(theo đơn CP)

Hồ mộc TFP

9

tử) theo đơn cấp phối liệu xương, sau đó được đưa vào máy nghiền bi để nghiền đến kích thước hạt yêu cầu (0,63µm, 10 000 lỗ/cm2), đồng thời nước, chất điện giải cũng được cho vào là AQ, soda Na2CO3 và thủy tinh lỏng Na2SiO3 có tác dụng giải keo tụ huyền phù làm huyền phù bền, không tạo cấu trúc (không lắng) Phối liệu sau khi nghiền đạt yêu cầu được đưa vào tank chứa 1, 2, 3 có cánh khuấy Ngoài ra, mộc hỏng sau khi đưa vào bể khuấy tạo

hồ mộc, khi hồ mộc đạt yêu cầu thì đưa sang sàng rung, và chuyển vào tank chứa 4 Theo

tỷ lệ định trước, hồ mộc từ tank 4 được đưa sang tank 1, 2, 3 Sau đó, hồ được điều chỉnh các thông số cho phù hợp, rồi đưa qua sàng rung để tách những hạt có kích thước lớn, và đưa vào các tank chứa 5, 6, 7 Tại đây hồ tiêp tục được điều chỉnh các thông số, kiểm tra đạt yêu cầu thì được bơm qua thùng cao vị để đổ rót Hồ thừa và hồ thông ống từ công đoạn đổ rót được hồi lưu lại chứa vào tank 8, rồi theo tỷ lệ định sẵn cho vào các tank 1, 2,

4 Thân thiết bị 10 Gối đỡ

5 Cữa nạp nguyên liệu và bi 11.Tấm lót

6 Cửa tháo hồ

* Nguyên tắc hoạt động : Nguyên liệu gầy được cấp vào cửa 5 qua một phểu nạp liệu Hủ nghiền được quay nhờ hệ thống động cơ, bu ly, dây đai Trong hủ nghiền chứa bi loại cao nhôm có nhiều kích thước khác nhau.Vật liệu được chà sát, trong quá trình làm việc người ta cấp nước vào.Do đó vật được nghiền mịn tạo thành hồ và được lấy ra theo cửa 6

đó qua sàng rung và đưa vào tank chứa 4

Thông số kỹ thuật: Thiết bị khuấy TF 120

cơ Vật liệu rơi xuống qua hai sàng, các hạt lớn được tách qua cửa 5 và còn hồ tinh được

xả qua các tank đưa đi đổ rót

Khi cần làm vệ sinh, sửa chứa hoặc thay thế lưới thì mở bulong ra để thay

Một số thông số:

+ Lưới sàng được làm bằng kim loại không rỉ

+ Kích thước lỗ là 9000 lỗ/cm2 với sàng nguyên liệu và 10000 lỗ/cm2 với men

2.1.2 Gia công phối trộn phối liệu men

2.1.2.1 Dây chuyền công nghệ

2.1.2.2.Thuyết minh

Thành phần bài men được cân đúng theo đơn cấp phối Nhờ tời điện cẩu lên và cấp xuống máy nghiền qua phểu Trong qua trình nghiền men người ta cho màu vào để nghiền đồng thời Thời gian nghiền của các loại men không như nhau Sau khi kiểm tra các thông

số đạt tiêu chuẩn đưa qua khử từ, điều này ảnh hưởng lớn đến chất lượng men Sau đó đưa lên các tank chứa men, các tank chứa có cánh khuấy để tránh hiện lắng của phồi liệu Tiếp

đó được xả xuống các thùng chứa di động Tại đây, người ta cho thêm chất điện giải vào

và được khuấy bằng máy khuấy đơn giản Men được kiểm tra các tiêu chuẩn kỹ thuật và được chuyển đến khu vực phun men

Re 45 , D Sàng rung khử từ

Kiểm tra

Men thu hồi

Điêu chỉnh

Kiểm tra Khử từ sàng rung

13

2.2 Giai đoạn tạo hình

2.2.1 Dây chuyền công nghệ

2.2.2 Thuyết minh dây chuyền

Khuôn được sấy với một độ ẩm nhất định, thì mở van cấp hồ cho đầy khuôn(hồ dâng lên trên ống nhỏ) Cần một thời gian nhất định thì hồ sẽ bám vào khuôn do lớp hồ tiếp xúc vớibề mặt khuôn thạch cao nước bị rút nhanh.Khi hồ đạt độ dày cần thiết thì tháo khuôn ra Mộc tạo thành sau khi tháo khuôn được kiểm tra, cắt bavia, sấy tự nhiên.Còn khuôn cũng được sấy để tách nước sau khi được tháo ra

Độ ẩm khi tháo khuôn: 2223 %

Sơ đồ hệ thống cấp hồ và tuần hoàn

Qúa trình cấp hồ được chia làm 7 giai đoạn

15

6 Tuần hoàn

7 Làm khô ống trắng nhỏ

2.2.3 Thiết bị sấy khuôn thạch cao

Sơ đồ cấu tạo

Hình2.4: Sơ đồ sấy khuôn thạch cao

Chú thích:

1;2;3: Cửa chớp

4;5: Quạt đẩy 6: Béc đốt Nguyên tắc hoạt động :quá trình sấy khuôn được chia làm 5 giai đoạn:

+ Giai đoạn1 (thoát ẩm): Các cửa 1,2 mở, còn cửa 3 đóng.Quạt 5 hút khí tươi qua cửa chớp 2 và được đẩy đi hâm nóng nhờ béc đốt.Sau đó đẩy vào phòng sấy để sấy

khuôn.Đồng thời quạt 4 hút khí thải và ẩm qua cửa 1

+ Giai đoạn 2 (tuần hoàn): Cửa1,2 đóng, cửa 3 mở.Khí nóng trong phòng sấy được

quạt 5 hút lên được hâm nóng lên nhờ béc đốt và đi vào phòng sấy để sấy khuôn

+ Giai đoạn 3 (tuần hoàn và thoát ẩm): Các cửa 1 và 2 mở,còn cửa 3 đóng.Khí nóng sau khí tuần hoàn có hàm ẩm cao,do đó cần phải tiến hành quá tình thoát ẩm.Quạt 4 hút khí nóng trong lò và dẩy ra cửa 1.Quạt 5 hút khí qua cửa 2 và đẩy khí qua béc đốt để hâm nóng khí lại trước khi cho vào buồng sấy

+ Giai đoạn 4 (tắc béc đốt và kéo màng lên một nửa):Ở giai doạn này ta tiến hành làm lạnh các khuôn và thông khí trong phòng sấy,lúc này các quạt vẫn hoạy động bình thường + Giai đoạn 5 (tắc quạt và kéo màng lên hết): Kết thúc quá trình sấy

Các thông số

- Nhiệt độ sấy: 4550 0C

- Thời gian sấy: 3 h

2.3 Giai đoạn sửa mộc, sấy, phun men

2.3.1 Dây chuyền công nghệ

2.3.2 Thuyết minh dây chuyền

Sau khi tạo hình(W = 1214 %), sản phẩm mộc được đánh bóng, kiểm tra vết nứt, hỏng rồi đưa đi sấy sơ bộ Sau khi sấy, sản phẩm mộc nào bị hỏng sẽ được loại bỏ, còn sản phẩm nào đạt được lau chùi sạch sẽ trước khi đưa qua tráng men Tiếp đó là gián nhãn (Bằng TiO2), bán thành phẩm đã được dán nhãn được công nhân xếp lên xe goòng đưa vào

lò sấy sơ bộ (nếu mùa mưa thì dùng còn trời nắng thì không)

2.3.3 Quá trình phun men

Sơ đồ khối chỉ quá trình và hướng đi của nguyên liệu

Phun men

Phun men

Sấy sơ bộ Dán nhãn

Sản phẩm mộc Sửa, lau mộc Sấy tích hợp Kiểm mộc

Dán nhãn

Mộc đã sấy Kiểm tra Phun men

Mẫu hư

Khu chứa mộc

17

2.4 Giai đoạn nung

Quá trình nung được tiến hành đồng thời trong lò tuynel

Lò sấy tuynel trước nung được lắp đặt trên đường trở lại cúa xe với mục đích tách lượng ẩm được thêm vào do quá trình tráng men và để sấy mộc trước khi chuyển chúng vào lò

Quy trình nạp mộc vào lò được quy định như sau:

Mộc từ bộ phận phun men đầu tiên được thổi bụi và sau đó đưa vào trên tấm chịu nhiệt hoặc giá đỡ phù hợp Những tấm chịu nhiệt hoặc giá đỡ phù hợp được quét lớp ebgobe Lớp engobe được chuẩn bị như được đưa trong biểu mẫu S50 Những tấm polytstyrene phải được đưa vào giữa mộc và các tấm chịu nhiệt Bước này phải được làm đối với toàn

bộ mộc để tránh hư hỏng trong suốt quá trình chất mộc Mộc được chất lên những tấm chịu nhiệt của xe goòng hoặc trên tấm hoặc trên giá đỡ nghiêng dốc

Lò tuynel được dùng cho quá trình nung và nung lại mộc Chu kỳ nung: 18h, nhiệt độ nung giữa 1220 và 1220oC

Với nhiệt độ này và loại quá trình nung này, hàm lượng ẩm có thể đạt được theo đề nghị với bản hướng dẫn châu âu

Năng lượng cần thiết là khoảng 1300 ± 10oC kcal/kg của sản phẩm đươc nung

Việc kiểm tra quá trình nung cần kiến thức tốt về hiện tượng lý hoá, chúng làm cho xương và men thay đổi khi đó chúng phải chịu được nhiệt độ nhất định đối với lần cài đặc trước Do vậy, việc kiểm tra những thay đổi một cách tỷ mỹ là điều vô cùng quan trọng

2.4.1 Dây chuyền công nghệ

2.4.2 Nguyên lý hoạt động

Sản phẩm mộc sau khi được tráng men và dán nhãn sau đó được xếp lên xe goong

đưa vào sấy sơ bộ trước khi vào nung Sản phẩm vào lò nung trải qua các giai đoạn: sấy, nung, làm lạnh Quạt hút khí thải đầu lò hút toàn bộ lượng khí thải ở zôn nung để sấy và đốt nóng mộc Sau đó xe goong được đưa đến zôn nung nhiệt ở đây được tạo nhờ béc

Phân loại

đốt Sản phẩm được kết khối rồi chuyển qua khu vực làm lạnh nhanh, mục đích tránh qua trình biến đổi thù hình từ  quartz sang  quartz Khí làm lạnh nhanh được quá đẩy 5 lấy khí tươi đưa vào Tiếp đó xe goong được làm lạnh nhờ quạt cuối lò và đưa ra ngoài Để

phân bố đều nhiệt đầu lò và cuối lò cần có hai quạt bố trí đầu và cuối lò có tác dụng tạo

màng và chống phân tầng Do nhiệt độ ở zôn nung rất cao nên người ta dùng quạt số 6 để làm mát hệ thống xe goong được đưa vào phía dưới xe Ngoài ra nó còn có tác dụng tránh tổn thất nhiệt và phân bố đều áp hơn

Sơ đồ và hướng đi của phân xưởng sản xuất

Trước khi mô tả các loại máy móc cần thiết trong phân xưởng này có một số sơ đồ

và hướng đị của sản phẩm được biểu diễn như sau:

- Sản phẩm nung lại lần 2: Nhóm này bao gồm các sản phẩm chỉ có khuyết tật nhẹ

và do vậy có thể sửa lại được Các sản phẩm này được nung lại lần 2 và được phân loại đưa vào các nhóm sản phẩm trên

Người có kinh nghiệm và khéo léo có thể quan sát bằng mắt từ 300-350 mẫu/h

Nung

Phân Loại

21

CÔNG TY CỔ PHẦN KÍNH NỔI CHU LAI – INDEVCO

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ NHÀ MÁY

1.1 Sự hình thành và phát triển của công ty cổ phần kính nổi Chu Lai – Indevco

Công ty cổ phần kính nổi Chu Lai – Indevco tên tiếng anh là Indevco Chu Lai float

glass joint stock company, được thành lập vào ngày 5 tháng 4 năm 2006 là doanh nghiệp

do các cổ đông đồng sáng lập là: Công t cổ phần tập đoàn Indevco (82%), tổng công ty

An Lạc Viên Indevco (16.29%) và công ty cổ phần tập đoàn Thái Dương Nhà máy được cấp giấy phép chứng nhận đầu tư từ ngày 8 tháng 12 năm 2006 của ban quản lý khu kinh

tế mở Chu Lai – Quảng Nam

Công ty có trụ sở chính tạo khu công nghiệp Bắc Chu Lai, xã Tam Hiệp, huyện Núi

Thành, tỉnh Quảng Nam Là công ty sản xuất kính hiện đại và lớn nhất Việt Nam với dây chuyền sản xuất theo phương pháp kéo nổi (có thể kéo được kính lớn nhất là 4.6x8 m)

1.2 Sơ đồ công nghệ sản xuất kính nổi

Cát Sô đa Đolomit Đá vôi Feldspar Than + muối

sulfat Cân định lượng Trộn sơ bộ Trộn nguyên liệu

Kiểm tra đọ ẩm + thêm nước Băng tải

Thiết bị khử sắt

Silo đầu lò Nạp liệu đầu lò

Lò nấu

Kênh dẫn

Bể thiếc

Vùng ủ và làm lạnh kính

Máy cắt dọc kính

Máy cắt ngang kính Tách kính

Đóng gói

Kho chữa Kiểm tra Thủy tinh mảnh

23

CHƯƠNG 2: CÁC PHÂN XƯỞNG PHỤ TRỢ

2.1.1 Mục đích

Điều chế khí H2 dùng để tạo môi trường khử để bảo vệ thiếc

2.1.2 Dây chuyền công nghệ điều chế H 2

Hình 1.1 Dây chuyền điều chế khí H 2

* Thuyết minh dây chuyền điều chế khí H2

Nước được đưa qua thiết bị lọc để tách các ion ra tạo nước tinh khiết Nước tinh khiết

cùng với kiềm được đưa vào trong bình điện phân để phân ly thành khí H2 và O2

Hai khí được đưa vào thiết bị phân tách để tách riêng hai khí ra, khí O2 được thải trực

tiếp ra môi trường còn khí H2 được đưa vào thiết bị thuần khí H2

Khí H2 sau khi được thuần khiết sẽ được đưa một phần đi cấp cho bể thiếc và một

phần được đưa vào trong thung dự trữ Tại nhà máy kính nổi Chu Lai thì sử dụng ba dây

chuyền công nghệ điều chế khí H2 đặt song song, trong đó có hai dây chuyền hoạt động

một dây chuyền dự trữ

2.2 PHÂN XƯỞNG ĐIỀU CHẾ KHÍ NITƠ (N 2 )

Nước Thiết bị lọc nước Thùng chứ nước tinh khiết

2.2.1 Mục đích

Bảo vệ thiếc không bị oxi hóa

2.2.2 Dây chuyền công nghệ

* Thuyết minh dây chuyền công nghệ

Không khí được hút qua cửa hút gió thông qua máy nén khí ly tâm nén đến 0.55 Mpa, khí được đưa vào thiết bị tiền làm lạnh để hạ nhiệt độ không khí xuống (từ môi trường có nhiệt độ là 36 oC đến 6 oC) Sau quá trình tiền làm lạnh khí được vào bộ phận phân ly

nước và các thành phần có trong không khí sau đó được đưa vào bộ thuần hóa Khí vào

bộ thuần hóa ở nhiệt độ 8 – 10 oC, hấp thụ lượng nước còn lại có trong không khí, lọc sau

đó được đưa vào tháp chưng cất

Sau khi vào tháp khí O2 sẽ được hóa lỏng ở nhiệt độ -186 oC, khí N2 sẽ bay lên đỉnh

tháp có độ thuần khiết cao Khí N2 một phần sẽ được đưa trực tiếp đến bể thiếc và một

phần sẽ được đưa vào bình dự trữ (trong trường hợp mất điện) Nguồn khí lạnh của bộ

ngưng (do O2 hóa lỏng) được rút ra từ đáy tháp và chảy về cấp lại cho bộ ngưng

Không khí Máy nén khí ly tâm Bộ tiền làm lạnh

Bộ thuần hóa

Tháp phân ly, chưng tách khí N2 và O2

O2 lỏng Khí N2

Bể thiếc

Bộ chuyển hóa khí lỏng

Bình dự trữ

3.2 Các thông số kỹ thuật và số bơm

Nhà máy có tất cả 16 bơm nước trong phân xưởng gồm:

+ 5 bơm liên hợp cấp nước: có công suất là 90 kW, trong đó có 3 bơm hoạt động và

2 bơm dự phòng

+ 3 bơm nước nóng: có công suất là 15 kW, trong đó có 2 bơm hoạt động và 1 bơm

dự phòng

+ 2 bơm cấp nước cho hệ thống cứu hỏa: có công suất là 55 kW

+ 3 bơm làm lạnh nước từ phân xưởng khí: công suất là 30 kW

+ 3 bơm liên hợp đến xưởng: có công suất là 55 kW

CHƯƠNG 4: PHÂN XƯỞNG CHỨA NHIÊN LIỆU

4.1 Mục đích

+ Cung cấp dầu FO cho quá trình nấu thủy tinh

+ Cung cấp dầu DO cho các máy phát ở phân xưởng

4.2 Các chỉ tiêu kỹ thuật của nhiên liệu

4.2.1 Các chỉ tiêu kỹ thuật của dầu DO

+ Lượng lưu huỳnh:  1%

+ Nhiệt lượng: 9600 kcal/kg

Lượng dầu tiêu hao là 135 tấn/ngày (1.4 – 1.6 tỷ đồng/ngày) Tại nhà máy kính nổi

Chu Lai có 2 bồn chứa dầu FO với dung tích là 3000 m3/bồn và 1 bồn chứa dàu DO với

dung tích là 500 m3/bồn

27

CHƯƠNG 5: CÁC PHÂN XƯỞNG PHỤ TRỢ KHÁC

5.1 Buồng hồi nhiệt dư

5.1.1 Mục đích

Thu hồi lại lượng nhiệt từ quá trình nấu để đưa đi cấp cho quá trình sấy dầu trước khi đốt

5.1.2 Nồi thu hồi nhiệt dư

Có 2 nồi thu hồi nhiệt dư: trong đó có một nồi hoạt động còn một nồi dự trữ

Khí thải từ nồi nấu chạy qua ống có hình chữ Y

+ Một phần khí đi vào ống khói thải ra môi trường

+ Một phần được đưa vào nồi hơi để giảm nhiệt độ dòng khí xuống, lượng khí đó sx

đưa đi sấy dầu

5.2 Trạm điện

Nhà máy dùng điện công nghiệp dùng điện 380V cấp cho các thiệt bị trong nhà máy Nhà máy còn có một trạm điện dự phòng trường hợp mất điện, dùng máy phát điện công suất lớn dùng nhiên liệu dầu DO

5.3 Trạm máy tạo khí nén

Nhà máy CFG có hai máy tạo khí nén, mục đích tạo khí nén là để dùng cho việc vận

hành các van tự động và các thiết bị tự động khác

CHƯƠNG 6: PHÂN XƯỞNG NGUYÊN LIỆU

6.1 Mục đích

+ Dự trữ các nguyên liệu để sản xuất thủy tinh

+ Phối trộn các nguyên liệu cấp cho bể nấu

6.2 Các loại nguyên liệu

+ Cát: Khai thác taij Núi Thành

+ Sô đa: Nhập khẩu chủ yếu từ Trung Quốc

6.3 Quy trình phối trộn nguyên liệu

- Phân loại các silo chứa nguyên liệu gồm:

+ 4 silo chứa cát: với mỗi silo chưa được 325 tấn

+ 2 silo sô đa: mỗi silo chứa 195 tấn

+ 1 silo đá vôi: silo chứa 175 tấn

+ 1 silo feldspar: chứa được 175 tấn

+ 1 silo muối: chứa được 10 tấn

+ 1 silo than: chứa được 10 tấn

Cát được vận chuyển từ kho chứa bằng băng tải đến vùng trộn, được gẩu tải đưa lên silo chứa và cát được sàng trước khi đưa vào silo chứa

Các silo nguyên liệu khác là sô đa, đá vôi, felfspar, muối và than được cần cẩu đưa lên

qua thiết bị lọc bụi sau đó mới chuyển vào thiết bị lọc bụi

7 6 5

9

1 1 1 1

1

5, 6: Silo chứa sô đa

7, 8: Silo chứa đôlomit

9: Silo chứa đá vôi

10: Silo chứa feldspar

11: Silo chứa muối sulfat

12: Silo chứa than

13, 14: Silo dự trữ

6.4 Thuyết minh dây chuyền công nghệ

- Các nguyên liệu được đưa vào các silo chứa, dưới mỗi silo chứa có các máy rung

mục đích là để cho liệu chảy xuống cân định lượng (sau khi cân xong không xả hết mà để một lượng ở trên cân) Sau khi cân nguyên liệu được xả lên băng tải chung

- Ngoại trừ các silo chưa than và muối chúng được trộn sơ bộn trước với nhau trước

khi vào băng tải chung

Mảnh thủy tinh

Cân định lượng

Băng tải chung

Phễu tiếp liệu đầu lò

- Trên băng tải chung liệu được rải theo từng lớp theo thứ tự từ dưới lên trên là: cát –

sô đa – đô lomit – đá vôi – feldspar – hỗn hợp muối than Hỗn hợp liệu trên băng tải

chung được đưa vào máy trộn chung

- Nhà máy kính nổi Chu Lai có hai máy trộn chung là một hãng là của Trung Quốc và một hãng là của Đức Ban đầu hỗn hợp liệu sẽ được trộn khô trước thời gian trộn khô là 45s Khi trộn khô xong dựa vào máy phân tích độ ẩm của hỗn hợp liệu mà ta cấp một

lượng nước phù hợp cho quá trình trộn ướt, thời gian đổ nước vào trộn ướt là 85s Bắt

đầu tính từ thời gian đổ nước vào trộn ướt đến 110s thì quá trình trộn ướt kết thúc Sau

thời gian trộn ướt kết thúc thì liệu sẽ được xả vào băng tải đưa đến silo chứa đầu lò nấu

(thời gian xả liệu là 45s)

- Mục đích trộn ướt là để sô đa tan, một phần dính các hạt liệu lại với nhau để cho qua trình nấu các hạt liệu đễ dàng hơn Trong quá trình đưa liệu vào bể nấu thì trên băng tải

có rải một lớp thủy tinh lên phối liệu (khoảng 12 – 18%)

Toàn bộ dây chuyền được điều khiển tự động tại phòng điều khiển trung tâm

6.5 Sai số cho phép của nguyên liệu

- Theo mẻ thì sai số cát cho phép là ± 3kg

- Lượng muối là 0.05kg sai lệch hằng ngày

- Các nguyên liệu còn lại phải tuân theo tiêu chuẩn không được sai số

6.6 Một số hệ thống phụ trong khâu chuẩn bị nguyên liệu

6.6.1 Sàng cát

Được đặt bên trên silo chứa cát, sau khi cát được gầu tải đưa lên qua sàng để loại bỏ

các tạp chất bẩn ra khỏi cát rồi mới đưa vào trong silo chứa

6.6.2 Hệ thống khử sắt

- Mục đích: Loại bỏ các kim loại ra khỏi phối liệu đảm bảo cho quá trình sản xuất

- Vị trí đặt: Tại vị trí đầu đưa liệu vào silo chứa, dùng nam châm để loại

31

CHƯƠNG 7: PHÂN XƯỞNG SẢN XUẤT CHÍNH

7.1 Lò nấu thủy tinh

1 Đầu nạp liệu: đưa phối liệu vào lò

2 Bể nấu: vùng nấu nguyên liệu

3 Vùng thắt: là vùng hẹp giữa bể nấu và bể gia công, có cánh khuấy trộn thủy tinh

4 Bể gia công: đưa thủy tinh về nhiệt độ và độ nhớt gia công

5 Buồng thu hồi nhiệt gián đoạn: thu hồi khí thải và gia nhiệt cho khí đốt Sau 20 phút đổi chiều một lần

6 Mỗi bên có 8 của đốt, mỗi của có 3 súng, riêng cửa số 5 có 2 súng, đốt theo chiều ngang lò

7.2 Các giai đoạn nấu thủy tinh

- Nhiệt độ cao nhất là t= 1556 oC

- Nhiệt độ thủy tinh là t = 1432 oC

- Chiều dài lò là 48m, chiều rộng lò là 12m

7.3 Nguyên tác hoạt động của lò nấu

Liệu từ silo đi vào bể nấu qua các zôn trong bể nấu Ở giai đoạn khử bọt nhiệt độ thủy tinh là cao nhất, thủy tinh đi qua cống thủy tinh được đối lưu trở lại bể nấu để tăng độ

đồng nhất, phần đạt yêu cầu sẽ được đưa qua bể thiếc để tạo hình

Thời gian từ lúc bắt đầu đi vào bể nấu đến quá trình gia công là 3.5 – 4 giờ, và cứ 20 phút

là buồng thu hồi nhiệt đổi chiều một lần

7.4 Qúa trình gia công

Thủy tinh sau khi được làm lạnh đến nhiệt độ gia công và độ nhớt đủ để gia công sẽ

được đưa vào bể thiếc kéo thành tấm Trong bể thiếc luôn luôn áp dương do quá trính cấp khí N2 và khí H2 nên khí O2 không lọt vào được

Khối lượng riêng của thiếc lớn hơn thủy tinh nên thủy tinh nổi trên bề mặt thiếc, thủy

tinh được kéo nhờ bộ truyền động bánh răng hai bên bể có thể thay đổi bề dày thủy tinh

nhờ bánh răng

* Các thông số của bể thiếc

+ Chiều dài bể thiếc là 92m

+ Chiều rộng đáy dưới của bề thiếc là 7.4m

+ Chiều rộng bên trên là 9m

Thiếc được bổ sung định kỳ 3 tháng một lần, dùng thiếc thỏi để đưa vào nhờ nhiệt đọ cao mà thiếc tự chảy lỏng ra

7.5 Công đoạn ủ thủy tinh

7.5.1 Mục đích

+ Ủ để khử ứng suất dư trong thủy tinh

+ Ủ để giảm nhiệt độ nấu của thuỷ tinh

7.5.2 Một số thông số

+ Nhiệt độ thủy tinh vào vùng ủ là 600 – 630 oC

+ Nhiệt độ thủy tinh sau khi ủ là 60 – 70 oC

+ Chiều dài ủ là khoảng 280m

7.6 Công đoạn cắt thủy tinh

Thủy tinh sau khi ử được con lăn đưa đến phần cắt thủy tinh

+ Đầu tiên tấm thủy tinh sẽ được cắt dọc hai bên để loại bỏ phần biên của tấm thủy

tinh và cắt tấm thủy tinh làm đôi

33

+ Sau khi tấm thủy tinh được cắt dọc theo chiều dài, tùy theo kích thức yêu cầu mà

cắt thủy tinh theo chiều ngang Dựa vào tốc độ quay của con lăn mà người ta tính toán

được góc cắt theo chiều ngang để tấm thủy tinh luôn có hình chữ nhật

7.7 Vùng đóng gói

Kính sau khi cắt được con lăn đưa đến phần đóng gói Trước khi được đóng gói những tấm thủy tinh sẽ qua bộ phận kiểm định theo tiêu chuẩn của Việt Nam và của Nhật,

những tấm lỗi sẽ được loại bỏ ngay

7.8 Kiểm tra chất lượng

Kính có quy định chiều dày tùy theo yêu cầu: 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10,12 mm

CÔNG TY CỔ PHẦN GẠCH MEN ANH EM DIC

1.1 Tổng quan về công ty

Trụ sở chính của công ty: CÔNG TY CỔ PHẦN GẠCH MEN ANH EM DIC

Địa chỉ: Khu công nghiệp bắc Chu Lai, Xã Tam Hiệp, Huyện Núi Thành, Quảng Nam

Website: http://www.dacera.com.vn

Công ty cổ phần gạch men ANH EM DIC là một trong ba nhà máy đầu tiên sản xuất gạch men của cả nước với công suất 4.5 triệu m2 kể từ năm 1996 Sản phẩm mang nhãn hiệu DACERA của công ty với nhiều mẫu mã phong phú, đẹp đáp ứng cho mọi nhu cầu

Với dây chuyền thiết bị hiện đại của hãng SACMI - ITALY (một trong những công

ty hàng đầu thế giới về sản xuất dây chuyền thiết bị gạch men), cùng với đội ngũ chuyên gia, kỹ sư giàu kinh nghiệm, công nhân lành nghề đã được đào tạo tại Italy và áp dụng Hệ thống quản lý chất lượng theo tiêu chuẩn ISO 9001:2008, Công ty CP gạch men Cosevco

đã cung ứng cho thị trường trong và ngoài nước những sản phẩm gạch men đạt tiêu chuẩn chất lượng Châu Âu

Sản phẩm của Công ty đã đạt được nhiều giải thưởng lớn như : Giải thưởng Vàng chất lượng Châu Âu Giải thưởng Thiên niên kỷ mới do Hiệp hội Khoa học Châu Âu trao tặng, Hàng Việt Nam chất lượng cao 12 năm liền (1998-2009), Giải thưởng Top 100 Cúp vàng thương hiệu Việt hòa nhập WTO và Giải thưởng Thương hiệu xanh do Hiệp hội khoa học và kỹ thuật Việt Nam trao tặng cho sản phẩm Thân thiện môi trường Đặt biệt, sản phẩm của công ty đã đạt được tiêu chuẩn JIS của Nhật Bản, một trong những tiêu chuẩn khắt khe nhất

Bên cạnh việc đầu tư nâng cao chất lượng, Công ty CP gạch men Cosevco còn chú trọng đến việc phát triển hệ thống tiếp thị, phân phối, giới thiệu sản phẩm thông qua 06 Chi nhánh và hàng ngàn Đại lý được đặt khắp cả nước như Hà Nội, TP.HCM, Nha Trang, Quảng Ngãi, Vinh, Cần Thơ Sản phẩm của công ty không những được người tiêu dùng trong nước ưa chuộng mà còn xuất khẩu sang thị trường các nước như Nhật Bản, Thái Lan

1.2 Dây chuyền công nghê sản xuất gạch ốp lát

Nhà máy được phân thành hai khu sản xuất:

- Khu sản xuất gạch ốp sử dụng công nghệ nung 2 lần với một lò Rolic nung xương

và một lò Rolic nung men

- Khu sản xuất gạch lát nền sử dụng công nghệ nung một lần với 1 lò Rolic

1.2.1 Dây chuyền công nghệ sản xuất gạch ốp của nhà máy Gạch men Anh Em Dic

Chuẩn bị nguyên liệu xương

Tráng engobe

1.2.2 Thuyết minh dây chuyền công nghệ

• Định lượng nguyên liệu và hồ xương:

Nguyên liệu làm xương được khai thác về và dự trữ trong kho theo từng khoang riêng biệt Bao gồm nguyên liệu dẻo ( đất sét, cao lanh), nguyên liệu gầy (tràng thạch, đá

mi, đá vôi) Khi đưa vào sử dụng, xe xúc lật sẽ xúc từng loại nguyên liệu dựa vào khối lượng được ghi trên đơn phối liệu để nạp vào cân định lượng và cấp vào hủ nghiền ướt gián đoạn bằng băng tải vận chuyển Sau khi nộp đủ khối lượng của đơn phối liệu, công nhân vận hành sẽ đóng nắp và khởi động máy nghiền Khi nghiền đạt thời gian yêu cầu thì tiến hành kiểm tra các thông số công nghệ theo qui định (tỉ trọng, độ nhớt, sót sàng), công nhân vận hành sẽ dừng nghiền và xả hồ xuống bể chứa qua sàng rung và máng khử từ Hồ trong bể luôn được khuấy bởi hệ thống cánh khuấy chống lắng

• Sấy phun và dự trữ ở silo chứa:

Hồ được lưu giữ trong bể khuấy được hệ thống bơm màng qua thiết bị sang rung và khử từ được chứa vào tank tinh nhờ hệ thống bơm piston cấp cho tháp sấy Dưới áp lực cao và nhiệt độ sấy, hồ được phun dạng sương tiếp xúc trực tiếp với tác nhân sấy là không khí nóng tạo thành bột có độ ẩm khoảng 5.5-6.5% được đưa lên các silo chứa để đồng nhất

độ ẩm

• Ép :

Bột ép được lưu trữ trên các silo cố định để đồng đều độ ẩm nhờ hệ thống băng tải cấp liệu cấp cho các máy ép, bột ép được ép theo phương pháp bán khô với lực ép 14.000KN đến 16.000KN

37

(Đối với quá trình nung 2 lần thì gạch sau khi sấy sẽ được nung ở nhiệt độ 1125℃ rồi sau đó mới đưa đi tráng men lót và men nền sau đó in hoa văn

1120-• Gia công men, engobe, màu in:

Men nền và engobe được nạp vào hũ theo đơn cấp phối (Frit, caolanh, tràng thạch

và phụ gia) Hỗn hợp này được nghiền đạt yêu cầu theo thông số công nghệ về sót sang,

độ nhớt, tỉ trọng Sau đó được xã vào tank chứa để chuyển qua công đoạn tráng men

Màu in: được chuẩn bị theo đơn cấp phối gồm bột in, dung môi và màu Hỗn hợp này được nghiền đạt theo thông số yêu cầu (tỉ trọng, sốt sàng) rồi sau đó được chuyển qua công đoạn in hoa văn

Khí dùng để cho quá trình đốt ở lò nung được khí hóa từ than đá

• Phân loại, mài, đóng hộp

Sản phẩm sau khi nung qua công đoạn phân loại bề mặt, kích thước, độ phẳng được đưa vào dây chuyền mài cạnh và bốc xếp đóng hộp theo tiêu chuẩn chất lượng của Việt Nam

1.2.3 Một số thiết bị chính trong nhà máy

o Motor truyền động dao chặt

o Motor truyền động băng tải xích

-

❖ Hủ nghiền liệu